模具维修注意事项及处理方法
模具维修及注意事项
模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。
一．模具维护的要领
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置。
如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护
卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护。
3．导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
4．模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
二．模具常见故障产生的原因及处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；
d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；
e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；
d、冲压油滴太快，油粘；
e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；
f、材质较软；
g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，
加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、BgNVBAY更换导柱、导套；f、重新调整送料机；
g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；
d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；
e、模具冲压异常，镰刀弯引发；
f、导料孔径不足，上模拉料；
g、折弯或撕切位上下脱料不顺；
h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；
i、材料薄，送进中翘曲；
j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高
度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；
h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；
i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控
制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；
i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预
压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进
料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研
修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实
施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
三．硬成型
1、根据图纸要求或样件确定基准模（一般是以较难打磨的为基准）
A、清角（一般比原来小1~2 尺即可）。清角时，砂轮片或磨头、乌钢刀切入量不要太深、参差不平顺。
B、打磨雕刻痕迹，打磨时要注意带柄砂轮的走向应与雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下点要轻盈，缓慢加力，尽可能拉长痕迹。
注意：带柄砂轮要经常铣平，这样打磨
2、合模
①、基准模涂上红丹（红丹不能调太稀），不能涂得太厚，要薄薄一层。
②、用铜棒敲打模仁中间部分，用力要适当（力的大小可根据模具的大小来确定）。
③、不要盲目地根据红丹吃进情况来进行打磨，在合模的过程中，要借用高度尺测量一下模仁的平行度是否已经走掉（切记）。
④、红丹吃得较紧的（出现黑点）点、面、角、不易被发现的区域先磨掉。
⑤、上下模红丹的研合率在85%以上即可。
⑥、在没有上机台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直径?x70%～80%。
⑦、基准模推石头、打砂布。
3、组装模具时应注意以下几个问题：
①、在组装模具时尽可能从正面锁螺丝、打销钉。在设计时也应尽量满足此要求，这样装、
拆模具比较方便，工作量大大减少。
②、如果凸、凹模重量较重，尺寸较大，要钻好吊钩螺丝孔，以方便装拆。
③、注意方向，该做记号的要做上记号。
④、装导柱、导套应注意防反。
4、上机台扣料厚、试模
①、上机台扣料时，先空走一次，确定没问题后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0 等依次把料厚扣好,不允许一开始就用设计厚度的板料来压,以免造成模
具卡死(切记)。
②、上机台合模时，一般不允许再磨基准模。
③、试模抓料边时，应尽量减少板料的浪费。
④、制作定位时，尽量使其放料、取料简单方便，不要造成过定位。
四．软成型（带弹簧或顶杆称之）
应用软成形模具的零件一般都是形状复杂多样，型面高度落差较大或局部容易起皱的零件。
优点：零件成形稳定、卸料简单、定位方便。
缺点：制作繁琐、成本较高。
1、需考虑顶杆和弹簧的高度、系数和压紧力。
2、其它与硬成形相同。
五．拉延模
1、无论是凸花尺角，还是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都应光滑圆顺，绝不允许凹凹凸凸的现象，且淬火处理后硬度要>50HRC。
2、顶杆高度要一致，偏差<±0.1mm，直径偏差<±0.2mm，且强度要足够。
3、顶杆过孔不能太大，一般为顶杆直径?+1mm 即可。
