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来料检验管理程序

文件名称：进料检验控制程序

受控状态：受控

文件密级：商密

编制部门：质量部

目的

对来料（含原材料、外购件、外协件）进行检验，以验证来料是否满足规定要求，防止不良材料流向生产范围适用于所有来料的进货检验。

职责

质量部

3.1.1负责确认来料品名规格、包装等，并按相关标准对关键性能进行检验；

3.1.2负责对数量多或经常采购之物料依照抽样标准进行抽检。

3.1.3负责对特殊来料（如：新材料、新供方首样、老供方首样）进行全检，并按相关标准进行测试、试验；

3.1.4对来料进行检验状态标识，将检验结果明确标识在来料最小包装上，同时填写相关检验记录表格；

3.1.5完成送检物料的合格与不合格的判定，提供《进货检验报告》

3.1.6按时完成周、月、年报表，工作总结等；

3.1.7领导安排的其他工作。

原材料仓库

3.2.1负责接收质量部判定合格的物料。

3.2.2负责对入库物料的品名、规格、数量和明显外观不良进行核验；

3.2.3负责对来料入库过程中发现的不合格来料的隔离工作。

采购部

3.3.1负责进厂物料的报检工作。

3.3.2负责对IQC检验合格的产品办理入库手续；

3.3.3负责对IQC检验不合格来料的处理。

程序内容

流程程序内容描述相关表单

来料计划

采购/外协部门应将针对采购进度，提前将物料到货计划通知质检，以便于质检做好货物签收。

到货计划/通知接收来料

供应商按采购订单交期进行交货，将货物送至指定的来料待检区，并整齐码放，向质检员提供送

货清单。质检员按送货单核验货物规格和数量，并核查供应商是否为合格供应商或有供货资格审批手续。

如送货清单在箱内时，且同批有2箱以上来料，应在装有单据的箱外明确标明“附《送货单》、装箱单供应商岀厂检验报告

仓库

产品质量检验管理制度(20200522205905)

产品质量检验管理制度为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。

8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。（1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。（2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记

首件检验管理制度

首件检验管理制度一、目地：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定二、范围：本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。三、定义：首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知

其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。

六、首件合格品处理方式：首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。七、责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。八.首件作业流程图：权责部门流程表单与注意事项 3、巡检记录单各加工工序各工序班组长检验人员生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

来料品质控制规范

v1.0 可编辑可修改文件编号： Q/ZH —C 版本： A/0 页数：共 12 页生效日期： 2012年5 月20日编制：胡青审核：批准： 2012年5月18日年月日年月日

v1.0 可编辑可修改目录 1 目的 2 适用范围 3 应用文件 4 定义 5 职责 6 建立IQC档案 7 供应商评估与管理 8 检验项目和抽样方法 9 进料品质控制流程图 10 作业流程检验准备进料核对检验判定、标识、处理报表填写验收入库 11 检验状态与标识管理 12 进料特采管理 13 不合格物料处理 14 来料样品的确认 15 检测数据统计分析 16 附录

1 目的使质管部进料检验作业规范化，确保进厂物料符合标准，防止不合格物料进入仓库和生产流程。 2 适用范围适用于材料、辅料、包装材料及外协加工物料的检验，适用于与进料检验作业相关的质管部门和作业人员。 3应用文件供应商及物料信息供应商调查评定表、供应商调查追踪表、来料规格书、物料样品、产品BOM表、合格供应商一览表检测标准及方法 IQC进料检验标准、抽样方法、 IQC检验作业指导书、检验设备、物料编码规则。作业表单外来物料检验报告、IQC退料检验报告、纠正和预防措施处理单、不合格品评审表、进料送检单、不合格品处理记录表、品质异常联络单。相关文件采购控制程序、监视与测量控制程序、不合格品控制程序 4 定义 AQL：Acceptable Quality Level允许品质水准。重缺陷 Major Defect：不构成致命缺陷，但能造成故障或严重降低产品实用性能的缺陷。轻缺陷Minor Defect：不构成致命缺陷，只对产品的实用性能有轻微影响或几乎没有影响的缺陷。 5 职责资材部仓库外来物料进厂时核对物料型号、数量、包装等是否与订单相符。质管IQC 对外来物料及外协加工物料进行检验，并同采购部与供方联系处理不合格品，供应商评审跟踪。

