大型锥形穿孔机安装调整技术

大型锥形穿孔机安装调整技术

【摘要】包钢无缝φ159热轧钢管生产线设备安装工程，是包钢进行结构调整，释放产能，增加高附加值的重要项目。本文主要从穿孔机底座水平度；穿孔机机架对中及垂直度；换辊装置安装角度；传动轴安装接手角度等方面来介绍穿孔机的安装调整技术。

【关键词】大型锥形穿孔机；底座水平度；机架对中及垂直度；换辊装置角度；传动角度；调整技术

0 引言

本次安装德国大型锥形穿孔机设备，工程设计生产能力40万吨，生产钢管直径范围从φ38mm～φ168mm，最大壁厚为20mm。锥形穿孔机通过传动装置带动两轧辊转动，对钢棒圆周碾压，轧辊形状为锥形，入口小，出口大，穿孔速度快。自动化程度高，能实现自动化生产，效率高。是热轧生产线工艺系统中必备的轧制设备。

1 工程背景

包钢无缝φ159热轧钢管生产线设备安装工程，是包钢进行结构调整，释放产能，增加高附加值的重要项目。包头市诚信达工程咨询监理有限责任公司进行工程质量、安全、文明施工监理，设计单位为中冶东方工程技术有限公司，其

中穿孔机的本体设备为德国西马克集团SMS公司设计制造。

2 技术路线、技术原理

2.1 采取精密水准仪调整两底座间标高差，用框式水平仪精调水平，从而满足穿孔机底座水平度要求。调整中心距时预先留出T形键凸出尺寸，用经纬仪配合内径千分杆测量两相邻底座相对中心，从而满足穿孔机底座纵向相对中心距离及平行度，既防止了中心调整误差又加快了底座调整速度。

2.2 换辊装置吊装过程中有基础阻碍，安装难度较大。采用了无锚点变换设备角度方法，使钢丝绳在空中可以随时变换长度调整设备角度从而躲避阻碍物进行设备安装。有效的缩短了安装时间。

2.3 将穿孔机左、右两侧机架组装到底座的内侧，并安装好内部部件；利用液压控制装置控制一拖四同步液压千斤顶，实现底座连同机架同步推进，采用光栅位移传感器定位。最终达到机架对中精确、施工费用低、操作简单安全。

2.4 以穿孔机纵横中心为基准，利用经纬仪根据图纸要求高程差及水平转角测量定位传动装置中心，利用自制楔形带角度模块量具配合精密水准仪对中。

3 采用的主要施工工艺新技术

3.1 穿孔机两相临底座调整采用精密仪器综合测量技术

采取精密水准仪测两底座间标高差，用精度≤0.02/1000

的框式水平仪配合水准仪24点调整水平。调整好底座的水平度后，调整中心距时预先留出T形键凸出尺寸，用经纬仪配合内径千分杆测量两相邻底座相对中心，从而满足穿孔机底座纵向相对中心距离及平行度。点焊底座调整垫板，以防止穿孔机机架设备组装完毕后，两侧底座向中心均匀同步推移到原位时标高及水平的变动。通过采用内径千分杆配合经纬仪测量中心距离比传统的拉尺测量精确。内径千分杆的应用既解决了传统测量长度时产生的挠度误差又提高了了测

量精度，从而满足穿孔机底座纵向相对中心距离及平行度，加快了底座调整速度。

3.2 换辊装置吊装采用了无锚点变换设备角度方法安装

换辊装置吊装过程中有基础阻碍，安装难度较大。采用了无锚点变换设备角度方法，使钢丝绳在空中可以随时变换长度调整设备角度从而躲避阻碍物进行设备安装。通过采用了无锚点变换设备角度方法比传统的钢丝绳双股打松紧环

方法安全可靠，且提高了施工效率。有效的缩短了安装工期。

3.3 穿孔机采用同步对中平移技术安装进行整体定位安装

采用一拖四液压千斤顶同步对整体设备进行对中平移，光栅位移传感器定位。最终达到机架对中精确、施工费用低、操作简单安全。缩短了中心调整时间。此项技术专利申请已得到国家知识产权局受理并进入实质审查阶段。

3.4 传动装置安装采用空间角度测量法安装

以穿孔机纵横中心为基准，利用经纬仪转角测量水平角，利用自制楔形带角度模块量具配合精密水准仪测量传动中心标高水平。创造了空中测量体系，具有一定的创造性。

4 技术经济指标

4.1 工艺描述

该工程设计生产能力40万吨，钢管直径范围从φ

38mm～φ168mm，最大壁厚为20mm。Φ159mm生产线的原材料是直径为150mm和210mm的轧制或连铸圆坯。然后将这些圆坯锯切成最大长度为4500mm的定尺管坯。在环形炉内将管坯加热到要求的温度。为了使穿孔机毛管和成品钢管的壁厚公差较小，基本的前提条件是加热后管坯的温度非常均匀。管坯从环形炉的出口运往穿孔机。管坯送入穿孔机前，对管坯的尾端进行热定心（对于碳钢和低合金钢种），以改善毛管尾端的几何形状。穿孔机完成无缝管生产中的第一步重要变形，芯棒顶头将管坯轧制成毛管。在穿孔机出口，通过氮气将抗氧化粉末吹入毛管，然后将毛管运往轧机轧线。毛管可以在线或离线完成穿棒。芯棒循环系统对芯棒进行冷却和石墨润滑。

4.2 技术参数

表1 技术性能参数

4.3 设备装备概述

构成穿孔机主要部件（见图1）：由两底座、入口侧机架、出口侧机架、下压上装置、换辊装置、十字头、转鼓、上压下装置、传动装置和液压系统等组成。穿孔机区域主体设备重575000kg。主机重260000kg，外形尺寸为4710mm×3624mm×7244mm。最大吊装件机架重100850kg。分解安装过程中首先要对设备安装初步定位，设备外部组装结构为左右对称机架拼接，内部组装结构为上下排列并与穿孔机左右机架成十字键连接形式。

4.4 检测手段

按计量法的要求对检验、测量和试验设备进行严格控制，项目经理部设兼职计量员，工程所需的计量器具的配备率达100%，凡属计量器具都进行周期检定，其它设备进行定期校准和测试。

图1

1.下压上装置；

2.入口侧机架；

3.出口侧机架；

4.入口侧底座；

5.出口侧底座；

6.上压下装置；

7.换辊装置；

8.十字头

5 安装调整技术要点

5.1 施工程序工艺流程

座浆垫板及调整垫板的选择――复测基础――设置标

高及中心基准标板――底座安装调整――对中定位安装调

整（机架安装――下压上装置安装――换辊装置安装――十

字装置安装――同步对中推移――换辊传动装置安装――本体配管安装――上压下装置安装）――下压上传动装置安装调整――穿孔机主传动装置安装调整――穿孔机转鼓装置安装调整――穿孔机区传动设备齿轮箱注油单体试运转

