渗透检测工艺规程

渗透检测工艺规程

1适用范围

本工艺适用于非多孔性材料或工件表面开口缺陷的检测。

本工艺采用溶剂去除型着色渗透、快干式显像的渗透检测方法。适用的温度范围为10～50℃。当工件温度低于10℃或高于50℃，应作对比试验，工艺鉴定合格后方可使用。

本工艺参照SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》和JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准制订。

1对检测人员的要求

从事渗透检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的渗透检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的渗透检测工作。渗透检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，不得有色盲和色弱，并每年检查一次。

检测报告由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员编制，技术负责人或其授权人审核和签发。检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。

2检测程序

根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

受检部位经外观检查合格后，由现场监理开据《无损检测指令单》。

检测人员按指令单要求进行检测准备，技术人员按实际情况编制《探伤工艺卡》。现场检测人员按本工艺规程和《探伤工艺卡》等工艺文件要求进行检测。

根据检测结果和指令单，填写相应的回执单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理，同时对受检部位进行检验试验状态标识。

返修后，按要求重新进行检测。

在检测过程中Ⅱ或Ⅲ级人员应在现场，所有的检测工作完成后，由具有渗透Ⅱ或Ⅲ级人员出据《渗透检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。

3渗透检测剂

使用的渗透检测剂为压力喷罐式，主要包括清洗剂、渗透剂和显像剂。

渗透检测剂应存放在阴暗通风处，防止变质失效。

渗透检测剂在使用前应用铝合金标准试块试验其有效性。

4试块

对比试块采用A型铝合金标准试块。

对比试块主要作用

1）确定检测工艺规范：对用于非标准温度下的检测工艺规范，作出鉴定，以确定最佳检测工艺。

2）鉴别检测剂的性能：在正常使用情况下，检验渗透检测检测剂能否满足使用要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣。

灵敏度试块使用标准不锈钢镀铬试块，主要用于检验操作系统渗透检测灵敏度。试块在使用过程中不得敲击、摔打和碰撞。

对比试块在使用后应彻底清洗。清洗时，通常用丙酮仔细擦洗后，再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比为1：1）的密闭容器中保存，或用其它等效方法保存。

6 辅助材料

抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无水棉纱或吸水纸等。

照明：如果自然光线不足，可用白炽灯或其它照明用具使被检部位的可见光照度不少于500lx。

7表面准备

工件表面为不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺及各种防护层。

被检工件机加工表面粗糙度Ra值为；非机加工表面的粗糙度Ra值为；但对不能打磨的工件可适当放宽。

局部检测时，准备工件范围应从检测部位四周向外扩展25mm。

8具体操作

预清洗

用清洗剂对工作件表面进行清洗，清洗表面的污垢。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。

施加渗透剂

8.2.1 采用喷涂法对工件施加渗透剂。施加时，应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持湿润状态。

8.2.2 渗透时间及温度

在15～50℃（JB/T4730）或10～50℃（SY/T4109）的温度下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。

清洗

8.3.1 用清洗剂进行清洗。除特别难清洗的地方外，一般应先用干净不脱毛的布

依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余渗透剂全部清除。但必须注意不能往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲冼。清洗后，应进行自然干燥，不得加热干燥。8.3.2 在清洗工件表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。

施加显像剂

8.4.1 采用喷罐喷复盖整个被检表面，形成均匀的薄膜。显像剂在使用前应充分搅拌均匀。显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。

8.4.2 喷施显像剂时，喷嘴离被检工件表面距离为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°～40°。

8.4.3 显像时间为不得少于7min，一般为10min。

观察

8.5.1 观察显示迹痕应在显像剂施加后7～30min内进行。

8.5.2 观察表面可见照亮度大于500lx的条件下进行。

8.5.3 当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。必要时可应用5～10倍放大镜进行观察或进行复检。