产品检验管理制度

产品检验管理制度 1.目的为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。 2.范围适用于本厂产品的零件入库检验，生产过程检验和成品检验。 3．职责本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下： 3.1质检质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。 3.2生产部生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字，表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品，制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。 3.3技术部技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。

质量检验员管理制度

质量检验员管理规定为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制定本规定：本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。一、公司内部质量检验程序：自检、互检、专检二、质量事故的类别：质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故；严重质量事故；一般质量事故。 1、重大质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥3000元的； b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的； c、严重影响本公司形象的。 2、严重质量事故的判定 a、造成直接经济损失≥1000元且不足3000元的； b、因质量问题造成顾客退货或拒收的； c、对本公司整体形象造成不良影响的。 3、一般质量事故的判定：凡行为/现象属于2条规定，均判定为一般质量事故。三、质量事故的处罚对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列全部或其中之一 1、行政处分：包括通报批评、警告、降级、严重警告、留职察看、辞退、交司法机关追究法律责任； 2、罚款； 3、停职参加培训班进行教育； 4、对出现重大质量事故者，责任人行政上给予警告以上处分，罚款100-300元，部门领导处以罚款50-100元或给予行政处分。

5、对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，罚款50-100元，部门领导处以罚款30-100元或给予行政处分。 6、对出现一般质量事故者，给予通报批评奖、罚责任人。四、质量奖励的定性范围下列行为/现象均属于质量奖励范畴： 1、发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者； 2、发现图纸编写错误，避免产生严重后果者； 3、发现专检失误，避免或减少质量损失者； 4、积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者； 5、积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的； 6、在技术改造和新产品开发方面做出贡献的； 7、积级搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。 6、奖励的类别：奖励分为：口头表扬、书面表扬、授予质量标兵、记大功。颁发荣誉证书并发给奖品或奖金。物质奖励：并颁发荣誉证书、奖金。 7、质量奖惩的实施 7.1质管处根据有关部门反馈的信息进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请主管副总经理批准后执行；严重事故或重大奖励，须经主管副总经理签署意见批准后执行。 7.2 对质量事故责任者进行的罚款，以公司主管副总经理批准的意见为依据，由相应部门向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中扣除。 7.3 质量罚款由财务部设专帐登记，做为质量奖励基金的补充。 7.4 对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部记入个人档案，并在公司公开场合公布。检验具体流程一、进货检验 1、对生产购进物资，由负责保管人员进行核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，通知检验员检验。 2、检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》。 3、采购产品的验证方式：

原材料进厂检验管理制度

原材料进厂检验管理制度第1章总则第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。第4条：职责（1）质量管理部负责进货的检验和试验工作。（2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。（3）质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。第2章来料检验的规划第5条：明确来料检测要项（1）来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。（2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。第6条：影响来料检验方式、方法的因素（1）来料对产品质量的影响程度。（2）供应商质量控制能力及以往的信誉。

（3）该类货物以往经常出现的质量异常。（4）来料对公司运营成本的影响。（5）客户的要求。第7条：确定来料检验的项目及方法（1）外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。（2）尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。（3）结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。（4）特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案) （1）全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。（2）抽检。适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定）第3章来料检验的程序第9条：质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。第10条：采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。第11条：来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。第12条：来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》

产品过程检验管理制度

产品过程检验管理制度 1.目的和适用范围对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求；适用于对产品实现过程检验和试验。 2.职责 2.1技检部负责过程产品的检验和试验，做好检验和试验记录；负责检验和试验的委托。 2.2相关部门负责协助质量检验员进行过程产品的检验和试验。 3. 职责与权限 3.1 技检部归口执行本程序，负责检验标准和规范的制订，技检部检验员负责过程检验、试验和验证。 3.2 生产部负责不合格品处理以及整改措施跟踪。 4. 工作程序 4.1检验员应熟悉和掌握过程产品的产品标准、工艺文件、操作规程和检验规范。 4.2根据产品跟踪卡、产品标准、工艺文件、检验规范及有关规定对上工序转来的产品外观、结构、尺寸进行100%的复查。在开车前还要按上述要求对本工序的产品进行仔细的首件检查，正常生产以后，也要确保在每种产品排满装线盘一层内最少一次检查巡视，并做好纪录与标识。 4.3根据检验结果及有关规定及时对产品作出准确判断和标识，对于检查出的不合格品要立即停止生产，或转序，注明原因。并及时通知有关人员，按《不合格品管理规定》进行处理，完毕后还要进行复查，通过相关领导批准方可继续生产或转序。 4.4经检验合格的产品，在下工序生产过程中发现质量问题，应由原生产工序负责处理，同时追究原生产工序机长兼检验员的错，漏检负责。 4.5各工序机长兼检验员要对工作认真负责，对所生产和检验的产品要勤看、勤量、勤检查。保证产品质量内外一致，对无合格章的产品，不得流转和使用， 4.6检验员负责不合格过程产品的评审和处理，并对检验结果和记录的及时性，准确性，真实性，全面性负责。 5．引用文件