4、压料板一定要有导向，且间隙要合理（0.02～0.03），如拉延力大、板料较厚,压料板要整块进行热处理、且硬度要达到一定要求。
5、拉延筋布置要合理、圆顺、没有棱角，硬度要达到一定要求。
6、拉延筋的标准尺寸可根据实际情况适当调整，但不能太小，否则不起作用。
7、注意料的大小是否合适，料太小会导致拉延件起皱，料太大会导致拉延件破裂。
8、主机压力，缓冲压力会影响拉延件：（1）起皱；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板料的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱。
9、所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求越高。
10、如果拉延件破裂、放大尺角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）。
11、通常情况拉延件破裂出现以下三种情况及原因：①→下模尺角太小或不顺；
②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不顺。
六．落料冲孔模
1、线切割出来的刀口，一般都要轻轻地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺
角），这样可以减少刀口与板料的摩擦力，增加刀口寿命。
2、落料模在设计时应尽量避免尖角出现，以免应力过大，刀口强度过小而造成刀口寿命降低。
3、刀口硬度要达到HRC56～62。
4、线切割出来的刀口，一般都要检测垂直度是否达到要求,纵切刃截面一定要垂直,刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
5、上下模的刀口间隙可依据板料的厚度区分：
6、组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平。如是不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
7、组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3～5mm（最好用塑料薄膜包时要用手捏住冲头，注意是否弹动。如有异动，需重新组。
8、在打销钉之前,一般先把组冲头时粘上的AB 胶水或瞬间胶水清除干净,重组冲头,锁紧螺杆后方可打定位销。
9、废料孔排废料一定要顺畅，以冲一次掉一次废料为最佳。如图示：
10、落料冲孔模定位要准确，尽量能节省板料为佳。
11、如板料较厚，较多冲头，在设计时一般冲头要比刀口短1～1.5 mm 最好,
这样比较容易卸料。
12、弹簧分布一定要合理，在设计时要考虑板料厚度，冲头的大小、多少，可适当加大弹簧。
13、压料板在锁紧时，一般要高出刀块一个板料厚度，一般弹簧要预压3～5mm 为最佳。
14、如模具形腔较小，冲头较多、难卸料、又装不了较大的弹簧或橡胶，可以考虑使用打杆装置。若实在不行的，可以用双重打杆装置。设计时可参照此方法减少工序，以降低成本。
15、板件断面的基本辨认方法：(光亮带、崩裂带各占50%为最佳)
16、出现毛刺的基本辨认方法：
（全部为光亮带，但不发黑）原因：间隙过大或上模刀口不垂直，不锋利。
（全部为光亮带，发黑，发亮）原因：间隙过小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事变成尺角）。
七．整形模十侧冲孔
1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待确定。
2、以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
3、组侧冲凸轮座
①、把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般3mm（保留3mm 余量）。
②、把冲头插入凹模套3～5mm 左右，根据冲头座与凸轮贴密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模块插刀。
③、组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托。如果会突出，需加工插刀座面。
4、组侧冲悬吊凸轮座
①、同上。
②、把冲头插入凹模套3mm 左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模块插刀，然后放入弹簧组冲头。如果是O°悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头。
5、强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示一层薄薄红丹。
6、插刀与凸轮滑块，接触面积应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹。（注：凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值。）
7、整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好。
8、整形刀块的硬度要足够。
八．翻边模注意事项
1、折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm 料厚,间隙可设定为0. 7mm,折边刀口间隙应均匀。
2、压料板应压出刀口10mm，且压力要足够，以防止料凸起。
3、零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边，转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）。
4、折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或钢焊条补焊，修顺，推石头，抛光。
5、模具一般要进行热处理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪边模刀口、整形模刀块等。
