金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范
1 适用范围
本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2 术语和定义
2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，
透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧
面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，
内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造
成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高
光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表
面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)
层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平
感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。
2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的
斑点。
2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。
2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
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2.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。
2.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。 2.23 桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。 2.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。 2.25 露底：局部无表面处理层的现象。
3 职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。 3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
4 检验方案
4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》
对具体物料检验方案实施调整；
4.2 性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理
至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。
5 检验项目及方法 5.1 试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格
昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：材料：材料牌号与被测零件相同；
尺寸：80312530.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件；
5.1.3 表面粗糙度： Ra ≤ 1.6μm；
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5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。 5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
5.2 外观检验
5.2.1 外观检验条件
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。灯光：大于500 LX 的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。 5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准； 5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致； 5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀；
5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。 5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，
以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。 5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
5.2.4.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色； 5.2.5.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.
6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
5.2.
6.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。 5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
5.2.7.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬
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5.2.8.1镀层结晶均匀、细致；呈镜面般光亮的银白色； 5.2.8.2允许表面缺陷：盲孔、通孔深处可以无镀层。 5.2.9 电镀金
5.2.9.1镀层结晶均匀、细致；硬金(合金)镀层为略带微红或微棕色的浅黄色；纯金镀层应是有光泽
的金黄色；
5.2.9.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.10 电镀银
5.2.10.1镀层结晶均匀、细致；呈银白色；
5.2.10.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.11 铝合金(硬质）阳极氧化
5.2.11.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为本色。
5.2.11.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。 5.2.12 铝合金化学氧化
5.2.12.1膜层均匀、完整；膜层颜色符合图纸要求，图纸未指明时化学氧化为无色透明。 5.2.12.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽。 5.2.13 钢铁发蓝（发黑）
5.2.13.1膜层均匀、完整，碳钢、低合金钢为黑色；合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、
紫色至褐色；铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色；铸钢呈暗褐色；
5.2.13.2允许表面缺陷：由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽。氮化或渗
碳处理的表面灰白、浅红或采虹色。
5.2.14 不锈钢钝化
5.2.14.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色；
5.2.14.2允许表面缺陷：因材质问题，在同一零件上色泽可稍有不同，可有轻微的水流痕迹；在焊
接温度影响区内可有氧化色彩。
5.2.15 不锈钢电抛光
5.2.15.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀；
5.2.15.2允许表面缺陷：零件凹下部位由于抛光不到的发暗。 5.2.16 其余表面缺陷要求
见下表：外观缺陷类型基材花斑缺陷所处表面类型金属表面 A级表面不允许允许范围 B级表面不允许 C级表面 S总≤被测面积的5% 第 4 页共 17 页
浅划痕深划痕凹坑凹凸痕抛光区所有表面所有表面非拉丝面、喷砂面所有表面金属表面不允许不允许不允许不允许不允许 L≤5030.4，P≤2 不允许直径≤0.5，P≤2 不允许不允许 P≤5 不允许不限制直径≤2.0，P ≤5 S总≤被测面积的5% 水印镀层、化学处理层、电抛光不允许 S≤3.0，P ≤2 S总≤被测面积的5% 露白修补颗粒挂具印镀彩锌塑层、漆层所有表面所有表面不允许不允许不允许不允许 S≤0.15，不允许不允许直径≤1.0，P≤2 不允许 S≤0.2，P≤3 L≤50 S≤4.0，P≤3 S≤4.0，P≤2 直径≤3.0，P≤5 不限制色点所有表面 P≤2， L≤50 S总≤被测面积的2% 镀层、拉丝烧伤面、电抛光露底镀层、塑层、漆层起泡污迹流痕镀层、塑层、漆层所有表面塑层、漆层、镀层塑层、漆层、手印镀层、化学处理层桔皮粉化塑层、漆层化学处理层、塑层、漆层镀层、塑层、针孔漆层不允许 S≤1.0，P≤1 S≤1.0，P≤3 不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不允许不限制不允许不允许不允许不允许不允许不限制不允许不允许不允许不允许不允许 S≤4.0，P≤3 不允许不允许不允许锈蚀所有表面不允许不允许不允许
5.3 性能检验
5.3.1 5.3.1.1
电镀锌镀层厚度
5.3.1.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.1.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按 7～10μm，在不影响镀层性能及零件尺寸精度
的前提下，局部镀层厚度可为7～15μm；能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.1.2
结合力
百格法：用百格刀（或介刀）在表面划1mm31mm格子100个，以足够的压力一次刻线即穿过镀层切割到金属基体。把胶纸贴在格子上，用手指抚压10个来回，使胶纸充分贴紧，再以45°方向向上快速拉起，无镀层脱落。
5.3.1.3
耐蚀性
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
电镀类型彩锌黑锌蓝锌白锌
5.3.1.4
氢脆性(非必检项)
测试周期(H)
72 96 36 24
