凹印机套印不准的原因与解决方法(上)

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟

凹印机套印不准的原因与解决方法（上）

随着印刷业竞争日益激烈，人们对包装的感观和质量要求越来越高。凹印机以其独特的印刷工艺，产量大，损耗低等优点，成为当今印刷业的主流。况且，凹印机品种越来越多，整体机器构造和控制系统虽有所差异，但工作原理差异不大，产生的故障有一定的类似。在生产中出现印品套印不准，影响产品质量是凹印最易的生的问题之一。本文对这方面的原因和处理做一些分析和探讨，供业内人士参考。

一、纸张在印刷中收缩严重，造成套印不准

纸张是纸业印刷不可缺少的原辅材料之一。由于受外界温度、湿度

的影响，加上印刷车间温、湿度控制不当，对纸张干湿性产生一定影响。印刷时，各色组烘干箱温度设置过高，纸张严重收缩，各色组套印识标产生不同程度偏差、跳动，致使套印“露白”，电脑自动跟踪套印系统接收

的颜色感光信号强弱不同，未能把套印识标锁定在特定位置，造成套印偏差，影响印品质量。一般处理方法是保持印刷车间恒温恒湿，适当降低烘干箱温度。

二、压印辊控制压力不平衡，造成跳动，影响套准

此现象的出现先排除人为因素（如装卸压印辊时位置未完全吻合，

出现偏差）。造成压印辊两端压力不平衡，气路系统漏气是一个主要因素，造成连接压印辊两端的气缸，因气压不足或两端压力调节不平衡而未能使压印辊在印刷时保持恒定，产生上下跳动，时间长时造成压印辊外周变形，纸张拉力松紧不定，产生套印不准。处理方法是检查气路系统，确保气路不漏气，并更换漏气的气动元件和更换新的压印辊，使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。

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印刷品套印不准的原因和解决办法

印刷品套印不准的原因和解决办法 (转自视觉王国，不知以前有没有人贴过) 在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。 一、制版： 1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。 2. 软片在储存的过程中发生变形。 3. 晒版导致 一般在一次晒版中不多见，常在两次或多次晒版中见到。建议，在需要多次晒版时先晒台纸，有条件的企业如果使用连晒机的话能够更好的保证晒版精度。 4. 烤版 在烤版的时候，如果PS版烤版的时间太长或是温度不均匀，容易导致版材变软，抗拉强度下降，上到印刷机以后受到张紧力的作用就会很容易变形，导致套印问题。 二、材料： 这里所说的材料主要是纸张。 纸张的主要成分是纤维素和半纤维素，含有大量的OH基团，加上纸张的多孔结构，水很容易通过化学键结合、吸附、结构渗透进入纸张，所以纸张具有较强的吸水能力，又因为纤维吸水后会迅速膨胀的性质，决定了纸张的形状尺寸并不稳定。 1. 胶印不同于其他印刷，在印刷中会使用水，如果施胶度不好的纸张，或是草浆〈草浆里含有大量的半纤维素，而半纤维素中的羟基含量更高于纤维素〉含量高的纸张，形状稳性不好，在印刷中就会严重变形导致套印不准（从第一色到最后一色图文部分依次变小）。 ?在印刷中遇到这种纸张一般最根本的办法就是更换纸张了。

模切机操作说明书

戴氏平压平模切压痕机 设备技术介绍书 D1060S 机器型号： D1060P D1060 D1300 D1450 D1500 D1650 浙江戴氏印刷机械有限公司

公司简介： 浙江戴氏印刷机械有限公司，成立于1987年，是集研发、生产、销售、服务于一体的综合性实业公司，专业生产模切机、裱纸机、切纸机三大系列，三十余种机型。 戴氏集结了众多系列模切机、裱纸机、切纸机设计制造专家，并远销到法国、西班牙、葡萄牙、土耳其、黎巴嫩、埃及、墨西哥、巴西、智利、印度、巴基斯坦、越南、泰国、印度尼西亚等二十几个国家和地区。 戴氏以“以人为本”的经营理念，“笃信求实，务本创新”的企业精神，为客户提供优质的产品、合理的价格、及时的交货、良好的服务。时刻以“客户的需求，是我们永远的追求”为信念，锐意进取，改革创新，不断提高产品品质，拓展产品种类。客户的满意是戴氏的骄傲。

戴氏平压平模切压痕机服务及质量承诺 D1060S 机器型号： D1060P D1060 D1300 D1450 浙江戴氏印刷机械有限公司

产品质量保证及服务承诺 戴氏公司模切机除具备产品合格证以外，保证： 1.戴氏公司的平压平模切压痕机符合国家：JB/T 8116.1-1998”标准规定的质量标准要求。 2. 从产品安装调试完成后开始计算，在正确的保养及使用状态下戴氏公司提供12个月免费维修，终身维修服务“人为损坏及使用不当除外”。 3.保修期内非人为因素机器零部件损坏，负责免费更换“不包括机器消耗配件”。由于操作技工违规操作或误操作所导致机器零件损坏，收取零件成本费。 4.保修期外零件配件价格按戴氏公司最低出厂价格。 5.对于合同规定的机器标准配置外，客户需要额外配件按戴氏公司最低出厂价格。 6.模切机主要部件及底台、上下动平台、墙板实行终身质量保证。 7.零件供应最长不超过7天。

