穿孔机调整参数及常见缺陷
调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。
穿孔机调整应遵循的原则是?
1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3～
5毫米.
2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线.
3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等.
4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显
的跳动甩动.
5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故.
6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程.
7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损．
8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工
具使用情况，必须勤检测毛管内外表面的质量以及尺寸，
发现问题应及时处理．（如图）
.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头
穿孔过程中主要的工艺参数
１．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（～），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔后毛管温度1100℃．
延伸系数怎样确定
延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比．
１．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取～斜底炉式可取大值，环形炉取小值。
２．毛管外径、壁厚和长度。
３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～，穿合金钢管～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，最小的延伸系数为。
什么是扩展值？影响它的因素有那些？
毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。
毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？
毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。
什么是孔腔？形成孔腔的原因？
斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生
于管坯中心区域的称为中心孔腔。产生于管坯表皮层下的叫环形孔腔。中心孔腔在二辊式斜轧穿孔过程中发生，环形孔腔在三辊式斜轧穿孔过程中发生。过早形成孔腔是指管坯未遇顶头时中心已开始撕裂，孔腔是由中心疏松发展的撕裂而形成的，斜轧穿孔时在顶头前中疏松是必要的，而孔腔是要避免的，在高温下孔腔孔壁被严重氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成不规则的折叠而造成的内折缺陷，产生孔腔的原因一般认为是管坯中心受到复杂的拉应力（二辊穿孔）和切应力，在拉应力和切应力的交变作用下有可能导致管坯中心金属的撕裂，拉应力越大越容易形成孔腔。
影响孔腔形成的主要因素是什么？
主要因素为以下几个方面
1. 顶头前压下量越大越容易形成孔腔。
2. 变形区中椭圆度越大越容易形成孔腔，其椭圆度为导板间距与轧辊间距之比。
3 .在顶头前管坯被反复压缩的次数越多越容易形成孔腔。
4. 钢自然塑性的影响，其中包括钢的化学成分，治炼质量组织状态，而钢的组织状态又受管坯加热温度时间所影响。
斜轧穿孔变形区
一区称为穿孔准备区,既轧制实心管坯区，它的作用是为穿孔做准备实现一、二次咬入，其变形特点一是由于轧辊入口锥表面有锥度，所以当管坯被咬入并旋转着前进时管坯在直
径上逐渐被压下。二是被压下的金属一部分横向（导板方向）流动使管坯横断面变成椭圆，另一部分金属则沿纵横向流动（延伸）。三是由于主要是管坯表层金属变形伸长，因此变形后就会在管坯头部形成一个“喇叭口”形的凹坑，此凹坑有利于顶头鼻部对准管坯中心，以减小毛管头部壁厚不均。 2区叫做穿孔区，该区的作用是将管坯穿出一个内孔由于轧辊的顶头之间的间隙是逐渐缩小的，这将使管壁逐渐受到压下，被压下的金属同样也产生横向及纵向的流动金属，流动在横向的受到导板限制因此纵向伸长是主要的，穿孔变形主要在2区完成。3区为碾轧区，它的作用是碾轧（均正）管壁，以改善管壁尺寸精度和内外表面光洁度，此区的变形量较小。4区为规园区，其作用是将椭圆度的毛管在几乎无变形量的条件下进行规园，此区很短。（如图）
上钢一厂导板最高点超轧辊轧制带前26毫米轧制线131。φ50穿孔超前15毫米，
φ76穿孔超前21毫米，机架中心线—135mm，轧制中心线131 导板50 导板距一半44。131-50-44=37（导板垫）。
管坯裂缝深度不能超过管坯直径不超过5％（小于）。毛管外径D±2 壁厚S±10。
轧制表
1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。
2.轧辊进口变形角3度。
3.管坯热状态直径增加毫米。
4.计算顶头前压下量%
轧制表
1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。
2.轧辊进口变形角3度。
3.管坯热状态直径增加毫米。
4.计算顶头前压下量%
轧制表
1.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。
2.轧辊进口变形角3度。
3.管坯热状态直径增加毫米。
4.计算顶头前压下量%
轧制表
1.导板垫跟厚度根据穿孔机轧制中心线确定。
2.轧辊进口变形角3度。
3.管坯热状态直径增加毫米。
4.计算顶头前压下量%
轧制表部分计算公式
计算延伸系数毛管长度
管坯直径*管坯直径*（火耗）管坯半径*管坯半径**
4*（外径-壁厚）*壁厚 2. （外径-壁厚）*壁厚* 60*60*——
4*（D-S）*S
计算顶杆位置
170- 顶头直径+S*Z-B
170- （顶头直径+S*Z）-轧辊距
以上适用于114穿孔机
顶头前压量计算：（一般在4——8%范围内）
（1）管坯直径-（辊距+*顶头伸出量）
管坯直径（轧辊进口角是度）
（2）管坯直径-（辊距+*顶头位置）
管坯直径（轧辊进口角是3度）
（3）管坯直径-（*顶头伸出量*2+棍距）
管坯直径（轧辊进口角是3度）
（4）管坯直径-（*顶头位置+辊距）
管坯直径（轧辊进口角是度）
轧辊距离计算方式：
压缩管坯直径——16%（压缩量）
计算导板距
（1）轧辊距离*——（为椭圆系数，塑性好的钢可取最大值）（2）（外径*2-辊距）+（*顶杆位置）
（3）壁厚+壁厚+顶杆位置.
