棒材工艺操作规程(合订本)
目录
第一章工艺技术概述
一、生产工艺流程 (3)
二、原料技术条件 (3)
三、成品技术条件 (3)
四、温度制度 (4)
五、成品捆扎包装规定 (4)
第二章加热区工艺技术操作规程
一、加热区工艺操作设备性能 (5)
二、钢坯验收与堆放操作规程 (6)
三、钢坯装炉操作规程 (6)
四、加热炉布料操作规程 (6)
五、钢坯出炉操作规程 (7)
六、重油点火操作规程 (7)
七、提温操作规程 (7)
八、加热操作规程 (8)
九、待轧保温操作规程 (8)
十、停炉降温操作规程 (9)
十一、烘炉操作规程 (9)
十二、吹扫操作规程 (9)
十三、汽化冷却技术操作规程 (10)
十四、CS1操作台操作规程 (10)
十五、CS2操作台操作规程 (12)
第三章轧制区工艺技术操作规程
一、轧制区主要工艺设备性能参数轧制区主要工艺设备性能参数 (15)
二、轧制压下制度 (15)
三、3CS中心操作室技术操作规程 (16)
四、粗中轧机组技术操作规程 (18)
五、精轧机组技术操作规程 (18)
六、1＃飞剪技术操作规程 (19)
七、2＃飞剪技术操作规程 (20)
八、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)
九、倍尺剪技术操作规程 (22)
十、热处理（水冷段）技术操作过程 (23)
十一、换辊技术操作规程 (25)
十二、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)
十三、轧辊装配技术操作规程 (33)
第四章精整区工艺技术操作规程
一、概述 (35)
二、冷床技术操作规程 (36)
三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)
四、冷剪机技术操作规程 (37)
五、冷剪后卸钢小车技术操作规程 (39)
六、打捆操作规程 (39)
七、成品称重技术操作规程 (39)
八、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)
九、打牌记录技术操作规程 (40)
十、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)
十一、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)
第一章 工艺技术概述
一、生产工艺流程
二、原料技术条件
连铸方坯的检查验收应符合
YB/T2011的规定。其主要技术条件有：
1. 连铸方坯边长150mm ，边长允许公差±5.0mm ，对角线允许公差≯7.0mm 。
2. 连铸坯长度最长为12m ，最短为6m ，长度公差为+70mm 。
3. 连铸坯的弯曲度每米不得大于20mm ，总弯曲度不得大于总长的2%。
4. 连铸坯鼓肚高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差。
5. 连铸坯端部的切斜不得大于20mm 。
6. 连铸坯端部因剪切变形造成的宽长不得大于边长的10%。
7. 连铸坯不得有明显的扭转。
8. 连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm 的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于2mm 发纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。
9. 连铸坯表面缺陷必须清除。清除应沿纵向清除,清除宽度不得小于深度的6倍,长度不得小于深度的8倍,表面清除的深度不得大于连铸坯厚度的10%,两相对面清除深度之和不得大于厚度的15%,清除深度自实际尺寸算起。
10.钢坯的化学成分应符合GB1499的规定。
三、成品技术条件
1、热轧带肋钢筋产品标准
钢筋混凝土用热轧带肋钢筋应符合GB1499的规定(包括化学成分、力学性能、尺寸公差、表面质量等)。其主要技术要求有：
1.1 钢筋应按批进行检查和验收,每批重量小于60t,每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成。
1.2 允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批,但每批不多于6个炉罐号。各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%,含锰量之差不大于0.15%。
1.3 带肋钢筋按定尺或供需双方协商长度交货应在合同中注明，其允许偏差不应大于+50mm 。
1.4 钢筋每米弯曲度不应大于4mm,总弯曲度不大于总长的0.4%。
1.5 根据需方要求,钢筋按重量偏差交货时,其实际重量与公称重量的允许偏差应符合表1-1的规定。
1.6
2. 圆钢产品标准
2.1 直径精度应符合GB702中1组允许偏差或1/2DIN1013规定值。
2.2 不圆度：?Ф40mm圆钢：不大于公称直径公差的50%：
＞Ф40mm圆钢：不大于公称直径公差的70%。
2.3 不平直度?4mm/m, 总弯曲度?全长×0.4%;
2.4 定尺长度允许偏差+40mm。
四、温度制度
1. 钢坯加热温度： 1000-1150℃
2. 开轧温度： 950-1050℃
3. 终轧温度： 850-900℃
4．带肋钢筋穿水冷却后表面温度450-650℃,上冷床后回复温度?750℃。
五、成品捆扎包装规定
1.定尺材用32×0.9mm钢带均匀捆扎,两端部所捆钢带距钢材头部?300mm（必要时捆扎双道）, 9m定尺材捆扎四（六）道, 12m定尺材捆扎五（七）道。
2.定尺材打捆前必须将两头端部拍平，非定尺材捆扎要做到一头齐。
3.定尺材定量打包,每捆重量不得超过3t。各规格定尺材包装支数见表1-2。
第二章加热区工艺技术操作规程
一、加热区工艺操作设备性能
1、热送辊道（预留）
2、热坯移钢机（预留）
3、热坯提升机（预留）
4、上料台架
4.1型式：液压推钢式
4.2数量： 1台
4.3台架承载能力：24根
4.4输送能力： 180t/h
5、入炉辊道
5.1型式：输送辊,启停工作制;
5.2辊子尺寸：φ450×950mm
5.3辊道长度：50m
5.4传动方式：交流电机单独传动
5.5润滑方式：干油集中润滑
6、钢坯称重装臵
6.1型式：提升式电子秤
6.2称重范围：?9000kg
6.3刻度： 1 kg
6.4精度： 3‰
6.5称重时间：15s
7、升降挡板
7.1型式：气动升降挡板
7.2升降高度：250mm
7.3挡板宽度：1200mm
8、固定挡板
8.1型式：弹簧缓冲式
8.2挡板宽度： 1200mm
8.3受挡钢坯速度：?1.5m/s
9、推钢机
9.1型式：液压驱动
9.2最大推钢行程：1200mm
9.3推力：双排260t
10、出钢机
10.1型式：摩擦式
10.2推杆最大工作行程：12000 mm,
10.3传动方式: 直流电机传动
11、加热炉
11.1型式：液压推钢式连续加热炉
11.2有效尺寸：25.8×12.76=329m2
11.3加热钢种：碳素钢、碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢11.4加热钢坯：尺寸150×150×6000~ 12000mm
11.5钢坯出炉温度: 1000~ 1150℃
11.6额定加热能力：冷装160t/h
11.7燃料及发热值：重油，9600×4.18KJ/㎏
11.8炉底强度： 520 ㎏∕㎡.h
11.9单位热耗： 1.25 GJ/t
11.10燃料消耗量： 6000 ㎏∕h
11.11烧咀型式及数量：亚高速燃油烧咀MSY-150型16个、MSY-220型18个.
11.12烧咀前重油粘度：?5-8°E
11.13烧咀前重油压力：294~ 588 kPa （3~ 6kg/cm2）
11.14雾化剂种类：过热蒸汽（250~280℃）
11.15烧咀前雾化剂压力： 294~ 588 kPa （3~ 6kg/cm2）
11.16空气额定消耗量： 63300 Nm3/h
11.17空气预热温度： 450~ 550℃
11.18换热器型式：管状换热器
11.19额定烟气量： 63386 Nm3/h
11.20烟囱尺寸：高度80m，上口直径：3.4m
二、钢坯验收与堆放操作规程
1.钢坯的规格、钢种、化学成分、炉号、根数、单重及总重必须与按炉送钢卡片一致。钢坯尺寸公差及表面质量必须符合有关标准及规定，并经钢坯管理员验收签字方可使用。
2.钢坯呈“一”字形堆放，垛底要平，堆放高度不允许超过
3.8m，垛和垛之间的距离不允许小于1.5m。
3.钢坯应严格按炉号集中堆放，号与号之间应隔清，不得混堆，以免混号。
三、钢坯装炉操作规程
1.钢坯严格按炉（批）号装炉。除特殊情况外，同一炉（批）号必须连续入炉，中途不准换号，换号应加标记，以防混号。特殊情况应同工艺人员、坯料工协商处理,没有炉（批）号和化学成分的钢坯严禁装炉。
2.交接班时必须交清当前轧制炉（批）号及现装钢坯钢号、炉（批）号、堆放地点及数量。
3.钢坯有缺陷时，不符合标准的一定要挑出，弯曲度小的钢坯装料时把弯曲面翻转90°，使较平的钢坯面接触炉底。不符合入炉条件的钢坯严禁入炉。
4．超长的钢坯（长度＞12080mm）严禁入炉。
四、加热炉布料操作规程
1.调换炉（批）号时，应在每个炉（批）号的最后一支钢坯尾部约 200mm处绑上两道铁丝或在最后一支钢坯上放臵耐火砖，进行明显的标识，分隔炉（批）号。
2. 6m钢坯实行双排布料，6m以上钢坯全部实行单排布料。双料不同步时一定要进行校正，以保证出钢时能够单排出料。
3.钢坯入炉前，应根据钢坯长度及布料规定在入炉辊道上定好位，防止钢坯入炉后擦炉墙。
4.操作人员必须认真做好原始记录，按炉（批）号填写入炉支数，以及每一炉（批号的首支与末支的进炉时间。
5.上料时，不符合要求而剔除的坯料，应逐支注明钢种、炉号、规格、支数及原因，并尽快转到指定地点按规定堆放。
6．定时观察炉内钢坯运行情况,如有拱钢、跑偏现象及时处理.