印刷前常见问题《大全》

帮助 | 留言交流 | 首页我的图书馆主题阅读精彩目录精品文苑Tags会员浏览好书推荐 印刷前常见问题《大全》（转载） 飞鸟飞过收录于2009-11-20 阅读数：公众公开 tags：印刷 我也要收藏 印刷色序安排的特殊要求印刷证券时，一般先印花纹，后印图案、文字和数字。 复制套色版画一类的原稿时，印刷色序安排应尽可能和套色顺序一致。年画、月历等有专色边框的一类印刷品，专色边框通常最后印。需要采用里印工艺的印刷品，其印刷品色序一般和表印的色序相反。有上光，烫金(烫电化铝)、覆膜要求的印刷品，工艺流程中一般先印色墨，后上光、烫金和覆膜。但是，对于具的某些特别要求的印刷品，需要在电化铝上加印其他颜色时，上述工艺流程就要改变，同时心须注意油墨的黏着性不要大于电化铝印物的黏着性以及先印墨层对电化铝的黏着性。印刷品上要印金、银墨时，由于金、银墨的附着力小、金、银墨应放在最后印，如果金、银墨上有文字、图案，应最后单独印文字等。四色印刷中最后印黄墨的优越性。①由于黄墨的透明性好，安排在最后一色印刷便于足够的白光射入上下墨层，得到鲜艳、明快的色彩，有利于印刷品实现更好的色彩还原。②黄墨具有较快的干燥性能，又具有较大的印刷面积。将黄墨安排在最后一色印刷，既可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的玻璃化，又可以充分利用其印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，遮盖在其他墨层表面，使印刷品具有一定的光泽度。总之，在具体的印刷过程中，要根据印刷品的质量要求，按照叠印规律灵活选用最佳的印刷色序，从而扬长避短，控制色彩偏差，印刷出最理想的印刷品。问：印刷品套印不准的原因和解决办法(转)答：在评价印刷品质量时，通常我们最常用的两个标准一个是颜色一个就是套印，可见实现良好而准确的套印对于印刷出好的产品是多么的重要。套印一般指的是各色图文被转印到承印物规定的几何位置上，各色图文的轮廓套印精度符合行业标准的基本要求。对于某些印刷品（例如：精密的国界线，导航图等），基本套印不仅包含有上述的要求外，还要求图文必须符合原图尺寸。一般套印准确的要求不仅仅局限于同一张印刷品上的不同色，而且同一印刷品的正背两面，同一批产品的印张之间都应当达到相当的标准。在实际工作中容易导致套印不准的原因多种多样：从工作流程上看，几乎每一个环节（材料准备，制版，印刷）都会成为产生套印不准的根源，其产生的原因也是多种多样。下面我们对这些原因做一些简单的分析并提出一些解决方法以供参考。一、制版：1. 拼版（由于CTFilm的使用日益广泛，在拼版中导致的套印问题已经越来越少了，只是在手工拼版中还是很多见的）。出现的问题一般只能重新拼版、晒版。细心操作一般可以避免。2. 软片在储存的过程中发生变形。3. 晒版导致一般在一次晒版中不多见，常

半自动平压模切机设计说明书

半自动平压模切机设计说明书 一、 设计目的 通过本课程设计将学过的基础理论知识进行综合应用，着手设计“半自动平压模切机”。通过对机构的选型、设计；对机械传动方案、机械运动方案的选择和评价而培养结构设计，计算能力。熟悉一般的机械装置设计过程。 二、 工作原理及工艺动作过程 半自动平压模切机是印刷，包装行业压制纸盒、纸箱制品的专用设备。它可以对各种规格的纸板、厚度在4mm 一下的瓦楞纸板，以及各种高级精细的印刷品进行压痕、切线、压凹凸。经过压痕、切线的纸板，用手工或机械沿切线除去掉边料后，沿压出的压痕可折叠成各种纸盒、纸箱，或制成凹凸的商标。 它的工艺动作主要有两个：一是将纸板走纸到位，二是进行冲压模切。其具体工作动作顺序如下： 半自动平压模切机工艺动作顺序 三、 运动循环图 印 刷 纸 板 夹紧纸板 输入走纸 模切冲压 输出走纸 松开走纸 纸盒余 料

（一）机构运动要求 从机器的工艺动作可以看出，可以把整个机构运动的运动分成两个部分，一是辅助运动，它可以用于完成纸板的夹紧，走纸，松开等动作。对实现该运动的传动机构要求做间歇运动；二是主运动，完成对纸板的压切动作，要求装有模板的滑块做直线往复运动。其特点是行程短，受载大。本机构要求行程是50毫米，最大载荷是错误！未找到引用源。，工作速度是每小时压制3000张。另外，主运动和辅运动要相互协调。 （二）运动示意图 由上述机构运动要求，绘制如下运动示意草图： 模切机构主轴夹紧装置 夹紧装置 走纸机构

（三）各部件运动分析 1、主轴的选择和转角运算 为了计算和设计方便，选择变速箱的输出轴为运动分析主轴，如上图所示。由原始数据和设计要求知，平面六杆机构的行程速比系数K=1.3，则极位夹角错误！未找到引用源。°并知该运动周期分为两部分，以156.5°（156.5°=180°-23.5°）为界分为0°---156.5°和156.5°--360°两个过程。 2、模切机构的分析 当主轴转角为0°---156.5°，下模从行程最低点开始，在平面六杆机构的带动下向上移动至预定模切位置，进行冲压模切；当主轴转角为156.5°--360°，下模完成模切动作，快速急回运动至行程最低点即下一周期起点。 3、走纸机构的分析 当主轴转角为0°---156.5°，特殊齿轮组（用于完成间歇运动）没有啮合运动，链轮链条处于静止状态；当主轴转角为156.5°--360°，特殊齿轮组轮齿参与啮合，带动链轮链条运动，进行走纸运动。 4、夹紧装置的分析 当主轴转角为0°---156.5°，带动夹子的凸轮走过推程，远休止和回程使刚性弹簧夹完成夹纸动作；当主轴转角为156.5°--360°，凸轮处于近休止状态使刚性弹簧夹处于夹紧状态。 （四）综上所述运动循环图如下： 主轴转角0°156.5°(图示位置) 360°走纸机构停止运动

