美国常用的齿轮渗碳钢化学成份

美国常用的齿轮渗碳钢化学成份(%)

标准: AISI SAE

钢号 C Si Mn P S Ni Cr Mo

4118H 0.17～0.23 0.20～0.35 0.60～1.00 ＜0.040 ＜0.040 - 0.35～0.65 0.08～0.15 4320H 0.16～0.23 0.20～0.35 0.40～0.70 ＜0.040 ＜0.040 1.50～2.00 0.35～0.65 0.20～0.30 4620H 0.17～0.24 0.20～0.35 0.40～0.70 ＜0.040 ＜0.040 1.50～2.00 - 0.20～0.30 4720H 0.17～0.23 0.20～0.35 0.45～0.75 ＜0.040 ＜0.040 0.85～1.25 0.30～0.60 0.15～0.25 4820H 0.17～0.24 0.20～0.35 0.45～0.75 ＜0.040 ＜0.040 3.20～3.80 - 0.20～0.30 8620H 0.17～0.24 0.20～0.35 0.60～0.95 ＜0.040 ＜0.040 0.35～0.75 0.35～0.65 0.15～0.25 6720H 0.17～0.24 0.20～0.35 0.60～0.95 ＜0.040 ＜0.040 0.35～0.75 0.35～0.65 0.20～0.30 8822H 0.19～0.25 0.20～0.35 0.70～1.05 ＜0.040 ＜0.040 0.35～0.75 0.35～0.65 0.30～0.40 9310H 0.01～0.14 0.20～0.35 0.40～0.70 ＜0.040 ＜0.040 2.05～3.55 1.00～1.45 0.08～0.15

浅谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度

浅谈齿轮渗碳淬火有效硬化层及硬度梯度 随着机械工业的发展，对齿轮的质量要求日益提高，而齿轮的强度寿命和制造精度与热处理质量有很大关系。为了检验齿轮材料热处理质量，在1987年以前，我国的齿轮渗碳淬火内在质量检验标准多为终态金相检验标准。由于检测仪器的精度、分辨率等因素以及检验人员的经验参差不齐，造成检验结果有很大差异和争议。为了解决金相法内在检验存在的弊端，机械部在1987年借鉴了DIN.ISO等标准中有关内容，修订了我国现行齿轮渗碳淬火内在质量检验标准。此检验标准中，其金相组织检验标准基本与原标准相似，主要是对渗碳层深度及碳浓度梯度的测定作了较大的修改。下面就渗碳层深度和碳浓度梯度分别采用金相法与硬度法测定进行简述。 一、渗碳层深度的检测 1.1、金相法 1.1.1、取本体或与零件材料成分相同，预先热处理状态基本 相似的圆试样或齿形试样进行检测。 1.1.2、送检试样热处理状态为平衡状态，即退火状态。 1.1.3、低碳钢渗层深度为：过共析层+共析层+1/2亚共析层。 1.1.4、低碳合金钢渗层深度为：过共析层+共析层+亚共析层。 1.2、硬度法 1.2.1、取样方法同金相法取样方法一致。 1.2.2、送检试样状态为淬火+回火状态。 1.2.3、渗碳深度用有效硬化层来表示，其极限硬度根据不同要

求进行选择。 1.2.4、有效硬化层深度（DCp）：从试样表面测至极限硬度（如 HV550）之间垂直距离。 1.3、两种关于渗碳深度检测的方法存在着一定的对应关系，下面 用图形来描述。 从图中可看出：DCp（芯部）>DCp(HV500)>DCp(HV550) DCp(HV550)对应渗碳层中碳含量约为0.35~0.38%,此界限处即为金相法中1/2亚共析层处。 DCp(HV500)对应渗碳层中碳含量约为0.31~0.33%，此界限处为金相法中1/2亚共析层处。 DCp（芯部）对应渗碳层中碳含量为基体碳含量，一般为0.17~0.23%，此界限处为金相法中基体组织。

渗碳淬火质量验收规范

11111111精密机械有限公司 企业标准 YQB/4003-2016 渗碳淬火质量验收规范 发布时间：2016年 3 月 22 日实施时间：2016年 3 月 22 日11111111精密机械有限公司发布

1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1) GB/T13299-91 金属显微组织评定方法依据； (2) JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标准； (3) GBT 25744-2010 钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T 9450-2005 钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005 金相组织检验依据； 4、名词解释 (1) 渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货； （3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度Ra3.2； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准 渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等； 5.1渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）；

齿轮表面渗碳及渗碳深度

仪器在400倍以上的放大倍数下测量压痕。 测定应在各方约定的位置上，在制备好的试样表面上的两条或更多条硬化线上进行，并绘制出每一条线的硬度分布曲线 二．齿轮固体渗碳工艺 (一)渗碳剂的成份及其作用： 固体渗碳剂主要是由木炭粒和碳酸盐(BaCO3或Na2CO3等组成。木炭粒是主渗剂，碳酸盐是催渗剂。 木炭颗粒均匀，并要求3—6mm左右的占80%，1—3mm左右占20%左右，1mm以下的不大于1%，如果是大零件渗碳，大颗粒木炭应多些，小零件，小颗粒应多些。常用的渗碳剂成份如表1所示。 常用渗碳剂的成份 渗碳加热时，炭与其间隙中的氧作用(不完全燃烧)，生成一氧化碳。 2C+O2—→2CO 一氧化碳在渗碳条件下，是不稳定的。活性碳原子被钢件表面吸收，并向内部扩散。整个反反应过程可用下式示意表示：C+CO2—→2CO—→CO2+[C]单独用木炭进行渗碳，周期长，效果差，为了增加渗碳剂的活性，增加活性碳原子数量，一般加入一定数量的碳酸盐作为催渗剂。催渗剂在高温下与木碳产生如下反应：BaCO3+C—→BaO2+CO Na2CO3 + C(木炭) —→ Na2O + 2CO 2CO —→ CO2 + [C]渗碳过程中，木炭受到了烧损，但催渗剂分解氧化物，在开箱冷却时与空气接触，如按下方程式进行还原，这使催渗剂消耗大为减少。BaO+CO2—→BaCO3，Na2O+CO2—→Na2CO3 为了提高催渗剂再生效果，在此介绍一种有效的方法，即将高温下倒出来的渗碳剂，立刻用水喷洒(水的重量是渗碳剂重量的4—5%)。通过这样的处理，碳酸盐可得较完全的再生，其原因是：BaO+CO2—→BaCO3这个过程随温度下降而缓慢，如果在高温下喷水，就能使BaO变成氢氧化钡，而氢氧化钡向碳酸钡转变