装、试模需注意以下几个问题
1、模具闭合高度h1：在模具搬上机台之前，首先要确定的下死点位置离工作台面的高度
h2。当h2< h1 时，把主机往上摇，直到满足h2>h1 为止，才能装模。
2、装模时不允许用点动，要用铁棒转动飞轮把主机往下调，以免把主机顶死、损坏模具或出现安全事故。
3、确定机台是否适合模具的各个条件，是否有顶杆，宽度、高度、重量是否合乎要求。
4、调试模具时不能一下子把主机往下调。要慢慢地调，以免造成把机台顶死、保险块损坏或把模具压坏。
5、导柱、导套要擦干净加上润滑油，模仁也不能有粉尘、铁屑等。拉延模一般都要上点油。
模具常见的问题及处理方法
1、拉延模
板件不稳定，易拉伤、起皱、开裂，R 角处有暗伤。
应对措施：检查顶杆是否高度一致，压料板、上模表面是否有拉伤痕迹（硬度不够），是否有砂孔，尺角是否圆顺光亮或太小，主机或顶出压力是否有异常，板料的材质、尺寸是否有变动。
2、成形模
板件不稳定，R 角处有暗伤，卸料不畅。应对措施：检查定位是否松动，把R 角磨顺或放大，顶料器弹簧是否变形或变小。
3、落料冲孔模
毛刺过大，板件不好卸料，废料排不出，刀口边缘有勾料现象。
应对措施：检查刀口、冲头是否锋利、垂直，间隙是否过大或过小，废料孔是否合乎要求，压料板与刀口之间是否太小，弹簧是否变形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。
4、侧冲、悬吊模
毛刺过大，冲头易崩，凸轮难退回，废料排不出。
应对措施：检查冲头吃入量是否太深（悬吊一般为2mm 即可），凸轮是否有松动，行程是否太长，弹簧是否变形或太小，凸轮压板与滑块间隙是否太小，废料孔是否合乎要求。
5、翻边模
翻边处凹凸不平，转角处起皱，拉毛，翻边宽度不稳定。
应对措施：检查边刀与压料间隙是否过大（一般为料厚的一半），上下模刀块间隙是否太大或太小，硬度是否达到要求，转角处料边是否太长，压料板是否过低或弹簧压力太小。
注意：在模具没有开始制造之前，先要把模仁周边及上下模板边缘进行倒角，这是必不可少的，又是最容易被忽视的工作。
上下模具安全操作规程
上/下模安全操作规程 上/下模人员必须熟悉并严格遵守“注塑部员工安全守则”及本规程的安全操作要求，根除“麻痹大意”的思想和侥幸心理，确保人身安全。 1.工作过程必须全程佩戴安全手套，吊模前，应检查吊机动作状况及各按钮功能是否健全 正常、吊环安装是否牢靠、使用的钢绳有无断股、所吊模具是否超重？若发现有问题，应马上停止工作。 2.装吊钩时，严禁一边套吊钩，一边操作吊机，防止手指被夹在吊钩与吊环之间而受伤。 3.起吊模具时，思想要集中，并要小心谨慎，看清按钮方向，以防按错按钮出现意外事故。 4.上模前要将所有的工具及水嘴准备好（水嘴缠好防漏生料带），减少模具起吊后留空时间。 模具开始时要慢慢（不可突然快速）起吊，吊运模具的高度应在40CM以下，将模具移动到机身附近才能升高，以防中途模具落下伤人。 5.吊运模具过程中，应通知过道中的人让开，并用左手扶住模具的侧边，防止模具转动落 下或碰伤人。严禁起吊的模具从有人的地方/机身上方/操作键盘或屏幕上方经过，防止模具落下伤人或损坏机器。 6.严禁站在被吊物品（模具）下边操作，起吊模具时，操作者应与模具保持1米以上的距 离（水平方向）。装模具下方水嘴时，除手掌外，身体任何部位不准位于模具堕下的区域，以防模具落下伤人。 7.严禁模具在空中长时间（10分钟以上）停留或起吊者长时间离开现场。 8.装模前，应将开/合模速度降低至25%左右，并在手动状态，检查模具顶出机构顶杆数量 是否和机台一致，机台顶杆复位后长度与模具是否匹配，模具顶杆是否有强制机械复位等。 9.将模具小心慢速起吊至机台两模板之间，缓慢下降到合适位置，注意观察不得撞到机台 哥林柱及锁模码仔，模具前模（上模）贴紧机台前模板，模具浇口套在机台前模板中心孔内。 10.关上前后安全门，根据模具厚度适当调整机台模厚，调模过程中小心观察是否超过机台 最大/最小模厚，调模过程调模齿轮是否顺畅，模具放置是否平整。模厚调整以高压锁模实际压力40-50Mpa为准。 11.能使用定位圈模具必须安装定位圈，对准模具和机台中心孔位置。对模具中心位置时， 严禁将手放在模具与射嘴嘴之间的位置。座台前进时，禁止用手清理注嘴孔附近的熔胶、异物及调整/观看对嘴孔位置的低片，防止被夹在注嘴和模具之间。座台前进压力不得大于35，座台前进速度不得大于15. 12.用码仔固定模具，码仔螺丝螺牙必须旋到底（留两个螺牙），调整码仔螺丝使码仔两端高 度一样，套上垫片及锁紧螺母，均匀用力锁紧螺母，锁码仔套筒长度如下：M12、M14螺丝, L＝25～30CM； M16螺丝, L＝30～35CM；M18螺丝, L＝35～40CM；M20螺丝, L＝40～45CM；M24螺丝, L＝45～50CM。模具码仔数量如下：300T以下机台8个(前后各4个)；350T-600T机台10个（前4后6）；三板模具前模码仔顶端须距离模具5mm,待模具安装完毕后才能取下吊钩/吊环。 13.模具安装好后一定要将吊钩拆下，才能打开模具检查或进行开/合模、顶针动作的调整。 严禁在未拆下吊钩的情况下开模，以防出现安全事故。 14.模具高压锁紧后按模具要求接好水路，并要用气枪疏通水路，接好进水后须先试水，让 水从出水口排出到污水桶内后再接上回水管。
注塑模具安装调试操作注意事项
模具安装/调试 操作注意事项 架模注意事项 一、每次架模前要检查模具外观如：限位开关、强制回位螺丝、定位环等； 二、确认机台吨位及顶出顶杆是否与模具匹配； 三、架模完成后，打开模具注意检查母模面是否有做防锈处理，公模斜销 入子是否有高出模面； 接运水注意事项 一、用大于模面的海绵或气泡袋之类柔软贴在模仁上（一定要将模面遮住）， 防止水管铜头，螺丝刀，美工刀，以及水管内余留的水，碰到，滴到模面，模仁，滑块； 二、运水安装时必须检查水管内防水胶圈是否匹配，避免无胶圈及胶圈厚 度不符影响密封； 三、在模具天侧插水管时尽量不要将水管对准母模面和公模面，以免水管 内余留水滴到（咬花面，镜面，滑块内）。 四、当所有运水接通后，一定要扣好水管铜头上保险珠，同时用手拉一下 每条水管是否松动，以免在试模和生产中会脱落，水冲到模具内。 五、试水前确认水管长度合适，避免因太短或太长影响开模行程； 六、试水完成后将水管整理整齐便于检查水路或更改水路； 七、试水完成后打开模温机运转，同时检查模具是否有漏水或渗水出现，