印刷糊版的原因及处理方法

印刷糊版的原因及处理方法 糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

印刷套印误差

为什么印的黑色周围有其他色边颜色？ 印刷套印误差 众所周知，套印不准问题一直是困扰业内的一大难题，在印刷过程中它不仅影响生产进度，而且对材料的浪费也相当严重，在高速印刷的卷筒纸印刷机中这一点更为明显，下面笔者将可能产生套印不准的原因做如下剖析。 套印系统的故障分为横向套印不准、纵向套印不准，以及其他方面引起的套印不准。 1.横向套印不准 横向套印不准的原因有印版位置不对、纸张、油墨和纸带张力调节等问题。 （1）印版位置不对 主要是印版中心线没有对准滚筒中间的刻线，使得印版位置不对，解决方法是调整印版滚筒的轴向位置，如果调整量不够，只能重新装版。 （2）纸张 主要是纸张横向湿度和厚度不一致，使得纸张起皱；纸卷出现大小头，使纸带跑偏等。解决方法有:上机之前不要打开包装，防止纸卷受潮，避免纸带产生纵向波纹；增加从给纸机构到第一印刷机组之间的纸路，或增加左右旋的螺纹辊，使纸带展平。 （3）油墨 油墨黏度太大，导致橡皮滚筒上实地部分粘拉纸带，造成瞬时局

部张力过大，使纸带局部拉伸，从而导致套印不准，解决方法是降低油墨黏度或降低印刷速度。 （4）纸带张力 印刷机组之间张力低于给纸机构，或给纸机构到第一印刷机组之间张力太大，印完第一色后纸带张力减小，造成纸带变宽。其解决方法有增大印刷机组之间的张力或增加给纸部分的导纸辊或加长纸路，延长纸带松弛时间，使纸带进入印刷机组后变化量尽可能小一些。 2.纵向套印不准 纵向套印不准的原因有：印版拉伸变形、张力调节、印版安装、滚筒包衬等。 （1）印版拉伸变形 由于印版歪斜、印版滚筒位置不当、印版的印刷长度不一致等使得印刷长度不一致，引起套印不准。另外，印版的版材多为金属板，具有一定的延伸性，在拉力的作用下会产生拉伸变形，锌版的拉伸变形尤为明显。一般情况下，印刷时发现套印不准，大都通过拉伸印版来调节。当版面受到外力拉伸时，印版紧紧贴在滚筒表面，与此同时，不可避免地会产生拉伸变形。拉力越大，版面拉伸变形越大，且拉伸变形的分布不均匀，在印版的叼口边和拖梢边受力最大，其拉伸变形也大，印版里面受力小，拉伸变形也小。 （2）张力调节 印刷过程中必须保持纸带张力恒定不变，并且大小适当，纸带张力太小或太大，都会造成纸带张力不稳，出现套印不准，特别是在印

胶印常见套印不准故障及解决方法

胶印常见套印不准故障及解决方法 一印版因素 1.弯曲变形: 制得的印版，被安装到印刷机的印版滚筒上，便由平面变成了圆筒形，变形最严重的是印版上用于印刷的表面。当滚筒直径一定时，版面弯曲变形随印版厚度的增大而增加。由于印版变形会直接导致套印不准，为了控制变形，需要采用薄印版印刷，并且应使每块印版产生的弯曲形变接近，以保证套印准确。 2.拉伸变形: 印版安装到印版滚筒上，要施加张力拉伸使其固定，印版必定产生拉伸变形。拉伸变形值主要受三个因素的影响:一是紧版拉力，拉力越大，印版的拉伸变形愈严重；二是印版厚度，厚度越大，其拉伸变形愈小；三是印版长度，长度越长，拉伸值愈大，这在幅面较大的印刷机上反映较为明显。因此，为了保证套印准确，应选取较厚的版材晒制主要色版，装版时张紧力要适中且用力均匀，以固定住不滑移为度。 3.其他变形: 印版固定在印版滚筒上之后，其实际变形主要是弯曲和拉伸变形的组合。在试印过程中，如果发生套印不准，需要调节印版位置。由于敲击或拉动，可能会使印版产生一些其他形式的变形，严重时甚至在版夹叼口部分出现断裂，因此在装版和调版时，应规范操作，印版的轴向移动和周向移动配合进行，不可盲目地拉版调整版位，应先分析原因，再采取措施进行调整。有经验表明，印版的周向移动距离与轴向移动距离之比等于印版长宽比（一般胶印机的印版长宽比是5∶4）较为合适。 二纸张因素 1.纸张裁切: 纸张是印刷的主要承印材料，首先是纸张的裁切精度，单张纸必须是规则的矩形，且堆码整齐，否则将影响套印精度。 2.纸张变形: 在多色印刷中，因纸张变形而引起套印不准是影响套印精度的主要因素。纸张形变可分为自然形变与压力形变。 自然形变是指纸张在没有外力作用的情况下，因自身含水量的变化（吸水或脱水）而产生的尺寸伸长或缩短形变。这种形变与环境温度和湿度有着密切的关系，因此要对印刷车间的温湿度进行严格控制，一般温度变化不超过±3℃。压力形变是指纸张在滚筒滚压过程中受到挤压力作用导致纤维错位而产生的尺寸和面积的塑性形变。这种形变主要是因压力过大而超过纸张纤维的结合力，超出其弹性范围所致。所以在印刷过程中应保持合适且稳定的压力。纸张具有塑性形变的特性，但不同的纸张塑性形变特征并不相同，塑性形变大的纸张，在较大的印刷压力下，其宽度和拖梢两角的长度会有微量的扩展，出现扇形变形，尤其是在纸张的拖梢部分更严重，印刷压力愈大，纸张的变形愈明显，故在印刷同一批产品时每一色版的压力应尽可能一致。 3.纸张丝缕方向纸张有纵、横丝缕之分，横丝缕的纸张刚挺好印，但容易出现喇叭形伸缩；纵丝缕的纸张较软，收、送不易整齐。同一批印品，所用纸张的丝缕方向一定要相同。在胶印机上，印版或橡皮布沿滚筒轴向的图文尺寸很难调整，但沿滚筒周向的图文尺寸，却可以通过在印版下面增减衬垫的厚度进行微量调整。所以在单张纸胶印机上，使纸张丝缕方向和滚筒轴向平行，即采用纸张的宽边和印刷方向垂直的方向输纸，这样有利于套印精度的提高。对套印精度要求高的图像或对表现主题有重要作用的部分，在印前处理及制版时，可以将其安排在叼口附近，因为印刷时叼口附近的纸张变形小，易保证套准精度。 三橡皮布因素