首件检验管理制度

首件检验管理制度苏州市新大地五金制品有限公司 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 文件编号：XDD-C-PB-015 制定日期：20XX-08-15 版本号： A/1 制定部门：品保部核准：审核：制定：苏州市新大地五金制品有限公司标题制定部门 1. 目的：为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定 2. 范围：本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验 3. 定义：首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验. 4. 检验时机：零件产品连续批量生产前；设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；工程变更产品首次生产时；批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；更

换产品型号时； 5.检验流程：生产加工单位依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检. 生产加工单位判定生产的产品符合要求时，将该首件提交PQC或通知相关的检验人员进行检验. PQC检验人员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产加工单位提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。检验人员对首件直接判定OK后，PQC对首件进行合格标识，通知生产加工单位进行批量生产，并填写《首件检验报告》. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产. 6.首件合格品处理方式：首件合格样品在本工序生产结束后，操作工将《首件合格样品》标签取下后，与同批次合格产品一起进入下一工序。 Suzhou City Xindadi Hardware Co., Ltd. 编号XDD-C-PB-015 品保部页版次 A/1 页次 1/2 苏州市新大地五金制品有限公司标题制定部门 Suzhou City Xindadi Hardware Co.,

产品过程检验工作程序 - 制度大全

产品过程检验工作程序-制度大全产品过程检验工作程序之相关制度和职责，产品过程检验程序⒈目的:对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。⒈范围:适用于指导产品零件加工,和... 产品过程检验程序 ⒈目的: 对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。 ⒈范围: 适用于指导产品零件加工,和成品装配过程中的工序检验工作。 ⒈职责: 3.1检验组是工序检验的归口管理部门,负责工序检验的组织实施工作。 3.2技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。 3.3生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。 ⒈工作程序: 4.1.1过程检验的策划: 技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求,制定产品的工序检验流程,设立适当的工序检验点、站、网络,合理配置资源,生产部检验组按检验规程实施工序检验,以保证产品的工序加工质量。 4.1.2生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量,防止不合格品流入下工序。 4.2过程检验 4.2.1首检: 操作人员对上班加工的首件或首次产品,以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品,都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前,检验员首先核对仪表、标准件,确认无误后方可进行。首检一般查3--5件,有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工,如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时,向有关领导反馈,等候处理,首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写,检验员在"认可栏"签字确认。 4.2.2巡检: 加工中,检验员按照检验规程要求的频次进行巡检,巡检间隔时间不大于二小时,对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数,巡检抽样一般为3--5件,异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动,应立即通知操作者进行分析调整;如发现严重质量问题,按程序规定向有关部门及时反馈,等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。 4.2.3工序间的下转验收: 工段或车间之间的转序检验,按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检,抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。 4.2.4装前检: 为确保成品质量,对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性,在成品装配前

首件检验规定

首件检验规定 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

首件检验规定 1目的规范和管理品质检验工作，防止不合格品在生产过程中使用，确保总装产品质量。 2适用范围适用于本公司生产质量管理工作首件检测活动。 3术语检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；质量检验：就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动；不合格：未满足要求. 4职责品管部是检验和试验的归口管理部门，负责对程序的监督和管理；工艺技术部负责提供产品检验和试验所需的产品图样及设计文件、技术标准等技术资料；品管部负责组织编制首件检验和试验规范或检验作业指导书；负责对检验数据的记录和保存，定期进行数据分析并形成报表，并对产品质量问题进行反馈，责成供货方进行整改；生产单位负责生产物料的接收、确认和报检，作好状态标识，以及将首件样品交品质部确认并填写（首件质量确认报告）表。检验人员负责对生单位送检之产品的检测、判定、隔离和标识；品管部主管负责部分重要零部件的检验和试验； 5补充说明生产用物料接收和检验通知