如有需立即处理。 调试时意事项 一、在调机和升温过程中，如水嘴断了或水管破了，按如下步骤逐个排除。 （1），模具喷锈剂，关掉模温机，使模温机在停止状态，减少模具内水压，（2），立即断开模温机的进水和出水，也就是机台供应给模温机的水。 （3）立即关掉所有进模具的水路。 （4）用风枪吹干净模具内外的水。 （5）检查模面是否有水导致（锈斑、水印） （6）如有水印需模具专业人员处理禁止私自处理 下模时意事项 一、模具温度降至40度以下，架模员或者技术员不得离开机台，观察模具 降温后，高温水管铜头与铜水嘴之间有热胀冷缩反应，导致漏水或渗水，进入模面 二、必须吹干净模具和水管内的水，防锈剂一定喷到位，尤其是滑块内， （咬花，镜面）
presscad设计模具步骤及注意事项
presscad设计模具步骤及注意事项
附录二运用PressCAD软件设计模具步骤与注意事项 一﹒载入或绘制产品图( 如图一) 图一 二﹒产品图展开 使用者可运用接合法展开将产品图展开﹐再运用单断面展开校核展开长度﹒ 图二 【注】 1.运用PressCAD软件之接合法展开与运用一般CAD功能展开之区别: PressCAD软件之接合法展开可自动加补正值,而一般CAD功能展开则需设计
者手动加补正值. 2. 运用接合法展开,若图面复杂,删除料厚(圆角)容易出错, 可运用单断面展开 之长度校核. 3. 运用接合法展开,选择基准点宜选择其基准边之中点. 三﹒材料使用率计算 图三 【注】1.必须将成品之外形串接成复线图元, 再执行本功能。 2.每次步进角度必须设>0, 若设定为<=0则系统会自动改成1。 3.执行本指令产生的数据资料, 系统将自动储存, 供给<料条排列>指令 抓取使用。 四﹒料带排列
图四 【注】 1) 执行本指令, 不必将成品展开图之外形串接成复线(Pline)图元。 2) 执行本指令, 须先执行使用率计算指令, 求出最佳"节距"及"旋转角度"值供 系统进行料条排列。 3) 系统即依所有设定值自动于料带层(MATER)绘出料带图。 五﹒料带制作 图五 料带制作是连续模设计之核心环节,需要经验丰富的设计师来完成,任何设计软件都不能替代,当料条排列好后,设计师开始构思工站布置,依照料带图于辅助图层绘制辅助线, 定出冲头之外形。
【注】以下是工站布置过程中应考虑的事项(仅供参考): (１)配合制品之形状及精度等要求,选择适正的冲压加工方法. (２)配合制品形状及精度要求规划加工工程之顺序. (３)冲压加工制程条件及模具强度或刚性等之检讨. (４)冲压加工进行时,制品取出及废料排出之对策处理检讨. (５)模具之调整性和维护保护便利性等方面之考虑及检讨. (6) 考虑模具设计之变更及工程追加之可能性. 六﹒模具总设定 料带制作OK后,设计师开始构思模具结构,设定模板厚度、材质和硬度, 设定模板零件的固定方式、位置排列及其间隙配合。 七﹒模板绘制 模具总设定OK后,设计师开始绘制模板。
模具装卸维修安全操作规程简易版
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 模具装卸维修安全操作规 程简易版
模具装卸维修安全操作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 一.模具的搬运 (1)用叉车搬运应遵从叉车安全操作规程; (2)用吊车吊运应遵从吊车安全操作规程; (3)用工装车推运, 应考虑工装车的承载能力。模具放置要平稳轻放, 要注意观察周围情况及路面情况, 防止车振动引起模具滑落伤人。有些模具应配备专用模座整体搬运。 (4)人力搬运要保证模具稳当, 人力充足。手柄可靠。 (5)用叉车、工装车等车搬运较大模具时不准两件堆放和超高, 防止滑落伤人。 二.模具的安装
安装前要检查模具是否完好, 各连接螺栓是否紧固可靠。确认后再行安装: (一) 在油压机上安装 (1)安装前要检查设备是否完好, 安全装置是否齐全可靠。 (2)确认设备完好, 支撑顶木, 保证顶木稳定可靠。(顶木应捆牢在油压机立柱上)。 (3)模具安装, 如两人以上共同进行, 须指定一人负责指挥, 协调动作。人员应站立在安全位置, 出现意外时便于躲闪。 (4)模具的固定要均匀可靠。(二) 在立式冲床上安装: (1)安装前一定要停机, 切断总电源, 并检查设备的机械装置是否完好。 (2)在设备状态良好的条件下, 用人力调节
塑胶模具注意事项
塑胶模具注意事项 一、开发模具的步骤： 1.画好3D图 2.分好模具 3.订模板尺寸 4.排顶针图 5.线割图 6.骨位要打铜工尺寸图 二、关于水口的定制 A.塑胶模具细水口说明： 1.400MM以上可以做细水口 2.细水口才到位精确度高 3.细水口漂亮 4.不过细水口要贵一些多了一块板与其配件 5.差一点的卑机也可以卑 B.塑胶模具大水口说明： 1.300MM以内可以做大水口 2.大水口才到位精确度不是很高 3.大水口不好看，还要修平。 4.不过细水口要低一些少了一块板与其配件 三、产品缩水率为0.005MM 1. 画产品一般厚度为周边 2.5-3MM不会缩水，柱位一盘为
1.5-1.8-2MM之间。 2. 画产品防止冷却水道，不要压到它，特别是有孔位的。 模具顶针设计需注意事项，模具顶出机构的顶针在设计时应注意哪些事项呢? 一、顶针设计时需尽可能排在成品垂直的壁厚的正下方，来获得较大的顶出力量。 二、如果在斜面或者曲面上配置顶针时，则需考虑沉头定位的问题和顶出时顶针先端是否会有顶滑的现象。 三、顶针配置时在允许范围内直径应尽量加大且为标准规格品，相对也需考虑顶针(异材质)散热问题否则将来成品表面会留痕迹。 四、每套模具顶针直径尺寸不宜太多种，否则加工时需频频换刀既浪费时间及易出错。 五、顶针孔配合公差模仁孔为(+0.02,+0.01) ，XY方向位置度±0.1，X.Y 方向位置度公差需在±0.02-- ±0.05内。 六、顶针在配置时需考虑顶出时力量分布，是否平均成品深度是否一致，若不一致需考虑增方梢在侧面咬花或局部增加顶出。 七、在排气不好的场所可考虑加顶针以利排气。例如：十字肋下方。 八、在凸出模仁排布顶针需注意其模仁强度的限制。 （一）、模具设计前检讨： 1、检查成品与成品间相互配合之尺寸（例如前后盖之配合），确定模具尺寸之公差数。 2、成品图中是否有特别肉厚不平均之处，是否会造成缩水，建议客户修正。 3、PL线之确认，是否接受。 4、成品结构是否会造成模具强度脆弱，建议客户修正。 5、是否有填充不易处，建议客户修正。 6、入子接合线位置，顶针位置，客户是否接受。 7、如有加工困难、或无法加工者，需建议客户修正。 8、塑胶模具设计成品图中拔模斜度，尺寸之基准点确认。 9、塑胶材质、缩水率、模具材质、确定是否可以。 10、脱模斜度是否足够（特别是咬花面及擦破面）