齿轮加工标准

齿轮基面辨识方法 1、齿轮基面： 齿轮基面是指齿轮的一侧端面，该端面为齿轮一次装夹后车削端面时，同时车削了齿轮的内孔，即内孔与端面一刀车成的端面。 2、齿轮基面标识 （1）工件重量≤10Kg 的零件（通常此类工件无起吊孔），采用单侧打标记的方法，即在非基面侧端面环槽内刻字，基面侧端面不车90°V型基面线。 （2）工件重量＞10Kg 的零件（通常此类工件均有起吊孔），采用基面标识的方法，即在工件基面侧起吊孔中心线处车 90°V型0.5mm 深的基面线（标记圆），非基面侧无标识（不车基面线），但是要在非基面侧端面环槽内刻字。 3、基面辨识方法 （1）通过齿轮基面标识的描述去辨别工件基面。 （2）基面侧的外圈端面是车光面，非基面侧的外圆端面为黑皮面。此方法作为辅助判断，不作为辨识基面的标准。 （3）基面侧不打螺纹孔。 （4）基面侧的外圈端面和内圈端面都有圆跳动位置精度的要求。（圆跳动公差

是被测要素在某一固定参考点绕基准轴线旋转一周（零件和测量仪器件无轴向位移）时，指示器值所允许的最大变动量。符号用“↗”表示。） 4、非基面辨识方法 （1）端面环槽内打标记的面都是非基面。 （2）非基面侧只有内圈端面处有圆跳动位置精度要求。

标准齿轮热前粗车留量标准与定义适用范围：减速机上使用的常规齿轮；其中，薄轮不适用本标准，薄轮为：直径/ 厚度≥8 有键齿轮粗车留量标准 1、内孔尺寸（mm） a)内孔直径＝（内孔名义值-2*H）±0.1 b)其中H＝CHD+0.4，CHD(或Eht)为图纸所标注热处理渗碳层厚度名义值。 c)内孔留量需根据图纸是否要求热后硬度有关联，如内孔热后不需要硬度， 则热前留量需大于有效渗碳层，如内孔热后需要硬度，则热前留量需调整。 2、内圈端面尺寸（mm） a)内圈厚度＝（厚度名义值+2* H）±0.1，两侧均匀留量。 b)其中H＝CHD+0.4，CHD(或Eht)为图纸所标注热处理渗碳层厚度名义值。 3、外圈端面尺寸（mm） a)外圈厚度＝厚度名义值+0.3~0.5 ，余量留在基面侧；公差执行原图纸公差 要求. 4、内孔倒角 a)内孔倒钝0.2~0.5*45°

齿轮热处理

1 齿轮热处理概述众所周知，齿轮是机械设备中关键的零部件，它广泛的 用于汽车、飞机、坦克、齿轮传动是近代机它具有传动准确、结构紧凑使用寿命长等优点。轮船等工业领域。是机械产品重要器中最常见的一种机械振动是传递机械动力和运动的一种重要形式、基础零件。它与带、链、摩擦、液压等机械相比具有功率范围大，传动效率高、圆周速度高、传动比准确、使用寿命长、尺寸结构小等一系列优点。因此它已成为许多机由于齿轮在工业械产品不可缺少的传 动部件，也是机器中所占比例最大的传动形式。得益于近年来汽车、风电、. 发 展中的突出地位，使齿轮被公认为工业化的一种象征据大规格齿轮加工机床的需求增长十分耀眼。核电行业的拉动，汽车齿轮加工机床、近年来涉及齿轮加工机床制造的企业也日益增随着齿轮加工机床需求的增加，了解，多。无论是传统的汽车、船舶、航空航天、军工等行业，还是近年来新兴的高铁、铁对齿轮加工机床制都对机床工具行业的快速发展提出了紧迫需求，路、电子等行业，万吨。但 我国齿轮的质量年将达到200 2012 造商提出了新的要求。据权威部门预测主要 表现在齿轮的平均使用寿与其他发达国家的同类产品相较还是具有一定的差距，本设计是在课堂学习热处理知识后的探索和单位产品能耗、生产率这几方面上。命、并按重点是制定合理的热处理规程，尝试，其内容讨论如何设计齿轮的热处理工艺，此设计齿轮的热处理方法。齿轮是机械工业中应用最广泛的重要零件之一。其主要作用是传递动力，改变运 动速度和方向。是主要零件。其服役条件如下：齿轮工作时，通过齿面的接触来传递动力。两齿轮在相对运动过程中，既有滚动，(1)在齿根部位受因此，齿轮 表面受到很大的接触疲劳应力和摩擦力的作用。又有滑动。到很大的弯曲应力作用；word 编辑版． ⑵高速齿轮在运转过程中的过载产生振动，承受一定的冲击力或过载；⑶在一些特殊环境下，受介质环境的影响而承受其它特殊的力的作用。因此，齿轮的表面有高的硬度和耐磨性，高接触疲劳强度，有较高的齿根抗弯强度，高的心部 抗冲击能力。齿轮常用材料有。20Cr ，20CrMnTi, 18Cr2Ni4WA①20Cr降温直接淬火对渗碳时有晶粒长大倾向，有较高的强度及淬透性，但韧性较差。可切削性良好，冲击韧性影响较大，因而渗碳后进行二次淬火提高零件心部韧性；20Cr 为珠光体，焊接性较好，焊后一般不需热处理。但退火后较差；②20CrMnTi 20CrMnTi是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有高的强度和 韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性，切削加工性良好，加工变形小，抗疲劳性能好。 ③18Cr2Ni4WA