物料从仓库料出后，由生产组长依生产计划单对所到物料的名称、规格、数量和生产产品型号规格等进行确认；如果所生产的物料为客户要求试做样品,生产组长需在样品及《生产计划单》上注明“样品”标识。新样品由工艺技术部进行测试，品管部协助。如物料为客户加急订单，生产组长应在《首件质量报告》表上注明为“加急订单”，并及时向相关部门报检；物料报检应在领料后的半个小时内完成。物料检验检验责任部门在收到首件检验通知后，区分是否为急需用料，如是急料，应在接到通知的第一时间内安排检验，并将检验结果及时告知生产部和品管部。如不能及时完成，应立刻与工艺技术部和生产部协商解决。检验员收到送检通知后，依据对应的图纸及检验指导书规定的检验内容逐项检验。对有经确认检验样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。无检测手段的可采用上机测试的方法进行验证；每种物料检验的抽样比例按《物料检验抽样规范》中的规定执行，无抽样比例的与品管部门协商决定；一般物料检验部门应按报检先后顺序进行检验，原则上在接到《首件检验通知单》的半个小时内完成。检验完毕后，检验人员应及时填写检验记录并存档；各部门检验后的记录应及时交由品管部存档和统计分析；将填写好的《首件检验通知单》过程质量管理看板上。不合格品处置对检验过程中发现的不合格品，检验人员和及时做出隔离、标识，避免混用；检验人员判定不合格的零件，在检验完成后应及时向品管部报告并提供相关检验报告或数据；

产品首件检验管理制度

验制度

总则制定目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。适用范围本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。权责单位 1) 品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。首件检验规定定义 1. 1.1 . 1.2 . 1.3 . 2.

本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品) 。首件检验时机 1) 新产品第一次量产时的首件产品。 2) 每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。新产品首件检验检验流程 1) 制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。 2) 品管 PQC 人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。 3) 制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 PQC 进一步检验。 4) PQC 人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止 2.2. 2.3. 2.3.1

5)PQC 判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC 填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。 6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC 人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。 7)开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 8)开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。 9)开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。

原材料进厂检验管理制度

原材料进厂检验管理制度 1.目的：为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围：适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义：来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

质量检验管理办法

1 目的为规范公司质量检验活动，加强项目施工全过程的监视和测量，确保项目质量符合国家法律、法规、标准、规范要求，制定本管理办法。 2 适用范围本管理办法适用于公司工程建造和常规生产采购产品、施工过程产品和最终产品的检验和试验。 3 编制依据 3.1 《**》，**号 3.2 ** 3.3 ** 3.4 ** 3.5** 3.6** 4 释义项目组：由公司组建的针对某一特定项目的专职管理机构，包括工程建造项目组和常规生产项目组。机械完工：工艺装置和设施内全部系统或单元施工、安装和调试完成，其装置和设施具备了联动试车条件，并经甲乙双方确认可以投料的生产状态。 5 职责分工 5.1 质量管理部负责制定或修订、解释《质量检验管理方法》； 5.2 质量管理部负责对质量检验活动的监督管理； 5.3 所属单位负责采购产品检验试验、施工过程检验试验和最终验收等工作； 6 管理要求 6.1采购产品的检验和试验 6.1.1进场验收 6.1.1.1采购的设备和材料交付到施工现场时，由采办人员组织相关各方进行验收。进场验收采取观察外部质量，检查产品标牌、规格、型号、数量，审核产品质量证明文件及相应实物符合性的方法，并验证采购产品是否为合格供方提供产