螺纹模具设计要点
螺纹模具设计要点 塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。 今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。 一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母
二、设计步骤 必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1 3、确定齿轮模数、齿数与传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。 在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。 三、齿轮的参数与啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径------“d”表示 分度圆周长--------“S”表示 齿轮齿距--------“p”表示 齿轮齿厚--------“sk”表示 齿轮齿槽宽--------“ek”表示 齿轮齿数--------“z”表示 齿轮模数--------“m”表示 齿轮压力角--------“ɑ”表示 齿轮传动比--------“i”表示 齿轮中心距--------“l”表示
模具工安全操作规程
压铸模具工安全操作规程 一、模具安装准备 1、根据模具的尺寸，判断模具能否安装在本台机器上； 2、调整好顶针行程和合模侧的限位开关等，以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏； 3、了解模具结构状况。如：模具有无抽芯；是否需要安装复位杆；浇口套大小等。 4、准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、扳手、管件等。 二、模具安装 1、机床在安装模具时，应调至手动状态进行调整。 2、将与模具相匹配的入料筒装上垫套装在头板上。 3、测量模具厚度，然后调模，使机器在机铰伸直的状态下，头中板间的距离大于模具厚度1 ～ 1.5mm。 4、上好模具吊环，先在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤压铸机。 5、开模到位，关泵停机，将模具吊入头中板中间，调整模具的位置，当浇口与压室中心一致时，用人力将模具推向头板，直至浇口套顺利地进入料筒台阶，模板面与头板贴平。检查水平后装码模夹并将其拧紧。 6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模紧固在中板上。 7、慢速开锁模多次，模具导柱应能顺利进入导套，并进行锁模力的调整 8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉落，并能用夹具轻松取出。 9、装好模具的冷却水管并通水检查有无漏水现象。 10、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，锤头在压室中运动应畅顺自如。安装锤头锤柄，注意检查入料筒是否松动。 11、用石油气喷枪预热模具，使各部位慢慢均匀升温，至其型腔、型芯表面温度为150 ～200℃.预热模具可防止由于模具温度低，铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。在预热过程中必须注意对细长的突出部分及尖角部分避免过热。 12、模具预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯推杆、拉杆、滑块等不得有卡模现场，并涂上顶针油。 三、模具调试 1、严禁在合模状态下调整模具开档，否则会损坏调模机构。 2、严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时合模。 3、严禁在静模插芯时开模。 4、严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时顶出。 5、严禁顶杆复位未到位情况下插芯。 6、装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。 7、调节机床开档选择合适的锁模力。 8、调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。 9、根据压铸工艺卡片输入工艺参数。 四、模具拆卸 1、生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。 2、拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。 3、大型模具，须动定模分拆，以便修模。
塑胶模具2D排位图步骤及注意事项