质量要求
达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上
5.3.1.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。 5.3.1.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。 5.3.2 5.3.2.1
电镀镍镀层厚度
5.3.2.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪或磁性测厚仪测量，在测量面上，至少测量不同位置三点； 5.3.2.1.2 镀层厚度按图纸，图纸未指明时为12～15μm（包括铜底）：
钢铁基材镀层：铜6～7 μm，镍6～8 μm，半光镍+光亮镍；铜合金基材镀层：镍12～15μm，半光镍+光亮镍；
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不
到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.2.2
结合力
以下方法任选一种：
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5.3.2.2.1 划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；
5.3.2.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；
5.3.2.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.2.3
耐蚀性
2
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属钢铁
铜及铜合金、铝及铝合金 5.3.2.4
氢脆性(非必检验项)
测试周期(H)
24 64
质量要求
达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上
5.3.2.4.1 当图纸有要求时可进行氢脆性测试。 5.3.2.4.2 测试方法和接收标准按HB 5067。 5.3.2.5
孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。
5.3.2.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：铁氰化钾 10g/L 氯化钠 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。 5.3.2.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：铁氰化钾 10g/L 氯化钠 15g/L 白明胶 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥
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后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm)。 5.3.3 5.3.3.1
化学镀镍镀层厚度
2
5.3.3.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.3.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按 12～15μm。 5.3.3.2
结合力
以下方法任选一种：
5.3.3.2.1划痕法：采用硬质划刀或钢针，在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm的正方形格
子，划线时应当以足够的压力一次切割到基体金属，检查镀层是否从基体金属上脱落；
5.3.3.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离；
5.3.3.2.3 锉刀法：将试样锯开一个断面，夹在台钳上，用粗齿锉刀，由基体材料向镀层方向以大约
45°的夹角进行锉削，锉后观察锉口处，镀层与基体不得分离；
5.3.3.3
中磷镍耐蚀性
2
中性盐雾试验测试周期和质量要求见下表。
基体金属钢铁
铜及铜合金、铝及铝合金 5.3.3.4
高磷镍耐蚀性
测试周期(H)
12 60
质量要求
达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上
5.3.3.4.1 常规层厚（12～15μm）中性盐雾试验测试周期和质量要求检下表
基体金属钢铁
铜及铜合金、铝及铝合金 5.3.3.4.2 铝合金碱液浸泡试验
适用铝合金基体镀高磷镍≥30μm。按1L水加60克氢氧化钠的比例配置溶液，零件常温下浸
泡氢氧化钠溶液中4H表面无起泡。 5.3.3.5
孔隙率（非必检项）
测试周期(H)
48 64
质量要求
达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上达到 GB6461 标准保护评级RP 8级以上
图纸哟要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，但目前没有明确的接收标准，需根据镀层厚度不同，在打样阶段，对比试验出一个经验值，作为以后复检的参考值。 5.3.3.5.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
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铁氰化钾 10g/L 氯化钠 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持一定时间（钢铁基材为5min，铜及铜合金基材为10min），滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体）计算孔隙率(单位：点数/cm)。 5.3.3.5.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾 10g/L 氯化钠 15g/L 白明胶 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm2)。
5.3.4 5.3.4.1
电镀硬铬镀层厚度
2
5.3.4.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.4.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按 12～15μm，能被直径为20mm的球接触到的
区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.4.2
结合力
下述方法任选一种：
5.3.4.2.1磨削法：对试样进行磨加工（磨、研磨等），磨加工后镀层无起皮脱落。
5.3.4.2.2 弯曲法：将试样用钳子夹紧，反复弯曲180度（向两面各弯曲90度）直至断裂，或将试样
沿一直径等于试样板材厚度的轴反复弯曲180度直至断裂，此时镀层与基体不得分离。
5.3.4.3
耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级RP 8级以上。
5.3.4.4
孔隙率（非必检项）
图纸有要求时检验。可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
5.3.4.4.1 贴滤纸法
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a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：
铁氰化钾 10g/L 氯化钠 30g/L 氯化铵 60g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润；
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm2)。 5.3.4.4.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：
铁氰化钾 10g/L 氯化钠 15g/L 白明胶 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干；
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm)。
5.3.4.5
氢脆性（非必检项）
2
5.3.4.5.1 当图纸哟要求时可进行氢脆性测试。 5.3.4.5.2 测试方法和接收标准按HB 5067。 5.3.5 5.3.5.1
电镀装饰铬镀层厚度
5.3.5.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.5.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时按如下层厚：钢铁基材层厚12～15μm
铜5～6，镍7～9，铬 0.25～0.5
铜合金基材层厚12～15μm
镍12～14，铬 0.25～0.5
能被直径为20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
5.3.5.2
耐蚀性
中性盐雾试验测试48H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级RP 8级以上。
5.3.5.3
孔隙率（非必检项）
可用贴滤纸法或溶液浇浸法检查孔隙率，每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
5.3.5.3.1 贴滤纸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液：铁氰化钾 10g/L 氯化钠 30g/L 氯化铵 60g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去待测表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将浸有试验溶液的滤纸，紧密贴附在待测表面上保持10min，滤纸与零件表面间不应有气泡，同时，可不断补加检验溶液，以使滤纸保持湿润。
d 取下滤纸，放在划有平方厘米格子的玻璃板上，根据格子内滤纸上的斑点数（蓝色斑点表示镀层气孔直达钢铁基体，红色斑点表示镀层气孔直达铜基体，黄色斑点表示镀层气孔直达镍镀层）计算孔隙率(单位：点数/cm)。
5.3.5.3.2 溶液浇浸法
a 用蒸馏水配制含有下列成分的试验溶液，配制方法可参见QB/T 3823标准：铁氰化钾 10g/L 氯化钠 15g/L 白明胶 20g/L 所用试剂为化学纯级。
b 检验前用酒精或其它有机溶剂除去试样表面的油污，以蒸馏水洗净并晾干。
c 将试验溶液浇注在试样上，或者将试样放入试验溶液中静止5min，取出并用布吸去水分，干燥后观察试样表面的有色斑点数，计算孔隙率(单位：点数/cm)。
5.3.6 5.3.