复检

8.6.1 当出现下列情况之一时，需进行复检：

a)供需双方有争议或认为有其它需要时；

b)发现检测剂失效或检测过程中操作方法有误；

c)对显示迹痕不能准确判断；

d)经返修后的部位。

8.6.2 当决定进行复检时，必须对被检面进行彻底清洗，以去除前次检测时所留下的痕迹。必要时，应用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后，按上面程序进行复检。

后处理

如果显像膜干扰后序加工或图样要求去除时，可采用清洗剂或抹布去除。非标准温度的检测方法

当检测需在15～50℃（JB/T4730）或10～50℃（SY/T4109）温度范围内进行时，必须使用铝合金对比试块，对检测方法进行鉴定后，方可进行检测。

8.8.1 温度低于15℃（JB/T4730）或10℃（SY/T4109）条件下渗透检测方法的鉴定

在试块和所使用材料都降到预定温度后，将准备的低温检测方法用于B区。然后把试块加热到15～50℃（JB/T4730）或10～50℃（SY/T4109）之间，在A 区用标准方法进行检测，比较A、B区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则认为准备采用的检测方法是可行的。

8.8.2温度高于50℃条件下渗透检测方法的鉴定

如果准备采用的检测温度高于50℃，则将试块加温至这一温度，在B区进行检测。然后把试块冷却到15～50℃（JB/T4730）或10～50℃（SY/T4109）之间，在A区用标准方法进行检测，比较A、B区的裂纹显示迹痕。如果显示迹痕基本上相同，则认为准备采用的检测方法是可行的。

9缺陷显示迹痕分类

除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。

长宽比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长宽比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。

缺陷显示迹痕的长轴方向与工件轴线或焊缝中心线的夹角大于或等于30o时，作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。

10 缺陷等级评定（JB/T4730）

下列缺陷不允许存在：

a）任何裂纹和白点；

b）任何横向缺陷显示；

c）焊缝及紧固件上任何长度大于的线性缺陷显示；

d）锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；

e）单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。

11缺陷等级评定（SY/T4109）

储罐及管道渗透检测的评定级别分为合格和不合格。

储罐受检表面存在下列任一相关显示则为不合格：

（1）任何裂纹显示；

（2）链状圆形显示；

（3）在150×25mm评定区域内缺陷显示迹痕长度的总和大于9mm或线性缺陷迹痕长度的总和大于6mm。

（4）单个缺陷迹痕显示尺寸超过下表的规定：

当板厚小于或等于10mm时，单个圆形显示尺寸大于相邻较薄板板厚的1/2则不合格。

管道受检表面存在下列任一相关显示则为不合格：

（1）任何裂纹显示；

（2）链状圆形显示；

（3）任何长度大于的线性缺陷显示；

（4）单个圆形显示尺寸大于相邻较薄管管壁厚度的1/2；

（5）工作压力小于或等于的管道，单个圆形显示大于5mm或在150×25mm 评定区域内缺陷迹痕长度的总和大于12mm或线性缺陷迹痕长度的总和大于9mm；

（6）工作压力大于的管道，单个圆形显示大于4mm或在150×25mm评定区域内缺陷迹痕长度的总和大于9mm或线性缺陷迹痕长度的总和大于6mm。

12 检测资料

检测资料（包括检测记录、检测报告等）应归档保存，保存期不少于7年。编制：刘觉非审核：贾涛批准：薛正林日期：

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

04X射线检测工艺守则

04X射线检测工艺守则

X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1

超声波检测工艺规程

超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

2015最新渗透检测工艺规程..