1.把产物的3D图档转到2D图档上，需将倒勾或有机构处做截面，要注意比例问题。(1：1比例) 2.转到2D图档上的产物图要加缩水和镜像。注意：完成以上两步调后必须检查，可以测量产物在加缩水先后的统一处所，来检查缩水加的是否不错。 3.排组立前要定成品基准线。即把产物上boss或大平面等易找到的特性定X,Y,Z三轴，特性的寻找需尽量接近于成品中心，如果是两上下盖相共同，基准则尽量为统一点。成品基准线相对于模具中心要为整数。 4.依照成品基准线把模仁排出来。步调舆暗示重点：A删去成品上的虚线。B 如侧视图为截面要将侧视图的实线改为虚线，仅留截面处为实线。C要把成品的分型面暗示出来，重点暗示主分型面，斜销，滑块处分型面。分型面上的插破，靠破也需暗示。D还需把模仁拆入子处暗示清楚，主视图入子遍界用黄色线暗示，且入子沉头也需暗示。入塑胶篮球类场地子舆入子间要避免有薄铁征象，一般不成小于1mm。(模仁需拆入子部位通常是群体欠好加工处或肋较深处及一些boss处)。 5.排顶针，水路，最后排模仁螺钉。要注意三者不克不及干涉，三者间距不小于3mm，拆入子时也要一同思量.以下为顶针，水路，螺钉的排列重点：a顶针要排在成品不容易脱模处，如成品的边沿，肋，及塑胶较深处。顶针的尺寸要尽量选择大的，以增增强度。顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm，以避免薄铁征象。b排水路的宗旨是可以尽快的带走模温，以到达冷却效果。直通的水路效果最好。C模仁螺钉一般排四个，位置要尽量对称。 6.排模仁要注意强度问题，产物边沿距模仁边沿应不小于20mm，模仁边沿距模架边沿的间隔要按模具大小而定，大模具要50mm以上，小模具为30-50mm(六合侧350mm以下视为小模具).有特殊要求的要个别对待。模型板厚度的选择如图1-1母模型板公模型板a通常是新塑胶外壳供应20-30mm b=2c+20mm 1-1画模架时的注意事项：A.KO孔一般放在模具的正当中，当有多个时，它们之间的间距通常是100mm。B.支撑柱应尽量往模具中心排即靠著KO孔，且尺寸尽量做大。要注意不克不及和顶针，斜销等机构干涉。对比下，六合侧比左右侧更需要支撑柱。C.当顶针小于2mm时，模具需加EGP。但也有特殊要求的。位置放在模具的六合侧。D.吊模孔在舆其它机构不干涉的环境下要放在模型板中间，若有干涉则要移位，并要示明尺寸。E.当模具六合侧长度跨越350mm时，需增加顶出板螺钉和ST，且鄙人固定板舆模脚之间要加锁左右各两个M10螺钉。F.如一副模架的模型板都很厚跨越尺度模架所列出的模型板厚度的中间数码，那么GP需加大一绩。如是不尺度模架，六合侧或左右侧有拉长，那么GP需加大一绩。舢板模GP的算法是：GP在公母模型板分型面以下的长度等于成品料骨的总长度加上30-40mm。G.舢板模中的小拉杆的放置位塑胶扇骨子电子供应厂商置在模具的左右侧。小拉杆行程的计算为料骨总长度加上15-20mm.H.舢板模中的树胶开闭器的放置位置尽量在模具的左右侧。I.模具一般需加RP 弹簧，弹簧孔的算法为顶出间隔乘2再加10mm,弹簧长度为弹簧孔长度再加10mm。 7.如产物有倒勾，需要走斜销，滑块等机构。成品进点的侧视需做局部放大。斜销和滑块要尽量在侧视图上都暗示出来。斜销的画法请参考图1-2，滑
模具车间安全操作规程
模具制造车间安全操作规程 1、员工上岗必须进行安全教育和设备操作培训，并做到熟悉各设备的性能，操作程序和维护保养知识。操作设备时必须遵守设备安全操作规程； 2、员工进入生产厂区，必须穿工作服，扣子扣好，严禁穿戴不符合安全要求的衣物进入生产岗位。在工作区域不允许穿拖鞋、凉鞋，不可穿高跟鞋及裙子； 3、每位员工都必须清楚本部门的灭火器材的指定位置，及灭火器材的使用方法，消防器材前不堆积任何物品，不得随意动用；非指定人员不得在车间内部使用明火； 4、工作中要保持头脑的清醒、精神专一，车间内不得追逐打闹，操作机器时不东张西望，不与他人聊天说话，严禁酗酒后或带病上机操作，不得疲劳工作； 5、在打开机械设备开关前，必须检查刀具部分的调整工具及固定扳手等杂物是否取走，地面有油污时，必须先清除，以防滑倒；插入插座时，要先检查机械设备上的开关是否关掉； 6、使用吊环、螺丝、铁链条、压板等时要先检查是否有裂纹存在，是否有松动现象； 7、工作前对设备进行加油润滑保养，加油部位要按设备说明进行，严禁设备无油工作；
8、必须合理选用各类机械设备，不能用小型电动工具干重活，不能使劲推压工具、量具，使用运输设备时不得超出设备最大承重量，如：行车、液压车等； 9、机器在不用和工厂停电时，要将机械设备的开关关掉，关掉电源，并检查好机械设备的性能是否完好，以防不测； 10、人员均不得站立在手推车及手动液压车上滑行，运输设备、模具等物时应平稳前进，速度不可过快，不可摇晃，转弯时减速慢行，货物过高过重时应请求其他人员支援； 11、使用打磨机时要戴防护眼镜，砂轮旋转方向不得朝人（或用防护档板），使用电气动工具时要检查其是否良好，防止漏电，漏气伤人； 12、使用吊车时先检查运转情况，下行程限位器是否正常，吊索是否牢固，吊物尽量放低并注意四周情况，做到安全行驶；停止工作时，不许有大型零部件吊悬于空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳；翻吊模具时要用轮胎止滑，大型零部件吊悬于空中时，身体不能站在下面，以防不测； 13、用手锯时锯条要上正，拉紧不能用力过大、过猛，不可用力重压或扭转锯条，材料将断时，应轻轻锯割； 14、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污；握榔头的手不准带手套；
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
模具钳工安全操作规程
编号：CZ-GC-00826 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 模具钳工安全操作规程 Safety regulations for fitter mould
模具钳工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前按规定穿戴好劳保用品，遵守一般钳工常用工具安全操作规程。 2、使用工具市应检查其完好程度，不准使用有缺陷的工具。 3、二人以上同时装配和搬运时，应密切配合，动作协调；使用模车、吊车吊装或搬运时，要严格执行有关操作规程，并认真检查设备是否正常，起吊模具时要按所规定的方法放置钢丝绳。停止吊运时不准有大型物体及模具悬吊空中或放于不安全之处。 4、拆装“组合模具”时，应先拆下部螺丝，装配时应先拧紧上部螺丝；拆装重心不平衡的机件时，应先拆离重心远的螺丝，装配时先装离重心近的螺丝，拆卸弹簧时要防止弹簧蹦出伤人。 5、当模具伸出修模台边缘超过四分之一长度时，要上紧螺丝，用吊车吊住，方可进行维修。 6、使用手工工具进行锉、磨、刮时必须戴手套。