7．每批钢坯入炉完毕,即将《按炉送钢卡》转到指定操作台。
五、钢坯出炉操作规程
1.钢坯出炉过程中，要记清各炉（批）号条数，并注意观察隔号标识，不得将不同炉（批）号的钢坯出混。
2.同一炉（批）号的钢坯出炉完毕，应立即告知冷床操作工该炉（批）号最后一条钢坯所到位臵，并通知其隔清炉（批）号，以免混炉。
3.从剔除辊道剔除的钢坯应及时处理，在醒目的位臵标清炉号，并吊至规定地点堆放，能够回炉的钢坯应编成混合炉（批）号集中回炉。
4．操作出钢机推杆要对正钢坯端面，平稳推进，不得急进冒冲，以免损坏炉墙。
5．严格听从要钢指挥，不得随意出钢。
六、重油点火操作规程
1.点火前准备
1.1将油枪清洗干净。
1.2向重油管道的保温套管和蒸汽总管供汽，供汽压力490~588kPa(5~6㎏∕㎝2)。
1.3检查重油管道、蒸汽管道是否泄漏，所有阀门是否完好。
1.4微开过热蒸汽放散阀进行放散，同时排净蒸汽总管、过热蒸汽管、保温套管中的冷凝水。
1.5排除重油管道中的水、汽，排净后将各段油阀全部关闭。
1.6关闭加热炉供油总阀，打开回油阀，通知油库启动油泵进行循环。
1.7适当调节风机进口风阀的开启度，保证足够的风压和风量以供重油充分燃烧。
1.8将钢坯推至实炉底前。
2.重油点火操作
2.1重油点火应先点均热段，然后点一上加热段。二上加热段和下加热段烧咀要在轧制顺利后，根据轧制速度和钢坯温度来决定是否点火及点多少烧咀。
2.2关闭热风放散阀，向均热段供给足够的助燃空气。
2.3关闭过热蒸汽放散阀，打开均热段蒸汽控制阀，向均热段供汽，汽压控制在490 ~ 588kPa(5 ~ 6㎏∕㎝2)。
2.4打开均热段质量流量计前、后控制阀，打开加热炉供油总阀，关闭回油阀，向均热段供油。
2.5适当调大烟道闸的开启度，增大炉膛的抽力。
2.6点火时先开风阀，再开汽闸，然后开油闸。
2.7当均热段烧咀点火完毕，即可着手点一上加热段烧咀。
2.8当烧咀点着后，各段应尽快投入自动，并控制好烟道闸的开启度，使炉膛压力保持微正压，同时调节好风机进口风阀的开度，使风压、风量符合要求。
七、提温操作规程
1.冷炉提温时要严格控制提温速度，800℃以下升温速度不得超过100℃/h。
2.提温时均热段和加热段应同时进行，且加热段的提温速度要略大于均热段。
3.提温过程中钢坯应停在实炉底前，当各段炉温达到正常值(均热段1150℃、加热段1200℃)，炉墙、炉顶具有一定的辐射能力，炉底达到较高温度后，钢坯方可开始前移。
4.控制好进坯速度，使钢坯到达均热段时已达到轧制温度，严禁在均热段强化加热。
八、加热操作规程
1.炉温制度
均热段：850 -1200 ℃
加热段：800 -1150 ℃
最高不得超过1250 ℃
2.介质参数
重油：压力441-539kPa (4.5-5.5㎏∕㎝2)，温度110-130℃ ;
雾化蒸汽：压力490-588kPa (5.0-6.0㎏∕㎝2)，温度250-270℃;
热风：压力5000-6000Pa ，温度500℃以下。
3.炉膛压力：保持0-25Pa的微正压，严禁通过调节烟道闸开度来调节炉温。
4.炉尾烟气含氧量：控制在2%左右。
5.钢坯出炉温度：控制在900-1150℃，并保证烧透。
6.各段两侧热电偶的显示温度应基本一致，温差不大于30℃。
7.钢坯加热应均匀，阴阳面温差不大于20℃，长度温差不大于30℃。
8.均热段烧咀应尽可能得到张角较大的短火焰。
9.在操作中必须做到“三勤”：勤检查、勤联系、勤调整。
10.烧咀燃烧不好时，应立即进行调节或更换油枪，以免烧咀结焦和重油浪费。
11.保证正常轧制前提下，应尽量降低炉温(尤其是炉尾温度)以降低燃料消耗。
12.随时注意观察火焰，使火焰保持淡黄色或黄白色，确保烟囱不冒黑烟。
13.当热风温度超过550℃或过热蒸汽温度超过300℃时，可通过以下三种方法中的一种或几种来降温（优先采用第一种方法）：
①降低炉尾温度(可通过降低加热段的温度来实现)；
②进行热风或过热蒸汽放散(进行热风放散时，要适当调大风机进口风阀的开度。进行过热蒸汽放散时，要适当提高蒸汽压力)；
③启动稀释风机，向烟道掺入冷风。
当热风温度或过热蒸汽温度恢复正常后，应逐渐关闭放散阀，调小稀释风机风量，直至关闭稀释风机。
14.各炉门(出渣炉门、检修炉门、操作炉门)和开孔(窥视孔、点火孔)应关闭，不得有露火、冒火现象。
九、待轧保温操作规程
1.待轧保温制度见表2-1；
2.2)左右，风
压控制在4500Pa左右；
3.保温过程中应将进、出料炉门关闭；
4.保温时，要控制好火焰长度，严禁火焰直接冲刷钢坯；
5.保温过程中应适当调小烟道闸的开度；
6.只使用均热段和上一加热段进行保温；
7.应根据保温时间长短适当减少使用烧咀的个数，但每段保温烧咀不得少于4个，并要
经常更换保温烧咀位臵，严禁火焰直接冲刷炉底和钢坯；
8.钢坯不得停在出钢槽上保温。
十、停炉降温操作规程
1.停炉时加热炉应处于自然降温状态。
2.停炉后应打开热风放散阀，关闭烧咀前手动风阀，进行热风放散；同时打开过热蒸汽
放散阀进行蒸汽放散。
3.当炉温降至200℃以下时，才能停风机、停蒸汽。
4.在600℃以上高温段的降温过程中应适当调小烟道闸的开度。
5.加热炉停止供油后应将重油管道和油枪吹扫干净，并将油枪卸下浸泡在柴油里。
6.吹扫完毕后应停止向保温套管供汽，排净保温套管和重油管道中的余汽，并关闭烧咀
前的油、汽阀门和各段的供油控制阀。
7.当炉温降至50℃以下，方可通知水泵房停止向加热炉供水。
8.正常交班温度不得低于正常轧制温度50℃。
十一、烘炉操作规程
1.当停炉时间达二十天以上，烘炉前应先烘烤烟囱，可在烟囱底部堆木柴进行烘烤，烘
烤速度以5 ~ 15℃/h为宜。烟囱烘到300℃产生一定抽力后，即可开始烘炉。
2.烘炉前要对加热炉及其辅助设备进行全面检查，确保运行正常。
3.烘炉前应将各炉门及烟道闸打开，使新砌筑的耐火材料自然风干。
4.烘炉前要清理干净炉内杂物。
5.烘炉前要将钢坯推至实炉底前，以防烘炉过程中水冷管变形。
6.烘炉前应向加热炉各水冷构件供水，水压不低于245kPa(2.5㎏/㎝2)。
7.新建成的加热炉应严格按浇注料生产厂家提供的烘炉曲线进行烘炉，烘炉过程中升温
速度要缓慢，保温时间要充足。
8.在600℃以上点重油烧咀进行烘炉。
9.在600℃保温终了前的低温烘烤过程中，火焰不得直接冲刷炉体耐火材料。
10.烘炉过程中要密切注意炉内耐火材料的变化，发现问题及时向有关人员汇报并及时处
理。
11.某一保温段终了时，应仔细观察各部位耐火材料，若仍有水蒸汽溢出，则说明该温度
段烘烤不彻底，应适当延长保温时间。
十二、吹扫操作规程
1.吹扫前要确认保温套管中通有蒸汽，并通过疏水管将套管中的冷凝水排净。
2.吹扫油枪时，一定要先关闭烧咀前重油支管的上控制阀，再打开吹扫蒸汽进行吹扫，
吹扫时间不少于5分钟。吹扫完毕应关闭吹扫阀和雾化蒸汽控制阀。
3.吹扫各段重油支管时，采用各段质量流量计前的吹扫接点进行吹扫，先关闭流量计前
控制阀，接上吹扫管，再打开吹扫控制阀进行吹扫。吹扫完毕关闭吹扫控制阀，卸下吹扫管。
4.向炉内方向吹扫时，不得有大量水喷入炉膛，吹入炉膛的重油要保证完全燃烧。
5.点火后吹扫回油管以及停炉后吹扫来油管时，采用回油管处的吹扫接点进行吹扫。吹
扫回油管时应先关闭吹扫接点前的回油阀，再打开吹扫阀进行吹扫，吹扫来油管时先关闭吹扫接点后的回油阀，再打开吹扫阀进行吹扫。吹扫完毕应关闭吹扫阀。
6.吹扫时要吹前排水(排掉吹扫蒸汽中的水)，吹后排汽(排掉重油管道中的余汽)。
十三、汽化冷却技术操作规程
1、汽化冷却主要设备性能
1．1汽包
①直径×厚度mm：φ1200×14
②长度mm： 8000
③总容积m3： 9.57
④有效水容积m3： 5
⑤试验压力MPa： 1.2
⑥工作压力MPa： 0.78
⑦蒸发量t/h： 5~6
⑧汽包标高m： 12
1．2蒸汽往复泵
①流量m3/h： 11~20.5
2、汽化冷却技术操作
2.1汽包工作压力必须保持在0.25~0.6MPa（2.5~6kg/cm2）之间，确保运行压力。
2.2汽包正常水位位于汽包中心线以上100mm，高低水位范围在正常水位上下各100mm。
要经常检查水位表的可靠性，以防“假水位”。
2.3随时掌握汽压的变化，室内室外蒸汽不能同时串联使用。
2.4经常疏通蒸汽管内的余水，防止冲坏各蒸汽阀门和管路。
2.5每月必须冲洗一次安全阀，确保其灵敏度。对安全阀、压力表和水位计必须进行认真
检查，失灵或损坏的要及时更换。
2..6汽包定期进行排污，每月至少排污一次。
2.7经常检查补给水的软水压力，并监视水位。必须保持软水压力大于蒸汽压力
0.1~0.15MPa（1~1.5kg/cm2），当软水压力偏低时，汽包内水位不能保持正常，必须及
时采取放散降压措施。
十四、1CS操作台操作规程
1.1CS操作台说明
1CS操作台操作设备有上料台架、升降挡板、受料辊道、输送辊道、入炉辊道和推钢机（1、2#），作用是控制加热炉进料，并推动坯料在炉内运行。
2.操作方式
1CS操作台有手动和自动两种操作方式。操作面板及按纽功能见图2-3和表2-3。3.上料操作规程
3．1上料操作过程：
①将钢坯吊运到上料台架，拨爪处于上升位；
②上料台架齿条连续动作，上升、前进、下降、返回，将钢坯移送到拨爪处，最多可连
续移送四根钢坯；
③拨爪下降到位；
④上料台架动作一次，将一至四根钢坯移送到受料辊道上；
⑤拨爪上升到位，防止下一条钢坯滑落到受料辊道上。
⑥钢坯经受料辊道、台秤辊道到达入炉辊道，完成上料操作。
3．2操作注意事项：
①上料台架上料时，相应的受料辊道应停止转动；
②受料辊道上有钢时，相应的上料台架不能运转；
③上料台架处于非上料过程时，拨爪应处于上升极限位；
④各组辊道在运料过程中应相继转动，并在钢坯离开辊道后停转。
4.坯料入炉操作规程
4．1入炉操作过程：
①入料炉门上升到位；
②入炉辊道正转，钢坯前移；
