电泳常见问题分析

电泳产品常见缺陷及防治措施

以下是电泳涂装常见缺陷、产生原因与相应的防治措施。矫正缺陷首先要能准确鉴别缺陷。当然，任何一种缺陷其产生原因都是多方面的，必须根据实际情况，结合工厂的工艺、设备、环境和操作条件等，具体问题具体分析，才能从根本上消除缺陷产生的根源。

（1）针孔。漆膜表面有类似针孔状的凹陷，呈无规则排列，侧光观察更为明显。

产生原因：阴极屏蔽不良或消泡袋破损，在漆液中存在细微的气泡；电泳电压过高，电解反应过剧，产生气泡过多；槽液温度过高；槽液的pH 值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低的条件下，抵抗杂质的能力变弱。

防治措施：根据针孔部位查找破损的消泡袋并给予更换；适当降低电泳电压；控制好槽液温度；提高电泳槽液的pH 值并将漆膜厚度控制在必要范围。

（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。

产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。

防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。

（3）桔皮。具有象桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。一般在整个涂漆表面都产生，但漆膜厚度不均相差很大时，多半在厚膜部分产生。

产生原因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH 值低；槽液中杂质离子含量高。

防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH 值；用离子交换法去除杂质离子。

（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。

产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。

防治措施：注意生产线风向，加强对产生酸雾、碱雾的工序或设备进行排气；控制好漆液的中和度，夏天控制在75％左右，冬天控制在80％左右；控制好热水洗槽温度和pH 值；控制好电泳后水洗槽的pH 值。

（5）水斑。斑点状或水滴状花纹，在水平部位或倾斜部位的上面容易发生。光泽

与正常部位比略低。若是酸性水滴造成的水斑则通常呈黄色。

产生原因：从阳极梁、夹具等上面掉落下来的水滴附着在半干燥的漆膜表面，在烘烤时，由于附着水滴部分的光泽发生变化，或者粘附水滴中的杂质成分而使光泽或颜色发生变化而产生。与漆斑不同的是，该缺陷产生的原因仅是水滴附着造成的。

防治措施：延长脱水时间，抹拭阳极梁上的水滴；改进夹具结构。



（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。

产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。

防治措施：电泳出槽后停留时间控制在1min以内；降低电泳槽漆液浓度，调整溶剂浓度，提高pH 值；电泳后进行充分的水洗，并适当降低RO2水洗槽的固体分含量，提高水洗槽的pH 值；未滴干的挂料不能从正在沥干的料挂上方跨过。

（7）接触痕。因两根型材相互接触而产生的漆膜外观异常，湿膜在接触状态烘烤的型材产生粘着。此缺陷在氧化、电泳、沥干或烘烤等环节均有可能产生。

产生原因：较软的型材挂点少（卧式生产线）、工件间吊挂间距小，烘烤炉内风压太强而使未完全固化的工件相互接触产生的痕迹。

防治措施：增加挂点；调整吊挂间距离；降低烘烤炉内的风压。

（8）漆膜乳白。与正常产品相比透明度不同，无透明感，看起来象白色浑浊状。

产生原因：热纯水洗和纯水洗不充分，阳极氧化膜膜孔中有残留的硫酸根，在电泳涂漆时与漆膜成分发生反应，局部地异常促进漆膜的交联反应而产生；槽内涂料被污染，特别是硫酸根离子污染。

防治措施：缩短阳极氧化后的第一道水洗的时间，在pH<2的水洗槽中放置时间不超过1min；对电泳涂装前的水洗工序进行检查，使其水质及清洗时间合乎要求；调整热水洗槽温度时间；根据电泳槽电导率的测定结果是否偏高，进行离子交换处理。

（9）凝胶涂料粘附。亦称胶着。漆膜表面粘附涂料的凝胶物，烘烤后往往会起泡破裂呈蜂窝状，有时颜色呈黄色。

产生原因：电泳槽或电泳后RO水洗槽中混入酸，发生涂料树脂的部分凝聚而粘附在工件上。

防治措施：防止电泳槽或电泳后水洗槽中混入酸；检查过滤系统，必要时更换过滤器；除去涂料中的凝聚物，查清涂料树脂产生凝聚的原因。

（10）泛黄。亦称黄变、发黄。漆膜或氧化膜带黄色。

产生原因：氧化后在水洗槽

中浸泡时间太长，造成氧化膜泛黄，由于漆膜的透明性而呈现产品泛黄；涂层太厚；烘烤温度太高或烘烤时间过长。

防治措施：控制氧化后水洗水的水质和水洗时间；改进涂漆条件，降低涂层厚度；改进烘烤条件，选择适当的烘烤温度和时间。

（11）气泡附着。漆膜表面残留气泡痕迹的异常外观。

产生原因：工件浸入电泳槽时，卷入漆液表面的气泡或空气；卷入循环系统的空气或阴极掩蔽不良等原因使漆液中含有微小气泡；工件电极产生气泡如漆液流动性差则无法带出。实际生产中，细小的漆泡往往被误以为是针孔，这其实是误解，只要认真观察，完全能够分辨出来。

防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。

（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。

产生原因：氧化膜厚度太厚；热纯水洗槽温度过高或时间过长；烘烤炉温度过高或局部温度过高。

防治措施：控制好氧化膜厚度；调整好热纯水洗槽温度、水质和水洗时间等工艺参数；控制烘烤炉温度，若为局部温度过高，则应调整烘烤炉热风循环状态。

（13）酸痕。绑料处的间隙、夹具等处带有凝胶物流痕花纹，通常呈淡黄色。

产生原因：阳极氧化处理工序中夹具等上面残留酸，而水洗时未清洗干净，在电泳涂漆后流到型材表面，使漆膜表面变成凝胶化的流痕花纹。

防治措施：确保水洗充分；改变夹具结构或更改绑料方式。



（14）凹坑。亦称陷穴、火山口。漆膜表面有直径约1～2mm的小坑，形状类似于火山口。

产生原因：烘烤时炉温升温太快；电泳槽液中混入了油脂等异物并附着在漆膜表面；电泳槽液的pH值过低，以及溶剂过剩等情况下，对异物的抵抗力降低。

防治措施：降低升温速度；查明油脂等异物的来源，用硅藻土过滤等方法去除油脂、异物；进行通液处理，调整pH值。

（15）低光泽。亦称漆膜失光。与正常光泽相比，漆膜光泽不够高。

产生原因：漆膜厚度不够；漆膜有再溶解的情况；电泳后RO水洗不良；ED或RO的pH值偏高；槽内涂料被污染；烘烤固化不足。

防治措施：检查电泳涂装电压是否在工艺控制范围内；电泳涂装后是否长时间地停留在电泳槽液中或RO水洗槽中；测量电泳槽及RO水洗槽的溶

剂含量，并进行调整；检查烘烤时间和温度是否适当。

（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。

产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。

防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。