6.1
电镀金镀层厚度
2
2
5.3.
6.1.1 X-RAY光谱仪或库仑仪测量，基体是磁性钢的试样还可采用磁性测厚仪测量，在测量面上，
至少测量不同位置三点；
5.3.
6.1.2 镀层厚度应符合图纸要求，图纸未指明时纯金按3~5um，硬金按 5～10μm，能被直径为
20mm的球接触到的区域镀层厚度需达到上述要求，直径为20mm的球接触不到的区域镀层厚度不做要求。
金镀层镀层类型要求焊接的纯金镀层要求导电、或装饰的硬金镀层镍底层厚度（μm） 3～5 5～10 金镀层厚度（μm） 0.08～0.2 0.25～0.8 第 11 页共17 页
5.3.
6.2 结合力
以下方法任选一种：
5.3.
6.2.1 胶带法：用3M 胶带紧贴电镀表面后，再垂直电镀表面迅速拉起，无镀层脱落； 5.3.6.2.2 弯曲法：将试样固定在一个曲率半径为4mm的弯曲试验机上（或适当的台钳），把试样弯
曲成90°，再弯曲回原位置，重复3次，镀层与基体不得分离。
5.3.
6.2.3 热震法：将试样在250℃±10℃的烘箱中保持30min，取出后浸入室温下的水中骤冷，冷却
后取出观察，镀层不得有起泡，起皮和脱落的现象。
5.3.
6.3
耐蚀性
中性盐雾试验测试72H后，试样要达到GB 6461 标准保护评级RP 8级以上。
5.3.7 5.3.7.1
电镀银镀层厚度
常见金属表面处理的种类
金属表面处理的种类 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。 发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。
发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制 造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。 给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸 抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠 离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸 等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度，使工件变得 美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。其寓意即为抛丸处理可以为喷漆工艺的前道工序。 喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外 表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件
金属表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
原产地证明种类
原产地证明种类 FORM A: GENERALIZED SYSTEM OF PREFERENCES CERTIFICATE OF ORIGIN（COMBINED DECLARATION AND CERTIFICATE）FORM A 它是受惠国(一般为发展中国家)的原产品出口到给惠国(一般为发达国家)时享受普惠制减免关税待遇时必备的官方凭证，所有的给惠国都接受。格式A证书由受惠国出品商填制申报，受惠国签证机构审核，证明及签发。在我国，国家出入境检验检疫局是签发普惠制产地证的官方机构。 发达国家对进口商品征税至少有三种税率标准:一般税率、最惠国待遇税率、普惠制税率GPS 目前给予我国普惠制待遇的国家共39个：欧盟27国（比利时、丹麦、英国、德国、法国、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、希腊、葡萄牙、西班牙、奥地利、芬兰、瑞典、波兰、捷克、斯洛伐克、拉脱维亚、爱沙尼亚、立陶宛、匈牙利、马耳他、塞浦路斯、斯洛文尼亚、罗马尼亚、保加利亚）、挪威、瑞士、土耳其、俄罗斯、白俄罗斯、乌克兰、哈萨克斯坦、日本、加拿大、澳大利亚、新西兰和列支敦士登公国。但有1个给惠国不对中国给惠，即美国 FORM B: 《亚太贸易协定》原产地证明书 2006年9月1日起签发《亚太贸易协定》原产地证书。可以签发《亚太贸易协定》原产地证书的国家有：韩国、斯里兰卡、印度、孟加拉等4个国家。降税幅度从5%到100%不等 FORM D: 是中国出入境检验检疫局针对我国出口到东盟十国的货物所签发的一种产地证，就跟FORM A一样，在当地的商检局可以办理。 FORM E: 中国- 优惠原产地证明书 可以签发《中国——东盟自由贸易区》优惠原产地证书的国家有：文莱、柬埔寨、印尼、老挝、马来西亚、缅甸、菲律宾、新加坡、泰国、越南等10个国家。中国和东盟六个老成员国（即文莱、印度尼西亚、马来西亚、菲律宾、新加坡和泰国）2010年1月1日将关税最终削减为零。 FORM F: 中华人民共和国政府和智利共和国政府自由贸易协定 FORM L: 《CERTIFICATE OF ORIGIN FORM FOR CHINA-COSTA RICA FREE TRADE AGREEMENT》凭贸促会出具的中国-哥斯达黎加原产地证书FORM L可享受10%至100%的关税减免 FORM M: 是尼日利亚买方要申请的一个表格，上面会有一个FORM M编号。是进口商向尼日利亚当地银行领取，然后依据出口商这边提供的P/I （PROFORMA INVOICE,就是形式发票）填写，填写FORM M表的内容应该和P/I中的内容是完全一致。然后将填写完毕的FORM M表连同P/I交银行，这样进货商在尼日利亚就完成了进口前的必要手续。申请下来的FORM M号码甚至申请公司名称要求显示在提单上，这主要是关系着尼日利亚当地清关及外汇管制． FORM P: Certificate of Origin China-Pa-kistan FTA (Combined Declaration and Certificate) 中巴产地证FORM P的签发，限于已公布的《中国—巴基斯坦自贸区协定》项下给予关税优惠的产品，这些产品必须符合《中国—巴基斯坦自由贸易区原产地规则》。