3本工艺依据下列标准、法规及技术文件 GB/T12604.3 无损检测术语渗透检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则 GB/T 11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测渗透试块通用规范 JB/T7523 渗透检测用材料 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.5-2015 承压设备无损检测第4部分：渗透检测 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4 名词术语 4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。 4.2 相关显示：缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示，一般也称为缺陷显示。 4.3 非相关显示：与缺陷无关的外部因素所形成的显示。 4.4 伪显示：由于渗透剂污染及检测环境等所引起的渗透剂显示。

5 检测人员 5.1渗透检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。并一年检查一次，不得有色盲。 5.2渗透检测人员必须按TSG Z8001-2013《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得渗透检测资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事渗透检测方法与等级的无损检测工作。 5.3渗透检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。 5.4质量等级评定及检测报告签发应有取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。 6 设备和器材 6.1 渗透检测剂 渗透检测采用溶剂去除型着色渗透检测，渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。 6.1.1CKM使用的渗透检测剂为溶剂去除型着色渗透检测，型号为：HP-ST（渗透剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细说明书、各项参数与合格证明书）。 6.1.2渗透检测剂的质量应满足下列要求： a）渗透检测剂用喷罐式必须标明生产日期和有效期、产品合格证、使用说明书及氯、氟、硫元素含量证明书。 b）应存放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。 c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得出现泄漏。 d）渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。 e）如有更高要求，可由供需双方另行商定。 6.2光照度计

电力射线检测工艺规程

二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择

无损探伤检测工艺规程

无损探伤检测工艺规程 无损探伤检测工艺规程

一、检测范围 超声检测采用A 型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原 材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。 二、引用标准、法规： JB/T10559-2006 《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员 检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。

四、探伤仪 TS-2008C 数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB 以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB 误差在±1dB 内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。 五、探头 常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。 六、超声检测一般方法 1、检测复盖率 检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。 、探头的移动速度2． 探头的扫查速度不超过150mm/s。 3、扫查灵敏度 扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。 4、耦合剂

采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。 5、检测面 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。 6、耦合补偿 6.1 表面粗糙度补偿

在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。 6.2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 6.3 曲面补偿 在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。 7、校准 校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 7.1 仪器校准 在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过． 程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。 7.2 探头校准 在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。 7.2.1 斜探头校准

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

无损检测工艺规程

射线检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（依据的法规标准、透照质量等级、透照母材厚度范围、工件种类、焊接方法和类型等） 2.对检测人员的要求（资格、视力等） 3.检测准备要求（检测时机、工件表面状况、钢印标方法等） 4.设备、器材要求（射线源和能量的选择、胶片牌号和类型、增感屏、像质计、暗盒、铅字等） 5.透照方法及相关要求（100%透照或局部透照的要求，焦距选择，一次透照长度，编号方法，像质计和标记的摆放，散射线的屏蔽等） 6.曝光参数及曝光曲线（管电压、管电流、曝光时间等） 7.暗室处理（洗片方法、胶片处理程序、条件及要求等） 8.底片评定（评片条件、验收标准、像质鉴定、级别评定、返修规定） 9.记录报告（记录报告的内容及要求、资料、档案管理要求等） 10.安全防护要求 11.其他必要的说明 超声检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围（指明该通用工艺规程适用于哪类工件或哪种产品的焊缝及焊缝类型等 2.引用标准、法规（技术文件引用的法规、安全技术规范和技术标准等） 3.检测人员资格（对检测人员的资格要求） 4.检测设备、器材和材料（超声检测用得仪器、探头、试块和耦合剂等。主要性能指标有：检测设备规格型号、探头类型、晶片尺寸和频率；标准试块及对比试块型号名称；耦合剂型号名称） 5.检测表面制备（对被检工件表面的准备方法及要求等） 6.检测时机（指不同材料的被检工件超声检测的时间安排等） 7.检测工艺和检测技术（指明进行超声检测时可选择的检测技术等级、检测方法、检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷范围、当量和指示长度的方法等） 8.检测结果的评定和质量等级分类（指明检测结果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级别等） 9.检测记录、报告和资料存档（规定检测原始记录、报告内容及格式要求、资料、档案管理要求、安全管理规定等） 10.编制（级别）、审核（级别）和批准人、制定日期（超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定） 磁粉检测工艺规程通常包含以下内容： 1.总则：适用范围、所用标准的名称代号和对检验人员的要求 2.被检工件：工件材质、形状、尺寸、表面状况、热处理状态和关键部位的检测 3.设备和器材：设备的名称和规格，磁粉和磁悬液的种类 4.工序的安排和检测比例 5.检测方法：采用湿法、干法、连续法还是剩磁法 6.磁化方法：通电法、线圈法、中心导体法、触头法、磁轭法或交叉磁轭法 7.磁化规范：磁化电流、磁场强度或提升力 8.灵敏度控制：试片类型和规格 9.磁粉探伤操作：从预处理到后处理，每一步的主要要求 10.磁痕评定及质量验收标准 渗透检测工艺规程通常包含以下内容： 1.适用范围：指明规程适用于哪类构件或部件 2.编制依据：委托书、技术文件盒引用规范、标准等 3.人员要求 4.被检构件或部件状态：包括被检件名称、形状、尺寸、材质表面粗糙度、热处理状态及表面处理状态。还应指明渗透检测的工序安排 5.渗透检测用得设备仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显影剂的种类和型号 6.渗透检测工艺参数：渗透检测前被检工件表面的准备方法及要求，渗透液、乳化剂及显影剂的施加方法，