③钢坯达到固定挡板（12m坯和双排进料）或升降挡板（6m坯）前的检测器位臵时，入炉辊道停转，钢坯定位；
④推钢机前进，将钢坯推入炉内。
4．2操作要点：
①入炉辊道与受料辊道、输送辊道可分别单动，也可联动；
②入炉辊道与推钢机联锁，入炉辊道转动时推钢机不能前进，同时，推钢机推杆未返回初始位时入炉辊道不得运转；
③入炉辊道与称重装臵联锁，入炉辊道运转时称重装臵处于上升位，称重装臵处于上升位时入炉辊道不得运转。
④保温过程中入料炉门应关闭。
⑤入料操作过程中，注意按相关规定隔清炉号。
5.推钢机操作规程
5．1推钢机技术要求：
①型式：液压式，分1、2#两组，可分别动作，也可联动。
②推钢和返回速度：0.06~0.1m/s。
③推钢机推力：单动130t，联动260t。
图2-3：1CS操作面板布臵图
①推钢机可以点动，只用于推钢前进。
②推钢机前进到前极限位臵时自动停止并返回，到达后极限位臵时自动停止。
③推钢机在前进和返回过程时，可在中途任何位臵停止。
④推钢机与称重装臵联锁。推钢机处于前进和后退状态（非待推位臵）时，称重装臵
处于下降位；称重装臵处于上升位时，推钢机不得动作。
⑤推钢机与出钢机联锁。出钢机推杆未返回至初始位时，推钢机不得前进推钢；反之，
推钢机前进推钢时，出钢机不得前进出钢。
⑥推钢机与入料炉门联锁。推钢机动作过程中，入料炉门不得动作；反之，入料炉门
升降时，推钢机不得操作。
十五、2CS操作台操作规程
1、2CS操作台说明
2CS操作台位于仪表室内，操作设备有出钢机、出钢炉门、出炉辊道、拉料辊和剔废装臵，作用是控制加热炉出钢，并将红钢送入粗轧机组。
2、操作方式
手动和自动两种操作方式。操作面板布臵及按纽功能见图2-4和表2-4。
3、出钢操作规程
3．1技术要求
①型式：摩擦式
②推杆最大工作行程：12000 mm,
③推杆前进速度：1.5m/s
④推杆后退速度；2.2m/s
⑤推杆横移行程：±500 mm
3．2控制
①2CS操作台可手动操作出钢机前进、停止、后退和横移。
②出钢杆前进达到前工作行程的极限位臵时，自动停止并快速返回，达到后极限位臵时，
自动停止，等待下一次出钢信号来后重复上述动作。
③出钢机前进可点动。
④出钢机与推钢机联锁。出钢机推杆未返回至初始位时，推钢机不得前进推钢；反之，
推钢机前进推钢时，出钢机不得前进出钢。
⑤出钢机与出钢炉门联锁。出钢炉门未打开时出钢机不得前进出钢。
4．拉料辊操作规程
4．1技术要求
①型式：上辊气动夹紧，下辊驱动
②上辊尺寸：φ300×1000 mm,
③拉料速度： 1.5m/s
④最大夹送力：55kN
4．2控制
①手动操作：2CS操作台可手动操作夹送辊上辊抬起、压下及下辊转动。
②自动控制：当热金属探测器检测钢坯头部到达夹送辊时，夹送辊上辊下降，夹紧钢坯，
协助出钢机出钢；当钢坯尾部离开热金属探测器时，夹送辊上辊上升，下辊继续转动，
直至钢坯尾部离开夹送辊。
图
2-4：2CS操作面板布臵图
5．1技术要求
①传动方式：2.2kW交流电机单独传动
②辊子尺寸：φ300×850 mm(Ⅰ段)；φ300×450 mm（Ⅱ段）,
③辊面线速度：1.5m/s(Ⅰ段)；0.1~1.5m/s(Ⅱ段)
5．2控制
①手动操作：2CS操作台可手动操作出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段正转、停止和反转；
②自动控制：出炉辊道（Ⅱ）将轧件以1.5m/s速度送往1H轧机，咬入后辊道速度降至1H轧机的轧制速度，直至轧件尾部离开1H轧机时辊面速度恢复到1.5m/s。
③出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段可单动，也可联动。
④出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段与剔废装臵联锁。出炉辊道运转时剔废装臵不得动作，反之，剔废装臵拨杆剔钢时出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段不得运转。
6．剔废装臵操作规程
6．1技术要求
①型式：液压拨钢式
②剔废钢坯根数：1根/次
③收集槽收集钢坯重量：15t
6．2控制
①手动操作：2CS操作台可手动操作剔废装臵拨钢和停止。
②设备联锁：出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段与剔废装臵联锁。出炉辊道运转时剔废装臵不得动作，反之，剔废装臵拨杆剔钢时出炉辊道Ⅰ、Ⅱ段不得运转。
第三章轧制区工艺技术操作规程
一、轧制区主要工艺设备性能参数
1.轧机性能参数,见下表
2. 1#飞剪
型式:曲柄式, 启停工作制
3. 2#飞剪
型式:回转式, 启停工作制
4.立式活套器
型式:立式布臵,气动起套
数量：单线立活套6台，双（多）线立活套2台。
5.成品倍尺飞剪
型式:曲柄/回转组合式,启停工作制
二、轧制压下制度
轧制压下制度见《轧制程序表》(另见单行本)
三、3CS中心操作室技术操作规程
1．控制范围
3CS中心操作室控制轧线主要设备，它们是：
1．1 1H-18C轧机及主传动；
1．2 1#、2#飞剪及其切头收集装臵、倍尺剪及其夹送辊和收集装臵；
1．3 1-8#单、多线活套器；
1．4 水冷装臵及横移辊道；
1．5 冷床输入加速辊道、上钢装臵、步进式冷床和对齐辊道。
2．操作功能
2．1 全线轧机、飞剪、辊道、拉料辊和夹送辊的启停；
2．2 全线轧机、飞剪、辊道、活套器、拉料辊和夹送辊的参数设定和调整；
2．3 轧制程序的设定和优化；
2．4 全线轧机速度的级联调节和轧制过程中的手动干预。
2．5 轧制区事故处理，全线通讯和指挥中心。
3. 操作要点
3．1 开车前认真检查各种设定参数，了解现场设备、人员情况，确认具备轧制条件方能按指令开车。
3．2 接到开车指令后，拉响警报通知现场人员后方能启动轧机。
3．3 根据不同品种规格的工艺要求，正确输入轧制程序、活套高度、切头尾量、辊道加速比例、倍尺长度、热处理水压水量及上钢参数。在轧制过程中认真观察，对给定参数进行及时调整，防止机架间出现严重堆拉现象，保证生产的稳定进行。
3．4 需要停轧检修或处理事故时，应迅速通知2CS停止出钢。
3．5 轧制过程中出现轧制事故，要反映敏捷，判断准确，处理果断。正常停车禁止使用急停，只有发生重大人身或设备事故时方可使用紧急停车。
3．6 操作时要精神集中，不准闲谈、打闹或做与工作无关的事，应随时观察设备和轧件的运行情况，发现异常及时通知有关人员进行处理。
3．7 短暂停轧时可将机组低速转动待轧，停轧时间超过10分钟时，应将整个机组正常停车。
3．8 3CS应经常与4CS操作台保持联系，及时了解冷床上钢及定尺剪切情况，及时对上钢参数和倍尺长度进行调整，确保上钢正常、定尺精确、切头量小。
4．主操作室操作面板和按纽功能
3CS主操作室操作面板布臵图和按纽功能说明，见图3-1和表3-1。
图3-1：3CS主操作室操作面板布臵图
四、粗中轧机组技术操作规程
1.按轧制图表和有关规定正确调整轧线,调整和更换1~ 12# 轧机的孔型和导卫装臵,保证各架轧机红钢尺寸、形状符合要求。严格贯彻执行岗位规程和各项工作制度,防止发生事故。
2.按照轧制图表要求,合理分配压下量,控制好轧件料型,不得贴连辊轧钢,各机架辊跳值粗轧不得超过2mm，中轧不得超过1mm。料型符合轧制图表规定的料型尺寸偏差值。
3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。
4.安装、调整导卫梁要保证导卫梁稳固,梁面保持水平、整洁、光滑,不得磕碰损坏。
5.要保证各机架进出口导卫中心线同轧辊的孔型中心线一致。
6.机前、机后辊道导槽中心线要与轧制线保持一致,导槽进出口对正轧槽、高低适中。
7.入口夹板走钢空间的宽度比来料尺寸稍大,推荐采用如下尺寸:1~3#比来料大10~20mm，4~6#比来料大4~10mm，7-12#比来料大3~5mm。
8.导板安装要和轧槽对正,水平稳固, 导板前端必须与轧槽吻合,下导板走钢表面要低于槽底5~10mm。
9.开车前应向轧槽、导卫装臵供水冷却,换新槽时,轧件头部咬入后,应立即供水冷却轧槽,轧制过程中要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。
10.试轧小样,小样温度不得低于900℃。
11.生产中应经常观察轧件咬入、导出和导卫装臵工作情况,发现异常要及时调整。
12.正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起和严重划伤等,如发现缩孔、结疤、劈头应及时通知主操作台,用1#飞剪进行事故剪切,并立即检查轧件尺寸是否符合设定要求,导卫是否松动或有残留铁皮。
13.严格控制开轧温度,除特殊规定外,一般钢种要求为1000℃±50℃,如发现钢坯温度不符合要求,应通知主操作台停轧待温。
14各架轧机的辊缝调整有液压马达与手动两种,液压马达用机旁操作箱操作,手动在各架轧机一侧,必须做到熟练操作。
15.开车前及轧钢中要检查机后辊道内是否有铁块铁皮等障碍物,一经发现立即排除,以避免断辊。
五、精轧机组技术操作规程
1.按轧制图表和有关规定正确调整轧制线,调整和更换13~18# 轧机的孔型和导卫装臵,保证各架轧机料型尺寸符合要求和及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。
2.按照轧制图表要求,合理分配精轧机组压下量,不得贴连辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。
3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。