（4）比管坯直径小1——2mm
选用顶头直径计算：
毛管内径-（壁厚）*管坯直径
计算轧制中心线选用导板垫：
轧制中心线高度数-导板厚度-导板距的一半剩下的既是导板垫的厚度。
管坯一米重量计算方式：
管坯直径*管坯直径*
毛管一米重量计算方式：（外径-壁厚）* 壁厚 *
毛管长度定位后计算管坯长度尺寸：（毛管直径*毛管直径-内径*内径）*毛管长度尺寸管坯直径*管坯直径*——（火耗）
冷拔延伸的计算方式：
（毛管外径-壁厚）*壁厚
（冷拔外径-壁厚）*壁厚
轧辊变形角常数
1.30℃= 2℃=
2.30℃=
3℃= 3.5℃=
各种顶头直径及长度：
轧辊直径长度材质轧辊转数性能：
（轧辊前进角为度）
114穿孔机组：轧辊直径是530-650mm，长度是400mm，进口长是200mm出口长是200mm，入口锥角出口锥角度。
100穿孔机组：轧辊直径是500-600mm，长度是370mm，进口长是180mm出口长是190mm入口锥角3度出口锥角是度。
76穿孔机组：轧辊直径是420-480mm，长度是350mm,进口长是175mm出口长175mm入口锥角3度，出口锥角度。
50穿孔机组：轧辊直径是330-405mm，长度是300mm，
进口长150mm出口长150mm入口锥角3度出口锥角度。
轧辊每分钟的转数：
114机组是144转， 100机组是110转，
76机组是121-110转， 50机组是110-124转。
转速快前后卡多，转速慢前后卡少。
轧辊的材质性能：
55#钢耐磨性差一点与管坯摩擦力较好，生产中减少前后卡。
70Mn -50Mn -30GrMn耐磨性好一点但是与管坯摩擦力较差，特别堆焊的轧辊表面更硬，容易产生前后卡。
顶头的种类
顶头有瘦长短胖软硬几种规格
1.全钼顶头
2.镶钼顶头（H13）
3. 3Cr2W8V42
4. 20CrNi13A
5. 35CrMo
部分顶头在工作中产生的情况：
1.全钼顶头：顶头烧红温度后才能穿毛管工作（一般穿不
锈钢管使用的）使用寿命长，但是价格昂贵，冷顶头要轻放地上，重放容易使顶头中间断裂，使用时顶头表面滚一下玻璃粉，顶头用过后要回收。（顶头表面滚玻璃粉起润滑作用）
2.镶钼顶头（简称H13）HRC硬度40-42 另一种硬度为
45-48（4Cr5MoV1S1）顶头硬度较高，顶头表面比较光滑能保证毛管内表面光滑起到重要作用。（如果生产成品精度管就要用此种顶头）保证内表有较高的光滑度。
3.3Cr2W8V同上面一样。
4.20CrNi13A此顶头在穿毛管时毛管速度比其他的顶头
快。
1.35CrMo（HRC）硬度32，此顶头硬度较软，顶头表面穿
时间长后容易产生皱纹弯曲条，对毛管内表面容易引起不光滑现象，如果顶头内冷却水压力高流量快，冷却水大可以改善顶头表面皱纹不产生，此顶头使用时用9级泵会合适，压力大水冲击流动快，也可以提高顶头寿命的良好作用，（此顶头价格比较低）。
导板材质及长度性能
导板横断面形状是个圆弧凹槽，便于毛管旋转，凹槽的圆弧可做单半径或双半径。
导板材质 Cr33Ni5～CrNiMo 简称高铬镍合金导板，高热、高耐磨、硬度高的性能。
导板硬度夏天44 冷天48
导板长度： 114机组导板310㎜ 100机组导板310㎜ 90机组导板270㎜ 76机组导板290㎜
50机组导板230～250㎜
导板厚度35～40～50～60㎜
导板长度设计根据轧辊长度而定一般是长度的％.
质量好的导板，毛管产量高而且毛管外表外螺纹少，质量差的会外螺纹，其它的原因也会产生外螺纹，比如：
1、轧辊压下量小，顶头伸出过前，毛管前进速度受到严重
阻力减慢等。
2、胖、短顶头毛管在穿孔时受到相当阻力时。
3、钢温过高。
4、有多钢种容易产生外螺纹（10#）轴承钢一般不产生外
螺纹，外螺纹有多种情况产生的，不能说产生外螺纹都是导板造成的。
顶杆材质
壁厚（8～12㎜）
1：Cr5Mo价格昂贵，性能好有弹性，硬度高。
2：45＃价格便宜，一般小穿孔用，但容易弯曲。
各种顶头在生产调整中的变化
（对毛管内外质量缺陷）
喷水洞下位置产生S形：
此顶头材质35CrMo硬度32 喷水洞下方有一条S形的凹沟，他的产生原因是由于顶头喷水洞内冷却水量冲击太大，管坯中心在穿孔与顶头相遇时受到大量的冷却水的冲击，管坯中心温度快速下降，从而钢的性能引起了及不良的变化，毛管内表面产生内折（翘皮）从此而来，把冷却水适当减小
一点即可消除内折也可保证顶头的寿命延长。（一般通常说穿孔时温度要符合要求标准，但是往往对管坯内部的温度有所不注意）。（如图）
鼻尖肚皮表面小翘皮外螺纹：
这种顶头鼻子很尖，顶头肚皮表面有外螺纹毛刺凸出的细翘皮，此原因产生主要是由于调整时顶头前压下量太大顶头鼻子受力过大所引起的，顶头前压下量过大有两个方面所产生的。1.总压下量大（轧辊距离对管坯压缩量）2.顶头伸出过后。产生毛管内折的主要原因改变顶头鼻子形状，将顶头伸出量往前移4-6毫米，轧辊距离总压下量分开毫米，顶头鼻子变成圆形而且能及时消除内折，这些情况都是不注意调整方面经验而引起的，而且顶头寿命有所降低（引起穿孔时管坯过早行成孔腔）。（如图）
穿孔机本身导致顶头
损坏
圆鼻和反嘴作用和优点：
此顶头造型同其他的有不同之处，顶头鼻子圆形，鼻子下部有凹曲线在穿孔过程中可以撒发热量，提高鼻子作业中顶头的直径后端往前30毫米区，后端30毫米长若于顶头反嘴区。这种顶头的优点：不管轧辊有什么变化用此顶头毛管内表不产生任何内螺纹，因为顶头后端有30毫米长反嘴，毛管内孔与它没有摩擦力因素，用这种顶头穿毛管前进速度比其他的顶头快。（如图）
穿孔机试车工艺方案