原产地证书类型和自助打印2020.04.20
我国的原产地证书主要分为三大类——非优惠原产地证书、优惠原产地证书和专用原产地证书。 1）非优惠原产地证书 俗称一般原产地证书或普通原产地证书，英文名称为Certificate of origin，简称C/O或CO。签发这种证书的，通常出口到是中东、非洲、东南亚、中南美洲等地的国家。 2）优惠原产地证书 优惠原产地证书包括绝大多数发达国家给予我国的普惠制待遇（FORM A证书），以及中国与一些国家或地区签订有双边或多变优惠贸易协定的（FORM B证书，FORM E证书，FORM F证书，FORM P证书，FORM N证书，FORM X证书等）。优惠原产地证书一般由各地出入境检验检疫机构签发。 （1）普惠制原产地证书（FORM A证书） 可签发FORM A 证书的国家为：英国、法国、德国、意大利、荷兰、卢森堡、比利时、爱尔兰、丹麦、希腊、西班牙、葡萄牙、奥地利、瑞典、芬兰、波兰、匈牙利、捷克、斯洛伐克、斯洛文尼亚、爱沙尼亚、拉脱维亚、立陶宛、塞浦路斯、马耳他、保加利亚、罗马尼亚、瑞士、列支敦士登、挪威、俄罗斯、白俄罗斯、乌克兰、哈萨克斯坦、日本、澳大利亚、新西兰、加拿大、土耳其共39个，不包括美国。 （2）《亚太贸易协定》原产地证书（FORM B 证书） 可签发FORM B 证书的国家为：中国、印度、斯里兰卡、孟加拉国、老挝和韩国（《亚太贸易协定》成员国）。 （3）中国-东盟自由贸易区原产地证书（FORM E 证书） 可签发FORM E 证书的国家为：中国、老挝、越南、泰国、缅甸、柬埔寨、菲律宾、文莱、印度尼西亚、马来西亚和新加坡（东盟成员国）。 （4）中国-巴基斯坦自由贸易区原产地证书（FORM P 证书） 中国产品出口到巴基斯坦，中国出口商向各地出入境检验检疫机构申请签发FORM P 证书，巴基斯坦给予FORM P证书项下货物关税优惠待遇；巴基斯坦产品出口到中国，巴基斯坦出口商向巴基斯坦有关部门申请签发FORM P 证书，中国给予FORM P证书项下货物关税优惠待遇。这是互惠的（跟FROM A的单边给惠有根本区别）。 以下FORM F、FORM N、FORM X、FORM S等证书同理，都是互惠的优惠原产地证书。 （5）中国-智利自由贸易区原产地证书（FORM F 证书） （6）中国-新西兰自由贸易区原产地证书（FORM N 证书） （7）中国-新加坡自由贸易区优惠原产地证书（FORM X 证书） （8）中国-瑞士自由贸易协定产地证明书（FORM S 证书） （9）中国-秘鲁自由贸易区优惠原产地证书（中国-秘鲁FTA证书） （10）中国-哥斯达黎加自由贸易区优惠原产地证书（FORM L证书）
常见金属表面处理工艺
金属表面处理种类简介 电镀 镀层金属或其她不溶性材料做阳极，待镀得工件做阴极,镀层金属得阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子得干扰,且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子得溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子得浓度不变。电镀得目得就是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属得抗腐蚀性（镀层金属多采用耐腐蚀得金属）、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、与表面美观。 电泳 电泳就是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物,沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺得特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑得优点，电泳漆膜得硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其她涂装工艺。 镀锌 镀锌就是指在金属、合金或者其它材料得表面镀一层锌以起美观、防锈等作用得表面处理技术。现在主要采用得方法就是热镀锌. 电镀与电泳得区别 电镀就就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金得过程。 电泳：溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动得现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离得技术称为电泳技术. 电泳又名—-电着 (著），泳漆,电沉积。 发黑 钢制件得表面发黑处理，也有被称之为发蓝得。其原理就是将钢铁制品表面迅速氧化，使之形成致密得氧化膜保护层，提高钢件得防锈能力. 发黑处理现在常用得方法有传统得碱性加温发黑与出现较晚得常温发黑两种。但常温发黑工艺对于低碳钢得效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
原产地证明种类