4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。调整轧机的横移机构，使轧辊孔型中心线与轧制线保持一致。
5.安装、调整导卫梁时,要保证导卫梁稳固,其梁面保持水平、整洁、光滑,不得磕碰损坏。
6.导卫盒在导卫梁上要安装正直、牢固。
7.入口导辊的间隙应与来料尺寸相符, 13# ~18# 轧机的导辊间隙必须用专门样棒检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。
8.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙不大于1mm。出口管子直径尺寸应按导卫装臵图上的规定选用。
9.换品种、规格时,要先试小样,合理调整控制红钢形状与尺寸,轧机运转未达给定数或小样温度低于900℃不得喂小样。开轧先要用1~2根钢坯试轧,便于观察调整和保证产品质量。
10. 开车前应向轧槽、导卫装臵供水冷却,换新槽时,轧件头部咬入后立即供水冷却轧槽,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。
11. 生产中应经常观察轧件咬入、导出和导卫装臵工作情况,发现异常要及时处理或更换。
12. 正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。
13. 各架轧机的辊缝调整采用手动在机旁一侧微调,必须做到熟练操作。
六、1#飞剪技术操作规程
1．作用：对轧件进行切头并对切头进行收集
2 技术要求：
2. 1 1#飞剪
型式：曲柄式
工作制度：启停式工作制
刀片数量：2
被剪切轧件最大断面：4000mm2
被剪切轧件温度：≮850℃
剪切轧件根数：1根/次
切头长度：?100±20mm
事故碎断长度：1500~2000mm
轧件高温抗拉强度：?120N/mm2
剪切速度：0.8~1.8m/s
传动方式：直流电机传动200kW
切头或事故碎断时，要求飞剪剪刃线速度超前轧件运行速度10~20%；
切尾时，要求飞剪剪刃线速度等于或略低于轧件运行速度0~6%。
2．2 切头溜槽及切头收集箱
切头溜槽型式：钢结构焊接件。
收集箱尺寸：1500×800×1000mm
生产中，当收集箱装满切头后，及时使用叉车将其运走，更换一空收集箱。
3．操作及控制地点：3CS，CD
4．操作及电控要求：
4．1 飞剪的操作及电控要求：
（1）自动化操作：
正常生产时，由1#飞剪上游方向的热金属检测器控制1#飞剪切头；当轧件头部经过1#飞剪上游方向的热金属检测器时，热金属检测器给1#飞剪发出信号，控制1#飞剪切头长度及剪刃运行速度在3CS人工设定。
必要时，1#飞剪可对轧件进行切尾，当轧件尾部经过设臵的热金属检测器HMD3时检测器给切头飞剪发出信号，控制1#飞剪对轧件进行切尾。切尾长度和切尾时的剪刃运行速度在主操作室上人工手动设定（切尾时，剪刃运行速度低于轧件运行速度0~6%）。同时打开飞剪前导槽。切尾完成后，前导槽延时关闭（该延时值在0~5s内可调）。切尾长度和切尾时的剪刃运行速度在主操作室上人工手动设定（低于轧件运行速度0~6%）。
事故碎断剪切时，由设臵在1#飞剪下游方向上的各机组的热金属检测器控制，当轧件头部经过1#飞剪下游方向的某一热金属检测器，热金属检测器给自动控制系统发出信号，自动控制系统开始计时，在规定的时间内轧件头部仍未到达某一热金属检测器后的热金属检测器时，自动控制系统对1#飞剪发出指令，对轧件进行事故碎断剪切。
3CS可切断自动控制系统对1#飞剪的控制。
（2）手动操作：
在3CS上人工手动控制飞剪切头、切尾、事故碎断、爬行运行、停止，设定飞剪切头长度、切尾长度、事故碎断长度及剪刃运行速度。
在3CS上人工手动操作剪前导槽的打开和关闭；
在3CS上人工手动操作剪后导槽的打开和关闭；
设备检修时，在CD上人工手动操作飞剪切头尾、事故碎断、爬行运行及停止；
3CS可切断CD对1#飞剪的控制。
4．2 飞剪溜槽及收集箱的操作和电控要求：
操作点：CD
手动操作：当一个收集箱装满切废料时，在CD上人工控制1#飞剪溜槽气动导板换向，将切废料转到另一个收集箱。
5．联锁条件：
1#飞剪的剪刃运行速度与6V机架轧制速度联锁，切头时，飞剪的剪刃运行速度超前6V 机架轧制速度20%，切尾时，飞剪剪刃线速度低于轧件运行速度0~6%，如果6V机架轧制速度升降，1#飞剪的剪刃运行速度按规定比例升降。
1#飞剪与稀油润滑系统联锁，如果稀油润滑系统油路中“油压低”或“无油压”，1#飞剪不能启动；主传动启动后，如果稀油润滑系统油路中“油压低”或“无油压”，自动控制系统向3CS和稀油润滑站发出报警信号，并根据故障情况采取相应处理措施。
1#飞剪进行事故碎断时，后导槽必须处于打开位臵。
七、2#飞剪技术操作规程
1．作用：正常生产时对轧件进行切头；事故时对轧件进行连续碎断；必要时对轧件进行切尾。
2．技术条件
型式：回转式、启/停工作制
工作制度：启停式工作制
刀片数量：2
最大剪切断面：1160mm2
最低剪切温度：850℃
轧件运行速度：5~9.5m/s
切头长度：?200mm
切头精度：±50~80mm
事故碎断长度：?1500mm
传动方式：直流电机传动200kW
切头或事故碎断时，要求飞剪剪刃线速度超前轧件运行速度10~20%；
切尾时，要求飞剪剪刃线速度等于或略低于轧件运行速度0~6%。
3．切头溜槽及切头收集箱
切头溜槽型式：钢结构焊接体，配有气动换向导板。
收集箱尺寸：1500×800×1000mm
4．操作及控制地点：3CS，CD
5．操作及电控要求：
5．1 飞剪的操作及电控要求：
（1）自动化操作：
正常生产时，由2#飞剪上游方向的热金属检测器控制2#飞剪切头。当轧件头部经过2#飞剪上游方向的热金属检测器时，热金属检测器给2#飞剪发出信号，控制2#飞剪切头。2#
氧气乙炔安全操作规程
氧气乙炔安全操作规程 Modified by JEEP on December 26th, 2020.
氧气、乙炔安全操作规程 1、操作人员应经培训考核，持有效证件上岗作业，作业时正确穿戴劳动防护用品。 2、使用符合安全标准的氧气、乙炔，作业场所严禁吸烟。 3、严禁对乙炔、氧气瓶敲击、碰撞。乙炔、氧气瓶存放距离不小于2米，使用距离不小于5米，距明火大于10米。 4、气瓶应有明显的色标和防震圈，不靠近热源，不在日光下暴晒，露天放置要采取遮阳措施，用后应放入专用仓库内。 5、防回火装置、减压器、压力表、安全帽等安全防护装置齐全有效，皮管用夹头紧固，不漏气。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。 6、氧气瓶、氧化气表及焊割工具上，严禁沾染油脂、可燃气体或其他物品。 7、点火时，焊枪口不准对人。 8、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、等高。 9、工作完毕，应将气瓶阀关好，拧上安全罩，检查操作场地，确认无着火危险后，方准离开。 油漆、喷漆工安全操作规程 1.工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。
2.要保持工作环境的卫生与通风。浸漆、喷漆量较大的连续作业线，必须安设抽风罩和废漆处理装置。操作时必须戴防毒口罩或通风面具。 3.高处作业应扎好安全带，防止滑跌。工具、漆桶要稳妥放好。在容器内作业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。 4.在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。 5.需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。 6.带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。在装配试车地点进行工作，要间隔一定距离。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。装配输送线上的产品或悬链上的工件喷漆时，应在喷漆室内进行。操作时，必须戴好口罩或面具。 7.打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。 8.调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用汽油和香蕉水洗手。 9.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。 10.调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。 11.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。
轧钢厂棒材水处理操作规程word精品
. 申银特钢轧钢厂规程 程规理操作水棒材处 实施发布 2017-6-15 2017-6-15批准：审核：编制： . . 目录
第一章．系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章．设备及其性能参数 (4) 第三章．设备操作 (6) 第四章．系统操作 (7) 第五章．各种故障及事故处理施 (8) . . 第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括：净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有：循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1．1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路，主要用于加热炉