穿孔机试车工艺方案 1、工艺流程： 1.1穿孔机前区 1.1.1穿孔机前运输区 从环形炉出来的热管坯被抛到斜台架上。管坯从斜台架上滚到转向台架后热探检测到管坯，启动拨料装置将坯料送到横移链床上，横移链床以最快速度移动速度按0.8m/s将坯料送入穿孔机前辊道。穿孔机前输送辊道为斜置辊道，对坯料进行二次除鳞。热探检测到管坯，启动旋转的辊道（辊道倾角10°布置），辊道速度按0.5m/s。当管坯经过辊道末端的热探探测到管坯头端时，辊道停止，确保管坯头端在辊道末端的挡板前停下。 1.1.2穿孔机入口区 当入口侧的热探检测到入口受料槽上无管坯且推钢机处于基位，挡料钩下降，管坯缓慢滚到入口受料槽上。 若穿孔机满足生产条件，推钢机将以0.5 m/s速度前进，推动管坯向穿孔机前进。当坯料距离轧辊400mm时，推钢机推入速度降至0.3m/s。返回速度为0.7m/s。 在穿孔机前台设有废料收集台架，收集加热不合格或因临时故障剔出的坯料。 1.2穿孔机区 穿孔过程中，管坯在轧辊、导板和顶头组成的孔型中变形，穿孔速度按0.5m/s设定，完成轧制后，主电机电流降低。轧制过程结束，工作辊再次空转，准备下一次轧制。 1.3穿孔机后区 1.3.1穿孔机出口区 穿孔机出口侧有7组三辊导向装置（其中有一组辊端伸入穿孔机本体机架牌坊内，称为机内定心，其它6组称为机外定心），每一组三辊导向装置前都设有1组（两个）热探。当毛管走出工作辊经过第一组三辊导向装置前的一组热探时，第1组三辊导向装置打开到毛管位。毛管通过第一个三辊导向装置，前端被下一对热探探测到时，第2个三辊导向装置打开到毛管位。以相同方式直到最后一个三辊导向装置打开到毛管位，直到轧制结束。当毛管距离抱辊约500mm时，每架抱紧辊打开速度应小于0.4m/s打开。 拖出辊升起到毛管位托住毛管，同时所有三辊导向装置上辊全部打开。顶杆支撑装置上辊升起。止推小车夹紧装置打开，止推小车退回到基位。 夹送辊下降并与拖出辊一起启动，将毛管按0.5 m/s速度移向脱管环。脱管环处热探探测到毛管头端接近脱管环时，辊道减速，避免毛管撞击脱管环，造成毛管头端变形。 一旦第2对热探探测到毛管的尾端，夹送辊升起。 当检测顶杆从毛管中完全脱出，且脱管环处的热探检测毛管头端在脱管环处，翻料钩升起，把毛管翻出穿孔轧制线并回到基位。 止推小车到达基位且更换装置准备好（顶头已更换）后，止推小车将再次移向穿孔机，同时根据止推小车（顶头在顶杆前方）位置，顶杆导向装置和拖出辊相继升起，托住顶杆，三辊导向装置上辊压下到毛管位。 一旦止推小车到达穿孔轧制位置，三辊导向装置再闭合到“顶杆位”，拖出辊下降，止推小车由夹紧装置夹紧，顶杆导向装置的上辊下降。此时，出口侧准备好下一穿孔轧制循环。
穿孔机调整知识
穿孔机的调整与操作知识 杨春华穿孔机的调整与操作知识 1、穿孔机调整参数以计算出来的数据为参考，严禁使用比顶头大的顶杆，一般顶杆比顶头小5%，严禁使用内孔过大的受料嘴，一般受料嘴的内孔比管坯直径大20%，受料槽、受料嘴的中心必须与轧制中心线一致，穿孔中心线的调整靠更换导板垫的厚度来完成，一般要求比轧制线低1-3mm。 2、定心辊的调整是保证顶杆中心线与轧制线一致，闭合时不松不紧的抱住顶杆，小开时应使三辊托住毛管使其顺利通过，穿孔轧制时顶杆不得有剧烈跳动现象。 3、轧辊轴线应通过侧压螺丝来调整，两轧辊轴的水平投影应相互平行，且与轧制中心线的距离相等。 4、上导板要靠近右辊，下导板要靠近左辊，其间隙越小越好，但严禁导板磨轧辊。 5、顶杆前伸量要根据计算数据调整，过前容易造成前卡，过后容易造成后卡，且使毛管外径符合工艺要求。 6、轧制正常的标志： （1）管坯顺利咬入，不前卡也不后卡，轧制稳定。 （2）电机正常运转，负荷不超过规定的限度，主机电流不超85A。 （3）穿孔过程中，毛管外径、壁厚、长度符合任务单的要求，且毛管内外表面无缺陷。 7、穿孔过程中常出现的问题及处理办法：
（1）发生前卡时应做下列调整： 1、管坯端部是否符合要求，头部是否有冷头。 2、导板位置是否合适，磨损是否严重，进口是否有障碍物。 3、顶头前伸量是否过大（顶头前压缩量过小） （2）发生中卡时应做下列调整： 1、检查轧辊入口锥和导板是否磨损严重。 2、检查压缩量是否过大（轧距过小） 3、管坯温度是否过低、过高，长度方向温度是否不均。 （3）发生后卡应做下列调整： 1、顶头前伸量是否合适，顶头形状是否符合要求。 2、导板距和轧辊距的比值是否过大或过小（一般比值为1.1-1.6） 3、顶头是否开裂和融化。 4、导板磨损是否严重。 5、管坯后端的温度是否过低或尺寸过细。 8、调整工调整定心辊或更换导板时必须给操作工以明确的信号，此时操作工应将操作
穿孔机力能参数的计算方法
穿孔机力能参数的计算 轧制压力、顶头轴向负荷、轧制扭矩和轧制功率是钢管斜轧机工具设计和设备设计中的主要参数。由于斜轧过程中存在有必要应变和多余应变两类变形，因此使得斜轧时力能参数约计算复杂化。目前对这一问题尚不能在理论上作严格的数学处理，而只能用各种近似的简化处理方法，并忽略多余加变的影响．把复杂的应变情况理想化。 计算各种形式斜轧机轧制功率的方法与步骤一样，即可根据： (1)金属对轧辊的压力计算； (2)单位能耗曲线计算。 按金属对轧辊的压力计算，即根据求出的总轧制力，算出轧制力矩和轧制功率。为求总压力，计算合属的变形抗力和平均单位压力，计算轧辊与轧件的接触面积是主要的环节。计算步骤与方式大体与纵轧相同，但应注意斜轧本身所具有的一系列特点，例如必须引入径向压下量、螺距、滑移系数等参量，要考虑顶头袖向力、接触面宽度变化、送进角等因素。 斜轧机轧制力计算公式目前有四种类型： (1)借用纵轧板材的单位压力公式； (2)根据斜轧本身的变形特点，用塑性力学的工程计算法推导出的理论式； (3)用数值法导出的理论式，如有限元法、上限法、变分法； (4)经验公式。 第1种方法虽然是把斜轧过程简化成纵轧过程，不甚合理，但这种方法目前仍被工程界广为采用，后两种根据斜轧特点所推导的理论式，由于在推导中作了大量的简化假定，其准确性有待于实践验证。 接触面积的计算 为计算总轧制压力，须确定接触面积。这里研究在辊式斜轧机上穿孔时的接触面积计算。由于沿变形区长度，接触表面的宽度是变化的(见图3—1)，在确定接触面积时需将变形区长度L分成若干等分，而在每一△L段内将接触面积近似地看作为一梯形。从而总的接触面积为各梯形面积之和,即:
穿孔机调整参数与常见缺陷
调整穿孔机遵循的原则 调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底 3～5毫米. 2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动甩动. 5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程. 7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损． 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工 具使用情况，必须勤检测毛管外表面的质量以及尺寸，发 现问题应及时处理．（如图）
