001-金工实习指导书-车工
车工实训指导书
一、教学基本要求
1、基本知识要求：
（1）了解金属切削加工的基本知识；
（2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法；
（3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能；
（5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途；
（6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法；
（7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法；
（8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。
2、基本技能要求：
（1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工；
（2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工；
（3）能制定一般零件的车削加工工艺。
二、车工实习安全技术要求
1、操作者必须穿工作服、戴安全帽。长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生
人身事故。
2、两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。
3、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。
4、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。
5、开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测
量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。
6、严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。
7、车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备
安全事故。
8、机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡
盘而发生人身、设备安全事故。
9、发生事故时，要立即关闭车床电源。
10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。
三、教学内容及进度安排
第一部分基本操作训练
课题一车床基本知识（2小时）
1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。
指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。
1.1车床的种类、型号、规格、加工特点。
1.2车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。
车削加工范围
1.3普通车床的组成部分及功用（以C6136为例）。
1.4车削运动及车床的传动路线。
1.5示范讲解车床的基本操作方法（车床主轴转速、进给量、溜板箱手柄调整使用）。
2、学生操作练习部分（30分钟）。
2.1学生停车练习。
——对机床的组成，各手柄名称作用，使用注意事项进行熟悉。进行不开车调整，练习变速、变换进给量、溜板箱各手柄的使用、尾座调整。
——进行手摇手柄的方向和各刻度盘进给距离练习，要求反映快、动作准。
2.2低速开车练习。
——进行启动车床、停车及正反转练习。
——进一步熟悉手柄调整，在开车情况下进行手柄的使用和调整练习。
——手摇进给手柄送进时要求均匀、连续。为防止因不熟悉而发生事故，限制练习时转速不超过200转/分，进给量要慢，大、中溜板放中间位置，练习中不做丝杠进给。课题二车端面和钻中心孔（1.5小时）
1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。
1.1讲述回转体零件端面和中心孔的作用。
1.2讲解并演示车端面和钻中心孔的方法、步骤。
2、学生操作练习部分（60分钟）。
2.1学生进行车端面练习。
——在指导教师指导下，安装车刀，用三爪卡盘夹紧φ25毛坯料。
——开车后，使刀尖和待加工表面轻轻接触（对刀）。
——将刀平行于送进方向退出（退刀）。
——通过小刀架刻度盘，转动手柄，使车刀向左移动一定距离（切深）。
——送进，先手动送进，使刀尖接近工件表面后，扳动自动进给手柄，进行切削。
——如需再切削，将车刀平行送进方向退出，再加切深，再送进。如不再切削，则先向右边纵向退出车刀，再横向退出。车端面时车刀可由外圆向中心切削，最后一刀也
可由中心向外圆切削（如下图所示）。
（a）弯头车刀车端面（b）右偏刀车端面（c）右偏刀车端面（d）左偏刀车端面
（由外向中心）（由中心向外）
2.2学生在车床上进行钻中心孔练习。
——安装中心钻时，要检查它与工件旋转中心同心，否则会折断中心钻。
——中心钻直径都较小，为得到必要的切削速度，可选用较高的转速。
——手动进给要慢而均匀，并要加润滑油，钻到尺寸时要稍做停顿，加以修光，然后再退出。
2.3学生按图加工“手棰柄”。
——学生在练习完毕后，按“手棰柄”图样要求完成手棰柄的两端面车削，保证总长200mm。课题三工件安装方法及所用附件（0.5小时）
1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。
1.1讲述工件装夹的基本要求。
1.2结合实物讲述常用的工件装夹五种方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、芯轴和花盘弯板）及车床附件（中心架、跟刀架）的特点、应用场合和使用方法。
1.3重点讲解和演示三爪卡盘的结构、特点。
应用场合和使用方法（如下图所示）。
图6-13三爪卡盘
三爪卡盘安装工件举例
2、学生操作练习部分（10分钟）。
2.1学生进一步熟悉三爪卡盘的使用。
——装夹工件时工件要放正，夹紧，扳手要随手取下。
——工件夹紧后伸出三爪的长度要超出需切削的长度，（伸出越短越好）。
——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较长而夹持部分较短时，工件的远端需要校正。
——在三爪卡盘上装夹工件，若工件较短而夹持部分较长时，工件的远端校正就没有必要。如有偏差，只能松开三爪，将工件转动位置，重新夹紧。
课题四车外圆和台阶（5.5小时）
1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。
1.1讲述外圆柱面的应用和技术要求。
1.2加工轴类零件常用的装夹方法（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖）。
1.3外圆车刀的选用（45°弯头刀、90°偏刀、尖刀）。
1.4示范讲解车外圆柱面和台阶的方法步骤。
1.5讲述工件表面尺寸的测量方法。