5.2 操作要点

5.2.1 设备基础

（1）基础施工应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定，结构施工应满足相应施工及验收通用规范规定的要求；

（2）安装准备，复测基础，交接工序资料。座浆平垫板、调整垫板选择；

（3）穿孔机标高及中心基准测量。

5.2.2 底座安装技术

（1）穿孔机分解安装，首先要将两底座中心及标高定位。在底座安装时就留出T形键凸出尺寸。在上述设备均组装完毕后，东西两侧设备预联接后整体向穿孔机横向中心均匀同步推移。

（2）根据T形键厚度及机架键槽深度计算出预留尺寸为54mm。穿孔机东西两底座距横向中心线距离调整按图纸尺寸左右各加27mm。

（3）两底座间距为3000mm，底座规格为3950mm×950mm，穿孔机中心标板示意（见图2），架设中心钢线调整

底板纵横中心。

图2

（4）架钢线用带螺纹内外丝扣配套加工而成，以便于左右调整线坠与中心标板的对中。

（5）用检测尺及经纬仪配合调整底板预留中心。穿孔机机架中间所有设备与机架间为T形键及紧配合螺栓联接，底座的水平度调整就成为关键点，技术标准要求精度为

0.05/1000。调整好底座的水平度后，用经纬仪配合内径千分杆测量两相邻底座相对中心，从而满足穿孔机底座纵向相对中心距离及平行度。点焊底座调整垫板，以防止穿孔机中间设备组装完毕后，两侧底座向中心均匀同步推移到原位时标高及水平的变动。为确保安装质量要求，利用精密水准仪配合精度≤0.02/1000框式水平仪多点调整标高及水平。调整好底座的水平度后，点焊底座调整垫板，以防止机架中间设备组装完毕后，两侧底座向中心均匀同步推移到原位时标高及水平的变动。

5.2.3 对中定位安装技术

（1）机架安装：

①两机架与两底板间装配，通过底座水平支撑面及垂直加工止口面严密接触机架，从而达到底板对机架实现y轴方向的支撑力及x轴方向水平对中力。止口主要目的是防止机架受钢管运行及芯棒运行影响产生东西方向窜动。

②分别将穿孔机左右机架运至厂房西门1线BC跨环形路西侧平台上。

③底板按技术要求调整好后，将底板用力矩扳手将地脚螺栓预紧。提前做好机架吊装护角。在机架翻起角度达到65°―70°时，穿孔机机架底面与防倾翻道木已基本接触后，停止起钩，仔细检查各处，确认无问题后继续起钩。使穿孔机机架离开道木，垂直置于空中，撤掉道木，清洗穿孔机底座上表面及机架底部下表面，保证两结合面光洁无污物，准备吊装至底座上。

④吊装机架到相应左右底板，吊装时注意防止机架与底座止口间不能磕碰损伤，吊装时控制好大车运行速度，保证制动系统无异常。用洗油将机架与底板接触面清洗擦拭，用螺旋千斤顶顶住底板外侧，缓缓将机架止口与底板止口紧密配合，将穿孔机机架平稳地吊到调整好的对应的底板上，吊装结束后用提前准备好的导链及水平支撑梁将穿孔机左右机架初步固定。

（2）下压上装置安装：将穿孔机机架下部下压上装置吊装到位。用8根连接螺栓将下压上装置与左右机架之间预联接。

（3）十字头安装：将十字头下直键及凹形键提前放入机架内。将2套十字头各吊至机架内南北侧，用24根连接螺栓将十字装置与左右机架之间预联接。

（4）整体同步对中平移定位技术安装：

①首先将穿孔机左、右底座吊装至设备安装的基础上，左、右底座相对，之间预留出机架与内部部件连接T形键尺寸（中心距+键高尺寸）的组装空间，然后分别将左、右两侧机架组装到底座的内侧，将左、右两侧机架分别与下压上装置、上压下装置、换辊装置及十字头用螺栓预组装，测量调整设备标高、水平度、平行度及垂直度；在将四台液压千斤顶分别对称放置在穿孔机左、右底座与设备安装的两侧基础之间，每侧水平布置两台液压千斤顶，四台液压千斤顶由一个液压控制装置控制同步动作；机架内侧间距应为

2180mm，拆除侧拉倒链及横支撑，利用一拖四同步液压千斤顶将左右两侧同时向穿孔机横向中心推移（见图3）。

图3 一拖四液压千斤顶同步对中平移示意图

②采用经纬仪确定左、右底座的精确安装位置，设置光栅发射器，将两条光栅传感线分别发射到经纬仪确定的左、右底座的精确安装位置，将两套光栅位移传感器分别固定在左、右两侧底座内侧边缘上，光栅位移传感器的信号线与液压控制装置的断路器连接；给液压控制装置供电，四台液压千斤顶同时开始做伸出动作，推动底座及与底座连接的机架同时向穿孔机设备中心移动，当光栅传感器随底座运动到光栅传感线位置时，传感器连接的断路器立即断路，电源关闭，导致液压控制装置闭锁，液压千斤顶停止运动，完成穿孔机

左、右机架同步推移对中安装。

（5）将穿孔机机架内上压下装置及横梁、2套穿孔机导板梁、2套穿孔机导板梁托架安装及换辊传动装置全部安装到位。用液压扳手紧固机架连接内部各部件。用软管将液压扳手和泵连接起来。将驱动油缸件和棘轮连接件连接起来，根据各部螺栓型号设定扭矩，操作扳手获得所需扭矩值。主机机架与上压下装置及横梁对键后利用配套液压扳手按第一次用30%预紧力联接，第二次达到70%，最终100%，底座地脚螺栓最终预紧力为6800Nm；机架连接紧固螺栓最终预紧力为1100bar。（6）在穿孔机轧制中心线上架设经纬仪，将内径千分尺一端放至机架内侧垂直加工面上下各4点，复测穿孔机两机架内侧垂直度，以保证穿孔机整体设备的垂直度。穿孔机安装效果（见图4）。