.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 １．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（0.5～ 0.8），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔 后毛管温度1100℃． 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比． １．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.97～0.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ２．毛管外径、壁厚和长度。
３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～4.5，穿合金钢管 2.5～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制， 最小的延伸系数为1.2。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？ 毛管径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？ 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔？形成孔腔的原因？ 斜轧实心管坯时在管坯部产生的撕裂叫孔腔。产生于
穿孔机调整参数及常见缺陷
调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3～ 5毫米. 2.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动甩动. 5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程. 7.穿孔工具如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损． 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工 具使用情况，必须勤检测毛管内外表面的质量以及尺寸， 发现问题应及时处理．（如图）
.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 １．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（～），温度参数包括穿孔前管坯温度1230±20℃和穿孔后毛管温度1100℃． 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比． １．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取～斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ２．毛管外径、壁厚和长度。
３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为～５毫米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～，穿合金钢管～4延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，最小的延伸系数为。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？ 毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？ 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔？形成孔腔的原因？ 斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生
课题三 穿孔机操作训练
课题三穿孔机加工操作训练 宝玛数控DB703高速电火花穿孔机的安装调试工作包含了机床电源安装、工作液系统联接、机床水平调整、电极安装以及穿孔机试加工。因此检查一台高速电火花穿孔机调试是否正常，是通过穿孔机试加工来实现的，这一环节是对调试工作的检验，是交付客户使用的必要条件。作为一名穿孔机调试人员，必须掌握穿孔的基本操作过程。 穿孔操作前准备好加工工件和合适的电极丝密封圈及导向器；根据需要穿孔的直径设置加工间隙电流、脉冲参数，调节伺服旋钮。 图3-1 密封圈、导向器及电极 一、高速电火花穿孔机电极结构及电极的更换 1、穿孔机电极的结构 图３－２电极安装结构简图 1-旋转主轴2-密封圈3-喷嘴４-压紧螺母5-钻夹头6-电极根据加工需要选择合适的的电极，现有两种型号电极，一种是0.5mm电极，另一种是1.0mm的电极。DB703高速电火花穿孔机电极采用小型不锈钢钻夹头夹持，并利用特制的密封圈进行高压水的密封。在更换不同的电极时，导向器、密封圈也相应随之变化。 2、电极的安装 （1）工件的夹紧：用压板、双头螺杆、T型螺杆将工件固定在工作台上，不能松动。