软水站的生水补充（一类水）、净浊环水池的补充（一类水）。 1．2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1．2．1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分：A 线净环水系统和B 线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵，共用同一水池，共用一套净环水冷却塔。 A 线净环水系统功能是分别供给A 线加热炉软水系统、A 线加热炉风机冷却系统、A 线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A 线轧机和飞剪电机冷却系统、A 线液压系统、A 线稀油润滑系统、A 线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 B 线净环水系统功能是分别供给B 线加热炉软水系统、B 线加热炉风机冷却系统、B 线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B 线轧机和飞剪电机冷却系统、B 线液压系统、B 线稀油润滑系统、B 线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A 、B 线净环水系统流程示意图 1．2．2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有：各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分：A 线浊环水系统和B 线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵，共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池，共用一套浊环水冷却塔。A 线浊环系统，供水点有A 线轧机、活套、导卫等。B 线浊环系统，供水点有B 线轧机、活套、导卫等。
检漏岗位标准操作规程
XXXXXXXXXX有限公司岗位清洁标准操作规程 1 目的：建立检漏岗位清洁标准操作规程。 2 范围：适用于检漏岗位清洁标准操作。 3 责任者：由岗位操作人员、车间管理人员负责、质量监督员监督。 4 依据：《药品生产质量管理规范》（2010年修订）。 5 内容： 5.1 清洁准备 5.2 清洁频次 5.2.1 更换品种时必须彻底清洁。 5.2.2 连续生产时每班结束后进行局部清洁。 5.2.3 一批产品未结束，因特殊情况需更换品种时进行全面清洁。 5.3 条件：设备内能收集的残留药料进行收集处理，操作现场的所有药料转出操作间。 5.4 清洁工具：不掉毛抹布、塑料水桶、塑料笤帚（不脱落）、塑料簸箕、拖布（不掉毛、不脱落）。 5.5 清洁剂：饮用水、清洁剂。 6 清洁程序和方法 6.1 将操作台面、设备、地面粘附的药料及无效的标识卡进行清理，置废弃物容器内。 6.2 清洁顶棚、墙面及门窗 6.2.1 用洁净抹布分别擦拭顶棚、灯罩、墙面、门窗至无污迹、无水痕；
检漏岗位清洁标准操作规程共2页第2 页 6.3 地面的清洁 6.3.1 清扫地面杂质、废料置废弃物容器。 6.3.2 用洁净拖布，挤压去水，擦拭至无污迹。 6.4 操作台、记录桌 6.4.1用洁净抹布擦拭至无污迹、无水痕。 6.4.2 将文件夹表面进行擦拭。 6.5 设备依据《安瓿检漏灭菌柜清洁标准操作规程》进行设备清洁。 6.6 地漏的清洁 6.6.1 清除地漏内杂物，用饮用水冲洗地漏至表面无异物。 6.6.2 将地漏凹槽内倒入消毒液盖上盖子液封。 7 消毒液的配制 7.1 配制方法依据《清洁剂与消毒剂的配制标准操作规程》进行配制。 7.2 消毒液隔月交替使用。 8 清场确认 8.1 清场结束后，由QA检查确认合格后，在清场合格证上签字。 8.2 在操作间挂“已清洁”标识。 8.3 及时做好清场记录。 9 清洁有效期 本次清洁结束至下次生产前的时间间隔不得超过3天，超过的应在生产前重新清洁并消毒。 10 容器具清洁和存放：依照《周转容器的使用和清洁标准操作规程》进行。 11 洁具的清洁和存放：依照《清洁用具的使用、清洁、存放标准操作规程》进行。
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程????????????2 保温炉安全操作规程????????????????3 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程?????????.?..?....................... ?5天车作业安全操作规程????????????.?,, ?.8 挂钩吊物作业安全操作规程??????????.??..10 电工作业安全操作规程???????????.??.?.12 电气焊作业安全操作规程?????????.???.?.13 空压机站安全操作规程??????????.???.?.14 天然气变压站、液化气站安全操作规程?????..?.?..17 连续铸轧板岗位安全操作规程
1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。
乙炔火焰淬火工操作规程标准版本
文件编号：RHD-QB-K5606 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 乙炔火焰淬火工操作规 程标准版本
乙炔火焰淬火工操作规程标准版本操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、电石 1、禁止用铁凿子和铁锤开电石桶，而应当用青铜制的小锤或专用器具来开桶。电石桶打开后必须盖好； 2、电石桶存放到库房或指定地点； 3、捣碎电石时应用青铜锤子。 二、氧气瓶 1、氧气瓶应直立放置，并用卡子等加以固定。平放对，必须使气门比底座稍高； 2、禁止将氧气瓶放在靠近火源、热源的地方。防止碰撞和在阳光下曝晒；
3、氧气瓶不应与乙炔发生器放在一起，应该相距5～10米以上； 4、氧气瓶上不允许有油脂，不准用有油渍的手套去开氧气瓶； 5、氧气瓶在压力调节器、压力表不正常、无铅封或安全阀不可靠时禁止使用； 6、瓶内氧气所示压力不得少于0．05兆帕。 三、乙炔发生器 1、乙炔发生器与火焰淬火工作地点之间距离应不少于10米。应避开电线的闸刀开关及送风机的抽风地点等； 2、乙炔发生器的水温不得超过60℃。周围空气不得超过40℃。乙炔气温不得超过100℃； 3、禁止将明火、燃着的烟卷或炽热的物件接近乙炔发生器。发生器防爆膜不可随便代用，并应经常
检查； 4、气温低于0℃时，乙炔发生器内应加热水或食盐水、氯化钙水。下班时将乙炔发生器内的水全部放净； 5、乙炔发生器冰冻时，可用热水或蒸气加热融化，不允许用明火加热或铁棍撬打； 6、每台淬火机必须配有回火防止器，并应灌上一定高度的水位。每次工作前和发生回火后，都要检查一次水位。严寒时可加盐水以防冰冻； 7、乙炔发生器和回火防止器应经常清洗； 8、装出电石时严禁用钢制工具敲打乙炔罐，防止产生火花爆炸。乙炔压力不得超过0．15兆帕。 四、输气软管和喷火嘴 1、禁止将软管设在明火、热导管、电线或其它热源附近；
轧钢厂棒材水处理操作规程
申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准：审核：编制：
目录 第一章．系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章．设备及其性能参数 (4) 第三章．设备操作 (6) 第四章．系统操作 (7) 第五章．各种故障及事故处理施 (8)
第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括：净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有：循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1．1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路，主要用于加热炉软水站的生水补充（一类水）、净浊环水池的补充（一类水）。 1．2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1．2．1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分：A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵，共用同一水池，共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A、B线净环水系统流程示意图 1．2．2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有：各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分：A线浊环水系统和B线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵，共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池，共用一套浊环水冷却塔。A线浊环系统，供水点有A线轧机、活套、导卫等。B线浊环系统，供水点有B线轧机、活套、导卫等。
铝合金铸轧技术