PT渗透工艺规程(2015版)

1 范围 本规程规定了承压设备的液体渗透检测方法和质量分级。 本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB11533 标准对数视力表 GB/T 12604.3 无损检测术语渗透检测 JB/T7523 无损检测渗透检测用材料 JB/T 6064 无损检测渗透试块通用规范 NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求 GB/T 5097 黑光源的间接评定方法 GB/T 5616 常规无损探伤应用导则 GB/T 16673 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 JB/T 9213 无损检测渗透检查 A型对比试块 JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法 3 检测的基本要求 渗透检测的基本要求应符合本规程下列规定。 3.1 渗透检测人员 3.1.1从事渗透检测人员必须持有PTⅡ级资格证书，PTⅠ级人员只能从事渗透检测的辅助工作。3.1.2渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查一次，不得有色盲。 3.2 渗透检测剂 3.2.1渗透检测剂包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 3.2.1.1 渗透剂的质量控制应满足下列要求： ⑴渗透剂应装在密封容器中，放在温度为10℃～50℃的暗处保存，并应避免阳光照射。各种渗透剂的相对密度，制造厂应在说明书中明确规定，并标明有效期限。 ⑵自配散装渗透剂，应根据提供的配方说明书规定进行配制和校验。校验方法是用对比试块将自配渗透剂与购置的渗透剂进行灵敏度比对试验，以不低于购置的渗透剂灵敏度为合格标准。 ⑶对正在使用的渗透剂进行外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物、变色或难以清洗，则应予以报废。 ⑷各种渗透剂用标准试块进行性能对比试验，当被检渗透剂显示缺陷的能力低于标准规定的灵敏度时，应予以报废。 ⑸荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%。试验方法应按JB/T 7523中的有关规定执行。 3.2.1.2 显像剂的质量控制应满足下列要求：

射线探伤工艺规程

长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

NB47013无损检测通用工艺规程

无损检测通用工艺规程目录 第一篇总则 第二篇射线检测通用工艺规程 第三篇超声波检测通用工艺规程 第四篇磁粉检测通用工艺规程 第五篇渗透检测通用工艺规程

无损检测通用工艺总则 1.1 主题内容与适用范围 本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。 本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。 1.2 引用标准 1）《固定式压力容器安全技术监察规程》 2）《特种设备无损检测人员考核规则》 3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 1.3一般要求 1.3.1 选择原则 1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。 1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。 1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。 1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷 确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。 1.3.2 检测人员 1.3. 2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。 1.3. 2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 1.3. 2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。 1.3. 2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 1.3. 2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。 1.3. 2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。