原产地证明种类编辑本段原产地证书的三大特性 真实性是原产地证明的核心 不能体现真实和反映事物本来面目的任何证明都是伪证。如果由于明同样如此。因此, 证明行为人, 不管是法人还是自然人, 公正是确保证明结论真实可靠的基矗 合法性是原产地证明有用的基本条件 货物原产地证明书在国际贸易中能否起到居间证明、举证作用以及通关入境和享受市场准入等相关作用, 主要取决于证书是否合法, 签证机构法律地位是否明确等。同时, 也取决于签证行为人的签证程序是否完整, 依据是否明确, 诸如与有关鉴定的标准、国际贸易惯例、公约、规则等是否相符, 都是导致证书是否合法的因素。因此, 就货物原产地证明的合法性而言, 应注意: ( 1 ) 签证机构的法律地位是确立的; ( 2 ) 签证行为是准确和规范的; ( 3 ) 证明事实的依据是确凿的。那种认为“原产地证明的认受性并不取决于签发方, 而是取决于要求方即进口方”说法, 显然有失偏颇。 准确性是原产地证明的灵魂 货物原产地证明和其他鉴定业务一样都应亲自实践,以确保证明结论的准确。为此签证行为人应: ( 1 ) 对货物原产地的鉴定程序是准确和规范的。按照签证程序的基本要求, 完成签证程序。诸如标识、标志、牌号、产品说明书、中性包装货物的流通动态以及原产地规则的掌握和运用等等, 都必须是规范、有序的。 ( 2 ) 用以检测货物质量和品味的仪器设备、器具、试剂和环境等必须符合检验、鉴定依据规定的技术条件和应达到的精度。 ( 3 ) 对证明货物原产地结论所依据的材料必须进行客观、周密的调查了解, 分析研究, 做到立论有据, 结论准确。 编辑本段原产地证书的类型 原产地明书根据签发对象不同，一般有三大类：第一类是普惠制原产地证明书;第二类是一般原产地证明书;第三类是某些专业性原产地证明书。 一般原产地证 一般原产地证的定义 一般原产地证，即我们常说的CO(CERTIFICATE OF ORIGIN)，是原产地证的一种，其是用以证明有关出口货物生产地、制造地的一种证明文件，是在国际贸易行为中证明货物“原籍”的证书。在特定情况下进口国据此对进口货物给予不同的关税待遇，具有重要意义。 在我国，凡符合“中华人民共和国进出口货物原产地条例”规定的出口产品均可申请办理一般原产地证明书。 办理原产地证的注册登记须知 1.填写《申请一般原产地证明书注册登记表》; 2.提交：企业营业执照有效复印件及 中资企业：进出口经营权资格证书/登记证有效复印件 外资企业：批准证书有效复印件 3.进行资格审核合格后，予以编号、登记、发证:《中华人民共和国出口货物原产地证明书注册登记证》。 一般原产地证的作用 在国际贸易中，世界各国根据各自的对外贸易政策，普遍实行进口贸易管制，对进口商品实施差别关税和数量限制，并由海关执行统计。进口国要求出口国出具货物的原产地证明，已成为国际惯例，因此一般原产地是进行国际贸易的一项重要证明文件，归纳起来，具有以下几方面的作用：
金属表面处理汇总
金属表面处理 一、预处理 1、表面处理 通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。如果不清除这些物质，直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。金属表面预处理方法主要有人工、机械、喷射、化学方法。据统计，大约有70%以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。 2、钢材锈蚀等级 钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。 A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面； C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3、清理等级也即清洁度 国际标准代表性的有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”，第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下：Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级（或清扫级）； Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影、少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样，但5%的阴影、疵点、锈蚀等疵点不得存在了。 国家标准GB/T 8923.1-2011、GB/T 8923.2-2008、GB/T 8923.3-2009、GB/T 8923.4-2013规定了除锈等级和质量等级。 4、喷砂 喷砂是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料（铜矿砂、石英砂、铁砂、海砂、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的搞疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 （1）与其它前处理工艺（如酸洗、工具清理）对比 1 ) 喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。 2 ) 喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的，手工打磨可 以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。
原产地证明种类(精选多篇)
经典合同 原产地证明种类 姓名：XXX 日期：XX年X月X日
原产地证明种类 原产地证明种类 form a: generalized system of preferences certificate of origin（bined declaration and certificate）form a 它是受惠国(一般为发展中国家)的原产品出口到给惠国(一般为发达国家)时享受普惠制减免关税待遇时必备的官方凭证，所有的给惠国都接受。格式a证书由受惠国出品商填制申报，受惠国签证机构审核，证明及签发。在我国，国家出入境检验检疫局是签发普惠制产地证的官方机构。 发达国家对进口商品征税至少有三种税率标准:一般税率、最惠国待遇税率、普惠制税率gps 目前给予我国普惠制待遇的国家共39个：欧盟27国（比利时、丹麦、英国、德国、法国、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、希腊、葡萄牙、西班牙、奥地利、芬兰、瑞典、波兰、捷克、斯洛伐克、拉脱维亚、爱沙尼亚、立陶宛、匈牙利、马耳他、塞浦路斯、斯洛文尼亚、罗马尼亚、保加利亚）、挪威、瑞士、土耳其、俄罗斯、白俄罗斯、乌克兰、哈萨克斯坦、日本、加拿大、澳大利亚、新西兰和列支敦士登公国。但有1个给惠国不对中国给惠，即美国 form b: 《亚太贸易协定》原产地证明书 XX年9月1日起签发《亚太贸易协定》原产地证书。可以签发《亚太贸易协定》原产地证书的国家有：韩国、斯里兰卡、印度、孟加拉等4个国家。降税幅度从5%到100%不等 form d: 是中国出入境检验检疫局针对我国出口到东盟十国的货 第 2 页共 15 页