（２）安装导向器: 松开导向器前的螺钉，将导向器垂直放入，拧紧导向器前的螺钉锥度小的一端朝下。 （3）安装电极丝：将电极丝依次穿入密封圈、喷嘴和钻夹头，再旋紧压紧螺母，用钥匙开关拧紧钻夹头前的螺钉。密封圈缺口朝上。 （4）电极穿过导向器：按下Z轴上下开关，使电极丝穿过导向器。电极露出导向器3-4mm。 3、电极的拆除 （1）电极退出导向器：按下Z轴上下开关，使电极丝从导向器中退出。 （2）取出电极丝：旋开钥匙开关，松开压紧螺母，取下电极丝、铜喷嘴、钻夹头及密封圈。 （3）取出导向器：松开导向器座前部的螺钉，取出导向器； （4）工件的松开：松开T型螺杆，将工件拆除。 出现以下问题：（1）电极装好后，按旋转发生打弯怎么办？（2）密封塞取不出怎么办？（3）电极装好后，开水泵旋转头漏水怎么办？ 二、电极的加工 调整二次行程开关：加工前，松开二次行程锁紧手柄，按下向下按钮，使导向器下移至离工件表面约5mm处。注意：在根据工件厚度调整好二次行程后，请将锁紧手柄锁紧主轴；当再次使用二次行程时，请务必事先松开锁紧手柄！ 开机顺序：（保证锁停开关在1位) 关机顺序： 关机时，第2步关水泵的前提是电极退出工件，第3步关旋转头的前提是电极退出导向器，最后将锁停开关回1位。 参数的设置：（1）规准选择开关是关于电极损耗而设定的。0位：φ0.3-φ0.5；1位：φ0.5-φ1.5；2位:φ1.5-φ3.0。 （2）伺服调节电位器，可调整加工的稳定性及Z轴上下速度，加工时一般调4-7之间。 （3）脉冲参数调节：包括脉宽、脉间和加工电流。请参考表格。 练习：写出下图的五个组成部分。
穿孔机技术参数
穿孔机（DX703-1625型）技术参数表
机床加工操作过程 一.开机准备 接上380V.50HZ电网电源，将面板上的急停开关顺时针旋一下，使之弹出，合上左侧总开关，则整机带电，风机运行。检查工作液桶中装满工作液，废液桶清空，在不装密封圈及电极的情况下，开水泵直至水从转夹头流出，然后关掉水泵，进行下一步操作。 二.装夹工件、电极 1.用手动上下开关让主轴处于合适位置。 2.用压板、T型螺杆将工件固定在工作台上，不能松动。 3.根据电极直径选择相应的密封圈。 三.加工 1.根据电极直径、电极工件材料和对加工表面粗糙度、加工效率等，设置好脉冲参数 和加工电流（详见推荐使用参数表） 2.检查放电回路连线及工作液管路是否连接可靠。 3.通过移动拖板将工件移至所需位置，使电极对准加工位置（打孔处）。手摇二次行程 拖板的手柄，使导向器下移至离工件表面5mm处。同时打开旋转头控制键，使旋转头转动。 4.打开工作液泵工作，查看其压力表并调节压力阀，使压力在6MPA，在电极出口的 处的工作液射出有力。 5.打开脉冲电源开关键，开启加工电源，电压表约在85V。 6.将自动加工开关打开，Z轴会自动向下进给，当电极与工件之间的距离小到放出火 花时，说明加工已经开始。然后调节伺服旋钮，使主轴运行稳定，电压表读数在15V 左右。 7.在加工过程中查看加工状态，若有频繁短路，电压表读数跳动厉害，则应手动操作， 调整调节旋钮，使主轴抬起，观察工作液的喷射情况及电极端部损耗是否均匀。然后加以适当的处理。 8.穿孔后，会在工件下端面的孔口处看见火花及喷水。欲使孔的出口较好，则加工时 间要适当延长。 9.加工结束后，关闭脉冲开关有工作液泵，Z轴自动回升。当电极完全退出加工的孔 后，将自动加工开关关闭，主轴锁停；再将导向器抬起，卸下工件。 四.关机 确认不再加工后，将水泵高频开关关闭，然后将总开关关闭，切断总电源，清洁工作台面及擦拭机床。 加工参数选择表 普通钢（用黃铜电极）
穿孔机调整参数及常见缺陷.doc
调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过 程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外表面质量良好，毛管尺寸符 合要求，主电机负荷正常为达到上述目的。 穿孔机调整应遵循的原则是? 1. 轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3～ 5毫米. 2. 两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线. 3. 两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显 的跳动甩动 . 5.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故. 6.应实现无孔腔状态下的穿孔过程 . 7.穿孔工具如轧辊 . 顶头 . 导板都不应严重磨损． 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工具 使用情况，必须勤检测毛管内外表面的质量以及尺寸，发 现问题应及时处理．（如图）
轧辊 钢管 顶头 顶杆 顶头位置 导板 .轧辊 2. 钢管 3. 顶杆 4. 导板 5. 顶头 穿孔过程中主要的工艺参数 １．穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶 头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数（～），温度参数包括穿孔前管坯温度1230± 20℃和穿孔后毛管温度 1100℃． 延伸系数怎样确定 延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断 面积与毛管断面积之比． １．计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取～斜底炉式可取大值，环形炉取小值。 ２．毛管外径、壁厚和长度。