图4 穿孔机安装效果图

6 劳动力用量计划（表2）

表2 劳动力计划表

7 主要施工机具设备表（表3）

表3 主要施工机具设备表

8 国内外同类技术比较

大型锥形穿孔机设备为德国西马克集团SMS公司设计制造。锥形穿孔机在国内的研制工作开展较晚，一直到20世纪90年代初，成都、大冶分别从美国、德国、意大利引

进了锥形穿孔机后，国内才开始研制锥形穿孔机。1992年至1994年，太原重型机械集团有限公司研制出了TZC200锥形穿孔机组。

因此，我们所采用的先进的施工技术保证了大型锥形穿孔机工程质量，施工技术先进、可靠，安装质量较高，达到了国内领先水平。

9 对经济发展和科技进步的作用意义

9.1 经济效益

营业收入=69万元

工程投入金额=人工费+机械费+材料费

=9万元+9.6万元+0.5万元=19.1万元

工程管理费=营业收入×13%=8.97万元

税费=营业收入×3.34%=2.3万元

经济效益=营业收入-工程投入金额-工程管理费-税费

=69万元-19.1万元-8.97万元-2.3万元=38.63万元

9.2 社会效益

采用了合理的安装程序和切实可行的施工新技术，优质、高速完成安装任务。设备的各项性能指标均满足设计要求，达到同行业的先进水平。设备安装质量优良，通过了冶金部创鲁班奖穿孔机安装专检检查，得到甲方和监理单位的好评，为包钢创造了一定的经济效益，收到了良好的社会效益。

10 成果转化和推广应用的条件及前景

在锥形穿孔机的安装中，采取分解吊装施工方法，解决了现有施工条件不足的难题。通过预留装配尺寸、无锚点变换设备角度组装、一拖四液压对中定位推移及自制模块等施工方法除应用于穿孔机的安装，还可应用于大型框架间以螺栓及键连接的机械设备安装，应用该施工工艺施工，操作简单，能够达到优质、高效的效果，极大地缩短了安装工期。不但降低了施工成本，同时设备提前投产为生产单位创造了可观的经济效益。为今后国内大型设备安装提供了简单易行的新技术安装方法。具有较好的推广应用前景。

11 本项目存在的问题及待改进的方面

设备找平时，采用框式水平仪找平。但框式水平仪与设备的接触面积较小，找平的精度不是很高。建议以后采用一个平尺配合框式水平仪进行设备的找平，这样设备的安装水平度会相应提高。

【参考文献】

[1]WX系列中空液压扳手操作与维护手册[S].

[2]GB50386-2006 轧机机械设备工程安装验收规范[S].

[责任编辑：汤静]

穿孔机

.1、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产。实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔。在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管。再送至自动轧管机上继续轧制。最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法。 一种无缝钢管穿孔机顶杆装置，属于无缝钢管生产设备技术领域。包括顶杆小车、旋转机构和闭锁装置，特征是在顶杆小车上安装有空心轴，空心轴的前端与顶杆连接，后端安装有被动齿轮。其旋转机构包括滑动座和安装在其上马达和被马达带动旋转可与被动齿轮相啮合的主动齿轮，滑动座由液压缸控制可在固定滑道上作上下滑动。优点是结构简单，传动可靠，可提高生产效率。 本发明涉及一种高硬度和密度的锻压钼顶头。所述的锻压钼顶头由下法制备而成：选料、配合、混料，称重装料、整形、压制、车削成形、高温烧结，然后加热锻压至成型、车削校正，即得所述的锻压钼顶头，其中的加热锻压步骤为在温度１１００～１５８０℃保持５～１０ｍｉｎ，然后在锻压设备中进行锻压，重复加热锻压过程直至成型，每次锻压尺寸为３～６ｍｍ。本发明的锻压钼顶头硬度和密度大，平均密度在９．７ｇ／ｃｍ↑［３］以上，比普通钼顶头提高了２．５～５个百分点，维氏硬度可达到３００以上，比普通钼顶头的维氏硬度提高了３０％－５０％；耐磨性强，在穿孔过程中比普通钼顶头平均多穿２００多支，耐磨程度提高了６０～７０％，大大降低了穿孔钢管的成本。实用新型涉及一种无缝钢管穿孔机顶头，特别涉及一种生产时斜轧穿孔采用的多段式穿孔扩径顶头。解决了已有无缝钢管穿孔机采用的顶头无法进行厚壁管穿孔大扩径的缺陷。技术解决方案是：一种多段式斜轧穿孔扩径顶头，顶头包括穿孔锥和碾轧锥，其特征是，顶头由穿孔锥、过渡锥、扩径辗轧锥和均壁辗轧锥四段构成，辗轧锥由扩径辗轧锥和均壁辗轧锥两部分构成。其中顶头的扩径辗轧锥与穿孔辊的出口锥之间在空间上呈逐渐减小的趋势（当穿孔辊出口锥角度在２．５°～４．７５°时，β范围为：５．５°～１２．５°），顶头的均壁辗轧锥与穿孔辊的出口锥之间在空间上等间隙（当穿孔辊出口锥角 一种穿孔机穿孔辊，其为桶形辊，中间辊径最大， 向两端辊径逐渐减小，其沿辊身分为导入锥段、咬 入锥段、穿孔锥段和出口锥段；沿所述的咬入锥段 圆周方向的辊面刻有凹槽。本实用新型根据管坯在 穿孔辊咬入锥的变形特点，将穿孔辊咬入锥滚花形 状设计改为刻槽设计。增加一次和二次咬入能力， 使穿孔辊在轧制不同钢种的管坯，咬入能力大大增 强；减少穿孔辊咬入锥咬入带磨损程度，延长辊子 使用寿命，可由目前的５天延长至更长时间；避免 辊距在穿孔辊磨损后大幅压下，减少内表废发生的 机率；能进一步放大轧制高合金钢管的批量，Ｔ９ １能一次批量轧制３００支以上；高合金钢轧制时

无缝钢管穿孔机介绍

无缝钢管穿孔机介绍 1.穿孔的发展过程是什么? 今天在无缝钢管生产过程中,穿孔工艺被广泛应用而且是非常经济的。 1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。 专利中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。 由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的毛管长度得到增加。后来S. 狄舍尔发明了导盘，使穿孔效率得到更大提高。在1981年出现了双支撑的锥形辊穿孔机（单支撑的锥形辊穿孔机由R.C 斯蒂菲尔发明于1899年发明），它比以前的穿孔机在金属的变形上有明显的改进。 德国和美国在20世纪上半叶将穿孔进行了很大改进，后半叶德国、俄罗斯和日本又将穿孔机向前推进了一步，近一段时间中国也取得了很大成绩。 当今无缝钢管生产中穿孔工艺更加合理和穿孔过程实现了自动化。常见的穿孔机有锥形辊穿孔机和桶形辊穿孔机。 2.穿孔工序在现代钢管生产中的作用? 在无缝钢管生产中,穿孔工序的作用是将实心的管坯穿成空心的毛管。 整个生产过程一般包括穿孔、轧管和定减径工序。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，因此叫做毛管。如果在毛管上存在一些缺陷，经过后面的工序也很难消除或减轻。所以在现代钢管生产中穿孔工序的起着重要作用。 3.管坯穿孔的方式有几种? 管坯的穿孔方式有压力穿孔，推轧穿孔和斜轧穿孔。 （1）压力穿孔 压力穿孔是在压力机上穿孔，这种穿孔方式所用的原料是方坯和多边形