渗碳淬火质量验收规范

精密机械有限公司 企业标准 YQB/4003-2016 渗碳淬火质量验收规范 发布时间：2016年 3 月 22 日实施时间：2016年 3 月 22 日 精密机械有限公司发布

1、目的 规范自制及委外产品渗淬质量测试的方法和依据，使得渗淬有所依循、保证检测的准确性、稳定性，从而使产品质量得到有效控制，确保本公司向客户提供满意的产品； 2、适用范围 适用于各类自制或委外产品的渗淬质量检控； 3、引用标准 (1) GB/T13299-91 金属显微组织评定方法依据； (2) JB/T 9211-1999 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级标 准； (3) GBT 25744-2010 钢件渗淬回火金相检验标准； （4）GB/T 9450-2005 钢件渗淬硬化层深度的测定和校核依据； （5）GB/T11354-2005 金相组织检验依据； 4、名词解释 (1) 渗淬：渗碳淬火； （2）0收1退：同批次件抽检1件，如合格则整批次接受，不合格整批次退货； （3）试块：渗淬的随炉圆柱形试块，直径25mm*长度50mm,粗糙度； (4)心部硬度:在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度； 5、验收项目及标准

渗淬零部件表面硬度、心部硬度、硬化层深、金相组织、表面质量、脱碳层深等； 渗淬件表面质量的检验 1）为得到较为准确的检测结果，零件的检测部位均应进行表面打磨、去掉氧化皮等杂质（成品件或不允许表面打磨的零件检测时，先不进行表面打磨直接在零件不影响外观表面检测。若检测结果不合格时，则须进行破坏性打磨检测，若打磨后检测合格，则判定合格）； 2）每一零件原则上应至少检测三次，取其平均值作为评价结果。（第一针为测试针，零件较小或无法取多点除外）； 3）当热处理零件表面产生脱碳现象时，须将零件表面磨深~2mm后再进行检测； 4）渗淬件不允许外观有任何磕碰、锈蚀、尤其是齿面不得磕碰、缺肉；硬化层深度检验 金相法测量硬化层深度 金相检验层深法是指从边界观察其金相直至金相过渡区为界限，使用此种方法检验可以借助金相显微镜，钢件可以借助4%硝酸酒精腐蚀法； 1）显微镜放大倍数为100倍（用带刻度10倍的目镜与10倍的物镜），每小格的尺度为； 2）低碳钢淬火试样要进行正火，磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀。渗层总层深=过共析+共析+亚共析的1/2处； 3）低碳合金钢淬火试样要进行等温退火（或渗碳后缓冷试样），磨抛后用4%硝酸酒精浸蚀；

齿轮材料热处理规范及其质量要求

齿轮材料热处理规范及其质量要求 正确选择齿轮固然很重要，但如果没有选择好适宜的热处理，那将是前功尽弃，可以说材料选择是前提，热处理方法得当是关键。 一、齿轮热处理方式与其性能特性 1、调质处理： 调质处理使材料获得优良的综合性能，这种热处理常常用于中碳钢和中碳合金钢，如45#、40Cr或40MnB材料，如果齿轮受到的冲击应力和齿面接触应力不是很大的情况下，这种热处理是适宜的，这种材料强韧性使得齿轮齿根抗弯曲能力强，抗疲劳能力也是优良的。但是调质处理齿轮齿面硬度不够，耐磨性偏差。 2、调质处理+表面淬火： 这种热处理方式补充单一调质处理的不足，使齿轮齿面硬度得到提高，耐磨性也随之增强，但是另一个问题仍未解决，就是中碳钢和中碳合金钢材料经过处理后，其冲击韧性尚不能令人满意，在高冲击应力的场合下仍不宜使用。 表面淬火有两种工艺：火焰淬火和高频淬火。 3、正火+渗碳淬火回火 这种热处理是针对低碳合金渗碳钢（如20CrMnTi、20CrNiMo等）而使用的，正火是用以改善原材料组织，便于齿轮粗加工；渗碳使齿面含碳量提高，在其后淬火回火中获得高硬度的回火马氏体组织，以提高齿轮的耐磨性。同时齿轮心部在淬火回火中获得低碳回火马氏体，强度高、韧性好，不仅可以承受高的载荷、大的冲击应力，而且抗疲劳性能也十分优异。 这种热处理也不是没有缺点，首先齿轮在渗碳淬火回火还要精加工，硬度过高会给精加工带来了困难；其次，渗碳淬火回火为了得到回火马氏体，回火温度低（200-300℃），热处理应力未能完全消除，在以后的使用中会逐渐释放造成齿轮微小变形，所以不能用于精密传动的齿轮。 这里的渗碳淬火回火，也包含碳氮共渗淬火回火。 4、调质+渗氮