３．管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外表面质量咬入条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为～５毫 米．穿碳素钢管坯的延伸系数为３～，穿合金钢管～ 4 延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，最小的延伸系数为。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？ 毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿 孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会 大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁 厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产 中可通过轧机调整对扩展值进行适当的控制。 毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？ 毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种 距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进行调整的。毛 管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量（顶头位 置），导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛 观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径 大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响， 关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么是孔腔？形成孔腔的原因？ 斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生
电火花穿孔机操作流程
电火花穿孔机操作流程 穿孔机也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机，其工作原理是利用连续上下垂直运动 动的细金属铜管（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。下面我们来讲一下DF703F-2系统高带电火花穿孔机的操作流程； 、面板控制系统使用事项： 1、面板控制开关 面板控制开关为轻触开关，按一下为开，再按一下为关。 从左到右依次为--总停，水泵，电源，对刀，主轴，旋转 2、脉冲参数 对于普通材料，如Cr12,H13，不锈钢，等钢材，在使用时脉冲参数一般在第3、第4或第5档。 3、功率开关 功率开关一般根据电极去选择，功率开关从左到右依次为第1个，第2个，第3个功率开 关为1个功率管子，第4个，第5个功率开关为2个功率管了。 4、工作电压 工作正常时空载电压为95?98V，工作电压为25?30V较好，这是对于普通材料而言。如材料导电性能差，工作电压要高些。 5、间隙信号 顺时针主轴下降快，逆时针主轴上升快。穿孔工作时主要调节主轴伺服进给，使伺服进给稳定，电流稳定不大摆动，在电压表上可以反映为电压高低。 、准备： 1、检查电源面板的操作系统是否正常。 2、将面板上的所有旋钮，开关全部设置在0上。 3、将面板上的所有按钮全部放开。 4、利用随机附件装夹工作，将加工电源的正极与工件连接。 5、确定加工孔径并选择相应电极，再选择相应的弹簧夹头、密封圈，然后将电极装在旋头上夹紧， 注意夹紧力要适中。 6选择与电极相适应的导向器，并装在导向架中，然后将电极穿过导向器并紧固。 7、摇动主轴头上下手轮，使导向器与工件之间距离为3?5mm,摇动工作台手轮使电极达指定位 置。 8、按加工参数推荐表选择好加工电参数。 9、垫铁与接头连线及工件接触面之间的导电性能是否良好。 三、操作步骤： 打开床身电气柜左侧面的空气开关，将脉冲电源参数选择开关旋转至参数表中推荐的适当位 按一下操作面板上主轴”按钮，指示灯亮，主轴电机通电，旋转头上行：按一下对刀 按钮，旋转头下行。 注意让电极轻轻穿出导向器，也可以在装夹电极时，手动轻轻穿出导向器。 当电极与工件接触时，主轴处于对刀状态，有微小电火花。 再按对刀按钮，指示灯灭，主轴上行，再按一下主轴”按钮，指示灯灭，主轴停止运动。 按一下水泵”按钮，指示灯亮，水泵开始工作，此时工具电极内有工作液喷出。 按一下脉冲电源按钮，指示灯亮，工具电极与工件之间带电。 如需要电极旋转，可按一下旋转头按钮，指示灯亮，工具即旋转。
穿孔机调整参数及常见缺陷
调整穿孔机遵循得原则 调整正确得标志就是？管坯咬入平稳,毛管抛出顺利,穿孔过程稳定,顶杆无明显跳动,毛管内外表面质量良好,毛管尺寸符合要求,主电机负荷正常为达到上述目得、 穿孔机调整应遵循得原则就是？ 1.轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底3~5 毫米。 2.两轧辊中心线得水平投影应同时平行于轧制线、 3.两轧辊相对于穿孔中心线得倾角既前进角必须相等. 4.确保顶杆在穿孔过程中有较高得钢性即顶杆不能有明显 得跳动甩动。 5.顶头所处得位置应适中以免造成前卡或者后卡事故、 6.应实现无孔腔状态下得穿孔过程、 7.穿孔工具如轧辊、顶头。导板都不应严重磨损. 8.穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转得工作情况以及工 具使用情况,必须勤检测毛管内外表面得质量以及尺寸,发 现问题应及时处理.(如图)
.轧辊 2.钢管 3.顶杆 4.导板 5.顶头 穿孔过程中主要得工艺参数 １．穿孔过程中主要得工艺参数有变形参数、速度参数与温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。２．速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数(0。5~0、 8),温度参数包括穿孔前管坯温度１230±２0℃与穿孔后 毛管温度1１0０℃. 延伸系数怎样确定 延伸系数就是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比. １．计算延伸系数得公式分别为烧损,一般取0.97~0。99斜底炉式可取大值,环形炉取小值、 ２．毛管外径、壁厚与长度。