钢锭。工作原理是首先将加热好的方坯或钢锭装入圆形模中（此圆形模带有很小的锥度），然后压力机驱动带有冲头的冲杆将管坯中心冲出一个圆孔。 这种穿孔方式变形量很小，一般中心被冲挤开的金属正好填满方坯和圆形模的间隙,从而得到几乎无延伸的圆形毛管,延伸系数最大不超过1.1。 （2）推轧穿孔 推轧穿孔是在推轧穿孔机上穿孔,这种穿孔方式是压力穿孔的改进。把固定的圆锥形模改成带圆孔型的一对轧辊。这对轧辊由电机带动方向旋转（两个轧辊的旋转方向相反），旋转着的轧辊将管坯咬入轧辊的孔型，而固定在孔型中的冲头便将管坯中心冲出一个圆孔。为了便于实现轧制，在坯料的尾端加上一个后推力（液压缸），因此，叫做推轧穿孔。 这种穿孔方式使用方坯，穿出的毛管较短，变形量很小，延伸系数一般不大于1.1。推轧穿孔的优点如下： 1）坯料中心处于压应力状态，过程是冲孔和纵轧相结合，不会产生二辊斜轧的内折缺陷，毛管内表面质量好，对坯料质量要求较低； 2）冲头上的平均单位压力比压力穿孔小50％左右，因而工具消耗较小； 3）穿孔过程中主要是坯料的中心部分金属变形，使中心粗大而疏松的组织很好的加工而致密化，同时在压应力作用下，毛管内外表面不易产 生裂纹。 4）生产率比压力穿孔高，可达每分钟两支； 以上两种穿孔多生产特殊钢种的无缝钢管，现存的机组很少，因变形量很小，毛管短且厚，因而在热轧无缝钢管机组中要设置斜轧延伸机，将毛管的外径和壁厚减小并使管子延长。另外容易产生较大的壁厚不均。 （3）斜轧穿孔 这种穿孔方式被广泛的应用于无缝钢管生产中，一般使用圆管坯，靠金属的塑性变形加工来形成内孔，因而没有金属的损耗。 4.斜轧穿孔机的分类? 斜轧穿孔机按照轧辊的形状可分为锥形辊穿孔机、盘式穿孔机和桶形辊穿孔机。按照轧辊的数目分又可分为二辊斜轧穿孔机和三辊斜轧穿孔机。 斜轧穿孔机不管轧辊的形状如何不同，为了保证管坯曳入和穿孔过程的实现，都由以下三部分组成：穿孔锥（轧辊入口锥），辗轧锥（轧辊出口锥）和轧辊压缩带——由入口锥到出口锥之过渡部分。 5.二辊式穿孔机和三辊式穿孔机的特点? 二辊式穿孔机主要有带导辊的穿孔机、带导板的穿孔机和带导盘的穿孔机，带导辊的穿孔机一般不常用，只用于穿孔软而粘的有色金属，如铜管、钛管等。带导板的穿孔机具有孔型封闭好、接触变形区长、穿出的毛管壁厚可以更薄的特点而仍然得到重视；带导盘的穿孔机越来越得到发展，它的特点是：1）生产率高，这是由于主动导盘对轧件产生轴向拉力作用，导致毛管轴向速度增加。最快可以达到3～4支／分； 2）由于导盘的轴向力作用，使管坯咬入容易一些，减少了形成管端内折的可能性，也可以提高壁厚的精度； 3）导盘比导板有较高的耐磨性，从而减少了换工具的时间并提高了工具寿命； 三辊式穿孔机的特点是：

穿孔机试车工艺方案

穿孔机试车工艺方案 1、工艺流程： 1.1穿孔机前区 1.1.1穿孔机前运输区 从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按0.8m/s将坯料送入穿孔机前辊道。穿孔机前输送辊道为斜置辊道，对坯料进行二次除鳞。热探检测到管坯，启动旋转的辊道（辊道倾角10°布置），辊道速度按0.5m/s。当管坯经过辊道末端的热探探测到管坯头端时，辊道停止，确保管坯头端在辊道末端的挡板前停下。 1.1.2穿孔机入口区 当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。 若穿孔机满足生产条件，推钢机将以0.5 m/s速度前进，推动管坯向穿孔机前进。当坯料距离轧辊400mm时，推钢机推入速度降至0.3m/s。返回速度为0.7m/s。 在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。 1.2穿孔机区 穿孔过程中，管坯在轧辊、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按0.5m/s设定，完成轧制后，主电机电流降低。轧制过程结束，工作辊再次空转，准备下一次轧制。 1.3穿孔机后区 1.3.1穿孔机出口区 穿孔机出口侧有7组三辊导向装置（其中有一组辊端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辊导向装置前都设有1组（两个）热探。当毛管走出工作辊经过第一组三辊导向装置前的一组热探时，第1组三辊导向装置打开到毛管位。毛管通过第一个三辊导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辊导向装置打开到毛管位。以相同方式直到最后一个三辊导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。当毛管距离抱辊约500mm时，每架抱紧辊打开速度应小于0.4m/s打开。 拖出辊升起到毛管位托住毛管，同时所有三辊导向装置上辊全部打开。顶杆支撑装置上辊升起。止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。 夹送辊下降并与拖出辊一起启动，将毛管按0.5 m/s速度移向脱管环。脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辊道减速，避免毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。 一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辊升起。 当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处，翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。 止推小车到达基位且更换装置准备好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时根据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辊相继升起，托住顶杆，三辊导向装置上辊压下到毛管位。 一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辊导向装置再闭合到“顶杆位”，拖出辊下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辊下降。此时，出口侧准备好下一穿孔轧制循环。

高速电火花穿孔机操作流程

DF703F-2系列高速电火花穿孔机操作流程 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项： 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关，按一下为开，再按一下为关。从左到右依次为--总停，水泵， 电源，对刀，主轴，旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料，如Cr12,H13，不锈钢，等钢材，在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择，功率开关从左到右依次为第1个，第2个，第3个功率开 关为1个功率管子，第4个，第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95～98V，工作电压为25～30V较好，这是对于普通材料而言。如 材料导电性能差，工作电压要高些。 5、间隙信号 顺时针主轴下降快，逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给，使伺服进 给稳定，电流稳定不大摆动，在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备： 1、检查电源面板的操作系统是否正常。