齿轮渗碳淬火变形原因及其控制

齿轮及齿圈渗碳淬火变形原因及其控制的措施 1 引言 齿轮渗碳淬火的变形直接关系到齿轮质量指标。对于渗碳淬火的齿轮，特别是大型齿轮，其变形量很大，且难以控制。较大的变形不仅会使磨齿加工的磨量增加，成本提高，而且影响齿轮制造精度，降低承载能力，最终寿命也会大大下降。齿轮渗碳淬火热处理变形主要是由于工件在机加工时产生的残余应力，热处理过程中产生的热应力和组织应力以及工件自重变形等共同作用而产生的。影响齿轮渗碳淬火变形的因素很多，包括齿轮的几何形状、原材料及冶金质量、锻造和机加工的残余应力、装料方式和热处理工艺及设备等诸方面。掌握变形规律，减少齿轮渗碳淬火变形，能够提高齿轮的承载能力和使用寿命，对缩短制造周期，降低生产成本也都具有重要意义。 2 齿轮渗碳淬火变形规律 对齿轮质量和寿命影响最大的变形来自齿轮外径、公法线长度和螺旋角等。一般说来，变形趋势如下： 2.1 齿轮变形规律：齿轮渗碳淬火后齿顶圆外径呈明显胀大趋势，且上下不均匀呈锥形；径长比越大，外径胀大量越大。碳浓度失控偏高时，齿轮外径呈收缩趋势。 2.2 齿轮轴变形规律：齿顶圆外径呈明显收缩趋势，但一根齿轴的齿宽方向上，中间呈缩小，两端略有胀大。 2.3 齿圈变形规律：大型齿圈经渗碳淬火后，其外径均胀大，齿宽大小不同时，齿宽方向呈锥形或腰鼓形。 3 渗碳淬火变形原因 3.1 渗碳件变形的实质 渗碳的低碳钢，原始相结构是由铁素体和少量珠光体组成，铁素体量约占整个体积的80%。当加热至AC1以上温度时，珠光体转变为奥氏体，900℃铁素体全部转变为奥氏体。910—930℃渗碳时，零件表面奥氏体区碳浓度增加至0.75—1.2%，这部分碳浓度高的奥氏体冷至Ar1以下才开始向珠光体、索氏体转变，而心部区的低碳奥氏体在900℃即开始分解为铁素体，冷至550℃左右全部转变完成。心部奥氏体向铁素体转变是比容增大的过程，表层奥氏体冷却时是热收缩量增加的变化过程。在整个冷却过程中，心部铁素体生成时总是受着表层高碳奥氏体区的压应力。此外，齿轮由于模数大、渗层深，渗碳时间较长，由于自重影响，也会增加变形。 3.2 齿轮渗碳淬火变形的原因 工件淬火时，淬火应力越大，相变越不均匀，比容差越大，则淬火变形越严重。淬火变形还与钢的屈服强度有关，塑性变形抗力越大，其变形程度就越小。 3.3齿圈变形原因 3.3.1齿圈厚薄的影响，淬火冷却时各部位冷却速度的差别而导致组织转变的不同； 3.3.2因装夹等不当及零件自重导致变形； 3.3.3淬火时产生的应力不平衡是变形的主原因。

渗碳层有效层标准修订事项说明2013.3.23

关于《拖拉机渗碳齿轮金相检验》标准修订的说明 一、有关渗碳齿轮金相检验标准 1.意大利菲亚特公司标准： 经过表面渗碳硬化热处理的齿轮零件的机械性能和组织特征检验方法（Q.NL/0025） A.表面硬度HRC58~60 心部硬度HRC33.5~43.5 （检测部位齿根圆） B.层深有效硬化层深（硬度法），测至525HV5处。齿根有效硬化层深应 不小于节圆所示深度的70%。 C.表面非马氏体层深≤0.01mm。 D.金相组织检测6项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体、氧化层、贝氏 体、显微裂纹。 2 . 汽车行业渗碳齿轮检验标准： 1）汽车渗碳齿轮金相标准BR5-74 （参照50-60年代前苏联标准） A.硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处 B. 层深渗碳层深法（金相法） C. 表面非马氏体层深无规定。 D.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 2）汽车渗碳齿轮金相检验ZB T04 001-88 A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。 C. 表面非马氏体层深≤0.02mm。 D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。 3）汽车渗碳齿轮金相检验QC/T262-1999

A.硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 B.层深有效硬化层深法测至515HV5或550HV1处。 C.表面非马氏体层深按“齿轮材料及热处理质量检验的一般规定”GB 8539 D. 金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、马氏体。 3.重载渗碳齿轮标准： 重载齿轮渗碳质量检验JB/T6141.2-1992 重载齿轮渗碳金相检验JB/T6141.3-1992 A.表面硬度HRC58~62 心部硬度HRC30~46(检测部位齿根圆) B.层深有效硬化层深法测至550HV1（或HRC 52)处。允许齿根部位的 有效硬化层深度比节圆处小15%。 C.金相组织检测4项：碳化物、残余奥氏体、马氏体、心部铁素体。 4 .拖拉机渗碳齿轮检验标准： 1）拖拉机渗碳齿轮金相检验标准:YTQ310.5-90 A. 硬度按产品图心部硬度检测部位2/3齿高处 B. 层深渗碳层深法（金相法） C. 表面非马氏体层深无规定。 D.金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体。 2）新修订的拖拉机渗碳齿轮检验标准：Q/YT 310.5-2008 A. 硬度按产品图心部硬度检测部位齿根圆 B. 层深有效硬化层深法，测至515HV5或550HV1处。 C. 表面非马氏体层深≤0.04mm。 D.金相组织检测3项：碳化物、残余奥氏体、心部铁素体。

