TPM-全员生产维护管理

TPM-全员生产维护管理

1．TPM概念

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到|考试大|日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的|考试大|并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

3．TPM的应用

在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。

在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

4．案例分析

在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。

在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。

由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。

TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。

5．TPM效果

成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间

从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求. 来源:考试大-设备监理师考试

出师表

两汉：诸葛亮

先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。

宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。

侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。

将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。

亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。

臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。

先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。

愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。臣不胜受恩感激。

今当远离，临表涕零，不知所言。

全员生产维修(TPM)

概论 TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 什么是TPM？ TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。 TPM的特点、目标、理论基础和推行要素 TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示： 推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

2016全员生产维修管理实施方案及推进计划

双兴工程塑料分公司文件 双兴设字〔2016〕1号 关于印发《双兴公司全员生产维修（TPM）管理 实施方案》的通知 各单位： 按照华锦集团对于各单位全面落实全价值链体系化精益管理要求，深入推进双兴公司全员生产维修（TPM）管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化发展，确保生产装置的安稳连续运行，现将《双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》印发给你们，请各单位认真贯彻落实，确保TPM管理推进工作有序进行。 附件1：TPM管理推进计划 附件2： OPL（十分钟教育） 附件3：不合理清单 附件4：改善提案 双兴分公司

2016年10月11日 双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案 为扎实有序地推进TPM管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化，在2015年TPM管理成果基础上，2016年为了更好持续做好TPM管理工作，提高双兴分公司设备的综合效率，建立全方位的设备保全管理体系，使设备的故障率、可靠性、维修费用率等设备绩效指标明显改善，特制订本方案。 一、TPM管理的推进目标及原则 （一）TPM管理的定义 TPM管理（Total Productive Maintenance），即“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点在于“生产维修”及“全员参与”。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。 （二）TPM管理推进目标 全面落实全价值链体系化精益管理要求，通过建立全效率、全系统和全员参加的生产维修设备管理体系，事先预防并消除设备隐患和故障，以最少的投入获得最佳的经济效果，达到成本最低、设备故障最少、生产安全连续稳定运行的目的，实现生产效益的最大化。 1.运行指标

点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与TPM全员生产维修管理 2015-12-29德龙电厂运营分析之道 设备是现代化企业生产的基本手段和必须依赖的物质技术基础，产品的产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况的影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产安全顺行，才能使企业取得最佳的经济效益。由于设备直接完成了产品的生产全过程，因此，搞好设备维修管理也是提高企业生产经营管理水平的重要环节。 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化的特点。这些特点在给企业带来了高经济效益的同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此，设备管理部门必须做好以下几方面工作：1）提高设备作业率，减少设备故障停机时间，有效降低浪费； 2）通过有效的维修管理和设备改善，保持设备的精度、功能和可靠性，为产品质量提供可靠的硬件保障； 3）采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的，有预见性、计划性的维修管理制度，降低维修成本。 一、推行点检定修制是现代化设备维修管理的发展趋势 点检定修制是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式的翻版。 1、TPM的主要特点 1）追求最高的设备综合效率 推行TPM的最终目的是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率，以最少的输入获得最多的输出。 2）体现以设备一生为研究对象 在TPM的实施过程中，从设备规划和设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性和经济性。设备的可靠性是保持和提高设备生产率的前提条件，它是指设备停机时间和停机损失要少，希望设备能无故障地运行，即在规定的条件和规定的时间内完成正常生产功能；维修性是指设备维修方便、简单，保持设备性能时间长；经济性是以设备一生的寿命周期费用为依据来衡量的，即在寿命周期费用合理的基础上追求设备投资的经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过TPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员和管理人员等企业各阶层的全体人员都要参加和关心设备维修管理工作，并切实做到各司其职，各尽其责，为实现企业的总目标而共同努力。 4）体现了信息反馈准则 建有一套严密的信息收集和分析系统。通过对设备的预防性检查，将检查结果所获取的有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业的装备水平，适应新产品开发，提高企业的竞争能力和获利能力。 综上所述，TPM全员生产维修管理方式是以设备综合效率为目标，它与设备综合工程学的目的“最经济的设备寿命周期费用”具有相同的概念，并且在以设备的一生为研究对象的全系统管理方法上有共同之处。 2、点检定修制与传统管理的主要不同处 1）管理的指导思想不一样 点检定修制是“以防为主”，点检定修制强调设备的一生管理、全过程管理，追求预知状态维修，开发设备精密诊断技术和劣化倾向管理，追求极限维修，其目标是减少故障，降低维修成本。 2）管理原则不一样 有加强基层管理和注重上层管理的区别。点检定修制强调基层(基础)管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉；传统管理是强调上层少数人的管理。 3）管理方法不一样

TPM全员生产维修课件

现代设备管理模式——TPM (全员生产维护) SUNNY 译 二零零一年元月

目录 一、什么是全员生产维护 二、全员生产维护的历史 三、怎样进行全员生产维护 1.OEE——设备总体效率 2.造成损失的六种主要原因 3.组成全员生产维护的五个基石 四、解决主要问题 1. 解决主要问题的七个步骤 2. 解决问题的方法 五、自发的设备管理

1．自发设备管理的七个步骤 2．自发设备管理的检查监督 六、有计划的设备管理 导入有计划的设备管理的七个步骤 七、设备管理预防 1. 设备管理预防的七个步骤 2．设备管理预防的方法 八、教育及培训 九、推荐读物 一、什么是全员生产维护 如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各

种生产设备却是其中最重要的因素之一。 TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。 TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。 TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM 决不应该停止。 为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点： ●应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停 产报废； ●所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任； ●企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、