1.6讲解切削用量（切削速度、进给量、背吃刀量）的概念及单位，切削用量的选择原则及调整。
1.7讲解粗车和精车的概念和目的要求。
2、学生操作练习部分（5小时）。
2.1学生进行车外圆和台阶练习。（用φ25毛坯料粗、精车外圆和台阶练习）
——装夹工件。用三爪卡盘将φ25毛坯料夹紧，伸出卡爪端面50mm长。
——选择并安装车刀。取90°偏刀（高速钢车刀）安装在刀架上夹紧。
——选择并调整切削用量。用高速钢车刀车削钢料时，一般切削速度约为25米/分以下，进给量粗车时约为0.3毫米/转左右，精车时为0.15毫米/转以下，背吃刀量粗车时为
0.5～1mm左右，精车时为0.1~0.4mm。
——开车对刀，使车刀与工件外圆表面轻微接触，车刀以此位置作为切削深度（背吃刀量）的起点。
——向右退刀，将车刀平行于送进方向退刀，为横向进刀作准备。
——横向进刀，按起始点，转动横向手柄，使车刀向前移动一定距离，通过横刀架刻度盘读数，进行切削深度的调整。
——进行试切。按刻度盘进行横向进刀后,还必须进行试切1~3mm长度后加以检验。试切后停车测量，粗车时用游标卡尺测量，精车时用千分尺测量。测量后如未到尺寸，则需再进刀；测量后如发现刻度盘进多了，即外圆直径车小了时，应退回多进的刻度，此时要注意，由于丝杆和丝母之间有间隙，手柄一定要退回1/4圈以上重新进到应进的刻度（对刀和试切方法如下图所示）。
对刀和试切
——切削加工，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。一刀切完后,将车刀退
回原处，再逐次进行切削，直到加工到工件要求的尺寸。
2.2学生继续按图粗车“手棰柄”的外圆（如下图）。手锤柄
——检查毛坯，测量毛坯直径，用三爪卡盘将φ20×200mm 毛坯料夹紧，伸出卡爪端面
120mm 长，安装车刀、调整主轴转速和进给量。
——开车对刀，进行试切，调整切深，试切削测量正确后，扳动自动进给手柄进行加工。
逐次进行切削，直到工件符合图样要求的尺寸（粗车至φ16.3~φ16.4mm ，长110mm ）为止。
——掉头用上述方法粗车另一端外圆至φ16.3~φ16.4mm 。
2.3按图精车“手棰柄”的左端外圆。
——用上述方法精车出“手棰柄”的左端外圆φ16-0.05，长110mm 。
——同时将4—0.6×0.6装饰槽车出。
2.4按图粗车“手棰柄”的右端φ11-0.05外圆。
——将左端外圆车至φ11.3~φ11.5mm ，长50mm 。
2.5车左端M8×1螺纹的台阶。
——将M8×1螺纹的外圆车至φ7.9mm，长8mm。
课题五车刀基本知识（60分钟）
1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。
1.1车刀的种类（按用途、形状、材料和结构形式进行分类）、用途及常用材料（高速钢、
硬质合金钢）性能。
1.2讲解车刀的组成部分（刀头、刀体）及其功用。1.3讲解车刀切削部分的组成要素（三面、两刃、一尖）。（如下图所示）。
外圆车刀的组成
1.4讲解外圆车刀几何角度（前角、主后角、主偏角、副偏角、刃倾角）及作用。
技术条件
1、未注圆角0.5×45°
2、装饰槽尖角倒圆
1.5示范讲解车刀的安装方法（四点基本要求）。1.6示范介绍车刀的刃磨方法。
2、学生操作练习部分（30分钟）。
指导教师指导学生刃磨外圆车刀练习（非机类学生不做）。
——先磨出前面，再磨主后面、副后面、修刀尖圆角。
——注意人应站在砂轮侧面，双手拿稳车刀，用力要均，倾斜角度要合适，要在砂轮的圆
周中间部位刃磨，并左右移动车刀（磨外圆车刀步骤如下图）。——通过刃磨和切削实验理解外圆车刀几何角度在车削加工中的作用。
（a ）磨前面（b ）磨主后面（c ）磨副后面
（d ）磨刀尖圆弧
磨外圆车刀的一般步骤课题六车圆锥面（2.5小时）
1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。
1.1简单介绍圆锥的种类及圆锥形零件在机械制造业中的应用。1.2讲解圆锥面各部分名称（锥度、斜度、锥角、大端直径、小端直径、锥面轴向长度）、代号及计算公式。
1.3车床上车削圆锥的四种常用方法(小滑板法转位法、偏移尾座法、宽刃车刀法、靠模法)
及工艺特点。
1.4示范讲解小滑板转位法车削圆锥的方法步骤。1.5示范讲解圆锥面工件的测量方法。
2、学生操作练习部分（2小时）。
2.1学生用小滑板转位法车削外圆锥面练习。
——调整机床。先松开小滑板与转盘之间的紧固螺栓，扳动小滑板转过所要车圆锥角的
1/2。然后固定小滑板与转盘之间的紧固螺栓，手动小滑板进给手柄，车削外圆锥面。——操作时，车刀采用普通外圆车刀，车床主轴转速与车外圆相同，背吃刀量用横向进给
手柄调整，转动小刀架进给手柄，使刀具沿锥面母线移动进行切削。
——车削圆锥面时需经过车削——测量——调整锥角——车削——测量后的试切过程来
完成。测量时，用万能角度尺测量锥角，用游标卡尺测量大端（或小端）直径（圆锥体主要尺寸和小滑板转位法车削圆锥如下图所示）。
图
锥体主要尺寸图小滑板转位车圆锥锥度2tg 2
D d C l α-==
斜度
tg 22D d S l α-=
=式中α——圆锥的锥角，/2α为圆锥半角；
l ——锥面轴向长度（mm ）；2.2学生按图车“手棰柄”的圆锥面。
——按“手棰柄”图样圆锥部分尺寸计算出圆锥角,调整好机床。
——垫铜皮装夹φ16-0.05外圆，粗车外圆锥，留精车余量0.3～0.4mm 。
——按图精车“手棰柄”的圆锥部分，同时精车出右端φ11-0.05外圆。
课题七车成型面（1小时）
1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。
1.1简单介绍成型面零件的种类及应用。1.2讲解车床上车削成型面常用的三种方法（成型刀法、双手操作控制法和靠模法）及工艺
特点。
1.3演示成型刀法和双手操作控制法车削成型面。
2、学生操作练习部分（40分钟）。
2.1学生体会练习用双手操作控制法车削成型面。2.2学生按图车“手棰柄”左端的成型面（圆弧）。
——车出手棰柄的R15圆弧，车削方法由学生自选，学生严禁使用锉刀和砂布。
课题八切槽和切断（60分钟）
1、指导教师讲解和演示部分（20分钟）。
1.1简述车床上切槽的种类及应用。1.2讲解切槽、切断时刀具和工件的安装操作要领。1.3示范讲解切槽、切断的方法步。1.4示范讲解切槽的尺寸测量方法。
2、学生操作练习部分（40分钟）。
2.1学生对轴套类零件进行切槽、切断练习。——准备工作。为了防止振动，加工前要检查中、小溜板导轨面间隙面是否合适，应尽可
能减小其间隙。
——切刀安装要点。若刀尖过低或过高，切断面处将留有凸台，刀尖过低刀头容易被折
断。刀杆伸出刀架支撑面应尽量短，以减小振动。但必须注意切断时刀架部分与卡盘不能相碰。两侧副偏角要保持对称，不得歪斜。
——工件的安装。工件的切断处应距卡盘近些，以免切削时工件振动。工件要用力夹紧。——选择进给量。用高速钢切断刀时，V ≦25米/分，f ≈0.10~0.15毫米/转。用硬质合金
切刀V ≈50米/分，f ≈0.15米/转。
——切槽。一般用手动进给，要均匀，快到中心时进给要慢些。用高速钢切断刀切钢料
时，要充分加冷却液。
2.2学生继续按图车“手棰柄”右端的退刀槽宽2.5mm 深0.6mm 。
（a ）切断刀安装过低（b ）切断刀安装过高，刀具后