2、将面板上的所有旋钮，开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作，将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极，再选择相应的弹簧夹头、密封圈，然后将电极装在旋头上 夹紧，注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器，并装在导向架中，然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮，使导向器与工件之间距离为3～5mm，摇动工作台手轮使电极达指 定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤： 打开床身电气柜左侧面的空气开关，将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮，指示灯亮，主轴电机通电，旋转头上行：按一下“对刀” 按钮，旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器，也可以在装夹电极时，手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时，主轴处于对刀状态，有微小电火花。 再按对刀按钮，指示灯灭，主轴上行，再按一下“主轴”按钮，指示灯灭，主轴停止运动。 按一下“水泵”按钮，指示灯亮，水泵开始工作，此时工具电极内有工作液喷出。 按一下脉冲电源按钮，指示灯亮，工具电极与工件之间带电。 如需要电极旋转，可按一下旋转头按钮，指示灯亮，工具即旋转。 打开前三只加工电流选择开关，即将开关拨至“1”，电流选择开关根据电极直径选择开几只。 按一下“主轴”按钮，指示灯亮，主轴即伺服进给，当工具电极与工件接触，即加工开始。 正常工作状态：

穿孔机技术操作规程完整

黑龙江建龙钢铁有限公司 质量保证体系作业文件 文件编号：C（H）09 006-A 版本：A/0 受控状态：受控号： 穿孔机技术操作规程 编写：汤智涛 审核：张勇 批准：姚本金 批准日期: 2011年2月20日 2011—02—25发布 2011—03—01 实施

1 适用范围：本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工 2 生产前设备检查 2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。 2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。 2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。 2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。 2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具(如扳手、钳子等)带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。 2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。 2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。检查机器运转区域范围内（如：辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。 2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。 2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。 2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允许的人员不得参与机械的处理工作。 2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。 3 安全确认 3.1设备维护过程中安全确认 （1）切断电源。 （2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。 （3）确认已经停机，设备处于静止。 3.2设备启动前必须先确认 （1）检修已彻底完成。

便携式穿孔机说明书

DD703B便携式穿孔机 使 用 说 明 书 中华人民共和国 苏州威汉数控科技有限公司

DD703B便携式穿孔机技术参数 一、产品简介 便携式穿孔机适用于生产过程加工小孔，去折断丝锥、钻头的去除，大跨距孔等，特别方便于大工件折断丝锥、钻头的去除。该设备体积小，使用方便，操作简单，稳定可靠，适用范围广，可在合金钢、淬火钢、硬质合金等难以加工的材料上穿孔、扩孔；可配用不同形状的电极加工异性孔、槽以及在轧辊上刻字、打标记等 1. 能加工直径Ф0.3mm~3mm的深小孔(深径比最高可达300：1) 2. 加工速度可达每分钟30~60mm（视材料而定） 3. 能加工线切割起始孔、过滤孔、喷嘴孔、气孔、群孔、超深孔等 4. 能加工不同的导电材料，甚至是半导电材料，特别适用与加工不锈钢、淬火钢、铜、铝、硬质合金等 5. 可直接在工件的斜面、曲面上进行加工 6. 可蚀除折断在工件中的钻头、丝锥等，而不损坏原孔螺纹 7. 工作液可直接采用自来水，也可以用皂化液，无污染 8. 操作简单、方便 二、基本配置： （1）z轴采用5相十拍步进电机推动 （2）同步带传动式旋转头，体积小 （3）超大规模集成电路，使脉冲电源极为可靠 （4）高低压复合电源，大功率VMOS场效应 （5）机动型二次行程 （6）专用柱塞泵，线隙式过滤器 （8）采用电磁吸盘 （9）随机备件及耗材 （10）加工极性可随意更换 （11）加工稳定度可调节

构 造 及 参 数 高压水管 旋转头

认 识 操 作 面 板 拨码盘 定位器 水泵 高频 旋转 锁定 上下 急停 加工电流表1 电压表 电流表 电容补偿 碰边开关

穿孔机调整知识

穿孔机的调整与操作知识 杨春华穿孔机的调整与操作知识 1、穿孔机调整参数以计算出来的数据为参考，严禁使用比顶头大的顶杆，一般顶杆比顶头小5%，严禁使用内孔过大的受料嘴，一般受料嘴的内孔比管坯直径大20%，受料槽、受料嘴的中心必须与轧制中心线一致，穿孔中心线的调整靠更换导板垫的厚度来完成，一般要求比轧制线低1-3mm。 2、定心辊的调整是保证顶杆中心线与轧制线一致，闭合时不松不紧的抱住顶杆，小开时应使三辊托住毛管使其顺利通过，穿孔轧制时顶杆不得有剧烈跳动现象。 3、轧辊轴线应通过侧压螺丝来调整，两轧辊轴的水平投影应相互平行，且与轧制中心线的距离相等。 4、上导板要靠近右辊，下导板要靠近左辊，其间隙越小越好，但严禁导板磨轧辊。 5、顶杆前伸量要根据计算数据调整，过前容易造成前卡，过后容易造成后卡，且使毛管外径符合工艺要求。 6、轧制正常的标志： （1）管坯顺利咬入，不前卡也不后卡，轧制稳定。 （2）电机正常运转，负荷不超过规定的限度，主机电流不超85A。 （3）穿孔过程中，毛管外径、壁厚、长度符合任务单的要求，且毛管内外表面无缺陷。 7、穿孔过程中常出现的问题及处理办法：

（1）发生前卡时应做下列调整： 1、管坯端部是否符合要求，头部是否有冷头。 2、导板位置是否合适，磨损是否严重，进口是否有障碍物。 3、顶头前伸量是否过大（顶头前压缩量过小） （2）发生中卡时应做下列调整： 1、检查轧辊入口锥和导板是否磨损严重。 2、检查压缩量是否过大（轧距过小） 3、管坯温度是否过低、过高，长度方向温度是否不均。 （3）发生后卡应做下列调整： 1、顶头前伸量是否合适，顶头形状是否符合要求。 2、导板距和轧辊距的比值是否过大或过小（一般比值为1.1-1.6） 3、顶头是否开裂和融化。 4、导板磨损是否严重。 5、管坯后端的温度是否过低或尺寸过细。 8、调整工调整定心辊或更换导板时必须给操作工以明确的信号，此时操作工应将操作