物所签发的一种产地证，就跟form a一样，在当地的商检局可以办理。 form e: 中国- 优惠原产地证明书 可以签发《中国——东盟自由贸易区》优惠原产地证书的国家有：文莱、柬埔寨、印尼、老挝、马来西亚、缅甸、菲律宾、新加坡、泰国、越南等10个国家中国和东盟六个老成员国（即文莱、印度尼西亚、马来西亚、菲律宾、新加坡和泰国）XX年1月1日将关税最终削减为零。。 form f: 中华人民共和国政府和智利共和国政府自由贸易协定 form l: 《certificate of origin form for china-costa rica free trade agreement》凭贸促会出具的中国-哥斯达黎加原产地证书form l 可享受10%至100%的关税减免 form m:是尼日利亚买方要申请的一个表格，上面会有一个form m 编号。是进口商向尼日利亚当地银行领取，然后依据出口商这边提供的p/i（proforma invoice,就是形式发票）填写，填写form m表的内容应该和p/i中的内容是完全一致。然后将填写完毕的form m表连同p/i 交银行，这样进货商在尼日利亚就完成了进口前的必要手续。申请下来的form m号码甚至申请公司名称要求显示在提单上，这主要是关系着尼日利亚当地清关及外汇管制． form p: certificate of origin china-pa-kistan fta (bined declaration and certificate) 中巴产地证form p的签发，限于已公布的《中国—巴基斯坦自贸区协定》项下给予关税优惠的产品，这些产品必须符合《中国—巴基斯坦自由贸易区原产地规则》。 第二篇：原产地证明种类 原产地证明种类 编辑本段原产地证书的三大特性 第 3 页共 15 页
金属表面处理方式详解
电镀/电泳/锌镀/发黑/金属表面着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。 电泳:溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。溶液中带电粒子（离子）在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而达到分离的技术称为电泳技术。 电泳又名——电着 (著)，泳漆，电沉积。
发黑 钢制件的表面发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈能力。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和出现较晚的常温发黑两种。 但常温发黑工艺对于低碳钢的效果不太好。A3钢用碱性发黑好一些。 在高温下（约550℃）氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下（约3 50℃）形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。 采用碱性氧化法或酸性氧化法；使金属表面形成一层氧化膜，以防止金属表面被腐蚀，此处理过程称为“发蓝”。黑色金属表面经“发蓝”处理后所形成的氧化膜，其外层主要是四氧化三铁，内层为氧化亚铁。 发蓝（发黑）的操作流程： 工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。 所谓皂化，是用肥皂水溶液在一定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀能力。 金属表面着色 金属表面着色，顾名思义就是给金属表面“涂”上颜色，改变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐能力，有的还增加了抗磨能力。但表面彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。 抛丸
金属表面处理
金属表面处理 金属的表面处理因目的不同，工艺方法不同可以分为不同的种类，本文就几种常用工艺做简单介绍。 1、喷砂 喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。常用于零件表面除锈；喷砂用于形状复杂，易于用手工除锈，效率不高，现场环境不好，除锈不均匀。一般的喷砂机都有各种规格的喷砂枪，只要不是特别小的箱体，都可以把枪放进去打干净。 2、喷塑 喷塑是为了提高防腐蚀能力，与喷砂结合更好，主要是因为结合力提高了导致质量提高。可以增加防锈和美观效果 3、氮化和软氮化 氮化包括气体氮化、辉光离子氮化和软氮化，软氮化是一种通俗的叫法，严格的讲，软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗，主要特点是渗速快（2-4h），但渗层薄（一般在0.4以下),渗层梯度陡，硬度并不低，如果是液体氮化，硬度甚至略高于气体氮化。 4、微弧氧化 微弧氧化适用于铝，钛，镁等阀金属，是在电解液中进行的电化学反应，反应机理至今仍有争议。处理后，表面形成陶瓷层，具有耐磨耐蚀等性能 5、去氢处理 去氢处理，也称除氢处理，一般对钢铁而言，不过有时钛也可处理，还需要根据材料的热处理状态来规定去氢规范，一般对电镀前后必须进行工序，特别是对高强度高硬度的零件在电镀工艺中。 6、防锈处理 金属的防锈处理通常分为工序间防锈、工艺性防锈及最终防锈三种方法和要求。 工序间防锈处理一般采用水基型防锈，脱水防锈等防锈方式，防锈时间短，能满足工序间的防锈要求。 工艺性防锈处理有钝化防锈、磷化防锈、脱水防锈油等，是因工艺要求的不同而不同。 最终防锈处理是以油性防锈为主。因为防锈油脂不易挥发，所以它的防锈时间较长。