品。具体参见**。 6.1.1.2进场验收依据合同、订货单、技术规格书和标准规范等进行，验收合格后，由质量人员填写有关记录。 6.1.1.3产品质量证明文件和资料由采购人员收集，其中复印件须加盖经销商红色印章。 6.1.2抽样复验 6.1.2.1技术规格书规定进行复验的原材料，由供应商按有关规定进行抽样复验，材料交付时随出厂质量证明文件出具复验报告。具体要求应在物资采购合同中做出明确规定。 6.1.2.2抽样复验在供应商生产现场进行，由供应商送至质量技术监督部门对其计量认证的检测单位进行部分或全部性能参数检验。 6.1.2.3项目组和第三方对取样和送检进行见证，取样人员应在试样或其包装上做出标识、封志。标识和封志应标明工程名称、取样部位、取样时间、样品规格和样品数量，并由见证人员和取样人员签字。见证人员应作见证记录，并将见证记录归入工程档案。详见附件1：《见证取样记录表》。见证人员应对试样进行监护，并和供应商取样人员一起将试样送至检测单位。 6.1.2.4抽样方法、抽检频率和复验内容依据国家相关标准规范和技术规格书。 6.1.3驻厂检验重要材料、设备在厂家的制造过程，项目组应派质量代表进行驻厂监控，对设备生产制造厂生产制造的过程实施检验，必要时业主、第三方也要参加关键点的检验。 6.1.4上述采购产品的检验和复验中发现有缺陷和不符合规定要求的项目，按***的规定处置。 6.1.5未经检验的产品紧急放行确因施工急需无法及时进行检验而须使用或放行的采购产品（不包括必须进行复验的产品），必须经项目经理和业主批准，在该产品上标注明显的标记或使用规定的其他标记，在相关记录表格上说明，并保证一旦发生不符合规定要求时，能够立即追回或更换。紧急放行由专业工程师填写《紧急放行/例外转序申请单》，

产品质量检验管理制度

XXXXC科技有限公司产品检验管理办法一、总则 1、目的为严格执行公司产品质量标准,加强产品质量管理，严格落实国家产品质量的有关规定和要求，确保公司产品生产的质量安全稳定，特制定本制度。 2、责任公司产品质量检验工作由公司品管部门负全责，生产部、技术部门协助配合。并由品管部门负责最终给产品张贴质量合格标识，负责向顾客提供有关产品的质量证明文件。凡因产品质量问题出现的客户退货、产品召回、纠纷等问题时，均由检验人员按规定承担全部责任。 3、质量检验主要环节质量检验主要环节分为：原材料检验（依据相关购买合同条款进行检验）、产品生产过程检验和产品出厂检验三个方面。 4、检验方法直观检查与仪器检查相结合、抽检和普检相结合。 5、检验人员权限检验人员对产品质量拥有一票否决权，凡被检验认定为不合

格的产品（或原材料），不得进行生产和销售。 6、检验记录每次检验都要有检验记录，并由相关人员签字后进行存档保管，产品原始检验记录至少保存二年以上。二、原材进厂检验 1、时机原材料入厂办理入库前，由采购部门通知品管部门对来料进行检验，未经过品管部门检验或检验不合格的来料不得办理入库手续。 2、查验内容主要检查产品合格证书是否齐全，查验产品外包装是否破损，是否受潮，雨淋。 3、质量抽检依据公司标准和与供应商签订的相关合同标准，对不同批次产品进行抽检，如两项以上指标不合格，则判定为不合格品，并通知采购部门进行退货处理。合格品填写来《来料产品质量检验单》签字后交付采购部门办理入库手续。三、生产过程检验 1、生产过程检验原则（1）原材料批次更换时必须取样检验。

产品首件检验管理制度

产品首件检验管理制度总则制定目的为确保生产品质，幸免显现批量性品质咨询题，特制定本规章。适用范畴

本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。权责单位品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。首件检验规定定义本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。首件检验时机新产品第一次量产时的首件产品。每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。新产品首件检验检验流程制造单位依工艺流程加工调试，并进行自检。品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各有关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该首件交PQC进一步检验。 PQC人员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。 PQC判定合格，或判定不合格但属设计咨询题或制造单位无法改善之咨询题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由PQC人员直截了当送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位能够正式量产。

开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位缘故时，应由制造单位改善、调试直到合格为止；如属设计缘故时，应停止生产，由开发部负责拟出计策加以改善后，方可复原生产，并需重新作首件确认。注意事项某些品质特性之判定无法在短时刻内得出结论（如寿命试验等），这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发觉咨询题及时反馈计策。某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。首件检验讲究时效，以幸免制造单位停工时刻太长。应将合格之首件产品，作为样品由品管部储存。订单首件检验检验流程参照新产品之首件检验流程进行。因不属新产品，在客户没有技术修改变更之一样状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。

IQC来料检验管理规定

文件评审

文件履历分发范围

1、目的对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责采购部负责新供应商的开发；负责主导供应商风险等级评估；负责新物料认可的申请；技术中心负责新物料的认可及物料技术要求的输出；参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库来料的接收及送检；来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部来料的检验、记录及标识；检验文件及记录的归档管理；组织不合格品的评审；来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序来料的送检供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。检验执行物料环保符合性确认及检查

a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。未认可物料的检验未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。紧急放行如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。免检当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时，IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息，确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出，经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。库存超期复检

劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法

劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法 1982年9月29日为了保护劳动者在生产过程中的安全和健康，加强劳动防护用品生产的管理，提高产品质量，特制定《劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法》。现发给你们，请认真贯彻执行，并将执行中的情况和问题，随时告诉我们。附：劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法一、根据国务院颁发的《中华人民共和国标准化管理条例》的规定和《国务院批转国家标准总局关于进一步加强产品质量监督检验工作报告》中的有关要求，为了保障劳动者在劳动生产过程中的安全健康，促进生产建设事业的顺利发展，特制定本办法。二、本管理办法适用于已颁布国家标准的劳动防护用品产品的生产、销售、检验、使用单位。三、根据需要，劳动人事部和国家标准局共同委托有关科研等单位建立劳动防护用品质量监督检验中心站。各省、市、自治区劳动局和标准局可以根据各自的情况和需要，共同组织建立劳动防护用品质量监督检验站，并报劳动人事部和国家标准局备案。劳动人事部会同国家标准局根据劳动防护用品生产企业数量和分布状况，负责协调和规划监督检验中心站和监督检验站的业务分工和各自承担的检验范围。四、劳动防护用品质量监督检验中心站的职责是： 1. 向生产劳动防护用品的企业颁发《产品合格证书》和《产品检验证》。各省、市、自治区人民政府已规定颁发新产品鉴定合格证书的产品，可不再颁发《产品合格证》； 2. 对领取《产品合格证书》和《产品检验证》的企业进行监督检查，发现产品低于国家标准时，视其具体情况给予批评、警告或通报，必要时可吊销其《产品合格证书》； 3. 制订并公布检验实施细则和检验费收费办法，报有关部门批准； 4. 及时提出产品质量检验结果； 5. 监督检验中心站，负责对监督检验站的技术指导和制定统一的检验操作方法。五、

过程检验管理制度

过程检验管理制度一、检验人员要求 1、具有一定文化知识的专职质检人员，能直接胜任本公司的质检工作,并对被检产品有关的生产工艺有所了解，熟悉和掌握产品质量的变化规律。 2、应当具有大专以上学历（或工程师以上专业技术职称）并持有有资质的地市级以上食品检验机构专业培训证明材料。 3、实验室专职人员必须按照国家标准分析法所规定的实验步骤、规程进行试验,每次实验后必须认真填写试验记录。二、检验设备要求 1、企业必备的产品出厂检验设备： 1）分析天平(0.1mg)；2）干燥箱；3）电子天平(0.1mg)；4）电子天平(0.01g)；5）电子天平(0.1mg)；6）谷物筛选（1.0 mm 、1.2 mm、1.5 mm、2.0mm）。 2、计量、检测设备归质检科管理，则由化验室负责人保管。必须经常保养与维护，不得故意损坏，如有损坏按原因给予相应处理。 3、仪器设备如有损坏，再维护不能修复的情况下立即向上一级部门报告，送修或停产检修，并填写相关设备维护与维修记录。

4、易损仪器均需小心操作，精密仪器的使用要严格按操作规程或仪器说明书使用，杜绝违章操作，且要加罩防尘，加于燥剂防潮、防腐蚀。不得随意拆卸。 5、计量仪器设备的购置，旧仪器，设备的报废均需向公司报告，并做相关记录。 6、计量检测设备必须定期向国家相关计量检定部门申请，仪器、设备在获得合格证须在有效期内使用，确保结果的准确性和精确性。 7、厂部需要检查各部门计量检测设备的使用及保管情况时，报告必须真实准确，记录完整详实，不得瞒报或虚报。三、检验程序 1、进货检验对原辅材料进行监视和测量，验证感官指标、理化指标、微生物指标是否达到标准的要求 1.1所有进货产品由仓管员通知质管部质检员，同时提供有关进货的供应商营业执照、QS证或检验证明文件。质检员必须进行下列项目的检查： 1.2生产用原辅材料、包装材料必须经化验室检验合格后方能投入使用。 1.3仓管员将合格让步使用的物料办理入库手续并做记录，对作退货处理的物料，仓管员应通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜并做好记录。