电火花穿孔机操作流程

电火花穿孔机操作流程 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项： 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关，按一下为开，再按一下为关。 从左到右依次为--总停，水泵，电源，对刀，主轴，旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料，如Cr12,H13，不锈钢，等钢材，在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择，功率开关从左到右依次为第1个，第2个，第3个功率开 关为1个功率管子，第4个，第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95～98V，工作电压为25～30V较好，这是对于普通材料而言。如 材料导电性能差，工作电压要高些。 5、间隙信号 顺时针主轴下降快，逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给，使伺服进 给稳定，电流稳定不大摆动，在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备： 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮，开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作，将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极，再选择相应的弹簧夹头、密封圈，然后将电极装在旋头上 夹紧，注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器，并装在导向架中，然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮，使导向器与工件之间距离为3～5mm，摇动工作台手轮使电极达指 定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤： 打开床身电气柜左侧面的空气开关，将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮，指示灯亮，主轴电机通电，旋转头上行：按一下“对刀” 按钮，旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器，也可以在装夹电极时，手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时，主轴处于对刀状态，有微小电火花。 再按对刀按钮，指示灯灭，主轴上行，再按一下“主轴”按钮，指示灯灭，主轴停止运动。 按一下“水泵”按钮，指示灯亮，水泵开始工作，此时工具电极内有工作液喷出。 按一下脉冲电源按钮，指示灯亮，工具电极与工件之间带电。 如需要电极旋转，可按一下旋转头按钮，指示灯亮，工具即旋转。

穿孔的详细介绍

热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。热轧无缝钢管：热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 热轧无缝钢管 优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。 缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。3.热轧的钢材产品，对于厚度和边宽这方面不好控制。我们熟知热胀冷缩，由于开始的时候热轧出来即使是长度、厚度都达标，最后冷却后还是会出现一定的负差，这种负差边宽越宽，厚度越厚表现的越明显。所以对于大号的钢材，对于钢材的边宽、厚度、长度，角度，以及边线都没法要求太精确。 穿孔的发展过程? 今天在无缝钢管生产过程中,穿孔工艺被广泛应用而且是非常经济的。1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。专利中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。由R.C 斯蒂菲尔发明的导板使得穿孔后的穿孔后的毛管长度得到增加。后来S.狄舍尔发明了导盘，使穿孔效率得到更大提高。在1970年出现了锥形辊的穿孔机（设想要更早50年），它比以前的穿孔机在金属的变形上有明显的改进。 德国和美国在20世纪上半叶将穿孔进行了很大改进，后半叶德国、俄罗斯和日本又将穿孔机向前推进了一步，近一段时间中国也取得了很大成绩。 当今无缝钢管生产中穿孔工艺更加合理和穿孔过程实现了自动化。常见的穿孔机有锥形辊穿孔机和桶形辊穿孔机。 穿孔工序在现代钢管生产中的作用 在无缝钢管生产中,穿孔工序的作用是将实心的管坯穿成空心的毛管。整个生产过程一般包括穿孔、轧管和定减径工序。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，因此叫做毛管。如果在毛管上存在一些缺陷，经过后面的工序也很难消除或减轻。所以在现代钢管生产中穿孔工序的起着重要作用。 管坯穿孔的方式有几种?

消除锥形穿孔机毛管端部尾圈方法探讨

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/5817350573.html, 消除锥形穿孔机毛管端部尾圈方法探讨 作者：祁继锋 来源：《科学与技术》2018年第27期 摘要：管坯在穿孔时，由于塑性变形内外表金属流动性不均匀，致使毛管尾端产生尾圈，在连轧机工序生产时会将尾圈带入钢管尾部，造成芯棒划伤或在管体内表产生轧疤，掉落在机架孔型内时会将机架辊划伤，通过优化环形炉温度加热及轧制参数（辊距、导板距、前伸量、喂入角），基本消除穿孔毛管尾圈改善钢管质量，提高轧机工模具的寿命，保证生产的连续性。 关键词：环形炉；加热工艺；穿孔机；调整参数；尾圈；消除 引言 在生产无缝钢管的穿孔工序中，毛管尾端经常会产生尾圈。连轧机工序进行毛管插棒时，尾圈易被带入钢管内，造成芯棒划伤或在管体内表产生轧疤，掉落在机架孔型内时会将机架辊划伤，影响正常产线生产。某些轧管厂采取管坯尾端定心的办法消除尾圈，采取改进环炉加热温度及时间，穿孔优化工艺调整参数的方法，在消除毛管尾圈方面取得了很好的效果。 1 尾圈形成原因 穿孔机在轧制加热好的管坯时，边旋转边前进，有两种变形：一种是由实心管坯轧制成毛管所产生的轧件几何形状和尺寸的基本变形；另一种是由于变形不均匀，在金属内部产生的附加变形，有扭转变形、纵向剪切变形、横向剪切变形和管壁塑性弯曲等。对于锥形辊穿孔机，轧辊直径沿轧制线方向增加，有效减少了扭转变形，但纵向剪切变形依然存在，这是产生尾圈的根本原因。纵向剪切变形主要是由于顶头受轴向阻力造成的，穿孔时轧辊带动外层金属沿纵向流动，而顶头阻碍内层金属的纵向流动，结果各层的轴向流动产生差异，而金属是一个整体，故各层间必然产生相互附加剪切变形和附加剪应力，致使内层金属的纵向变形速度落后于外层金属，在管坯尾端产生外凸，在辗轧过程中形成尾圈。如果管坯内外表温度加均匀，温差较小的情况下，尾圈较小，且掉落在穿孔机孔型内；如果壁厚均匀，尾圈呈环状；如果尾端壁厚不均，则呈不规则状。为了消除尾圈，需要尽量减小纵向剪切变形，同时还要保证钢管壁厚均匀。 2 生产中存在的问题 无缝Φ460mm PQF 连轧管生产线采用锥形辊穿孔机，其主要工艺参数如下（以Φ380 mm 管坯生产Φ325 mm×8普管为例）。管坯外径380 mm；毛管外径430mm。环炉各段加热温度：预热一段900℃，预热二段1110℃，加热一段1240℃，加热二段1295℃，加热三段1295℃，均热一段1285℃，均热二段1285℃，管坯在炉支数达到230支，出料节奏在65秒/