渗碳齿轮的盐浴淬火

渗碳齿轮的盐浴淬火 【关键词】渗碳齿轮盐浴 【摘要】本文对渗碳齿轮的盐浴淬火技术进行了系统的介绍，对其中的关键问题进行了探讨。【keywords】carburized gear liquid salt 【abstract】In the paper, the technique about the carburized gear quchening in liquid salt is totally introduced, and the key problems of this are discussed. 1 前言 在热处理行业，根据组份和配比，盐浴可用来对工件进行加热，能起到防止工件氧化脱碳的作用，也可用于工件的淬火冷却，如ADI球铁的淬火处理、轴承的贝氏体等温淬火处理等，能够使工件获得优异的性能。 作为渗碳齿轮，其淬火冷却介质最常用的是淬火油，其缺点是淬火时产生油烟，损耗量较大，生产成本高。盐浴作为渗碳齿轮淬火冷却介质在国外（特别是欧美等工业发达国家）于上世纪六十年代就获得应用并推广，该技术于八十年代在国内开始应用，但一直未获得推广。 本文对渗碳齿轮的盐浴淬火技术进行了系统的介绍，对其中的关键问题进行了探讨。 2盐浴淬火技术探讨 2.1盐浴淬火机理 渗碳齿轮典型的盐浴淬火工艺如图1。 图1 渗碳齿轮的盐浴淬火工艺 上述工艺中，盐浴温度设定稍高于材料的Ms点（注：该Ms点指的是齿轮渗碳后表层材料的Ms点），一般在145~170℃之间。表1显示了几种典型齿轮材料的Ms点和盐浴温度。因此，从本质上来讲，渗碳齿轮的盐浴淬火为“盐—空”分级淬火。齿轮加热奥氏体化后，先进行盐浴冷却，心部将在盐浴中发生马氏体转变，而渗碳表层材料的马氏体转变将在空冷时进行。由于空气是缓和的冷却介质，因此采用盐浴淬火会降低齿轮的淬火应力，从而减少齿轮的淬火变形。 表1 典型渗碳齿轮钢的Ms点及盐浴温度

齿轮渗碳淬火工艺培训讲义(1)

齿轮渗碳淬火工艺培训讲义 一、齿轮受力状态及失效形式： 1、受力状态：齿面摩擦力、齿面接触应力和齿根弯曲应力。 2、失效形式： 齿面剥落：表面网状碳化物和渗碳过渡区拉应力是造成齿面剥落的原因。 麻点：齿面金属的塑性变形和齿面的摩擦力导到齿面产生疲劳裂纹，润滑油挤入加速裂纹扩展，由此而产生麻点。 断裂：表现为断齿或断轴，原因为齿轮基体强度不夠。 二、齿轮渗碳淬火通用技术要求： 1、对原材料的要求要： 根据不同使用要求对材料疏松、成份偏析、非金属夹物、带状组织、原始晶粒度和材料淬透性等均有不同级别要求。 2、对预备热处理组织状态和热处理硬度的要求： 包括组织状态、基体硬度、晶粒度等。 3、对最终热处理质量的要求： 包括渗碳淬火表面硬度、渗碳层深度和渗层金相组织、工件基体组织及硬度、强度等。 三、齿轮渗碳淬火工艺规程： 1、渗碳淬火齿轮(低速重载和高速齿轮) 选材： 2、渗碳齿轮工艺流程：锻造---正火---机加工---渗碳淬火---精加工---强力喷丸。

3、齿轮渗碳淬火技术要求： 4、正火热处理：

5、齿轮渗碳工艺： 渗碳淬火工艺曲线 温度 时间 6、使用设备： 可控气氛多用炉。 7、装炉工装及装料方式：详见附图。 （1）使用工装： 工装料架应为抗渗碳、抗热疲劳、高温具有高强度的高Ni-Cr 含量材质的工装。工装结构视工件大小、结构特征而定。工装的结构应保证工件加热、冷却均匀，有利于减小工件淬火变形。 （2）、装料方式： 一般齿轮类工件垂直挂装，套类齿轮多层碼放。工件间应留有一定间隙，以保证不同工件和相同工件不同部位加热和冷却均匀。 滚动件均匀、薄层应平摊于料筛底部，采用多层料筛叠放装料的形式较好。 8、淬火介质及淬火冷却方式： （1）、淬火介质采用德润宝或好富顿淬火油较好。因为这类淬火油蒸气膜持续时间短，蒸气薄且厚度均匀，奥氏体不稳定区冷速较高，有利于避免其产生非马转变；马氏体转变温度下的冷却速度较慢，有利于减小工件淬火应力和淬火变形。 （2）、淬火介质的搅拌强度和循环方向： 选择强力向下搅拌为宜，但最终应根据工件淬火效果确定。

QJ410325-2015 S-20CrMnTiH合金渗碳齿轮钢技术规范

QJ B3100JQAQ(2015)003 QJ410325 上海汽车变速器有限公司 企业标准 QJ410325-2015 S-20CrMnTiH 合金渗碳齿轮钢技术规范 2015-02-28发布 2015-02-29实施 上海汽车变速器有限公司 发 布

QJ410325-2015 前言 本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行制定的。 本标准由上海汽车变速器有限公司提出。 本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司技术中心。 本标准主要起草人：马森林。

S-20CrMnTiH合金渗碳齿轮钢技术规范 1 范围 本技术规范按照GB/T 5216，ISO 683，ISO 6336-5等相关材料标准制定，主要适用于可控气氛渗碳或碳氮共渗齿轮类零件。本技术规范适用于直径为25~100mm的热轧钢材。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸浸检验法 GB/T 225 钢的淬透性末端淬火试验方法 GB/T 231.1 金属布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 702 热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 5216 保证淬透性结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T 4162 锻轧钢棒超声波检验方法 GB/T 13299 钢的显微组织评定方法 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 222 钢的化学分析用试样取样方法及成品化学成分允许偏差 ASTM A534 耐磨轴承用渗碳钢 ASTM E45 钢中非金属夹杂物显微评定方法 ASTM E112 金属平均晶粒度测定方法 3 尺寸、外形、重量及允许偏差 3.1尺寸允许偏差 3.1.1热轧不剥皮材料：尺寸及允许的尺寸偏差按照GB/T 702 I或者II组执行。 3.1.2银亮剥皮材（仅适用于?30~?70mm）的钢棒，则按照下表1执行。