刀头易被压断面顶住工件，不易切削
切断刀尖必须与工件轴线等高
2.3学生在师傅指导下套M8×1螺纹。2.4学生将φ18×825毛坯料切断为202mm 长4件（为下组同学备料）。
课题九钻孔、镗孔（3小时）
（仅供参考）
1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）
1.1简单介绍圆柱孔零件的应用。1.2讲解圆柱孔加工的常用方法（钻孔、
扩孔、铰孔和镗孔）。1.3介绍圆柱孔的常用测量方法。1.4示范讲解钻孔及镗孔的加工步骤。
2、学生操作练习部分（2.5小时）。
2.1学生在车床上进行钻孔练习。
——要先车平端面，便于钻头定中心，为防止钻偏，可先钻出中心孔。
——调整好尾座位置锁紧。保证使钻头钻削时即能送进到所需长度，又不使套筒伸出距
离过长。
——钻孔时一般选择V=25米/分左右，开始钻削时进给宜慢，以便钻头准确地钻入工件，
然后加大进给量，在接近钻通时须减小进给量以防钻头折断。钻到需要的深度时，应先退出钻头，然后停车。钻削过程中要常退出钻头排屑，钻钢料时须加冷却液。
2.2学生在车床上进行镗孔练习。
——车刀安装。刀杆伸出刀架长度尽量
短，
以免颤动，刀尖与中心等高或略高，
刀杆中心线应大致平行于进给方向。
——选择进给量。因刀杆细，刀尖散热体
积小，所以切削用量要比车外圆小
些。——操作。先对刀试切调整切深，而后自动进给切削，对刀试切方法与车外圆类似。调整切深时
必须注意镗孔刀横向进退方向与车外圆恰好相反。测量时可用游标卡尺、塞规或内径百分表。
第二部分操作技能训练
课题十车螺纹（6.5小时）
1、指导教师讲解和演示部分（讲解30分钟，演示30分钟）。
1.1简单介绍螺纹的种类（按用途和牙型分类）、螺纹在机械制造业中的应用。1.2讲解普通三角螺纹各部分的名称、代号及基本要素。1.3讲解车螺纹时的传动原理。1.4讲解螺纹车刀的安装、车床的调整。1.5示范讲解车削普通三角形外螺纹的方法、步骤。1.6介绍螺纹的测量方法。
2、学生操作练习部分。
2.1车削螺纹空车练习。（30分钟）
——安装车刀。安装螺纹车刀时，刀尖应对准零件中心，不得偏高偏低。低于中心易产生“扎刀”、“啃刀”和由于振动而引起表面波纹，高于中心时切削力增大，影响表面质量，还会引起螺纹牙型角误差。装刀时要用对刀样板校正车刀刀尖角的位置。
——调整机床。根据工件螺距大小，查看车床铭牌，按螺距选定进给箱手柄位置或更换挂轮，主轴转速选取低速，接通丝杠传动。
——空车走刀。开车、压下开合螺母手柄（车螺纹通常用两手操作，左手握操纵杠手柄，右手握横向进给手柄）。当螺纹刀快到达退刀槽时，提前关车，在惯性作用下，让螺纹刀继续切削。当螺纹刀已到达退刀槽时，摇动横向手柄，使螺纹刀退出（迅速退刀）。螺纹刀退出后必须迅速开倒车，以防在惯性作用下螺纹刀继续前进撞上台阶或卡盘（迅速开
在车床上钻孔（a ）镗通孔（b ）镗不通孔在车床上钻孔
倒车）。
2.2切削螺纹练习（5小时）。
螺纹车削方法与步骤下如图所示。
——按照螺纹加工顺序，进行车外圆至尺寸、倒角，车退刀槽。
——按照螺纹加工步骤开车—对刀—进切深—合上开合螺母切削—停车—横向退刀—开
反车纵向退刀。
——再重复切削数刀加工到螺纹环规检查合格为止。
课题十一操作技能综合训练（7小时）
1、指导教师讲解部分（30分钟）。
1.1讲述“短轴”和“轴套”加工的要
点和安全注意事项。
1.2布置创新设计作业。
2、学生操作部分（7小时）。
2.1学生独立完成组件“短轴”的加工。
加工工艺路线（供参考）：
（1）用三爪卡盘夹坯料一端，伸出约
45～50㎜长，用90°偏刀车平端
面；（2）90°偏刀粗车φ28-0.06至尺寸φ28.5,长39mm,再粗
车φ22尺寸至φ22.5mm,长33mm；
（3）90°偏刀精车出φ28-0.06表面达Ra3.2μm，车出φ22-0.039尺寸表面达Ra1.6μm 和φ22
尺寸表面达Ra3.2μm ；
（4）用切槽刀切出4×2槽，保证尺寸8+0.13；
（5）掉头用三爪卡盘夹φ22处，车平另一端面，保证总长73mm；
（6）粗车M16螺纹外圆φ16-0.28长20mm，倒角1×45o，切4×2槽；
（7）用小滑板转位法车圆锥1：3（α=9°27′）；
（a ）开车，使画刀与工件轻
微接触，记下刻度盘读数，
向右退出车刀（a ）合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，停车（a ）开反车，使车刀退到工件右端，停车，用钢尺检查螺距是否正确。
（a ）利用刻度盘调整
切深，开车切削（a ）车刀快到行程终点时，应做好退刀停车准备，一到终点，
先快速退车刀，然后停车，
开反车退回刀架。（a ）再次横向进切深，继续切削，其切削，其切削过程的路线如图所示
螺纹的车削方法与步骤
短轴
（8）车螺纹M16-7h。
（9）在工件左侧端面上打上班级代号的后两位和两位学号。
2.2学生独立完成组件“轴套”的加工。
加工工艺路线（供参考）：
（1）三爪卡盘装夹坯料一端，伸出约40mm，车平端面，粗、精车出外圆φ28-0.05长25mm，
外圆倒角0.5×45°；
（2）钻孔φ20深25mm；
（3）粗、精车内孔φ22062
.0011.0++，深22mm，测量时可用短轴做塞规，内孔倒角0.5×45°；
（4）切断长21.5mm；
（5）掉头，垫铜皮夹φ28-0.05外圆，车另一端面，保证总长尺寸，外圆和内孔倒
角0.5×45°。
轴套
第三部分创新设计与制作（3.5小时）
(注：本部分请实训教师依时间安排而定)
1、指导教师检查学生创新设计的图样和工艺并发坯料和刀具。
2、学生按自己设计的图样加工设计件。
机电工程系机电设备厂2010-10-18表面粗糙度
未注角0.5×45
《数控车床编程与加工》实训教案
课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异 常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否 正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车 处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在
数控车工项目式实训指导书
辽宁信息职业技术学院装备制造系 数控车工 项目式实训指导书 班级： 姓名： 学号： 装备制造系实训中心 二00九年四月
前言 在高职教育中实践教学是整个教学体系中的重要内容，提高实践动手能力，掌握实践操作技能是每个高职学生的学习的主要方向。 为了规范各实训工种的实训内容，提高实训质量，更好地促进学生各项实践技能的提高，我们重新编写了这套项目式实训指导书。 在这套项目式实训指导书中，各工种的实训项目划分为基本操作、基本技能、技能提高三个层次，在各层次中分项目列出多个实训课题，在实训教师的指导下由学生完成。 通过这样的实训方式，既使学生通过实训达到掌握基本技能的目的，又给技能掌握快的学生留有足够的提高空间。 相信通过这样项目式的实训，能够更好地促进学生实践技能的提高。
一、基本操作篇 实训项目一：数控车床的基本操作 (一)、实训目的： 1、了解数控车床的基本结构与组成 2、掌握数控车床的基本操作方法 (二)、实训内容：