穿孔机操作规程

3、穿孔机区技术操作规程 3.1、穿孔机设备及工具概述 3.1.1、锥形辊穿孔机性能 机架结构机架上有2个上下布置的轧辊，两旁导板导向。 轧辊材质50 Mn 60 Mn 轧辊直径Φ1300～Φ1150 mm 辊身长度 1000mm 安装方式上下安装随轧辊装配及转鼓同时拆装喂入角8°～15°无级可调 辗轧角15°固定 额定辊速64 r/min 轧辊转矩每个轧辊最大转矩为1100 kN.m 输出转速范围42～92 r/min 输出速度范围600～1 150 mm/s 生产率 max 1.5 pcs/min 主传动 主电机功率 1800KW ×2×2 DC 转速 375/900 r/min 过载系数 2 主减速机速比 5.789 3.1.2、工具概述 3.1.2.1、穿孔机轧辊 喉径处轧辊直径最大Ф1300 mm 重车量 75mm 轧辊辊身长度 1000mm 入口锥角度 2.7° 入口锥长度 425 mm

出口锥角度 3.7° 出口锥长度 575 mm 轧辊材质50 Mn、60 Mn 成分 C: 0.47~0.55 Si: 0.15~0.40 Mn: 0.60~0.90 P: Max 0.035 S: Max 0.035 硬度 220~250 HBW 3.1.2.2、顶杆： 规格：外径Φ121～Φ299 mm 壁厚25～34 mm 长度 17295mm（从法兰面至顶头鼻部）材质34CrMo4V、 35CrMnSiA或Cr5Mo 冷却方式内水冷为主，外水冷为辅 与接套、顶头的安装方式固定式，人工拆装 3.1.2.3、顶头接套： 规格外径Φ121～Φ299 mm； 壁厚25～34 mm 连接段长度 254～324mm 材质34CrNi3Mo 与顶杆、顶头的安装方式：固定式，人工拆装。 3.1.2.4、顶头： 规格Ф200系列8种 Ф250系列21种 Ф300系列8种 Ф330系列15种 Ф350系列7种 直径Φ116～Φ333mm

二辊锥形辊穿孔与三辊鼓形辊穿孔对比分析

二辊锥形辊穿孔与三辊鼓形辊穿孔对比分析 陶芳国 (衡阳钢管(集团)有限公司,湖南 衡阳 421001) 摘 要:对比分析了二辊斜轧锥形辊穿孔机与三辊斜轧鼓形辊穿孔机的结构和变形特点,并通过现场试验,比较了两种不同穿孔方式对坯料的适应性及对钢管表面质量的影响,得出二辊斜轧锥形辊穿孔机无论在穿孔能力、轧机稳定性方面,还是在产品尺寸精度和表面质量方面都具有明显优势。关键词:锥形辊;鼓形辊;穿孔机;结构特点;变形特征;试验分析 中图分类号:T G335 71 文献标识码:A 文章编号:1003-9996(2006)05-0017-03 Comparison of Two Roll Cone Shaped Roll Piercer with Three Roll Barrel Type Piercer TAO Fang guo (Hengyang Steel Tube (Group)Co ,Ltd ,Hengyang 421001,China) Abstract:T he construction and deformation characteristics of two roll cone shaped roll piercer and three r oll barrel type pier cer w ere analyzed T heir adaptabilit y for billet and influence o n sur face quality of steel pipe w er e studied At last,the conclusion w as obtained that two roll cone shaped roll piercer has obvious adv antages of piercing ability,mill stability ,pr oduct size accuracy and surface quality Key w ords:cone shaped roll;barrel type roll;piercer;construction peculiarity;deformation characteristics;test analysis 收稿日期:2006-06-20 作者简介:陶芳国(1962-),男(汉族),湖南衡阳人,副总经理,总工程师。 1 前言 多年生产实践证明,三辊斜轧鼓形辊穿孔机由于其辊型和变形特征,在生产工艺和保证钢管质量等方面具有局限性。而于20世纪80年代初发展起来的二辊斜轧锥形辊穿孔机结合斯蒂芬、荻舍尔等穿孔机的优点,对坯料的适应能力强,穿孔效率高,越来越多地被用于连轧和三辊机组。本文从辊型及变形工艺特征对这两种穿孔机进行分析,并研究了两种不同穿孔方式对坯料的适应性及对钢管表面质量的影响。 2 结构特点 2 1 二辊斜轧锥形辊穿孔机的结构特点目前二辊斜轧锥形辊穿孔机有了很大的发展, 有带导板或导盘2种形式。机架由1个整体铸造框架和4个上下横梁组成,两个轧辊上下布置,导板或导盘水平布置。横梁可做水平移动,更换 轧辊或检修时,通过液压缸把横梁移开就能很方便地吊装轧辊。压下装置由压下电机、蜗轮、蜗杆和压下丝杆组成,一般每个轧辊均配有2个压头,能实现平衡调整。轧辊采用液压平衡。 轧辊采用双支撑形式,其两端轴承座安装在转鼓内,通过调整转鼓角度可实现8 ~15 的送进角。对于带导盘的二辊锥形辊穿孔机,轧件侧边的导向由2个水平布置的旋转导盘完成,而导盘的旋转由水平布置的电机驱动,导盘间距由垂直布置的电机调节。 这种二辊斜轧锥形辊穿孔机结构简单,轧机应力线短,机架刚性好,液压系统稳定,轧机精度高,自动化程度高,调节方便。机架结构既能保证操作简便,又能缩短换辊或检修时间。2 2 三辊斜轧鼓形辊穿孔机的结构特点 衡阳钢管(集团)有限公司热轧机组的三辊 17 2006年10月 第23卷 第5期O ct.2006 V ol 23 No 5 轧 钢 ST EEL ROL LI NG

电火花穿孔机保养指导书教程文件

一目的： 为了更好的规范操作，确保使用人员的安全操作以及提高生产效率。生产技术部制定了电火花穿孔机保养指导书。 二适用范围： 适用于电火花穿孔机操作人员的作业指导。 三职责： 3．1公司生产技术部负责管理操作人员的生产工艺。 3．2公司质量部负责指导监督产品质量。 四工艺基础 4.1DB703的特点 4.1.1能加工直径Ф0.3mm~3mm的深小孔(深径比最高可达300：1) 4.1.2加工速度可达每分钟30~60mm（视材料而定） 4.1.3能加工线切割起始孔、过滤孔、喷嘴孔、气孔、群孔、超深孔等 4.1.4能加工不同的导电材料，甚至是半导电材料，特别适用与加工不锈钢、淬火钢、铜、铝、硬质合金等 4.1.5可直接在工件的斜面、曲面上进行加工 4.1.6可蚀除折断在工件中的钻头、丝锥等，而不损坏原孔螺纹 4.1.7工作液可直接采用自来水，也可以用皂化液，无污染 4.1.8操作简单、方便 4.1.9工作台X,Y,Z三轴配有数显装置 4.1.10 Z轴具有定深功 4.2基本配置： 4.2.1三轴数显与操作相溶为一体 4.2.2 z轴采用了直线导轨（5相十拍步进电机推动），直流电机推动 4.2.3直齿传动式旋转头，体积小 4.2.4超大规模集成电路，使脉冲电源极为可靠 4.2.5高低压复合电源，大功率VMOS场效应 4.2.6机动型二次行程