齿轮气体渗碳热处理工艺

我公司齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制 主要内容与使用范围 本标准结合中国齿轮标准化技术委员会、机械工业部郑州机械研究所起草的《齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制》，根据我公司齿轮材料及性能所编写的基本符合产品要求的一般规定。 本标准适用于钢制齿轮的气体渗碳、淬火和回火处理。 一、标准篇 1、GB1818金属表面洛氏硬度试验方法 2、GB1979结构钢低倍组织缺陷评级图 3、GB3077合金结构钢技术条件 4、GB5216保证淬透性结构钢技术条件 5、GB6394金属平均晶粒度测定方法 6、GB8539齿轮材料及热处理质量检验的一般规定 7、GB9450钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定与校核 8、GB9452热处理炉有效加热区测定方法 9、GB10561钢中非金属夹杂物显微组织评定法 10、GB/T230金属洛氏硬度试验方法 11、GB/T13299钢的显微组织评定法 12、GB/T225-88钢的末端淬透性试验方法 13、ZB G51 108钢件在吸热式气氛中的热处理 14、ZB J36 012 钢件在吸热式气氛中的热处理 15、ZB T04 001汽车渗碳齿轮金相检验

二、材料篇 1、适合我公司齿轮产品的材料（见表一） （遵循我国齿轮行业车辆齿轮钢采购标准CGMA001－2004钢号淬透能力） 表一 2、齿轮材料的冶金质量 1）化学成分 合金结构钢化学成分应符合GB／T3077-88《合金结构钢技术条件》中的有关规定，保证淬透性结构钢化学成分应符合GB/5216-85《保证淬透性结构钢条件》中的有关规定。检验标准执行GB223。 2）纯净度

钢材氧含量≤20.0×10-6，含氢量为≤5.0×10-6 ，含硫量＜0.015%，当有特殊要求时，按双方协议规定。 3）低倍组织 一般疏松≤2级，中心疏松≤2级，偏析≤2.5级。检验标准执行GBl979-80《结构钢低倍组织缺陷评级图》。 4）非金属夹杂物 非金属夹杂物按GB／T10561-89中Ⅸ级标准检验，A≤2，B≤2，C≤1，D≤1。氧化物<3级，硫化物<3级，氧化物+硫化物<5.5级。检验标准执行GB／T10561-89《钢中非金属夹杂物显微评定方法》。 5）带状组织 钢中带状组织≤3级。检验标准执行GB／T13299-91《钢的显微组织评定方法》。 6）晶粒度 经930℃×3h渗碳后空冷，奥氏体晶粒度≥5级。检验标准执行GB6394-86《金属平均晶粒度测定法》。 7）末端淬透性 根据齿轮具体使用要求，按淬透性带订货，同炉钢中最大离散值为4HRC。检验标准执行GB ／T225-88《钢的末端淬透性试验方法》。 三、锻件质量控制篇 1、原材料的控制 1）锻件用原材料（含钢锭）应有质量保证书，并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格和性能要求。 2）原材料或坯料进厂后需经材料检验部门复检，锻造用的锻材及锻坯，都必须有复检合格单。复检合格的原材料应有复检印记，不合格料应作出明显的标记。 3）合格料、待检料、不合格料应有明显的标记，且应分区存放，严禁混料。 4）合格料的入库、出库必须有严格的管理制度。 2、锻件的检验 1）工序检验 ①每批锻件必须进行“首检三件”制度，检验合格后方可正式投产。生产中严格执行自检、互检和专检。 ②工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对锻件加热炉温度的控制、锻造操作情况进行监控，并定期抽检锻件的外行尺寸和表面质量。 ③锻件或坯料经检验合格后，检验员应在工序卡或记录卡上签字后方可转入下道工序。 2）锻件终检 ①模锻件终检应按锻件图及GB12361、GB12362及合同等有关规定进行。 ②自由锻锻件终检应按锻件图及JB4249、JB4385、ZB J32 003.1～003.8、ZB J32 001或合同等有关