(三)、习题： 1、如何判别数控车床的坐标轴的正方向？ 2、为何数控车床在开机之后要进行回参考点操作？ 3、选择“增量”加工方式，依次将增量倍率调节按钮“×1”、“×10”、“×100”、“×1000”、按下，通过轴选择来移动X、Z轴，记录机床坐标的变化情况，并记录下机床在相同的倍率下，X、Z轴移动时的增量值。 4、选择“增量”加工方式，将增量倍率调节按钮“×100”按下后，将进给修调开关调节到100%移动各坐标轴与将进给修调开关调节到10%移动各坐标轴时，机床的进给速度有什么变化，为什么？ 5、简述数控车床的换刀过程。并说明在换刀过程中刀架的旋转方向有什么规律。
数控车实训教案—加工子弹
《数控加工技术》 工学结合一体化课改教案 《仿ＡＫ47子弹的车削加工》 上课教师： 上课班级：09机械（2）班 上课教室：数控加工实训室 授课主题：用G指令加工仿ＡＫ47子弹 授课学时：2学时（90min） 授课日期：22/03/2011 电话：
一、学情分析 1、学生分析：上课的学生是高中2年级学生，共有36人，经过一年半的学习，已学习了钳工、车工、铣工基本知识和操作技能，能看懂一般的加工图纸，能分析一般零件的加工工艺，会使用一些编程指令，如：G71、G90等但没有学习G73指令。 2、授课条件分析：教学使用FANUC面板的数控车10台，编程及加工所用的操作方法基本相同。 二、教学目标： 1．知识目标： 1）、进一步掌握数控车床G指令格式的运用及编程步骤。 2）、根据刀具材料、工件材料、加工工艺系统刚性合理选用切削三要素。 3）、会分析一般零件的加工工艺路线，正确填写零件加工工艺卡、刀具卡。 2．能力目标：培养学生灵活运用指令编程加工零件并对零件质量进行综合分析的能力。 3．德育目标： 1）、培养学生敬业乐业的工作作风。 2）、培养学生谦虚好学、勤于思考、做事认真的工作态度。 3）、培养学生的质量、安全、文明生产意识。 4）、培养学生沟通及团队协作精神、创造精神。 三、教学重点及难点：
1、重点：掌握以零件加工工艺为基础，工艺分段编程法的使用和零件编程加工。 2、难点：工艺分段编程法在零件编程上的应用。 四、教学方法介绍： 以项目教学法为主，在项目实施过程中再灵活运用讲授、提问、讨论、演示、巡回指导等教学方法达到教学目的。同时采用竞技互动的形式，提高学生的学习兴趣，激发学习热情，能够使学生更好地掌握技能。 五、项目规划 1、本次实习内容为《仿ＡＫ47子弹的车削加工》，学生车床操作的熟练程度已经满足这次实习的要求，因此在实习开始前简要的复习一下所要需要的知识即可。 2、教师课前做好学生分组的准备工作，根据机床数量分为10个学习小组，每组3-4人。分组时按照学生成绩互补原则，同时考虑他们性格的差异等问题。综合能力强的为组长。 六、授课流程：
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的
车工实习实训指导书
☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 车工技能训练 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 实习实训指导书
铜山中等专业学校 前言 《车工技能训练》是机械加工技术专业重要的一门专业课，以项目教学的方式，合理安排知识点和技能点，任务驱动，推行模块练习，为社会和企业培养技能人才。 《车工技能训练》既是一门理论性很强的学科，也是一门实践性极强的课程，要学好这门课程，除了搞好课堂教学外，实训教学十分重要，它是学生形成技能的核心过程。 本实习实训指导，共开设七个项目，它们是：入门知识、车削轴类工件、车削套类工件、车削圆锥面、成形面加工和表面修饰、螺纹的车削、中级工强化训练。 本指导书适用于机械加工技术、机电、数控加工专业的学生。 实训报告的基本内容和要求
学生在做每个实习时都必须详细、如实地做好原始记录，实验完毕后根据记录写成书面报告。实训报告应包括下列各项内容： 1、实训题目与实训日期。 2、实训目的：简要叙述本实训所要练习掌握的知识、技能。 3、操作步骤：简要叙述本次实训的操作过程。 4、结果：详细记载所得的数据或现象，并根据要求加以整理。 5、结论与讨论：分组讨论实习过程，总结操作中成功的经验和不当的原因。 目录 项目一入门知识 (1) 项目二车削轴类工件 (2) 项目三车削套类工件 (3)
项目四车削圆锥面 (4) 项目五成形面加工和表面修饰 (5) 项目六螺纹的车削 (6) 项目七中级工强化训练 (7)
项目一入门知识 一、实习目的 1、掌握安全文明生产的重要性和具体的注意事项 2、明确车工实习的要求 3、了解车床的结构，手动操纵技能和车床润滑、保养技能 二、实习材料及用具 1、材料CA6140车床 2、用具车刀棒料车床附件 三、实验步骤 ㈠安全文明生产 1、观看教学演示 2、按照文明生产要求操作练习 （二）了解车床结构，操作练习 1、观看车床，明确各部分结构的位置及作用 了解床身、主轴箱、挂轮箱、刀架、操纵杆、尾座、溜板箱等的位置及作用。 2、操作各部分结构，熟悉操作方法 对车床各部分进行手动和机动操作的练习 （三）车床的润滑和保养训练 1、车床的润滑： 观察油标孔、油绳、方油孔等观察、加油部位.对车床床身及导轨进行润滑。对丝杠、光杠轴承座方油孔，挂轮箱中间齿轮进行润滑。
数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序?工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm 的棒料 1 ?分析零件图样 ⑴零件图样外沟槽、外螺纹、切断等加工?材料为45号钢（塑料棒），毛坯C30mm的棒料. （2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0 280-0. 033 > O24 土0?02、。25°-0?033、长度 20±0?01、77土0? 02 等。 (3)表面粗糙度 加工后的外圆0 280_0.033、C24±0?02、C 25°-0?033锥度1： 5,表面粗糙度要求为Ra 1.6 如图的零件包括圆柱面、球面、端面、 C 2 10.02 - 锥 面、
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um. 2、工艺分析 (1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加 工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为 X100,Z200) (2)制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 (3)刀具的选用 根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹 刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高 速钢。刀具表如下