4.2.7可调节式操作控制箱，充分考虑以人为本 4.2.8包容DD703型的操作控制模式 4.2.9专用柱塞泵，线隙式过滤器 4.2.10大理石台面 4.2.11不锈钢工件装夹附件 4.2.12随机备件及耗材 4.2.13加工极性可随意更换 4.2.14加工稳定度可调节 4.3主要技术参数： 4.4常用加工数据： 本节仅根据标准样机的工艺试验及照顾几个方面的工艺结果而得出一些工艺数据，用户可在具体的加工实践中，根据不同要求选择不同参数，而获得有所侧重的加工结果。条件：电极:黄铜电网:380AC

穿孔机力能参数的计算方法

穿孔机力能参数的计算 轧制压力、顶头轴向负荷、轧制扭矩和轧制功率是钢管斜轧机工具设计和设备设计中的主要参数。由于斜轧过程中存在有必要应变和多余应变两类变形，因此使得斜轧时力能参数约计算复杂化。目前对这一问题尚不能在理论上作严格的数学处理，而只能用各种近似的简化处理方法，并忽略多余加变的影响．把复杂的应变情况理想化。 计算各种形式斜轧机轧制功率的方法与步骤一样，即可根据： (1)金属对轧辊的压力计算； (2)单位能耗曲线计算。 按金属对轧辊的压力计算，即根据求出的总轧制力，算出轧制力矩和轧制功率。为求总压力，计算合属的变形抗力和平均单位压力，计算轧辊与轧件的接触面积是主要的环节。计算步骤与方式大体与纵轧相同，但应注意斜轧本身所具有的一系列特点，例如必须引入径向压下量、螺距、滑移系数等参量，要考虑顶头袖向力、接触面宽度变化、送进角等因素。 斜轧机轧制力计算公式目前有四种类型： (1)借用纵轧板材的单位压力公式； (2)根据斜轧本身的变形特点，用塑性力学的工程计算法推导出的理论式； (3)用数值法导出的理论式，如有限元法、上限法、变分法； (4)经验公式。 第1种方法虽然是把斜轧过程简化成纵轧过程，不甚合理，但这种方法目前仍被工程界广为采用，后两种根据斜轧特点所推导的理论式，由于在推导中作了大量的简化假定，其准确性有待于实践验证。 接触面积的计算 为计算总轧制压力，须确定接触面积。这里研究在辊式斜轧机上穿孔时的接触面积计算。由于沿变形区长度，接触表面的宽度是变化的(见图3—1)，在确定接触面积时需将变形区长度L分成若干等分，而在每一△L段内将接触面积近似地看作为一梯形。从而总的接触面积为各梯形面积之和,即:

钢管穿孔机主传动设计说明书

内蒙古科技大学 本科生毕业设计说明书 题目：钢管穿孔机主传动设计 学生姓名： 学号： 专业 班级： 指导教师

钢管穿孔机主传动设计 摘要 本次设计是热轧无缝钢管的穿孔机部分的主传动，并且在设计过程中介绍了穿孔机的各个部分的组成设备以及各个设备的功用，设计过程不仅是一个计算的过程，也是对穿孔机主传动部分的进一步的了解以及能对其某些部分提出一些改进。 φmm自动轧该设计说明书对穿孔机的发展情况也作了一定的介绍，通过对包钢180 管机组的了解，对穿孔机传动部分进行设计计算以及说明。 设计说明书配以各部分的图纸，说明书中的名词术语，各种计量单位及其符号均是按国家标准书写。 …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………。 φmm自动轧管机组关键词：热轧无缝钢管；穿孔机；主传动；180

本文由闰土服务机械外文文献翻译成品淘宝店整理 The design of transmission of tube piercing mill Abstract This design is the main transmission of piercing mill part from Hot-rolled seamless stell tube composed the piercing mill’s equipment of each part and functions of each equipment have introduced in the process of design.. The process of design is not only the calculate process, but also the further understand for the main transmission of piercing mill and rise some process for some part of it. The design instruction also introduced the development of piercing mill. Design calculate φmm plug and instruct the main transmission of piercing mill through the understand of 180 pipe plant from Baogang company. The design instruction matched with instruction of each part ,terms in instruction book measure and symols all written followed as country standard. ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. φmm Key words:Hot-rolled seamless steel tube;piercing mill; main transmission; 180 plug pipe plant

穿孔机调整参数与常见缺陷

调整穿孔机遵循的原则 调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底 3～5毫米. 2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动甩动. 5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程. 7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损． 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工 具使用情况，必须勤检测毛管外表面的质量以及尺寸，发 现问题应及时处理．（如图）

.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 １．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（0.5～ 0.8），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔 后毛管温度1100℃． 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比． １．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ２．毛管外径、壁厚和长度。

３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～4.5，穿合金钢管 2.5～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制， 最小的延伸系数为1.2。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？ 毛管径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？ 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔？形成孔腔的原因？ 斜轧实心管坯时在管坯部产生的撕裂叫孔腔。产生于

(完整版)电火花穿孔机操作流程及使用说明书【老师傅分享】

电火花穿孔机操作流程—电火花穿孔机使用说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机,其工作原理是利用连续上下 垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝) 作电极, 对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。 下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程; 一、面板控制系统使用事项: 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关,按一下为开,再按一下为关。 从左到右依次为--总停,水泵, 电源,对刀,主轴,旋转。 2、脉冲参数 对于普通材料,如Cr12,H13,不锈钢,等钢材,在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第 5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择,功率开关从左到右依次为第1个,第2个,第3个功率开 关为1个功率管子,第4个,第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95~98V ,工作电压为25~30V 较好,这是对于普通材料而言。 如材料导电性能差,工作电压要高些。 5、间隙信号

顺时针主轴下降快,逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给,使伺服进给稳定,电流稳定不大摆动,在电压表上可以反映为电压高低。 二、准备: 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮,开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作,将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极,再选择相应的弹簧夹头、密封圈,然后将电极装在旋头上夹紧,注意夹紧力要适中。 6、选择与电极相适应的导向器,并装在导向架中,然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮,使导向器与工件之间距离为3~5mm ,摇动工作台手轮使电极达指定位置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤: 打开床身电气柜左侧面的空气开关,将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位置。 按一下操作面板上“主轴”按钮,指示灯亮,主轴电机通电,旋转头上行:按一下“对刀” 按钮,旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器,也可以在装夹电极时,手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时,主轴处于对刀状态,有微小电火花。