与齿轮相关的行业标准

1.[QC汽车标准] 汽车渗碳齿轮金相检验QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验QC/T 262-1999 中华人民共和国汽车行业标准本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织,渗碳层有效层深层深度的含义及检测方法. 本标准适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3MM的汽车齿轮. 本标准用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查. 日期：2009-04-13 人气：952 2.[JB机械标准] 液压齿轮泵JB/T 7041-2006 液压齿轮泵JB/T 7041-2006 中华人民共和国机械行业标准本标准规定了液压齿轮泵的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装要求。本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的齿轮泵。 日期：2009-04-25 人气：877 3.[JB机械标准] JB-T 9168[1].9切削加工通用工艺守则齿轮加工 JB-T 9168[1].9切削加工通用工艺守则齿轮加工 日期：2007-03-09 人气：800 4.[JB机械标准] 圆柱齿轮减速器JB/T 8853－2001 圆柱齿轮减速器JB/T 8853－2001 Reduction cylindrical gear units 本标准规定了圆柱齿轮减速器（以下简称减速器）的基本参数、型式、尺寸、技术要求、承载能力与选用方法等。本标准规定的减速器适用于冶金、矿山、运输、水泥、建筑、化工、纺织、轻工及能源等.. 日期：2008-12-10 人气：472 5.[JB机械标准] 船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片产品质量分等（内部使用）JB/T 53344－1999 船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片产品质量分等（内部使用）JB/T 53344－1999 本标准规定了船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片（以下简称摩擦片）产品质量等级水平。本标准适用于压制—烧结—机械加工方法和用喷撒法生产的摩擦片产品在质量考核、企业升级和创.. 日期：2007-03-20 人气：362 6.[JB机械标准] 圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T 9050.3－1999 圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T 9050.3－1999 中华人民共和国机械行业标准Load test method of reduction cylindrical gear units 本标准规定了圆柱齿轮减速器加载试验和数据处理的方法，同时也规定了对试验件、测试装置的要求。本标准主要适用于渐开线齿.. 日期：2008-12-15 人气：359 7.[JB机械标准] 工业闭式齿轮的润滑油选用方法JB/T 8831－2001 工业闭式齿轮的润滑油选用方法JB/T 8831－2001 Methods for oil selection of industrial enclosed gears 本标准规定了工业闭式齿轮的润滑油选用方法，包括选择润滑油的种类、黏度以及润滑方式。本标准适用于具有如下齿轮类型的工业闭式齿轮传动的润滑：包括渐.. 日期：2008-12-09 人气：351 8.[JB机械标准] 圆柱齿轮减速器通用技术条件JB/T 9050.1－1999

齿轮标准大全

齿轮标准大全 （精度部分） 1、GB/T 2821-92 齿轮几何要素代号（已作废） （注：已有GB/T 2821-2003 在标准参考资料<十二> 中） 2、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓（已作废） （注：已有GB/T 1356-2001 在标准汇编中） 3、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数（已作废） （注：已有“GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数”在标准汇编第九部分中） 4、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数编制说明 5、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度（已作废） 6、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度编制说明 （注：已有GB/T 10095.1.2-2001 在标准参考资料<九> 中） 7、GB10096-88 齿条精度 8、GB10096-88 齿条精度编制说明 9、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据 10、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明 11、GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范 12、GB/T13924-94渐开线圆柱齿轮精度检验规范编制说明 （注：已有GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则在标准参考资料<九> 中）13、JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则（注：标准出版社出版标准汇编中没有）

14、JB/T53441-94渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则编制说明

1、GB10085-88 圆柱蜗杆传动基本参数 2、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数编制说明 3、GB10086-88 圆柱蜗杆传动、蜗轮术语及代号 4、GB10087-88 圆柱蜗杆基本齿廓 5、GB10087-88 圆柱蜗杆基准齿形编制说明 6、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径 7、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径编制说明 8、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度 9、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度编制说明 10、GB/T12760-91 圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据

齿轮表面渗碳工艺

齿轮表面渗碳工艺 摘要：渗碳是即指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性[1]。 渗碳原理分三个步骤①分解渗碳介质的分解产生活性碳原子。②吸附活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。③扩散表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。 关键词：气体渗碳固体渗碳硬度法金相法渗碳层深一．齿轮气体渗碳热处理工艺 气体渗碳，由于适合大量生产化，作业可以简化，质量管理容易算特点，目前最普遍被采用。此法有变成气体（或称发生气体）及滴注式之两种。气体渗碳优点是生产率高，易控制，渗碳质量好。图示为低合金钢工件的气体渗碳工艺曲线[2]。 气体渗碳设备可采用连续式气体渗碳炉、密封箱式炉、井式气体渗碳炉等。连续式气体渗碳炉及密封箱式炉应能在加热、保温、冷却等各个阶段所设定的温度下保持所需的时间。连续式气体渗碳炉、密封箱式炉及井式气体渗碳炉的有效加热区内的温度应控制在预定值的±10℃以内。有效加热区按GB9452的规定测试。渗碳加热设备应结构合理，设有使炉内气氛均匀流动的装置，渗碳加热室应具有良好的密封性，渗碳的原料供给系统应安全可靠。

渗碳后淬火加热设备，转炉、密封箱式炉和井式气体渗碳炉等加热设备，其有效加热区内的温度应控制在预定值得的±10℃以内。感应加热设备应符合ZB/T J17 004要求。盐浴炉加热时，盐浴不应对齿轮有腐蚀、脱碳及其他有害影响。淬火冷却设备应具有可以控制的加热、冷却循环系统及搅拌装置。淬火冷却设备应装有防火排烟装置。淬火冷却介质应具有齿轮淬火所要求的冷却能力，且不易老化，其技术要求应符合有关标准。在生产现场应有定期分析和调整的管理制度，以确保淬火质量。 锻造后的齿轮锻坯应进行正火，正火温度一般为890～950℃，保温时间根据锻坯有效尺寸、装炉情况及炉型而定，锻坯出炉出不应堆放冷却，而应散开空冷或喷雾冷却。 后面还要有一系列加工如；处理等温退火，去应力处理，探伤，表面清理，防渗措施，吊丧夹具，随炉试样，渗碳原料 滴注式气体渗碳炉可采用专用渗碳油、煤油、丙酮、异丙醇、醋酸乙酯、甲苯等任一种作渗碳剂，用甲醇作稀释剂，渗碳原料应成分稳定、有害杂质含量低，含硫量应在0.02%以下，检验符合要求后使用。 工艺控制有装炉，渗碳温度和时间，扩散 碳势控制原则 根据材料及工艺要求，渗碳后采用不同的降温处理。需直接淬火的齿轮，可在渗碳炉内降温至840～860℃保温0.5～1h后投入淬火介质中冷却；需重新加热淬火的齿轮，在渗碳炉内降温到820～880℃保温适当时间移到冷却装置中冷却，并应采取防氧化脱碳措施，齿轮冷至350℃以下方可空冷；当齿面有较大加工留量时可采用空冷；镍铬含量较高的材料，冷至150～200℃后进行高温回火。 淬火包括直接淬火，重新加热淬火，一次加热淬火 一般加热温度为820～860℃。对用连续式气体渗碳炉或密填充箱式炉渗碳的齿轮，为细化晶粒在冷却装置中冷至600℃后，再重新加热至淬火温度。 二次加热淬火第一次淬火加热温度为860～880℃，保温后淬火冷却，待工时冷到室温后现进行第二次淬火，其第二次加热温度为780～800℃，冷却方法同前。 然后清洗，齿轮清洗后应及时低温回火，一般间隔不起过4h。根据图样技术要求的硬度及钢种确定回火温度。一般为160～220℃，回火时间为2～4h。对于高镍铬钢大型齿轮要充分回火，一般为10～20h。 一般齿轮不采用冷处理。对于精度和可靠度要求高的齿轮，当渗碳表层组织中有过多残余奥氏体且最终硬度要求58HRC以上时方进行冷处理。 渗碳淬火硬化层深度的测定