点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与ＴPＭ全员生产维修管理 ２015-１2-29德龙电厂运营分析之道 设备就是现代化企业生产得基本手段与必须依赖得物质技术基础，产品得产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况得影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修,使设备经常处于良好得技术状态,才能保证生产安全顺行,才能使企业取得最佳得经济效益。由于设备直接完成了产品得生产全过程，因此,搞好设备维修管理也就是提高企业生产经营管理水平得重要环节. 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化得特点。这些特点在给企业带来了高经济效益得同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此,设备管理部门必须做好以下几方面工作: 1)提高设备作业率,减少设备故障停机时间,有效降低浪费； 2）通过有效得维修管理与设备改善,保持设备得精度、功能与可靠性,为产品质量提供可靠得硬件保障; ３）采用先进得设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患得，有预见性、计划性得维修管理制度，降低维修成本。 点检定修制就是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式得翻版. 1、TPM得主要特点 1）追求最高得设备综合效率 推行TＰM得最终目得就是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率,以最少得输入获得最多得输出。 2)体现以设备一生为研究对象 在TPM得实施过程中，从设备规划与设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性与经济性。设备得可靠性就是保持与提高设备生产率得前提条件，它就是指设备停机时间与停机损失要少,希望设备能无故障地运行，即在规定得条件与规定得时间内完成正常生产功能;维修性就是指设备维修方便、简单,保持设备性能时间长；经济性就是以设备一生得寿命周期费用为依据来衡量得,即在寿命周期费用合理得基础上追求设备投资得经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过ＴPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员与管理人员等企业各阶层得全体人员都要参加与关心设备维修管理工作,并切实做到各司其职,各尽其责，为实现企业得总目标而共同努力。 4)体现了信息反馈准则 建有一套严密得信息收集与分析系统。通过对设备得预防性检查，将检查结果所获取得有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最佳化，并不断提升企业得装备水平,适应新产品开发，提高企业得竞争能力与获利能力。 综上所述,TPM全员生产维修管理方式就是以设备综合效率为目标,它与设备综合工程学得目得“最经济得设备寿命周期 费用"具有相同得概念,并且在以设备得一生为研究对象得全系统管理方法上有共同之处. 2、点检定修制与传统管理得主要不同处 1）管理得指导思想不一样 点检定修制就是“以防为主",点检定修制强调设备得一生管理、全过程管理，追求预知状态维修,开发设备精密诊断技术与劣化倾向管理，追求极限维修,其目标就是减少故障,降低维修成本. 2)管理原则不一样 有加强基层管理与注重上层管理得区别。点检定修制强调基层(基础）管理、全员管理，生产人员参加设备维修管理，主张管理重心下移，权力委让，责任下沉;传统管理就是强调上层少数人得管理。 3）管理方法不一样 点检定修制强调高效率,就是信息迅速传输、畅通得方法,它就是集中型得管理方法，不少管理权力放手委让给点检方,尽量减少层次，生产操作方、管理方（指点检人员)、检修方配合密切;传统管理得方法就是分散得，因此机构重迭,职能重复，办事程序繁琐，生产操作方、管理方(指职能科室人员)、检修方相互脱节。

2021年点检定修制与TPM全员生产维修管理

点检定修制与TPM全员生产维修管理 欧阳光明（2021.03.07） 1229德龙电厂运营分析之道 设备是现代化企业生产的基本手段和必须依赖的物质技术基础，产品的产量、质量、安全、成本、能耗等在很大程度上受着设备技术状况的影响。因此，只有准确无误地操作设备、精心维护保养设备、做好设备维修，使设备经常处于良好的技术状态，才能保证生产安全顺行，才能使企业取得最佳的经济效益。由于设备直接完成了产品的生产全过程，因此，搞好设备维修管理也是提高企业生产经营管理水平的重要环节。 现代化设备具有大型化、连续化、精密化、自动化、结构复杂化的特点。这些特点在给企业带来了高经济效益的同时，也带来了停机损失大、维修难度高、维修成本高等一系列难题。为此，设备管理部门必须做好以下几方面工作： 1）提高设备作业率，减少设备故障停机时间，有效降低浪费；2）通过有效的维修管理和设备改善，保持设备的精度、功能和可靠性，为产品质量提供可靠的硬件保障； 3）采用先进的设备维修管理方式，选定能预测故障、排除隐患的，有预见性、计划性的维修管理制度，降低维修成本。

点检定修制是日本新日铁TPM全员生产维修管理方式的翻版。1、TPM的主要特点 1）追求最高的设备综合效率 推行TPM的最终目的是最大限度地降低设备故障率，提高设备综合效率，以最少的输入获得最多的输出。 2）体现以设备一生为研究对象 在TPM的实施过程中，从设备规划和设计开发阶段起就要着手考虑其可靠性、维修性和经济性。设备的可靠性是保持和提高设备生产率的前提条件，它是指设备停机时间和停机损失要少，希望设备能无故障地运行，即在规定的条件和规定的时间内完成正常生产功能；维修性是指设备维修方便、简单，保持设备性能时间长；经济性是以设备一生的寿命周期费用为依据来衡量的，即在寿命周期费用合理的基础上追求设备投资的经济效益最高。 3）实现全员参加生产维修 通过TPM全员生产维修活动，围绕实现企业经营总目标，从最高领导层到第一线生产操作工以及设备技术人员、维修人员和管理人员等企业各阶层的全体人员都要参加和关心设备维修管理工作，并切实做到各司其职，各尽其责，为实现企业的总目标而共同努力。4）体现了信息反馈准则 建有一套严密的信息收集和分析系统。通过对设备的预防性检查，将检查结果所获取的有关信息及时反馈到维修部门、管理部门、设计部门、制造部门，使之及时进行处置，促进设备寿命周期费用最