３．管坯直径、长度与断面积,延伸系数大则穿出得管子壁薄,但受到毛管内外表面质量咬入条件,轧卡等限制也不能太薄,一般小型穿孔机穿出毛管得壁厚为4。５～5毫米、穿碳素钢管坯得延伸系数为３~4。5,穿合金钢管2、5~４延伸系数得下限受到顶杆强度与稳定性得限制,最小得延伸系数为１、2。 什么就是扩展值？影响它得因素有那些？ 毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值,由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形,因此毛管得内径始终会大于顶头直径。影响扩展值得因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进行适当得控制。 毛管得壁厚与外径就是由什么决定得？怎样计算？ 毛管得壁厚由轧辊与顶头之间得距离所决定,而这种距离就是用辊间距、顶头直径与顶头延伸入量进行调整得。毛管外径取决于导板间距、轧辊间距与顶头伸出量(顶头位置),导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大得情况下毛观得外径将增大,顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大、影响外径得这三种主要因素又有一种互相综合得影响,关系较复杂应在实践中摸索掌握。 什么就是孔腔？形成孔腔得原因？ 斜轧实心管坯时在管坯内部产生得撕裂叫孔腔、产生
穿孔机培训教材
穿孔机培训教材 1穿孔机的基本结构 1.1穿孔机机床主要由：机床主体，脉冲电源和控制器三大部分组成 1.1.1机床主体包括：工作台，X、Y 、Z、C轴，床身，工作液（分水、油切换 系统）。 1.1.2脉冲电源主要包括：脉宽调节电路，脉间调节电路，功率放大电路等。 1.1.3控制器由：放电控制键，功能键，光学尺控制键、加工参数设定键组成。 下面三副直观的穿孔机图片 整体图1.1 工作台1.2 操作面板1.3
2穿孔机的基本知识 2.1穿孔机的其它名称：电火花打孔机、电火花小孔机、电火花细孔放电机 2.2穿孔机的分类（按使用的介质分）：液体穿孔机、气体穿孔机 2.2.1液体穿孔机：由于液体加工时要通过铜管小孔，可能堵塞铜管小孔，所 以最小可加工￠0.15mm的细孔，相应的深度也只能加工8mm左右，该 种穿孔机应用普遍。￠0.2~￠0.8mm的孔，孔径与深度比大约1:50；￠ 1.0mm以上大孔的孔径与深度比大约1:200。 2.2.2气体穿孔机：经过铜管小孔的介质采用的是气体，所以不易被堵塞，可 加工更精密的小孔，最小可加工0.015mm的小孔。 2.3穿孔机的工作原理：利用连续上下垂直运动的细金属铜管作电极，在绝缘介质 中对工件进行脉冲火花放电蚀除金属而实现穿孔（电极是空心铜管，介质从铜 管孔中间的细孔穿过，起冷却和排屑作用）。 2.4铜管的类型及规格： 2.4.1常用的中心孔铜管的直径规格有：￠0.15mm、￠0.2mm、￠0.3mm、 ￠0.4mm、￠0.5mm、￠0.7mm、￠0.8mm、￠1.0mm、￠1.3mm、￠1.4mm、 ￠1.5mm、￠1.8mm、￠2.0mm、￠2.2mm、￠2.3mm、￠2.5mm、￠2.8mm、 ￠3.0mm 2.4.2 直径规格更小的中心孔铜管有：￠0.12mm、￠0.10mm、￠0.08mm 2.4.3 我司常用的双芯铜管直径规格有：￠0.4mm、￠0.5mm 3加工特点 3.1由于电极采用钻夹头作为安装方式，故可安装电极管径的范围很大，可从 ￠0.08mm至￠3.0mm。 3.2操作简单；仅需要输入所需要的组码，就可以完成加工参数设定。 3.3加工参数修改容易（加工中可以任意修改）。 3.4加工速度快；以微电脑控制OSC震荡输出，加工速度快，可完成高精密加工。 3.5加工普通及超硬钢材、硬质合金、铜、铝及任何可导电性物质的细孔。 3.6可在各种不规则形状，球面，曲面的金属零件上加工孔。 3.7可选择高速或低损耗加工方式。 3.8断电记忆功能：停电后所有加工资料及加工位置可保持10年以上。 3.9加工精度（针对我司的穿孔机）： 3.9.1孔直径公差可控制在0.01mm~0.10范围内。 3.9.2定位精度可以控制在±0.025范围内。 4操作/学习流程 4.1操作前必须先熟悉机床的各部分结构，水箱和油箱的清洁及过滤器的更换方 法。机床润滑油的加注量和加注时间，工作箱的清理，保养表的填写和灭火器
穿孔机技术参数及操作规程
穿孔工艺调整参数计算 1.管坯直径总压缩率ε及管坯直径总压缩量△D： ε一般实际值为10%~14%，薄壁管轧制取较大值，厚壁管轧制取较小值。 △D=D B×εD B—管坯直径 2．轧辊间距E E=D B×（1-ε） 3．顶头前伸量b b=C-a a=【（D d+2S）-E】/（2tgα） 式中：C—顶头工作段长度； a—轧辊高点后顶头工作段长度 α—变形区出口实际工作锥角 D d—顶头直径 S—毛管壁厚 4．导板间距A A=E×ξ 式中，ξ为孔型椭圆度系数，通常取值在1.08~1.17之间，厚壁管及低塑性钢轧制取低值，薄壁管取大值。 实际生产中，A=（0.98~1.02）D B 5．顶头直径D d D d=D H-2S H-K
式中，D H、S H、K分别为毛管外径、壁厚、内扩径量。 一般按最薄壁毛管确定顶头直径D d，顶头直径以5mm分级，每个规格的顶头适应于2~2.5mm的毛管壁厚范围。 6．毛管出口速度v v=（π·D·n·sinβ·cosΨ·η）/（60×103） 式中：D、n、β、Ψ、η分别为轧辊直径、轧辊转速、喂入角、辗轧角、轴向滑移系数。轴向滑移系数η的参考值（锥形穿孔机取较大值）： 碳钢：0.9~1.0 低合金钢：0.7~0.8 高合金钢：0.5~0.7 7．穿孔延伸系数μ μ=（0.245×D B2）/【（D H- S H）×S H】，考虑加热烧损2%。