320A模切机说明书

mq—320A型 全自动卷筒不干胶模切机 使 用 说 明 书

目录 一、概述 (3) 二、主要技术参数 (3) 三、触摸屏功能祥述 (3) 四、操作说明 (3) 五、放料系统 (4) 六、纠偏系统 (4) 七、模切系统 (5) 八、切刀系统 (5) 九、切片及收卷、收废 (6) 十、凸轮与光开位臵调整 (6) 十一、随机备件及电器图 (6)

一、概述 本机用于涤纶薄膜商标、镭射防伪标签、胶粘制品等商标的模切。本机在电脑控制下，集放料、模切、排废、切片、收卷为一体，实现了智能化全自动操作。本机在模切位臵的前后左右均设有光电控制装臵，因而定位精度高。本机送料稳定，张力均匀；无级调速，自动计数报警。本机具有无纸停机功能。本机结构紧凑、使用方便。 操作前请务必详阅此说明书。 二、主要技术参数 1、模切速度：20-135个/分 2、模切宽度：20-300mm 3、模切长度：20-300mm 4、定位精度：±0.15mm 5、主机功率：1.1KW 6、电源电压：220V±10%，50HZ或380V±10%，50HZ 7、外形尺寸：2.8（L）×0.95（W）×1.4（H）（m） 8、整机重量：约1500 kg 三、触摸屏功能祥述 （见附录1） 四、操作说明 1、在面板的右上方有“急停”开关。当此开关被按下去后，全机 断电。如果合上总电源，指示灯不亮，则应检查此开关是否仍在低

位。如处在低位，则应按该开关盖上的键头方向的旋之，可将该开 关还原至接通状态。这时，如果总电源开关已合上，则指示灯应亮。 当按触摸屏面上任何一处，即可进入工作画面。 2、在模切机结构示意图（图1、2）中，点划线表示料的走向。将 料按图示位臵穿好。穿料时，可按触摸屏“点进”、“点退”键，以 使料拉动到合适的模切、纠偏位臵。 3、按功能说明设臵“工作速度”、“长度设定”、“预警次数”及“停 机次数”。同时设定“工作方式”及“切片方式”。 五、放料系统 放料系统主要由放料架、上料辊、过渡辊、浮动辊、开关及调速板组成。 松开放料辊，按模切机结构示意图穿料；压上放料辊，将放料传感器调至最低位臵时放料电机会停转。另外，调节放料摩擦力，可控制放料的张力及平稳度。 六、纠偏系统 纠编系统主要由两个光电头、同步电机、丝杆、光电架、滑动轴承组成。 纠偏操作在触摸屏中进行。请参看本说明书之“三——17、18、19、 34、35。” 七、模切系统 模切系统主要由底板、模具安装板、模具、冲板组成。 上底板出厂前一般已调好水平，并四脚固定，一般不需要再调。