（4） 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中 碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式 n=1000V c/ n d及加工经验，并根据实际情况, 本课题粗加工时主轴转速选取600r/min o精加工时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min, 车螺纹时主轴转速取300r/min o 进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3?0?8mm/r,精车时常取 0?1?0?3mm/「切断时宜取0?05?0?2mm/r。本课 题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/r o 背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取2mm, 精加工背吃刀量取0-2mm o （5）数值计算
车工实训总结报告
( 实习报告 ) 单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 车工实训总结报告Summary report of lathe worker training
车工实训总结报告 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证! 一、车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。 5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。虽然时间只有短短的几天，但是师傅们却是尽其的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工螺纹了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里
数控车床加工实训指导书
数控车床加工实训指导书 一、实训目的和要求 1、掌握数控车床的操作过程及安全操作规程。 2、熟练掌握数控车床操作面板上各种按钮的使用功能。 3、认识数控车床的坐标系并熟练掌握通过试切对刀确定工件坐标系的方法。 4、掌握数控车床的编程步骤和编程方法。 二、实训注意事项 1、严格执行数控车床安全操作规程。 2、认真听讲，听从老师的安排。 3、不得擅自修改、删除系统内的程序和参数。 4、数控车床属贵重设备，必须有指导老师在场方可操作。 5、工作完毕后必须清擦机床，打扫环境卫生，清点工卡量具。 6、注意节约材料。 三、实训设备 CY-K6136 6台 CY-K6150 2台 CY-K360 2台 四、考试或考查方式 实训课程成绩评定按五级记分制评分，即优、良、中、及格、不及格。为了便于考核，可先按百分制记分，然后折算。总分在90分及以上者记为优，80～89分记为良，70～79分记为中，60～69分记为及格，60分以下记为不及格。评分标准如下： 实际操作50分，包括动手能力10分、完成实训任务10分、考核件30分；基本知识30分，包括操作理论知识15分、实训成果与报告15分；安全生产10分；文明生产10分。 实训期间，学生每迟到一次扣除1分、每早退一次扣除1分；学生每请假一次扣除1分；学生每旷课一次扣除5分；学生不交实训报告者不记分，补交后补记成绩；学生无故不参加实训者不记分，按校规校纪处理。
五、实训内容 （一）安全教育和数控车床的基本操作（4学时） 【教学目的与要求】 1、熟练掌握数控车床操作面板各按键的功能。 2、熟练掌握数控车床的基本操作方法。 3、了解安全文明生产知识和机床操作规程、数控车床操作工高级职业技能的国家标准和日常维护保养知识。 4、培养良好的职业道德。 【教学重点与难点】 1、数控车床操作面板各按键的功能。 2、数控车床的基本操作方法。 【教学方法】 教师讲解与现场演示指导相结合。 【教学内容】 1、以FANUC系统数控车床为例进行介绍数控车床操作面板各按键的功能，主要分为三个区域：CRT显示屏、MDI操作面板和机床控制面板。 2、数控车床的基本操作 ⑴机床上电与断电操作 ⑵机械回零操作 ⑶激活主轴操作 ⑷手动操作 ⑸MDI操作 ⑹编辑操作 ⑺自动运行操作 3、数控车床安全操作规程 4、数控车床工高级职业技能国家鉴定标准 5、数控车床的日常维护保养知识 （二）数控车床对刀操作及刀具补偿值的设定（4学时） 【教学目的与要求】
数控车实训指导书
数控车实训指导书 数控教研室 长春工业大学工程训练中心 2010年1月
一、实训目的 1、了解数控车床的组成及工作原理。 2、掌握数控车床的手工编程方法。 3、熟悉数控车床CAM软件的使用方法。 4、了解数控车床加工的工艺过程。 二、实训内容 1、简单零件的手工编程。 2、数控车CAM软件的自动编程。 3、讲解数控车床的组成及功用，演示其操作过程。 4、在教师的指导下将程序传输到数控车床进行加工。 三、实训设备 1、数控车床15台。 2、由40台计算机构成的局域网一个。 四、实训注意事项及要求 1、使用机床前必须仔细阅读“数控车床安全操作规程”和“数控车床操作说明书”。 2、程序模拟运行完毕后，必须经指导教师检查，方可进行加工。 3、实验中如遇不懂情况，应及时向指导教师请教，切勿鲁莽行事。 4、加工过程中如遇紧急情况，应马上按下急停开关，然后请指导教师处理。 5、机床运转过程中，不准擅离机床。 五、数控车床加工简介 数控车床又称为CNC（Computer Numerical Control）车床，即计算机数字控制车床。 数控车床由数控系统和机床本体构成，数控系统由控制电源、轴伺服控制器、主机、轴编码器（X、Z、主轴）、显示器等构成。机床本体由床身、电动机、主轴箱、电动回转刀架、进给传动系统、冷却系统、润滑系统、安全保护系统等构成。普通车床是靠手工操作车床来完成各种切削加工，而数控车床是将编制好的加工程序输入到数控系统中，由数控系统通过控制车床X、Z坐标轴的伺服电机去控制车床进给运动部件的动作顺序、移动量和进给速度，再配以主轴的转速和转向，自动完成各种零件的加工。此外，数控车床采用电动刀架可实现自动换刀，并采用系统自动润滑和各轴限位安全保护。 特点： 1、加工精度高、稳定性好。因为数控机床是按照预先编制好的程序单自动加工，消除了操作者人为的操作误差，而且还可以通过数控系统进行矫正和补偿，因此可以获得比机床本身精度还要高的加工精度和重复定位精度。 2、灵活、通用，可以完成普通机床上不能完成的复杂曲面的加工。因此在数控机
车工实训教案8
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；
C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法
数控车床操作与编程实训指导书
控车床编程与操作实训指导书 班级 ______ 学号 ______ 姓名
实训一数控车床程序编辑及基本操作实验 一.实训目的 1?了解数控车削的安全操作规程 2?掌握数控车床的基本操作及步骤 3.对操作者的有关要求 4?掌握数控车削加工中的基本操作技能 5.培养良好的职业道德 二.实训内容 1.安全技术（课堂讲述） 2.数控车床的操作面板与控制面板（现场演示） 3.数控车床的基本操作 ①数控车床的启动和停止：启动和停止的过程 ②数控车床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 ③数控车床的MDI运行：MDI的运行步骤 ④数控车床的程序和管理 ⑤加工程序的输入练习 三.实训设备 CK6230数控车床14台 四.实训步骤 1.开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除操作步骤 ⑴机床的启动 2.手动操作步骤 （1）点动操作 （4）急停、复位 （5）超程解除步骤 同1忖 fit 血 恢卜