第一章总则 ￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求 第二章 一试运转前的准备工作 1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明 书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法 2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象 3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油 4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度 是可靠 5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa 水温10——32° 6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa 7 检查电源是否已经通电 8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器 是否经过简练合格 二空负荷单体运转 铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则 1主机传动 要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明 显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转 速为基速 2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次 3换辊系统 要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂 上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊 运转灵活无卡组现象 6液压平动剪 剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组 7导板 导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板
乙炔气瓶操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD272 乙炔气瓶操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
乙炔气瓶操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．乙炔瓶在使用、运输、贮存时必须直立固定，严禁卧放或倾倒；应避免剧烈震动、碰撞；运输时应使用专用小车，不得用吊车吊运；环境温度超过40℃时应采取降温措施。 2．乙炔瓶使用时，一把焊割炬配置一个岗位回火防止器及减压器。 3．操作者应站在阀门口的侧后方，轻缓开启。拧开瓶阀不宜超过1.5转。 4．瓶内气体不能用光，必须留有一定余压。当环境温度小于0℃时，余压为0.05兆帕；当环境温度为 0~15℃，余压为0.1兆帕；当环境温度为15~25℃时，余压力0.2兆帕；当环境温度为25~40℃时，余压为0.3兆帕。 5．焊接工作地乙炔瓶存量不得超过5只。超过时，车间内应有单独的贮存间。若超过20只，应置放在乙炔瓶库。 6．乙炔瓶严禁与氯气瓶、氧气瓶、电石及其他易燃易
型材切割机安全技术操作规程
型材切割机安全技术操作规程 1 目的 为了规范型材切割机的正确操作及安全使用，特制订本规程。 2 适用范围 适用于炼轧厂线棒保障作业区型材切割机的使用和维护。 3 工作内容及要求 3.1 使用前，必须检查电源线、开关、电机、防护罩、夹具、皮带等是否完好，各部螺钉有无松动，切割片有无裂纹损坏，金属外壳和电源线有无漏电，切割片与防护罩之间有无杂物。发现问题及时修理、更换后方可使用。 3.2 型材切割机使用时应放平、放稳，开动后，要先空转2－3分钟，待切割机运转正常后，再使用。 3.3 切割机必须安装防护罩，安全装置有缺陷时禁止使用。 3.4操作切割机时，必须戴防护眼镜，应均匀平稳操作。 3.5 使用中，如发现有异常声音时，应立即停机检查，直至故障排除后方可继续使用。切割机长期使用，因磨损严重，径向跳动，振动过大的不能使用。 3.6 更换切割片时，必须认真选择，对有破损、裂纹的切割片禁用。切割机更换的切割片规格，不得大于铭牌上的规格，以免电动机过载。禁止使用安全线速度低于切割机线速度的砂轮片。 3.7 禁止在含有易然、易爆及有腐蚀气体条件下工作，禁止在拆除防护罩的情况下操作。
3.8 切割片不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。 3.9 手柄下压，做切割动作时，用力要适当、均匀、平稳，不能用力过猛或撞击砂轮片，以免过载或砂轮片崩裂伤人。 3.10 工作前应检查皮带情况，调整皮带松紧程度，皮带磨损要及时更换。 3.11 工作完毕后应立即停机，并切断电源。 3.12 切割机应在干燥、清洁没有腐蚀气味的地方放置。 3.13 工作完毕后，清扫设备周围卫生，擦试设备，保证设备处于完好状态。
轧盖操作SOP
1、程序 8.1生产前检查准备 8.2.1轧盖岗位人员按照《人员进出一般生产区操作SOP》和《人员进出洁净 区操作SOP》进入操作岗位。 8.2.2检查操作室应有“清场合格证”，并在清场有效期内。 8.2.3检查并记录操作室压差是否在规定范围内。 8.2.4检查并确认操作室内无前次产品的遗留物，没有与本次生产无关的文件、 记录、标签、标识等文字材料。 8.2.5检查并记录房间温度（18-26）、相对湿度（45-65%）应符合规定。 8.2.6检查设备及仪器仪表应完好、已清洁，并挂“完好”、“已清洁”状态标识， 在清洁有效期内。 8.2.7检查电、气供应是否正常。 8.2.8打开设备电源，点动运行设备，检查运行是否流畅无异常响动。 8.2.9检查并确认计量器具与称量范围相符，有“校验合格证”并在校验有效 期内。 8.2.10检查并确认本批使用的工具、容器具应洁净，挂有“已清洁”或“已灭 菌”状态标识，并在清洁或灭菌有效期内。 8.2.11备齐本批生产使用的批记录及相关辅助记录，并确认为现行版本。 8.2.12填写“生产状态标识卡”悬挂于操作室门外，开始生产操作。 8.2轧盖操作 8.4.1通知冻干岗位将已冷好的产品能过自动进出料系统送入轧盖室（113B11）。 8.4.2将已灭菌的铝盖桶转运至铝盖清洗机出料侧A级层流下，将灭菌后铝盖 从铝盖清洗灭菌机放出并装于无菌铝盖桶内，密封。出铝盖过程中操作 者与现场管理QA检查员随机取样检查铝盖可见异物（金属屑、长度或最 大粒径超过2㎜的纤维和块状物等明显可见异物不得检出， 2㎜以下的 短纤维及点状物、块状物等微细可见异物≤3个/300ml） 8.4.3将盛装铝盖的不锈钢桶转运至轧盖机A级层流下，打开桶盖，并将铝盖 用舀子加至振荡盘内，调节到合适频率。 8.4.4按《轧盖机使用、维护保养标准操作规程》启动轧盖机进行试轧盖，轧 好的铝盖应紧密，无缺边、翘边现象，如果不符合工艺要求，应及时调
熔炼工艺操作规程1
铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉
6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。
乙炔生产车间安全操作规程
乙炔生产车间安全操作规程
目录 乙炔发生岗位操作规程 (2) 乙炔净化岗位操作规程 (4) 乙炔压缩岗位操作规程 (9) 高压干燥器的操作规程 (11) 乙炔充装岗位操作规程 (12) 溶解乙炔生产工艺技术指标 (13) 乙炔充装岗位作业指导书 (18) 乙炔净化岗位作业指导书 (20) 附件 (26)
发生器岗位操作规程 本岗位负责2台发生器操作，保证所需乙炔气的正常供应。电石由人工 在平台下面翻装符合要求后，由电动葫芦吊至电石加料平台上，再由人工安全均匀的一块一块地加入装满符合正常水位要求的发生器简体内进行水解产气。反应温度控制在70—75℃之间，压力控制在4930.5—5884.2Pa。绝对不能产生负压，以免空气侵入而产生爆炸。由发生器出来的电石渣排入渣池。 发生器出来的乙炔气经洗涤器、干水封送往气柜，发生器排渣，气柜的乙炔气经逆水封送往发生器作补充，以防止产生负压. 1 开车前准备工作。 1.1 穿戴好劳保用品，准备好工具。 1.2 检查管道设备是否严密，无漏气。 1.3 检查各阀门是否好用，仪表是否灵敏、可靠。 1.4 检查水量、压力是否符合要求。 1.5 往发生器内加水至溢水管有水流出为限。 1.6 检查正逆水封的水位是否在规定位置。 1.7 检查氮气管路及其阀门是否严密，氮气压力及纯度是否符合规定要求。 1.8 与前、后岗位联系，准备开车。 2 开机 2.1 接相连接岗位通知后进行开机。 2.2 打开气柜进气阀门，打开发生器的送气阀，排尽管道中的积水。 2.3 全面检查各种阀门、仪表是否正常，正、逆水封水位是否在规定位置。 2.4 全面检查发生器内的水位是否达到要求。 2.5 取样分析乙炔气浓度，如不合格则应吹扫直至合格为止。
10ml糖浆灌装轧盖岗位SOP
XXXXXXXXXX有限公司岗位标准操作规程 1 目的：建立10ml糖浆灌装轧盖岗位标准操作规程。 2 范围：适用于10ml糖浆灌装轧盖岗位标准操作。 3 责任者：由岗位操作人员、车间管理人员负责、质量监督员监督。 4 依据：《药品生产质量管理规范》（2010年修订）。 6 操作程序： 6 操作程序： 6.1 岗前要求 6.1.1 操作人员上岗前必须接收到生产指令、生产记录