轮转机套印不准故障原因处理

轮转机套印不准故障原因处理 1．润版液用量太大印刷时，在水墨平衡控制没有固定数值的情况下，为了避免水小带脏，常加大润版液量，使得纸张吸水抽胀，出现套印不准问题。排除时，首先检查水斗毛刷，两端磨损大时，更换其次，检查水辊压力及平整度，尽量使水辊压力保持水平一致，若检测到水辊有弯曲变形时，要更换；最后，在排除上述两咱因素的基础上，可调整润版液PH值，在水量控制尽量小的情况下，达到最佳润版效果。 2．输纸张力太大输纸张力太大，会引起印刷网点不清晰，纸带形成纵向皱褶，影响套印准确度和印刷品平整，光洁性。排除方法：以机器稳定运转时纸带匀速，平稳时的张力为准，并保证纸带张力稳定在给定值上；在启动或刹车期间防止纸带过载断开，张力过小纸卷随意展开而出现的新问题；最后要注意随纸卷尺寸在印刷中不断减少，为保持纸带张力恒定需适时调整，使阻尼力矩有相应地变化。 3．弯版误差多色轮转机叼口，拖梢尺寸一致，版心处于正中，即叼口，拖梢之间的调节仅限于色组之间，弯版时精度不高或晒版时画变版线不准会造成自身的版“斜”，且无法在机器上调节，造成套印不准。排除方法：先卸版，用皮榔头重新敲平。方法一是重新对准中线，找出误差，重新画线，重新弯版；方法二是拿一样张，按活件上位置的差异，重新弯版。4．橡皮布厚度，松紧度及包衬厚度误差新旧橡皮布会有一定差异，新橡皮布转移图文时，合压压力大，油墨易受挤压而向外扩展；旧橡皮布易松动，会引起网点滑动，造成印刷图文不清晰；包衬厚度不一，也会造成套印不准。排除方法：要在包衬统一的基础上，勤于检查旧橡皮布的松紧度；换橡皮布时，可减少包衬厚度，使新旧橡皮布厚度统一。信息来源:陕西岐山国营五二三厂

油墨印刷故障及处理方法!

一、照相凹版油墨概述 照相凹版油墨的粘度比较小，又较稀薄，在储存和静置过程中，由于其中固体成分的重力关系，总是要发生下沉现象的。从未搅动的油墨桶的上层倒出的墨，粘度可能低，颜色浓度和遮盖力可能差一些；从其下层取出的墨，粘度就会大一些，颜料对成膜物的比例也会高一些，粘附力将会差一些。所以，使用前对桶中的油墨要充分搅拌，这一点是不应忽视的，也是不能不强调的。首先，为了求得均匀一致，颜色前后一样，粘度前后无悬殊的差别和良好的流动性、使用性，要求在使用前，用清洁的木棒或金属棒，将其搅动。一般至少须搅动3~5 min，使其上下均匀一致，如油墨储存时间较久，则需要更长的搅动时间。为使下部沉积悬浮起来，还需比较大的力量。 其次，要查证所用油墨是不是和印刷对象的性质相符。因为目前凹版（照相凹版）油墨大体分纸印油墨，塑料薄膜油墨等，不能将印纸用墨拿来印刷塑料薄膜产品。同时，印纸用油墨又有印一般纸用墨和糖果等食品包装纸墨；印塑料薄膜用油墨又有印聚乙烯薄膜的，印聚丙烯薄膜的，印聚氯乙烯的和供复合印刷的等等。须分辨清楚。 在查证类型的同时，还有一个调节粘度、干性所用溶剂的问题。制作照相凹版油墨时，根据树脂的可溶解性以及防毒害方面的要求所用溶剂是不同的。如果是苯类型溶剂就可以用甲苯、二甲苯；若是汽油型的，则可以用特定沸程的汽油；如果是水溶性的则可以用无离子水；若是醇型的则可用乙醇、丁醇、醋酸乙酯等，如印塑料薄膜的油墨，若是苯醇混合溶剂型，则可用二甲苯，异丙醇或酯类；还有酮酯型的，则可用甲乙酮，醋酸丁酯等。只有具有和油墨性质相一致的溶剂，才能进行合意的调整。而且要检查油墨的颜色、粘度、干性等质量指标，是否适合印刷机的要求，是否符合印刷图案的要求。否则，须调节和调配。 再次，由于这类油墨的极易挥发性，使用中要对容器及时加盖密封，以防损失和干结。 由于印刷机上采用刮刀除墨，特别要防止杂物混入或有干固结块物，否则，将使刮刀受损、印刷难以顺利行。由于这类油墨含大量溶剂（特别是苯类、酮类等）有毒且可燃，因此，储存时应有通风、防爆的设施，并避免过冷过热的环境，更要有防火的严格措施。不能日晒、雨淋、进水使包装生锈，造成损失。对于剩余墨的管理尤为重要，因为油墨中含沸点不同的溶剂，尤其是低沸点溶剂，在印刷中，在剩墨存放中不停地挥发，溶剂混合平衡破坏，造成干结，性质恶化，甚至空气中的水分也要被极度凉下来的溶剂汽带入墨中，静电也可将周围的灰尘吸附进油墨。经过使用，所剩油墨粘度已经很低了，容易分离、沉淀、结块，这样将会给使用造成许多故障。因此，注意剩墨密闭，做好标记，保存在阴凉处，使用时过滤、搅拌就很有必要。这一点人们不大注意，实际上，大部分故障与此有关。 照相凹版印刷中出现的问题，和胶印、凸版印刷中一样，不外以下三种原因。一是油墨本身所引起的，二是印刷机部件（含版）和印刷对象的状况所引起的，三是操作者的熟练程度、操作技术水平高低所引起的。这三方面决定了印刷作业成功或失败，顺利或曲折。所以，当问题发生时，必须从这三方面进行详细的分析。对溶剂型油墨来讲，在分析条件变化时，要考虑机械、材料，尤其是要注意气候的变化，包括温度、湿度、通风、热量等，因为是靠溶剂挥发性干燥的油墨。做到弄清情况、确定原因、采取对策。本文的内容，大部分也适用橡皮凸版油墨使用中参考。 二、凹版油墨在印刷中的故障原因分析及解决办法 1.糊版（埋版、堵版） 故障现象：印品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层墨迹，而图案模糊。 原因：①油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字；印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨已成干固态不转移。凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，即使辊筒再复入墨斗中，也很