冷_ ?输人指令段「如’； \~k G01X21Z34 F400 :一* / —十十亠―.十一鼻 (6)对刀操作(现场演示) n烘噓 :标乃丁倍号” :6BSE 阿 询Pg :砒肚弹 am .：你気用 费"确；律胡氐 m.t t jiiMt 时山粒 辿位YR；变》 3.程序编辑 (1)编辑新程序 (2)增量进给 I 型业一 j” j袖-F圖按fit (3)手摇进给 -J L ?10Q CD 按于捋上 一 (4)手动换刀 ft^WL 按傩 痢i、站轿上倔直、摇于捋匚’ 津动畀辅助机能处■ HMzI驶爲5刀弓注：R犷手幼选刀“樓上? ift有标志 (5)手动数据输入MDI操作 AaiSliHAibKI!*illiB. Vri- IV ■ ■ ?亠 . :J￡MI?O. JlmT：钵吓址卩请 卫「M陆wtaft x * r 繹枭檢: 注肌皈AIT：:；密倂 側j -gg ； r ' EMTEA JUT21UZ; ?:丿厂试坊般度?■ ■电￡? i?K? H 30 ； MDI F4Jt ；
一车工实训要求
车工实训指导书 工程训练中心
目录 一.车工实训要求 (1) 二. 车工实训的内容和进行方式 (1) 1.学生独立操作内容 (1) 2．示范讲解 (2) (1)车床介绍 (2) (2)装卡工件、安装刀具和切削步骤 (2) (3)游标卡尺 (3) (4)车工安全 (3) 3．现场演示 (4) (1)车床附件演示 (4) (2)车削加工方法演示 (4) 4.现场教学和课堂讲课 (5) (1)车床传动 (5) (2)零件的技术要求 (6) (3)刀具材料和刀具几何角度 (6) (4)车工加工工艺 (7) 5．基本功检查 (7) 6．操作考核 (7) 7．讲评 (8) 三. 铸造实训组织方式 (8)
一.车工实训要求 1.了解普通车床的型号、用途、切削运动、组成、传动系统、调整方法。 2.了解车工常用刀具（右偏刀、镗刀、螺纹车刀、切槽刀、左偏刀等）、量具（钢板尺、游标卡尺、千分尺等）、主要附件（三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、花盘弯板、中心架、跟刀架、拨盘、顶尖、心轴等）的大致结构和应用。 3.了解车削加工的基本方法（车外圆、内孔、端面、螺纹、圆锥、成型面、切槽、滚花、台阶等）及车削加工的精度、表面粗糙度的大致范围。 4.掌握车工的基本操作技能，能独立安全的加工一般轴类和盘套类零件（包括车削三角螺纹），会制订盘套类零件的车削工艺。 5.了解并严格遵守车工安全操作规程。 二. 车工实训的内容和进行方式 1.学生独立操作内容 (1)正确操作车床，包括使用各手柄和刻度盘，独立进行主轴转速、送进量（包括螺距）的调整等。 (2)正确装卡工件和安装刀具。 (3)按照图纸和工艺卡加工出合格的盘套类零件（3－5件）和轴类零件（包括车削三角螺纹）。 (4)严格遵守安全操作规程，按要求认真维护保养机床，做到文明生产。
中级数控车工技能培训教学计划
数控机床实训加工技术教学计划 培训目标通过该工种理论课和实作课的培训学习，使学员们达到中级数控车工的技能水平，获得劳动局鉴定颁发的中级数车技能等级证书。 知识、技能结构 工艺准备 一）图与绘图 1．能读懂中等复杂程度的零件工作图。 2．能读懂简单机构的装配图（如车床主轴、刀架、尾座等）。 3．能绘制简单零件的工作图及草图（如轴、套、螺钉、圆锥体等）。 二）制定加工工艺 三）能编制中等复杂程度的台阶轴类零件的车削工艺卡，其主要内容有： 1. 正确选择加工零件的工艺基准。 2. 决定工步顺序及工步内容和切削参数。 四）编制程序 1．能编制中等复杂程度的轴类零件的加工程序。包括：不同长度、直径组成的台阶、内外圆柱面、锥面、普通螺纹、沟槽等。 2．够手工编制含直线插补，圆弧插补二维轮廓的加工程序。 五）工件定位与夹紧
1．能正确选择工件的定位基准。 2．能正确使用三爪卡盘、尾座顶尖。 六）刀具准备 1．能正确选择和安装刀具并确定切削参数。 七）设备使用及维护保养 1．能正确使用操作面板上各种功能键和开关。 2．能在加工前对车床的机、电、气、液开头进行常规检查。3．能进行数控车床的日常保养。 工件加工 八）基本操作 1. 能手工输入程序 2. 能使用各种自动程序输入装置。 3. 能进行程序的编辑与修改。 4. 能进行试切对刀和建立工件坐标系。 5. 会正确对刀和正确修正刀具。 6. 能进行程序试运行、程序分段运行及自动等运行方式。 二）加工内容 1. 安全文明生产 （1）加工前的安全文明检查。 （2）生产过程中的装夹、换刀等工序的安全文明操作。 3)加工结束后机床的安全关闭及卫生打扫、保养等。 2. 车制轴类零件 (1)直轴和台阶轴( 3—4 个台阶)。
普通车床实训内容资料
普通车床实训内容 实训课题一车床操纵练习 一、技能训练要求 1、了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。 2、熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。 3、掌握车床各附件的功能。 4、了解车床维护和保养的有关知识。 二、实训内容安排 2、实习内容 ①、手动操纵练习 Ⅰ、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速 Ⅱ、按进给箱铭牌调整手柄位置 Ⅲ、溜板箱操纵手柄的操纵方法 Ⅳ、练习床鞍、中滑板进退刀动作 Ⅴ、尾座和套筒前后移动和锁紧 Ⅵ、开合螺母的操作 Ⅶ、刀架的操作ⅧⅨ ②、机动操纵练习 Ⅰ、车床的起动、停止操作 Ⅱ、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转） Ⅲ、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向） Ⅳ、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习 ③、日常车身清洁 3、操作车床的注意事项 ①、在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构 ②、开车前注意检查所有的防护罩 ③、变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮 ④、变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄 ⑤、为了安全操作,转速不得超过320r/min