衡阳89项目 管坯规格：Ф120mm×900~3400mm 毛管规格：Ф134mm×7500（最长）mm 成品规格：Ф25~89mm×2.5~12mm×3~12.5m 穿孔机型式：CTP750VL型，轧辊上下布置，导板左右水平布置入口管坯温度：≥1180℃ 1．锥形辊穿孔机前台 1.1受料槽长度：3900mm 1.2双链式推坯机 最大行程：5250mm 推坯力：4t 推进速度： 基位—等待位置：1.0m/s 等待位置—返回位置：0.3m/s 返回速度：1.0m/s 2．锥形辊穿孔机主传动 2.1主电机：采用2台直流电机单独传动 功率：2×1500kW，DC，2倍过载 转速：375-750/1500rpm 2.2主传动减速比：5.76 3．锥形辊穿孔机主机座 3.1穿孔机轧辊（2个）
穿孔机操作说明
操作模式： 1、自动：全线自动 2、半自动：前台、主机半自动，后台半自动 3、手动（调整，部分调整的自动在HMI上实现） （操作描述） 开始，液压站、润滑站，轴承润滑站启动；所有轧制参数输入无错误（HMI） 自动： 主机： 按连锁条件，自动启动。 前台： 各设备在原始位，所有调整设备信号正常，启动自动； 横移小车处热探检测有料，启动横移小车到达预定位置，进行抓料至放料（横移小车控制）到上料台架。在台架上两有料热探都要检测到信号后，同时挡料器处于挡料位置，进行拨料。坯料到挡料器（热探检测到有料信号），挡料器到达护料位置，坯料滚到受料槽内，推缸机的热探得到有料信号，启动长导辊电机启动，然后推钢机开始推坯（推坯有两种工序――在HMI上选择等待位模式：1、推坯缸推料前进到等待位，待后台准备条件满足，继续快速前进到达前减速位，慢速前进到咬钢信号稳定（轧辊主电机负荷稳定）或者到达前极限位进行快速后退-减速位-慢速后退-后极限位-停止；2、待后台准备条件满足，启动推坯缸推料前进，至咬钢稳定或到达前极限位-退回.（等待位的后台准备条件，机盖各锁紧信号，小车各锁紧信号，顶杆达到轧制位信号，输出辊降到位信号，机内定心和1－5三辊导向装置在顶杆位信号，等等) 。 后台： 各设备在原始位，所有调整设备信号正常，启动自动； 输出辊道升到顶杆位置，并反转，顶杆小车从脱管位快速启动（液压抱闸打开），到前减速位，慢速前进到轧制位；小车定位液压缸全部推出到位，小车锁紧缸伸出锁紧，然后缩回定位缸；小车到达轧制位信号，顶杆支撑缸锁紧（支撑顶杆），输出辊道降到最低位，机内定心、1－5三辊导向装置，依次到达顶杆位。同时启动预旋转电机（在HMI上选择预旋转模式）――后台准备好。 （其中小车到轧制位信号（包括编码器信号）、锁紧缸锁紧信号等――小车到达轧制位信号。） 坯料在轧制过程（咬钢信号）延时n秒，出口机内定心自动到达毛管位；延时n秒或热探检测到信号，三辊导向装置1到毛管位；延时n秒或热探检测到信号，三辊导向装置2到毛管位。。。。。。至三辊导向装置5到毛管位置；抛钢信号到（坯料轧完），升输出辊道至毛管位，机内定心、1－5三辊导向装置全打开，启动输出辊道正转，打开顶杆支撑缸，小车锁紧缸缩回，同时（满足条件）启动顶杆小车快速回退；顶杆小车经后减速位减速，至脱管位停止；顶杆到达脱管位置，出料拨料器热探检测有料，停止输出辊道，延时n秒，出料拨料器拨料。 顶杆支撑液压缸在顶杆移动的时候打开，在到位的时候抱住，防止跳动。 闭锁缩紧液压缸在轧制过程中一直处于缩紧状态，如该信号消失，则进入紧停状态； 预旋转连接液压缸自动脱离和连接，顶杆在脱管位连接，到顶杆接触到坯料自动断开。
穿孔机技术操作规程
穿孔机技术操作规 程
黑龙江建龙钢铁有限公司 质量保证体系作业文件 文件编号：C（H）09 006-A 版本：A/0受控状态：受控号： 穿孔机技术操作规程 编写：汤智涛 审核：张勇 批准：姚本金 批准日期: 2月20日 —02—25发布—03—01 实施
1 适用范围：本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工 2 生产前设备检查 2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。 2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。 2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。 2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。 2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具(如扳手、钳子等)带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。 2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。 2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。检查机器运转区域范围内（如：辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。 2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。 2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允许的人员不得参与机械的处理工作。
2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。 3 安全确认 3.1设备维护过程中安全确认 （1）切断电源。 （2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。 （3）确认已经停机，设备处于静止。 3.2设备启动前必须先确认 （1）检修已彻底完成。 （2）设备允许安全运转。 （3）所有人员已离开设备危险区。 3.3穿孔机前区区域设备检查 3.3.1穿孔机前区 （1）检查环形炉出口斜台架上接料臂升降是否正常。 （2）检查炉后输送辊道使用情况，并点动检查辊道是否运转正常。 （3）检查横移链前废料翻料钩及横移链翻入钩是否工作正常。（4）检查横移链的位置是否在工作位置上，横移链是否工作正常。 （5）检查环形炉出口辊道使用情况。 3.3.2穿孔机入口区 （1）检查穿孔机前台挡料钩是否升降正常。