海德堡胶印机牙排问题对套印处理措施

海德堡胶印机牙排问题对套印处理措施 1.牙垫安装不正 牙垫安装不正，一边高一边低，在机器运转过程中，牙片与牙垫为线接触，这是绝对有害的。测量牙垫的高度参数，单排牙垫的高度误差保持在0.02mm以内。安装牙垫前上海电气，首先应将固定牙垫的基准表面清理干净，不能有毛刺。之后将牙垫略微固定，用胶锤将牙垫敲实，再拧紧固定螺钉。 维修印刷机专用工具测量牙枕输纸板平衡标准平牙车仔 2.牙片安装不当 （1）牙片的安装位置 若牙片的安装位置太靠前，牙排间进行交接时包装贸易，会剐破纸边，引起套印不准；在印刷时，牙片也会碰到橡皮布，使橡皮布上产生压痕。若牙片的安装位置太靠后，会减小牙片对纸张的咬合面积术语，也会引起套印不准。安装牙片时，应注意牙片与牙垫的位置关系 （2）牙片安装方法 如果牙片安装不正，在机器运转过程中，牙片与牙垫的接触为线接触秋山国际，将会产生套印不准。 安装牙片时，侧边应与牙座的侧面平行（先不彻底拧紧牙片螺丝）。将牙片与牙垫间塞入厚度为0.03mm的塞规，检查牙片是否出现叼偏现象，适当改变牙尖的左右位置，直到牙片与牙垫的左右叼纸力相等此时拧紧牙片固定螺丝。 影响因素之五牙排的交接时间 当纸张从一个牙排传递给另一个牙排时，最理想的交接点应处于滚筒间的切点上。为保证交接过程的稳定，两个滚筒牙排之间的交接时间为1～1.5°，相当于共同叼纸2.5～3.5mm 的距离，而这个交接时间或交接距离要以滚筒之间的切点为中心。如果交接点不准Adobe，会导致撕纸现象。如果滚筒牙排间没有交接时间，会造成纸张失控。如果交接时间太短，相关零件磨损后也会出现纸张交接失控现象，引起套印不准。如果交接时间过长，开、闭牙点远离滚筒切点糊盒，开牙角度过小，会产生撕纸现象。牙排交接时间问题是影响套印精度的主要原因，建议严格按照海德堡印刷机的标准数据进行调节。 1.机器“0”点的确定 刻线即印刷机的“0”点定位线。在墙板的相应位置有一直径为12mm的孔，该孔用于安装“0”点定位工具，安装定位方法如图2所示。 海德堡印刷机调牙套印专用器具Wlm 22.149 斧头量规 2.刻度盘的安装 在每一个压印滚筒叼口边的传动面企业，滚筒体靠近滚枕的凹槽处有一刻线（标有“D”），在第一组“D”刻线处，取出小传纸滚筒处的密封盖，插入专用固定轴杆并紧固。将刻度盘安装于轴杆上，安装指针教育，定位“0”点，如图3所示。

印刷质量故障及分析

套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。 1.纸路造成正体会闯不准。 (1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。 (2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。 (3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部

分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。 (4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。(5)压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动①牙片的压力太小：增大牙片的压力；②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；⑤印刷压力太大：减小印刷压力。 (6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。 (7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。 (8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。 (9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求(＞0．03mm)，调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。调完后，一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴

半自动平压模切机设计说明书

目录 1.设计题目--------------------------------------------------------------------------------------2 2.给定的设计条件、数据及要求-----------------------------------------------------------2 3.设计步骤--------------------------------------------------------------------------------------2 1)原动机的选择--------------------------------------------------------------------------------3 2)传动机构的选择与比较--------------------------------------------------------------------4 3)执行机构的选择与比较--------------------------------------------------------------------5 4)机械系统运动方案的拟定和比较--------------------------------------------------------5 5)机械系统的运动循环图--------------------------------------------------------------------8 6)所选机构的设计与分析--------------------------------------------------------------------8 7)机械运动方案布置图及机械运动简图-------------------------------------------------12 8）完成设计所用方法及其原理的简要说明--------------------------------------------13 4.主要参考资料-------------------------------------------------------------------------------13 5.附录--------------------------------------------------------------------------------------------14