6.1.2 依照《进入生产区更衣、换鞋标准操作程序》进入操作现场。 6.2 现场文件、记录确认 6.2.1 检查是否有《DGF16/24型口服液灌装轧盖机标准操作及维护保养规程》。 6.2.2 检查是否有《DGF16/24型口服液灌装轧盖机清洁标准操作规程》。 6.2.3 检查是否有设备运行记录。 6.3 现场状态确认 6.3.1 确认有没有与本次生产无关的物料和文件。 6.3.2 检查操作间是否有“已清洁”标识，设备是否有“完好”、“已清洁”标识。 6.3.3 检查现场是否有上次清场合格证副本，是否在有效期内，如超过有效期应进行重新清场。 6.3.4 操作人员根据生产指令取下现场所有状态标识，给设备换上“运行”标识，操作间换上“生产状态标识卡”。 6.4 生产前准备 6.4.1 工器具、计量器具确认 6.4.2 检查配制后药液品名、批号、合格证及质量情况。 6.4.3 准备好清洁的瓶盖。 6.4.4 在设备上挂上状态标志，贴上标签，标明产品名称和批号，并注上日期。 6.5 操作步骤 6.5.1 准备工作 6.5.1.1 岗位操作人员核对待灌装药液的品名、批号、数量及中间产品检验报告单。 6.5.1.2 岗位操作人员到物料暂存间领取符合质量要求的瓶子，盖子并核对所领用物料的名称、数量、批号和状态标识。
乙炔气厂安全操作规程
净化设备安全操作规程 1、按设备点检要求，开车前检查各塔液面、压力及温度各泵电机及轴封情况，消除隐患，作好开车准备。 2、各塔工作前，系统内含氧量必须小于2%，否则进行氮气置换，再进行乙炔气置换合格，方能运行。 3、当粗乙炔气纯度经化验大于98%，并接到开车通知后，开启各阀门和泵，调整各塔液体循环量和补充量。 4、注意保持各塔液面控制在液面计2/3处，次氯酸钠循环量≈4m3/h，氢氧化钠循环量≈2m3/h，及时补充清净剂并不得中断塔内循环，保持液面稳定。 5、为保持清净效果和安全生产，严格控制有效氯含量： 一清塔有效氯含量0.02%～0.05%，pH8～10； 二清塔有效氯含量0.05%～0.10%，pH8～10； 配制次氯酸钠有效氯含量0.10%～0.12%,pH7～8。 6、中和塔氢氧化钠浓度3%～15%之间，碳酸钠＜8%；当碳酸钠≥8%或碱液浓度低于3%，应换碱；碱槽中配制液氢氧化钠浓度15%。 7、控制进入净化塔的乙炔气温度低于35℃。系统应无泄漏，冬天应防冻。 8、每半时用10%硝酸银溶液试纸检查一次清净效果，约1～1.5h应更换一清塔、二清塔次氯酸钠溶液，并作化验分析。每班对碱液分析一次。 9、操作中加强巡回检查，认真填写操作运行记录，遇有临时停车，必须切断电源关闭各循环泵阀，保持系统处于正压。 10、操作者穿戴好防护用品，配制次氯酸钠、碱液时，应戴涂胶手套、防护眼镜或面罩。 11、停车后按设备点检要求认真检查各部位是否正常，泵阀无泄漏，工作完毕方能离岗。 静电安全检查规程 为生产过程中为防止静电引起火灾爆炸和伤亡事故的发生，确保乙炔工厂安全生产，必须加强对静电设施措施进行安全检查。 一、技术要求和内容 溶解乙炔设备及工艺管道必须采取有效的防静电接地保护措施。厂区应按防雷接地
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程 ZY.18.054—2011 1、目的 规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。 2、适用范围 本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。 3、引用文件 本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。 1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》 2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》 3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》 4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》 5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》 6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》 4、定义 本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责 5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。 5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求 6.1 车间概况及生产工艺流程 6.1.1 车间概况 棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ55034+Ф45032/Ф45034+Ф35032/Ф35036全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm3150mm312000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。 在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ55034+Ф45032粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф45034+Ф35032中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф35036精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；123120㎡步进齿条式冷床一座；对切摆动式冷摆剪一台；KNCA-8/800打捆机4台。 6.1.2 生产工艺流程
铝材连续铸轧工艺的设计技术操作详细说明
连续铸轧工艺技术规程 目录 1.目的及适用围 2.连续铸轧工艺流程 3.熔炼工艺技术规程 4.精练工艺技术规程 5.铸轧工艺技术规程 6.供料嘴组装工艺技术规程 7.液化气喷涂工艺技术规程 8.炉外除气工艺技术规程 9.附件: 9.1化学成分控制标准 9.2轧辊磨削工艺技术要求 9.3烘炉制度、洗炉制度 9.4废料分级标准 9.5试样切取要求
连续铸轧工艺技术操作规程 1目的及适用围 1.1 目的:规工艺操作,保证产品质量。 1.2 适用围: 本规程适用于?960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。 2 连续铸轧工艺流程 连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。其生产工艺流程如下： 铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷 3 熔炼工艺技术规程 3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。 3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。 3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。 3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。 3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。 3.6、按要求进行配料和装炉。加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时
计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。 3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al. 3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。 3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。 3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。 3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。 3.12、倒炉过程中导流流槽要加盖一层石棉毯，以防热量损失。 3.13、倒炉前后要对熔炼、保温炉导流口、导流竖管及倒流流槽进行检查清理，倒流流槽刷滑石粉。 3.14、倒炉结束后应清理炉铝渣。 3.15、倒炉时间不大于30分钟。 3.16、精炼完毕静置10～15分钟将表面浮渣扒净，扒渣应干净彻底，然后均匀撒入一层覆盖剂用量为20kg。 3.17、保温炉熔体温度控制在730℃～740℃之间。
乙炔车间岗位安全操作规程(参考Word)