⑥、不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮 ⑦、严禁用手去刹住转动的卡盘 ⑧、卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题 ⑨、变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动 实训课题二车外圆和端面 一、技能训练要求 1、掌握车刀的种类、用途和安装方法 2、掌握工件的装夹方法 3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法 4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法 5、初步掌握车外圆、车端面的方法 ②、车刀的安装方法 A、刀尖应与工件轴线等高 B、车刀刀杆应与工件轴线垂直 C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍 D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量 E、车刀位置调整好后应固紧 ③、工件的安装方法 A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件 B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件 C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞 ④、钢直尺和卡钳的使用方法 钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。
数控机床操作实训指导书
数控机床操作 实训指导书 兰州交通大学机电项目学院 机械制造自动化系 2009年2月1日 数控机床操作安全注意事项 1、实训前安全注意事项： <1）操作数控机床前要紧凑穿戴衣帽，做好安全防护，严禁戴手套操作机床； <2）注意不要在机床周围和床身上放置障碍物，工作空间应足够大； <3）机床开始工作前要空运转15min以上，使机床达到热平衡状态，并检查润滑系统工作是否正常； <4）检查刀具，破损失效的要及时更换，注意调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； <5）刀具安装好后应进行一、二次试切削，试切削正常方可应用于实训加工。 <6）检查卡具状态是否良好，安装是否紧固，定位是否合理； 2、实训过程中的安全注意事项： <1）实训时两人共同使用一台机床时，应轮流操作，严格注意相互间的协调一致； <2）禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； <3）禁止加工过程中进行测量操作，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； <4）各坐标轴手动回零(机床参考点>，若某轴在回零前已在零位，必须先将该轴移动离零点有效距离后，再进行手动回零点。 <5）刃磨和更换刀具时应停机进行，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。 <6）程序输入后要检查无误方可保存，并在未装工件以前空运行校验，确认无误后，方可开始加工。 <7）机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；
<8）确认冷却液输出通畅流量充足，经常检查主轴轴承温度，过高时应找实训指导老师进行检查处理； <9）在加工过程中，不允许打开机床防护门； <10）严格遵守岗位责任制，机床由专人专组使用，严禁串岗操作； 3、实训后安全文明注意事项： <1）整理归还量具工具刀具等，避免遗失或损坏； <2）依次关闭机床操作面板上的电源和总电源； <3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； <4）清除切屑，擦拭机床，打扫卫生，保持整洁。 数控机床操作实训指导书 一、实训目的 1、了解数控机床的组成、结构、特点与运用； 2、掌握数控加工的工作原理； 3、掌握数控机床的基本操作步骤； 4、熟练掌握数控机床操作面板上各个按键的功用及其使用方法。 二、实训设备 1、CGM4300C数控铣床 10台 2、CK6120数控车床 6台 (a> CGM4300C数控铣床 (b> CK6120数控车床 CGM4300C数控铣床和CK6120数控车床由浙江大学研发，采用具有国内先进水平，基于WINDOWS开放式数控系统及社会主流数控仿真系统。加工范围广、价格经济、耗材低，广泛应用于数控、模具、机械、机电等专业的实践教案，具有良好的三轴联动铣削加工能力和两轴联动车削加工能力。该机床采用工业标准PC技术和开放式结构设计，兼容性强，可适用先进的CAD/CAM 软件。可任意选择CG2000控制系统、SIEMENS、FANUC等仿真控制系统。
《金工实训教案》数控车床加工
模块十数控车床加工 教学要求 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练;对卡盘上安装的工件进行工件坐标系设定，Z轴、X轴坐标原点设置在工件右端面中心处; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 教学重点 了解数控车床的分类。 掌握数控车床的组成部分及其作用。 了解数控车床的面板和各按钮的功能。 能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中了解数控车床的指令代码含义。 了解数控车床的指令代码结构。 掌握数控车床的基本程序编制 掌握自动加工工件的操作步骤 能自动加工工件 掌握典型工件车削工艺安排 能车削简单工件，符合要求 教学难点 掌握数控车床的组成部分及其作用
掌握自动加工工件的操作步骤 能在MDI模式下运行主轴旋转指令 掌握数控车床的基本程序编制 能用手轮方式操作数控车床运动。 课时安排 本模块安排60课时。 教学大纲 课题一数控车床的基本操作 实训一，砂箱的造型 一、实训内容 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练。 二、工艺知识 1．数控车床的分类 1）卧式数控车床 2）立式数控车床 2．数控机床的规格 CAK6150 FANUC-0i-mate数控车床的技术参数见表3．数控车床的组成 数控车床的组成如图10-1所示。
图10-1 数控车床的组成 4．面板功能介绍 对于相同数控系统的数控车床，其操作方法基本相同。数控车床的操作面板由上下两部分组成，上半部分为数控系统操作面板，下半部分为机床操作面板。 四、实训操作 1．数控车床的开机 2．回参考点 4. 手动移动机床 3．数控车床的关机 5. 手轮移动机床 6. 在刀架上装刀、卸刀 7. MDI模式 8. 用手轮模式车削外圆和端面
车工实训教案5学习资料
车工实训教案5
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一套类零件的基础知识 （1）掌握套类零件的加工工艺。 （2）掌握孔的加工方法。 （3）了解套类零件的技术要求和相关内容。 任务二车削套类零件 （1）能加工各类套类零件。 （2）能合理安排套类零件的加工工艺。 [入门指导] 任务一套类零件的基础知识 ●活动一学会内孔刀具的刃磨 车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。 麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 1．车孔刀 根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图 3.24所示。 （1）通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60°～75°，副偏角取15°～30°。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。 （2）不通孔车刀 不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。