金属表面处理工艺有哪些,常见金属表面处理方法
金属表面处理工艺有哪些_常见金属表面处理方法有哪些 金属表面在各种热处理、机械加工、运输的过程中，不可避免地会产生腐蚀、随着油污和杂质等，产生氧化现象，这就需要进行表面处理。 金属表面处理有很多种，按照其特性的不同可分为溶剂清洗、机械处理和化学处理三大类。根据不同氧化程度的金属表面，应采用不同的处理方式。如对于较薄的氧化层可采用溶剂清洗、机械处理和化学处理，或者直接采用化学处理，对于严重氧化的金属表面，由于氧化层较厚，如果直接采用溶剂清洗和化学处理，不但处理不彻底，还会浪费大量的清洗剂和化学剂，最好先采用机械处理。 溶剂清洗是对使用溶剂对金属表面进行清洗的一种处理方法，该方法可以有效去除工件表面的油污、杂质和氧化层，使工件表面获得清洁。经溶剂清洗后的金属表面具有高度活性，更容易受到灰尘、湿气的污染，所以处理后的工件还要进行喷涂、喷涂等表面处理，提高工件的抗腐蚀能力。 金属的表面处理有哪些？ 不锈钢：电镀、抛光、拉丝、电泳、PVD、蚀刻、彩色钝化 铝合金：阳极氧化、电镀、蚀刻 镁合金：电镀、钝化皮膜 钛合金：电镀、阳极氧化 锌合金：电镀、钝化 铸铝：电镀、阳极氧化 钢铁：钝化、磷化 电镀 镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，改变基材表面性质或尺寸。电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。 电泳 电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷涂料离子移动到阴极,并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。 电泳表面处理工艺的特点： 电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。电泳工艺优于其他涂装工艺。 镀锌 镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。 电镀与电泳的区别 电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。
各类原产地证证书填制规范
普惠制原产地证书格式 A （FORM A）填制规范 普惠制原产地证书采用联合国贸发会统一规定的证书格式，一正二副。正 本为绿色，印有扭索图案底纹，第一副本为白色，第二副本为黄色。证书用英 文或法文填制，证书共有12栏，各栏填制要求如下： 标题栏（右上角），填上检验检疫机构编定的证书号。在证书横线上方填上 “中华人民共和国”。国名必须填打英文全称，不得简化。 Issued in THE PEOPLE'S REPUBLIC OF CHINA （国内证书已将此印上，无需再填打。) 第1栏：出口商名称、地址、国家 此栏带有强制性，应填明详细地址，包括街道名、门牌号码等。例： ZHEJIANG TEXTILES IMPORT AND EXPORT GROUP CO., LTD. NO.165 ZHONGHE ZHONG ROAD, HANGZHOU, CHINA （杭中国地名的英文译音应采用汉语拼音。如ZHEJIANG（浙江）、HANGZHOU （温州）等等。 州）、WENZHOU 第2栏：收货人的名称、地址、国家 此栏应填给惠国最终收货人名称(即信用证上规定的提单通知人或特别声明的 收货人)，如最终收货人不明确，可填发票抬头人。但不可填中间转口商的名称。 欧盟、挪威、瑞士对此栏非强制性要求，如果货物直接运往上述给惠国， 且进口商要求将此栏留空，则可不填详细地址，但须填：TO ORDER。 第3栏：运输方式及路线（就所知而言） 一般应填装货、到货地点（始运港、目的港）及运输方式（如海运、陆运、空运），该栏还要填明预定自中国出口的日期，例： ON/AFTER JUN.26, 2012 FROM HANGZHOU TO LONDON, U.K. BY AIR. 转运商品应加上转运港，例ON/AFTER JUN.26,2013 FROM SHANGHAI, CHINA BY SEA V IA HONG KONG, THEN IN TRANSIT TO S WITZERLAND. TO H AMBURG, GERMANY 第4栏：供官方使用（官方声明） 此栏由签证当局填写，正常情况下此栏空白。特殊情况下，签证当局在此 栏加注，如：（1）货物已出口，签证日期迟于出货日期，签发“补发”证书时，
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一 般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面 等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周 围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮 区域。 2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。 2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周 围颜色的白色。 2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。 2.15颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。 2.16挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相 接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。 2.18针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。 2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。 2.20起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