汽车齿轮渗碳标准

中华人民共和国专业标准 QC/T 262—1999 代替ZB T04 001—88 汽车渗碳齿轮金相检验 1 主题内容与适用范围 1．1 本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织，渗碳层有效层深度的含义及检测方法。 1．2 适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3mm的汽车齿轮。 1．3 用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查。 2 引用标准 GB××××钢件渗碳淬硬层有效深度的测定 GB××××齿轮材料热处理后质量检查的一般规定 3 术语 3．1 表面硬度 齿宽中部节圆附近表面的硬度。 3．2 心部硬度 在齿宽中部横截面上，轮齿中心线与齿根圆相交处的硬度（见示意图）。 3．3 渗碳淬硬层有效深度 从轮齿表面起，在9.81N（1kgf）载荷下测至550HV，也可在49.03N（5kgf）载荷下测至513HV处的垂直距离。

4 试样要求 4．1 在制备试样时，不得有因受热而导致组织改变的现象。 4．2 测定渗碳淬硬层有效深度时，被测表面应与硬度机的载物台平行。 5 技术要求 5．1 渗碳淬硬层有效深度，由产品图样规定，测试方法按GB××××《钢件渗碳 淬硬层有效深度的测定》的规定。至心部硬度降按GB××××《钢件渗碳淬硬层有 效深度的测定》的规定。 5．2 面层含碳量按GB××××《钢件渗碳淬硬层有效深度的测定》的规定。 5．3 碳化物 在放大400倍下检查，检查部位以齿顶角及工作面为准，按本标准中碳化物 级别图评定。常啮合齿轮1～5级合格，换档齿轮1～4级合格。 5．4 残余奥氏体及马氏体 在放大400倍下检查，检查部位以节圆附近表面及齿根处为准。按本标准中 残余奥氏体马氏体级别图分别评定，1～5级合格。 5．5 表面硬度为HRC～63，心部硬度由产品图样规定。 5．6 表层缺陷组织按GB××××《齿轮材料处理后质量检查的一般规定》 6 组织等级 6．1 碳化物等级根据其形态、数量、大小、分布情况确定，说明见表1。

齿轮热处理

1 齿轮热处理概述 众所周知，齿轮是机械设备中关键的零部件，它广泛的用于汽车、飞机、坦克、轮船等工业领域。它具有传动准确、结构紧凑使用寿命长等优点。齿轮传动是近代机器中最常见的一种机械振动是传递机械动力和运动的一种重要形式、是机械产品重要基础零件。它与带、链、摩擦、液压等机械相比具有功率范围大，传动效率高、圆周速度高、传动比准确、使用寿命长、尺寸结构小等一系列优点。因此它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件，也是机器中所占比例最大的传动形式。由于齿轮在工业发展中的突出地位，使齿轮被公认为工业化的一种象征. 得益于近年来汽车、风电、核电行业的拉动，汽车齿轮加工机床、大规格齿轮加工机床的需求增长十分耀眼。据了解，随着齿轮加工机床需求的增加，近年来涉及齿轮加工机床制造的企业也日益增多。无论是传统的汽车、船舶、航空航天、军工等行业，还是近年来新兴的高铁、铁路、电子等行业，都对机床工具行业的快速发展提出了紧迫需求，对齿轮加工机床制造商提出了新的要求。据权威部门预测2012 年将达到200 万吨。但我国齿轮的质量与其他发达国家的同类产品相较还是具有一定的差距，主要表现在齿轮的平均使用寿命、单位产品能耗、生产率这几方面上。本设计是在课堂学习热处理知识后的探索和尝试，其内容讨论如何设计齿轮的热处理工艺，重点是制定合理的热处理规程，并按此设计齿轮的热处理方法。 齿轮是机械工业中应用最广泛的重要零件之一。其主要作用是传递动力，改变运动速度和方向。是主要零件。其服役条件如下： (1)齿轮工作时，通过齿面的接触来传递动力。两齿轮在相对运动过程中，既有滚动，又有滑动。因此，齿轮表面受到很大的接触疲劳应力和摩擦力的作用。在齿根部位受到很大的弯曲应力作用； ⑵高速齿轮在运转过程中的过载产生振动，承受一定的冲击力或过载； ⑶在一些特殊环境下，受介质环境的影响而承受其它特殊的力的作用。 因此，齿轮的表面有高的硬度和耐磨性，高接触疲劳强度，有较高的齿根抗弯强度，高的心部抗冲击能力。 齿轮常用材料有20Cr ，20CrMnTi, 18Cr2Ni4WA。 ①20Cr 有较高的强度及淬透性，但韧性较差。渗碳时有晶粒长大倾向，降温直接淬火对