7、模具在搬运过程中要轻拿轻放，行进中要平衡缓慢，以免倾翻。 8、工作环境要符合“5S”要求。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
塑料模具装配需注意事项【干货】
塑料模具装配需注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 塑料模具装配需注意事项 不同的塑料模具种类，不同的成形塑料种类（同一类模具），由于开头和精度要求不同，装配方法不尽相同。所以，在组装前应仔细研究分析总装图、零件图。通过了解各零件的作用、特点及其技术要求，确定装配基准。经过精心装配，达到产品的各项质量指标，其中包括模具动作精度及在使用过程中的其他各项技术要求。 1、装配基准 装配基准是指装配时用以确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，可大致分为： (1) 以主要工作零件如型芯、型腔和镶块等作为装配的基准件； (2) 以导柱导套或模具的模板侧基面为装配基准面。 2、装配精度 装配精度是指设备装配后的几何精度、加工精度、运动精度等等，塑料模具的装配精度包括： (1) 各零部件的相互精度，如距离尺寸精度，同轴度，平等度，垂直度等； (2) 相对运动精度，如传动精度直线运动和回转运动精度等； (3) 配合精度和接触精度，如配合间隙,过盈量接触状况等； (4) 塑料成形件的壁厚大小，新制模具时，成形件壁厚应偏于尺寸的下限。
3、修配原则： (1) 修配脱模斜度，原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内，型芯应保证小端尺寸在制件尺寸公差范围内； (2) 角隅处圆角半径，型腔应偏小，型芯应偏大； (3) 当模具既有水平分型面又有垂直分型面时，修正时应使垂真分型面接触时水平分型面稍稍留有间隙，小型模具只需涂上红后相互接触即可，大型模具间隙约为0.02mm左右； (4) 对于用斜面合模的模具，斜面密合后，分型面处应留有0.02-0.03mm的间隙； (5) 修配表面的圆弧与直线连接要平滑，表面不允许有凹痕，锉削纹路应与开模方向一致。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展
模具工安全操作规程(2021年)
模具工安全操作规程(2021 年) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0660
模具工安全操作规程(2021年) 第一条主题内容与适用范围 本规程规定了模具工的职责范围、工作内容与要求。 本规程适用于对模具工的考核。 第二条操作规范与职责 （一）负责模具生产的操作和设备、设施的维护及保养； （二）负责按技术图纸和技术工艺执行，确保任务完成； （三）负责自身的安全和设备、设施的安全。 第三条工作内容及要求 （一）必须认真仔细看清、看懂图纸要求，参照产品图纸订好模具加工工艺，如发现不符，应立即反馈给设计人员和部门； （二）配合各协助人员，细心检查加工尺寸和要求，确保零件合格率。对加工零件要求严格检查，一旦发现严禁转序。
（三）装配模具时，一定要确保间隙准确，开合自然、无卡死现象，严禁零件磕碰、撞伤，确保装配质量。 （四）模具工操作旋转机床、压力机时严禁戴手套操作，并注意零件、工件卫生，按要求整顿好工作环境卫生。 第四条检查与考核 （一）本规程由分管车间主任负责监督、检查与考核。 （二）实行工作责任、经济效益与工资、奖金挂钩进行考核。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
产品开塑胶模具前期沟通注意事项
产品开塑胶模具前期注意事项 张明 182******** 182206811 QQ:549325004
总述： ●缩水问题（最应该注意的）：几乎所有零件在骨位（筋）和柱子位置都有不同程度的缩水，且有 缩水问题（最应该注意的）：几乎所有零件在骨位（筋）和柱子位置都有不同程度的缩水且有的比较严重（前期一定要和对方沟通清楚，千万不要被对方的业务人员忽悠，业务前期的任务是拿下单子，忽悠你是必然的，一定会说，这些都不是问题）。 ●铜螺母问题（主要要注意的）：所有后期热熔的铜螺母使柱子变形变粗，影响外观且造成装配困难甚至无法装配（从结构方面考虑，有些铜螺母使必须后期热熔的，所以变形基本无法避免，所以你必须要前期考虑变形，经验看，柱子会变粗10%‐30%）。 ●进料口：进料口不能留在外观面（这个问题一般塑胶厂自己也比较注意），进胶口处理不干净，会留下很大一块很难看的料茬子，影响美观，如果这个茬子大，可能会干涉其他零部件。 ●个别尺寸有问题（有些孔位是柱子，如果柱子比较高，柱子底部的尺寸是正确的，但是到上边，由于各种原因就会有变化，这个要看具体结构）。 8/29/2014
外观、结构-ONE 一、底壳-1 进胶口处理不干净！ 柱子上边有破孔！ 接缝处多处有碰伤的痕迹，使配合槽变形！ 各处骨位缩水较严重,请处理！ 多出来一处结构，请核实！ 8/27/2014
一、底壳-2 外观、结构-ONE 两零件配合处两侧孔距实测235，偏小2mm 缩水严重，请处理 分模线较明显，请改善（有结构决定，影响外观的东西，8/29/2014 要特别注意）
二、中壳体-01外观、结构-ONE 外观面有大面积料花 现象，请处理 屏幕四周缩水严重， 请处理（结构薄厚测量孔距235‐236，而模型为237，同时，柱子毛糙，用手摸有台阶，缩水变形严重，导致与底壳无法安装，请处理 请处结构薄厚不匀的原因） 此两侧面有料 骨位填充不 饱满！ 边缘棱角处理不 一致，有大有小 有断接，请处理 花，请处理 边缘棱角有凸台，请处理卡槽位置多处碰伤痕迹！ 8/29/2014
注塑成型机的安全操作规程(正式版)
注塑成型机的安全操作规程 （完整正式规范） 编制人：___________________ 审核人：___________________ 日期：___________________