如何防止由于纸张伸缩导致套印不准的现象

纸张是一种含可变性植物纤维组织的材料，它具有吸湿释湿的功能，当空气中的水分在不断变化时，它就会和空气湿度发生调节平衡。当空气湿度高于纸张所含水分时，它就会吸收空气中的水分而膨胀伸长；反之就会释放水分而收缩变短，以达到与坏境湿度的相对平衡。 平版胶印是利用油和水互不相溶的原理来进行印刷的。所以印后纸张一般会伸长，而收缩变短情况则少见，为消除此类故障，现就有关的印刷工艺进行探讨： 1、印刷时尽量采用横丝绺 纸张有横丝绺和纵丝绺之分。在造纸过程中抄纸部分，由于纸浆（植物纤维）是垂直地流到移动着的丝网上，纤维受到突然的加速，大多会沿着丝网的运动方向连结起来，便形成了我们所说的纵横丝绺。纸张中的植物纤维都是中空半透明的管状物，我们可以形象地说：纤维本身的长度方向就是我们所说的纵丝绺，而纤维与纤维间隙方向为横丝绺。实验结果表明：纤维本身的凝聚力大于纤维间的结合力（主要是氢键力）。纸张受潮后，纵丝绺方向的伸缩比横丝绺方向的伸缩要小，两者大致为1：2。因此，套印比较精确的产品必须考虑其纸张的纵横丝绺的变形关系。所以，在印刷时，使纸张的纵丝绺方向与滚筒轴平行，而且同批印刷用纸其丝绺方向要保持一致。 2、套印清水（俗称压水） 在印刷用纸不太好掌握的情况下，为了防止纸张在印刷中伸长，可以采用先套印一次清水的方法，使纸张适应印刷要求，然后再开始印刷颜色，这种方法对解决套印不准有一定的作用。 3、控制印刷版面水分 印刷版面水分大小是控制纸张伸缩的关键因素，版面的水分通过橡皮布传递给纸张，版面水分越大，伸缩就越大。因而版面的水分控制得越小越好，尤其是印刷80克的双胶纸时特别要注意。 4、采用拉版机拉长印版 一般单色机在第三、四色印刷流程，双色机在第二印刷流程，纸张上的图像有伸长变大的情况，造成套印不准。这是因为PS版材具有较好的延展性，可以采用拉版机拉长，使印版图像同纸张上的图像均衡的伸长而使套印准确。 目前，国内大多数中小型企业，一般都没有空调设备，大多数的做法是在机台周围洒些水，来增加空气湿度。对非网点印刷要求不高之产品，可以采用喷筒真接朝纸边洒水后上机印刷；对于车间空气湿度较大时，切好的纸张最好用塑料罩盖起来，以防受潮变长；如果是晒二次版印刷，可以采用借版线的方法来弥补图像的利缩性。

2020年整理印刷糊版的原因及处理方法.doc

印刷糊版的原因及处理方法 ?糊版一词常解释为脏版、堵版或染色，不同的印刷形式会出现不同的糊版。近年来，糊版在透明油墨印刷和复合油墨印刷中屡屡出现。如胶印糊版，往往因水墨不平衡(药水与油墨酸碱度pH值的差距)造成的。而凹印糊版则多数是因刮刀刮不净造成的，而且多出现在气温高的夏季。在我们围绕这一故障进行探讨时不难发现：印刷油墨的墨性决定了这一现象的产生。笼统地判定为是何种原因何种情况是不切实际的，这有碍于我们在印刷实际操作中以极短的时间去补救和排除。 一、凸版的糊版 该印刷现象最明显的如“品”、“日”、“口”等被油墨填满成实地状，甚至网点连成一块，因此常被称为堵版。(1)其原因是油墨的干性太大，使印墨提早干结或粘性太大，造成纸或塑料上的墨层小点或纸、塑碎屑集中在版上或网点部分；(2)油墨干得太快，墨斗中的油墨结皮或有干硬颗粒；(3)油墨太稀，在印刷压力下油墨被挤出来；(4)纸或塑料吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；(5)辊子有弊病或不通心；(6)印刷的凸版不平实或过高；(7)在胶板纸上或光滑的塑料上(尤其是塑料编织袋)用了太稠的油墨；(8)给墨量太多或干性太慢。 排除的方法是：(1)采用干性合理而又较稠的油墨；(2)高调部位或网点部位减轻印压；(3)重新过滤油墨15～25μｍ)；(4)在印刷上侧以原纸、塑料隔开或改换承印物；(5)在稠油墨里添加稀释油墨的助剂，以提高油墨的流动率；(6)补加快干性油墨或溶剂；(7)染料型油墨应减少树脂的含量；(8)减少供墨量或添加减慢的油墨抑制剂；(9)不要使干燥装置上的风吹到版上；(10)在油墨里添加TM3或硅油。 二、平版(印)的糊版 1.平版(印)起油(腻)其表现的形式是：图文线条铺开扩大而不清晰完整，在空白 区则有油墨轻重不等的脏迹，尤其是橡皮布上也粘上了一片片油墨。其原因是：(1)印版上的吸水部分形成了吸墨中心，导致纸或塑料墨层中的表面活性剂迁移到吸水区。(2油墨与水的pH值差太大(即常讲的水墨不平衡)，导致印版的金属被药水中的酸溶解而出现印版不干净。(3)在使用含有铅的浆状燥油时，尤其是用量过多时，燥油被酸性很强的药水破坏，从而被薄薄的墨层所覆盖(往往还会导致整块版面的