船舶钢焊缝射线检测工艺规程

船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20

渗透检测工艺规程

1．目的 1．1为保证无损检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。 1．2本规程对检测中各环节质量控制要求作出了规定。 2．引用文件 2．1.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 2．2.公司第一版《质量手册》 3．职责 3．1所有现场检测人员必须遵照执行。 3．2现场检测负责人负责组织实施、检查督促。 3．3检测责任人负责组织编制相关的技术文件，并处理检测过程中发生的重大技术问题。 3．4质量负责人负责定期或不定期抽查检测工作质量，并提出整改措施。 3．5技术负责人负责审批相关的技术文件，必要时签发检测报告。4．要求和程序 4．1一般要求 4．1．1检测人员 4．1．1．1凡从事无损检测工作的人员，都必须经过技术培训、考核，取得相应的资格证书后方可从事相应技术等级的检测工作，并负相应的技术责任。 4．1.1．2凡从事无损检测工作的人员，其矫正视力不得低于1.0，并每年检查一次。从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲。从事射线检测的人员应取得卫生部门颁发的放射工作人员证。

4．1．3检测标准应是最新的有效标准，或由委托方提供相应的有效标准。 4．1．4检测时机应成熟，焊缝表面应检查合格，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行。 4．1．5检测程序和结果应正确、完整，并应有相应的负责人员签字认可，检测记录、报告等必须符合用户的有关规定。 4．2特殊要求 4．2．4渗透检测 4．2．4．1检测范围 a．适用于非多孔性材料开口性缺陷的检测 b．包括荧光和着色渗透检测方法 4．2．4．2基本程序 a．预清洗 b．施加渗透剂 c．清洗多余的渗透剂 d．施加显像剂 e．观察及评定显示迹痕 4．2．4．3渗透检测剂 a．渗透检测剂一般包括渗透剂，乳化剂，清洗剂和显像剂。 b．根据我公司实际情况，渗透检测剂一般使用喷罐式检测剂，并应向有生产资质的厂商购买。 c．渗透剂，显像剂的质量验收可参照JB/T4730标准执行。4．2．4．4对比试块 a．对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺，主要有铝

渗透检测通用工艺规程

渗透检测通用工艺规程 Prepared on 24 November 2020

1 主题内容和适用范围 本通用工艺规定了承压设备表面渗透探伤的人员资格、一般要求、器材要求、探伤操作、后处理、质量评定、安全及资料存档等要求。 本通用工艺适用于承压设备表面的缺陷检查，也适用于其它工业用途的非多孔金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检查。 2 引用标准 JB/ 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/ 承压设备无损检测第5部分：渗透检测 JB/T 9213—1999 无损检测渗透检查A型对比试块 JB/T 6064—1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 3 渗透检测人员 渗透检测人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，参加培训并经考核合格取得相关资格后，方可从事检测工作，签发报告者必须持有渗透检测Ⅱ级及以上资格证书。 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于(小数记录值为，不得有色盲。 4 一般要求 探伤前应预先考虑到被检物表面可能产生缺陷的种类及大小、被检物的用途、材质、数量、规格、表面状况、热处理状态及焊接方法等。 锅炉、压力容器、压力管道承压设备和在用承压设备焊接接头及其它部件检验前应对形状尺寸和外观质量检查，检查合格后方可进行渗透探伤检验。对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成至少24小时后才能进行渗透探伤。 对奥氏体不锈钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。 5 使用器材的要求 渗透探伤液 5.1.1 必须符合检测要求。 5.1.2 渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。 5.1.3 当确认使用某种渗透探伤液后，至少应确定以下内容： 5.1.3.1 渗透探伤液（包括渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、批号、生产日期、有效期。 5.1.3.2 生产厂家。 5.1.4 在某些特殊要求的场合，例如对氯、氟、硫等含量需要加以限制时，按标准规定要求控制。如有更高要求，可由供需双方协商。 对比试块

射线检测工艺规程

1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围

无损检测通用工艺规程编制说明

无损检测通用工艺规程编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工 作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发

的并与其工作相适应的资格等级证书。 132 从事无损检测的人员校正视力不得低于 5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出 0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5 检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则 1.4.1射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜米用磁粉检测。 1.4.3当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。 1.4.4采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。