2．车孔刀的刃磨 后角取8°～12°。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3～6°，后角为8～12°。 内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。 根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°， 内孔车刀卷屑槽方向的选择： 当内孔车刀的主偏角为45°～75°，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。 ●活动二车削内孔 孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。 1．车削内孔的方法 在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 （1）钻头的安装 直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
数控车床实习指导书
数控车床实习指导书 北京石油化工学院 工程实践教学部 2007年3月
数控车床实习指导书 一、实习目的 (1) 了解数控加工技术的重要性； (2) 了解数控车床与普通车床加工的异同点； (3) 了解数控车床的工作原理和有关组成部分的作用； (4) 掌握数控车床加工零件的工艺过程和CAXA数控车自动编程方法； (5) 掌握零件加工的手动编程方法； (6) 掌握仿真软件的操作方法； (7) 掌握机床操作方法。 二、实习内容及安排 (1) 预习实习内容； (2) 学习手动编程和仿真软件的操作，独立完成零件加工程序的编写； (3) 在仿真软件上完成模拟加工，并通过实习指导人员检查。 (4) 装好毛坯和刀具，诊断程序确保程序无误后，完成零件的加工。 三、实习设备及工具 (1) CK0628s数控车床，计算机，宇龙仿真软件，CAXA数控车。 (2) 每两组共用一个工具柜，工具柜中装有车床所用工具、量具一套。 四、实习注意事项 (1) 操作前应认真学习数控车操作并仔细阅读“数控车床安全操作规程”，按要求认真熟悉车床操作。 (2) 编写好的程序后必须先通过仿真软件模拟，并通过指导老师的检查，再上机床加工。 (3) 在实习指导人员允许时，才能开动车床。 (4) 加工过程中，如发现程序有误，应立即停止程序或停车。 (5) 加工过程中，如遇不懂情况，应立即请教实习指导人员，切勿鲁莽行事。 (6) 实习过程中，不准擅动其它设备，不准离开机床。 五、数控车床加工简介 1. 数控技术简介 数字控制（Numerical Control）是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字化的信息实现机床控制的一种方法。采用了数字控制技术的机床就叫做数字控制
实训教学工作总结
实训教学工作总结 实训教学工作总结在集团学校合并初始，工业学区实训科在集团学校校领导的统一领导下，相关科室的关心支持下，实习教师和学生共同努力下，本年度实训教学及管理工作取得了较满意的成绩。实训教学及管理工作朝着持续、健康、协调、稳定方向发展，学生的实践操作技能和职业能力也在稳定地提高。为总结经验、吸取教训，利于下一步工作的开展，现将该学年工作总结如下：一、统筹规划，克难而进，圆满完成实习教学任务本年度内，在校领导的宏观管理，统筹规划，综合协调下，在实习教师、班主任及相关科室的支持下，保证实习教学任务顺利完成。在该学年，实训科共接纳学校64个班级7个工种的实习教学任务共计3160人次和600多人次的技能鉴定考试，合计3700多人次，其合计课时达8000个。其中小车床实习接纳9个班约518人，大车床实习接纳16个班约785人，钳工实习接纳17个班约897人，电焊实习接纳10个班约371人，机加工(铣钻刨磨)实习接纳10个班约332人，机床电路实习接纳2个班约90人，汽修实习接纳2个班约54人。最多时实习科一次接纳10个班的实习，最少时接纳5个班的实习。在实习经费不足，设备故障率高，场地不够，师资匮乏的情况下，能把3000多人次的学生安置实习，若没有校领导的统筹规划，综合协调和实习教师、班主任及相关科室的大力支持，是完成不了学校交给的实习教学任务的。二、精诚团结，群策群力，搞好实习教学管理工作1、规范教学环节管理，实现实习教学“四统一”本年度内，实训科逐步建立建全实习教学管理制度，使实习教学向规范化、专业化方向发展。尤其在今年下半年对原有的实习管理制度进行归类和整理，同时做好了实行实习教学“四统一”的准备工作。实习教学“四统一”包括：统一目标、统一计划、统一教材、统一课题。 (1)统一目标：加强实习教师思想教育，爱岗敬业，统一思想，统一认识，把提高实习教学质量，保证实训安全，培养合格有用人才做为统一目标。(2)统一计划：同工种的实习教学，既要发挥实习指导教师的能动性，又要要求实习教学计划的统一性，避免教学的随意性，保障实习教学的系统性，规范性。(3)统一教材：统一征订实习教材，统一使用，建立教学计划统一性的文字依据。(4)统一课题：同工种不同场地，不同教师在对待同阶段的实习学生，应保证课题统一，工时定额的统一，以利于教学任务，教学目标完成。2、目标教学管理(1)教学目标：在本年度下半年，针对我校实习资源条件和《工人技术等级标准》做好实习教材编写的准备工作。对于实习课题应针对不同阶段，根据技术标准合理地制定不同的教学目标(如车工实习应明确每一课题，每一阶段应达到的加工精度，遵循循序渐进的教学规律，以达到最终教学目标，实现中级工水平)。(2)设备安全管理目标：为保证实习教学安全和实习设备正常运转，在本年度内，实训科根据实习教学计划安排，明确实习设备安全责任人，做到了人人管设备，台台设备有人管。3、教学计划在本年度内，实训科逐步推行“一辅一专”的实习教学计划，保证了：(1)学生熟练地掌握两个工种的技能，拓宽了学生的就业面，并保证学生能更快地融入实际生产中，适应人才市场的需要;(2)保证了两种工种的相辅相承，克服了以往实习内容存在面面俱到，而却是蜻蜓点水，使学生专有所攻，学有所长，体现了我校的专业特色;(3)在实习资源紧张，实习比例不变的情况下，减少其它工种实习，相应就延长了所选两个工种的实习时间，有利于培养目标的实现。(4)有利于实习资源的合理配置，节约实习资源的投入，这对于解决目前工科学校生源充足，设备少，而实习投入大，实习经费少也有着战略性的意义。从今年秋季技能节竞赛成绩来看，也足以证明采用“一辅一专”的实习教学计划是完全正确合理的。4、教学模式继续推行实习课堂化教学模式。推行实习课堂化教学在我校区已有三年的经验，教学效果明显，学生反映良好，同时加强实习教学环节检查和监督，搞好过程教学。5、安全管理加强实习安全管理，树立“安全第一”的思想意