金属表面处理验收标准
钢结构防腐涂装施工工艺及验收技术要求 1. 涂装前表面处理 1.1 打磨 ①所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2： ②喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以使喷砂后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。 1.2 除油 1.2.1 喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净 ①推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除污垢，然后以水冲净。 ②杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤的少量回丝控拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。 1.2.2 抛丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。 ①喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。 ②除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂。 ③质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。 1.3 抛丸或喷砂除锈 1.3.1 除锈质量等级要求 ①所有待涂水性无机富锌涂料的钢材表面，必须抛丸或喷砂达到TS08501-1（GB82923-88）Sa2.5级要求。 ②局部修补涂层时，钢材表面民和须打磨至今IS08501-1（GB8923-88）St3级。 1.3.2 表面粗糙度要求 表面粗糙度要求控制在35~65μm范围内。 1.3.3 磨料 ①为确保抛丸或喷砂后钢材表面达到规定的清吐度和表面粗糙度，推荐使用棱角状的粒度为 0.8-1.2mm的铜渣砂或粒度为0.4-0.8mm的钢砂。 ②所用磨料应是清洁干燥的，不可被有机物沾污。 1.3.4 压缩空气 喷砂用压缩空气，压力应不低0.5Mpa. 2. 水性无机富锌涂料的涂装 2.1 混合 2.1.1 混合比：主剂：锌粉=1.0:2.5(重量比) ※当用量较少时，不可估计两组份的重量比，必须称重。 2.1.2 混合时，应在不断搅拌A组份（主剂）的情况下，缓缓倒入B组份。决不可将主剂倒入锌粉中。混合后，将混合物用80目筛网过滤，并倒入另一只容器中。水性无机富锌涂料要求持续不断地搅拌。以使锌粉在与基料混合后始终处于悬浮状态中。 2.2 稀释与适用期 2.2.1 水性无机富锌涂料事先已稀释到喷涂粘度，并具有4小时的适用期。
一般产地证填写说明
产地证的填制： 一般原产地证第一栏(Exporter)：出口商品名称、地址、国别 此栏出口商名称必须是经中国贸易促进委员会（贸促会）及中国检验检疫局（商检局）登记注册，其名称、地址必须与注册档案一致。 一般原产地证第二栏(Consignee)：收货人的名称、地址和国别 一般应填写最终收货人名称，即提单通知人或信用证上特别声明的受货人。 一般原产地证第三栏(Means of transp ort and route)：运输方式和路线 填明装货港、目的港名称及运输方式（海运、空运或陆运）。经转运的，应注明转运地。格式为“FROM...TO...BY...(VIA...)”。 一般原产地证第四栏Country/region of destination)：目的地 指货物最终运抵港、或国家、地区，一般应与最终收货人（第二栏）一致。不能填写中间商国家名称。 一般原产地证第五栏(For certifying authority use only)：签证机构专用栏 此栏留空。签证机构在签发后发证书、补发证书或加注其它声明的使用。 一般原产地证第六栏(Marks and numbers)：唛头及包装号 此栏应照实填具出口发票上所列唛头的完整的图案、文字标记及包装号。如唛头多本栏填不下，可填在第七、八、九栏的空白处，如还不够，可以附页填写。如图案文字无法缮制，可附复印件，但须加盖签证机构印章。如无唛头，应填N/M字样。此样不得出现“香港、台湾或其他国家和地区制造”等的字样。 一般原产地证第七栏(Number and kind of packages;description of goods)：商品名称，包装数量及种类 此栏应填明商品总称和具体名称。在商品名称后须加上大写的英文数字并用括号加上阿拉伯数字及包装种类或度量单位。如同批货物有不同品种则要有总包装箱数。最后应加上截止线（***），以防止填伪造内容。 一般原产地证第八栏(H.S Code)：商品编码 此栏要求填写四位数的H.S.税目号，若同一证书含有多种商品，应将相应的税目号全部填写。 一般原产地证第九栏(Quantity)：数量和重量 此栏应填写商品的计量单位。以重量计算的要填注毛重或净重。若同一证书包含有多种商品，则量值的填打必须与7、8栏中商品名称、商品编码相对应，有的还必须填写总数。 一般原产地证第十栏(Number)：发票号与日期 此栏不得留空。必须按照所申请出口货物的商业发票填写。月份一律用英文缩写。该栏日期应早于或同于11和12栏的申报和签发日期。 一般原产地证第十一栏(Declaration by the exp orter)：出口商声明
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范 金属表面处理检验规范 1 适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2 术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。