胶印机故障处理经验宝典

一、油墨的性能： (1).浓度：浓度大的油墨在印刷中墨量使用比较少，墨色比较好；浓度小的油墨在印刷中墨量使用比较多，墨色清淡； (2).细度：即油墨颗粒的大小，油墨细度高，油墨浓度大，印刷品网点清晰、饱满有力；油墨细度低，印刷品的网点易发毛，印版的耐印率低； (3).粘度，黏度大，易造成传墨不匀、网点拉毛以及花版等现象；黏度小，易造成油墨乳化和版面浮脏现象； (4).流动度：流动度大，会使图文的层次不明，墨色不饱满；流动度小，使油墨的传布不流畅、不均匀，易造成在同一印刷面上有前深后淡或前淡后深的现象； (5).耐光性：耐光性好的油墨，印出产品色泽绚丽，图文网点饱满、结实，富有立体感，并可以长期保存；耐光性差的油墨，印出的产品颜色容易变浅、变暗； (6).耐水性、耐酸性、耐碱性：对胶印油墨，要特别注意其耐水性、耐酸、耐碱性，耐水耐酸、耐碱强的油墨，印刷出的产品色泽鲜艳，层次分明，网点清晰；耐水、耐酸、耐碱、差的油墨，印刷出的产品灰暗无力，层次不明，网点不光洁。 二、润版水润版水的PH植一般在3.8-4.6 之间,在实际生产中要根据印刷条件的具体情况加以调证，如果润版水酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文的亲油基础腐蚀性就回加大，易造成花版现象，使印版的耐印力下降；同时油墨易乳化，墨辊产生脱墨，印刷品灰暗无光。 如果润版水酸性过弱，就会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏和因印刷品网点扩大而造成糊版现象（UV墨印刷时，如果润版水酸性过酸，版面易起脏） 三、色序色序指的是在多色印刷中，各色印版的先后套印顺序，不同的色序会产生各种不同的印刷效果;合理安排色序很重要。但色序不是绝对的，色序一般安排是：单色机：黄→品红→青→黑双色机：黑→黄、品红→青（印风景画）或青→红（印人物）；有金、银、满版实地印刷时，一般要先金、银、满版实地，待油墨干后再套四色墨。 四、批量印刷 (1).检查四色胶片规格是否一致（四张胶片是否成套）； (2).对照样张，检查图文是否完整； (3).稳定水分、墨量，达到水墨平蘅，以保证同批印刷品墨色的一致； (4).尽量做到少停机或停机后清洗橡皮布（已可放一些过版纸）正式印刷时，操作者应集中精力地做到： (1).看：看机器运行情况，看样张墨色、套准及网点质量； (2).听：听机器响声有无异常，听机器震动灵敏区有无杂音； (3).摸：摸一摸机器易于因磨损而升温的部件，是否有显著的温度变化； (4).闻：闻有没有电器烧焦及其它不正常的怪味。（UV墨印刷时应多注意UV机的电源线）； (5).检查：检查印品情况及机器的有无异常情况，发现问题，及时排除。 五、如何鉴别水分的大小鉴别水分的大不，首先应看版面水分。这一点，要凭操作者的经验。一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；如果水分过大，还可从以下几点中观察出来： (1).用卡纸在墨辊上铲墨，卡纸上会留有细小水珠； (2).串水辊上有细小水珠，墨辊组中脱墨现象或有水珠； (3).关水后或停机较久版面水分仍未干涸； (4).印迹网点空虚，墨色暗淡无光泽； (5).橡皮滚筒尾梢处有水影或水珠。 六、控制水量平衡油墨和水并不是绝对不相容的。在实际印刷过程中，油墨和水经过胶辊与胶辊的挤压，就会融合在一起，使油墨乳化。油墨的乳化状态有两种：当水大墨小时，形成" 水包油" ；当水小墨大时，形成" 油包水".在胶印过程中，水墨平衡的掌握程度与印迹的正常转移、墨色的深浅、套色的准确性、印刷品的干燥及粘脏等有着十分密切的关系。一般来说，水大，使油墨乳化，墨色浅；水小，版面的空白部分会粘附油墨，产生脏迹。因此，胶印控制好水墨平衡是印刷的关键。 七、控制水墨平衡控制水墨平衡，一般要掌握水少墨厚的原则。水少，指的是以版面空白部分不粘脏为前提；墨厚，指的是建立在水少的基础上适当增加墨量。在印刷过程中，最忌讳的一点是水大墨大。在考虑水量时，应视版面图文面积大小及分布情况、印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、机器运转速度、车间温湿度、润版液的PH值以及在油墨中所添加的辅助剂等情况而定。 八、清洗橡皮布，换色时墨辊一定要洗干净经过一段时间印刷后，橡皮布上就会积聚有纸毛、纸粉、墨皮及

凹印质量问题

凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币,都是凹印工艺的杰作。除了单张纸凹印外,凹印一般采用轮转印刷,短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版,到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。 凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题,年年在提出解决方法,然而年年在重复发生相同的问题。凹印的损耗率居高不下，一般在1０%左右。多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时,这1０%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘,红海搏杀异常激烈时,这一损耗就引起了业内的惊觉。因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题,探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。 套印精度 轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC４70到DT860，以至后来的DT9５0,其正常运作的前提都是系统的张力稳定。光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机,将此脉冲与计算机内的标准设置相比较,计算出变化量,该变化量与套印误差的大小成正比。计算机将其转换为电压值,经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正,并在显示屏上显示误差的大小和方向。由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程,既要使误差及时、快速得以纠正,又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定,因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°~7°,即版辊旋转一周的1/６时间内执行操作。纠正误差的机构有两种,一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。由于凹印套准是建立在卷料进料的精确定位上的,因此卷料张力的波动就会影响到套印精度。传统凹印机造成张力波动的因素一般有以下6个方面。 (1)收放卷料卷直径的变化引起卷料张力的变化。 (２)加减速时张力的变化。 (３)印刷基材本身张力的变化，如卷料厚薄不均匀，有荷叶边,纵横向拉伸强度变化太大，或者卷芯不圆造成料卷的跳动。 (4)卷料在印刷过程中的变化，如薄膜在干燥时受热变形,而牵引张力又比较大,致使薄膜被拉长,或者纸张在上墨时吸水过多，烘干时受热收缩,材料本身发生变化。 (5)机组式凹印机各主要构件如底座、墙板、导辊等的制造精度和装配精度存在偏差。例如底座组装的平面度和直线度,墙板与底座组装的垂直度，各