乙炔车间岗位安全操作规程 1．破碎岗位安全操作规程 1 皮带机运行时严禁站人； 2 破碎机卡异物时，应先停机再清除异物，严禁在开车情况下，用手或工具清理； 3 皮带机跑偏时，应停机调整，严禁在运行状态下强行纠正； 4破碎机、皮带机出现故障需要检修时，必须将电源切断； 5不得大量露天存放电石，对原料电石堆（桶、袋）仔细检查是否存水； 6有桶装电石搬运时应轻搬轻放，严禁用脚踢倒电石桶； 7电磁除铁器上的矽铁多了应及时暂停破碎，将矽铁取下来放到指定地点后继续破碎； 8破碎前，应先开启除尘装置，停机后，通风装置应运转5-10分钟； 9随时应检查破碎厂房和电石库房的防雨防水情况，一旦发现房顶、房墙、排水管道或其它地方有漏洞，必须及时进行补漏。 2．加料岗位安全操作规程 1严格按操作规程控制排氮时间，排氮时间不低于2分钟并做到斗斗试压； 2严禁在从小斗向上斗放料时补料，电石进料阀未关严的情况下不能加料或放料； 3严禁小斗内过度堆料，避免往上斗放料时因电石过多，电石进料阀关不严； 4禁止用铁器敲击设备； 5氮气管道压力不得低于0.2MPa； 6设备静电接地装置要严格保护； 7加料皮带机操作注意事项： a加料前，必须检查加料皮带机是否灵活正常，是否有杂物在皮带机上； b经常检查电石加料阀是否漏气； c皮带机运行时严禁用手或工具调整皮带跑偏现象； d严禁无故在皮带机上站立或行走； e开车时顺序小加料皮带机—》4#皮带机—》往复式给料机，停车时顺序往复式给料机--》4#皮带机—》小加料皮带机。 3．发生岗位安全操作规程 1严格执行动火制度； 2停车时，必须保证系统正压，发生器一般不小于2.2KPa； 3停车超过24小时，若未排氮，必须进行乙炔含氧量分析，含氧量超过1%（V%）时，用氮气置换到低于1%以下为止； 4每次排渣时，注意排渣量一次不能太多太快，以免系统产生负压，在排渣过程中严禁加料、放料、用料； 5发生器运行时，巡检人员应加强对振动给料器，溢流管等关键部位的巡查，发现问题及时处理；
轧盖岗位操作
轧盖岗位标准操作规程 1、目的：建立轧盖岗位标准操作规程，使操作达到标准化、规范化，确保产品质量。 2、适用范围：适用于轧盖岗位。 3、责任者：轧盖岗位操作工、车间管理人员、QA人员。 4、操作规程： 4.1 准备： 4.1.1 上班前，带班长先到办公室了解当天所生产产品名称、规格、批量、批号，然后由QA发放空白记录，并填写空白记录的领取发放记录，放入接盘室与轧盖之间的传递窗内，打开紫外灯开关照射30分钟备用。 4.1.2 按《轧盖人员进出岗位标准操作规程》进入轧盖岗位。 4.1.3 按《轧盖岗位清场及清场复查标准操作规程》进行清场复查，经QA检查合格后方可进行操作，若不合格继续清场直至合格。 4.1.4 将清洁状态卡更换为生产状态卡，并填写药品名称、规格、生产批号、批量、责任人、日期。 4.1.5 打开对应万级轧盖室热风循环洁净烘箱的门，将已处理且在有效期内的铝塑组合盖取出，然后，轻轻关严门。 4.2 操作： 4.2.1 在设备左侧，手握开关旋钮，旋转90度，打开设备电源开关。 4.2.2 设备操作人员按从下到上的顺序取出一盘铝塑组合盖用小镊挑出所看见的不
合格铝塑盖，放入有标识的专用盘内，然后，倒入震料斗内，加入铝塑组合盖的量应与第二层轨道平齐。打开送盖开关，根据落盖情况，调节震动大小。 4.2.3 操作人员打电话通知出箱人员传递已冻干压塞的半成品，待出箱人员将半成品放入传递窗内，关闭窗门。轧盖人员打开轧盖室一侧传递窗门，取已冻干压好胶塞的半成品，取时应双手平稳，不要让半成品掉在地上，如果掉在地上，及时拾起，用75%乙醇擦拭后，放入原来的盘中，将传出的半成品按顺序放在靠近轧盖机进瓶转盘的不锈钢架上，移完后，关闭传递窗门。 4.2.4 将已压塞后的半成品盘中的废品挑出，放入有标识的废品盘中，已检查过后的半成品由倒盘人员将其放在轧盖转盘上，用专用工具向内推，将半成品推入转盘，如有倒瓶，用镊子扶起。 4.2.5 打开送瓶输送带开关，转盘转动，未轧盖的半成品随转盘进入输送轨道内，进入各轧盖机轨道内，转盘运转时，进瓶轨道内如有倒瓶，应用镊子及时扶起，防止挤碎。然后缓缓开启轧盖开关，并检查落盖情况，轧出成品及时检查所轧成品的质量(有无松盖、烂盖)，检查轧盖的松紧度，用拇指、中指、食指摄住铝盖逆时针转动，不得松动。 4.2.6 设备操作人员注意震料斗的轨道中落盖是否流畅，是否有翻盖，若有翻盖，应把轧盖旋转速度放慢，拿起镊子，待翻盖滑到最后一只时，转瓶轮转到两瓶之间的位置时，用镊子将反盖拨下，检查盖有没有损坏，如能用就放回震料斗内，如不能使用就放入有标识的废盖盘内，再慢慢将旋转速度调到正常。落盖时若有卡住现象，要及时用镊子往下拨。铝塑盖未挂到半成品上时，应用镊子从轨道中间将其夹住，重新放入进瓶转盘中。 4.2.7 轧出的半成品在经拨盘进入轨道，用镊子轻轻挡住，以防止瓶倒卡住轨道，直至进入成品输送带上。 4.2.8 轧盖机正常运转时，经常检查半成品是否有烂盖、脏盖、松盖现象，若有，用镊子挑出，放在有标识的专用废品盘内。 4.2.9 在接盘室打开传递窗电源开关打开层流风机用成品盘放在接成品处，待出半
铸轧车间(炉台)作业安全规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD868 铸轧车间(炉台）作业安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
铸轧车间(炉台）作业安全规程通用 版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.工作前要穿戴好劳动保护用品。 2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。 3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。 4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。 5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。 一、倒铝水及投冷料 1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。 2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。 3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。 4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。 5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程
目录 连续铸轧带岗位安全操作规程 (2) 保温炉安全操作规程 (3) 熔炼炉安全操作规程 (4) 水泵运行工安全操作规程 (5) 天车作业安全操作规程........................................,,. (8) 挂钩吊物作业安全操作规程 (10) 电工作业安全操作规程 (12) 电气焊作业安全操作规程 (13) 空压机站安全操作规程 (14) 天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)
连续铸轧板岗位安全操作规程 1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。 2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。 3、开车前检查 3.1轧机各机构齐全有效。 3.2液压剪能够正常工作。 3.3主电机、各传动部分正常。 3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。 3.5轧辊轧缝复合工艺要求。 3.6水冷系统及液压系统正常。 3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。 4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。 5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。发生停机时及时封堵严密炉眼。 6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。 7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。 8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。保持轧板表面清洁。 9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。
10、卸卷时，精心包装。注意地坑位置。吊运后及时让脱板复位。 11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。 12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。 13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。 14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。 15、工作完毕，清理好现场卫生。 保温炉安全操作规程 1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。 2、确保保温炉的容积，随着生产的年复日往，保温炉的炉膛容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到：①铝水在进入混合炉之前必须进行净化处理，②及时清理炉膛，避免炉膛内铝渣过厚，炉膛容积减小。 3、经常检查保温炉的炉体温度是否均衡，发现异常及时上报。 4、禁止向保温炉炉体上搭放铁制工具，以防触电伤人。 5、更换电器元件及装料、搅拌、精炼、扒渣、清炉时应切断保温炉电源。 6、精炼前倾倒四氯化碳溶液时，必须配戴眼镜，以免四氯化碳浸入眼睛。 7、保温炉周围严禁存放易燃易爆物品。