注塑成型机的安全操作规程 1. 目的:为了避免技术人员在使用注塑机过程中,因操作不当而发生安全事故. 2. 范围: 昭和公司的所有注塑机的操作过程. 3. 职责: 3.1 技术员:按照注塑机安全操作规程点检和使用注塑机. 3.2 操作员:在工作中严格遵守注塑机安全操作规程. 3.3 技术员有责任协助副领班安全工作的进行. 4. 定义: 无 5. 程序: 5.1 岗前培训. 5.1.1 成型技术员和操作工必须经过岗前培训,直至合格后方可操作注塑机. 5.1.2 未经培训人员,严禁操作注塑机. 5.2 开机前应注意事项. 5.2.1 进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋手套等劳保用品穿戴
整齐,完备. 5.2.2 节假日后第一班开机时,要用试电笔检查设备有否漏电,检查冷却水系统是否堵塞和 滴漏. 5.2.3 检查注塑机有无漏油,保持注塑机及其四周环境清洁整齐,无油污、无原料颗粒. 5.2.4 检查紧急停机按钮是否失灵,机械式安全杆的位置是否生效. 5.2.5 检查前后安全门安全咭掣是否失灵. 5.2.6 车间严禁吸烟,火枪严禁在易燃、易爆物旁边使用,以免造成火灾. 5.3 安装模具应注意事项. 5.3.1 安装模具时,必须要戴安全帽、穿安全鞋. 5.3.2 模具安装前,先检查定位套与定位孔是否配合合适,在吊装模具前要检查纲缆,吊环有
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注塑机试模方法及注意事项
注塑机试模方法及注意事项 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 注塑机试模方法及注意事项 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免 在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全 一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之
前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具 各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速 的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式 调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引 起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生 毛边及模具变形。 以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在 此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以
presscad设计模具步骤及注意事项
presscad设计模具步骤及注意事项一﹒载入或绘制产品图（如图一） 图一 二﹒产品图展开 使用者可运用接合法展开将产品图展开﹐再运用单断面展开校核展开长度﹒ 图二 【注】 1.运用PressCAD软件之接合法展开与运用一样CAD功能展开之区不: PressCAD软件之接合法展开可自动加补正值,而一样CAD功能展开则需设计 者手动加补正值. 2. 运用接合法展开,若图面复杂,删除料厚(圆角)容易出错, 可运用单断面展开 之长度校核. 3. 运用接合法展开,选择基准点宜选择其基准边之中点.
三﹒材料使用率运算 图三 【注】1.必须将成品之外形串接成复线图元，再执行本功能。 2.每次步进角度必须设>0，若设定为<=0则系统会自动改成1。 3.执行本指令产生的数据资料，系统将自动储存，供给<料条排列>指令 抓取使用。 四﹒料带排列 图四 【注】 1）执行本指令，不必将成品展开图之外形串接成复线(Pline)图元。 2）执行本指令，须先执行使用率运算指令，求出最佳"节距"及"旋转角度"值供 系统进行料条排列。 3）系统即依所有设定值自动于料带层(MATER)绘出料带图。
五﹒料带制作 图五 料带制作是连续模设计之核心环节,需要体会丰富的设计师来完成,任何设计软件都不能替代,当料条排列好后,设计师开始构思工站布置,按照管带图于辅助图层绘制辅助线，定出冲头之外形。 【注】以下是工站布置过程中应考虑的事项(仅供参考): 配合制品之形状及精度等要求,选择适正的冲压加工方法. 配合制品形状及精度要求规划加工工程之顺序. 冲压加工制程条件及模具强度或刚性等之检讨. 冲压加工进行时,制品取出及废料排出之计策处理检讨. 模具之调整性和爱护爱护便利性等方面之考虑及检讨. (6) 考虑模具设计之变更及工程追加之可能性. 六﹒模具总设定 料带制作OK后,设计师开始构思模具结构,设定模板厚度、材质和硬度, 设定模板零件的固定方式、位置排列及其间隙配合。
注塑模具注意事项
试模前的注意事项 1.了解模具的有关资料： 最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。 2.先在工作台上检查其机械配合动作： 要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量是多少 (b)拉杆内距是否放的下模具 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求 (d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。 4.提高模具温度： 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。 5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。 6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。 9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以
模具设计注意事项
冲压模设计中五要素 冲压模设计的总原则：在满足制件使用要求情况下，力求使模具的结构简单，劳动量小，材耗少成本低，操作安全。所以在模具设计时应保持良好的工艺性。冲压模设计内容包括：分析产品制件图、安排冲压工艺方案、确定坯料、选用设备、模具设计。以上内容模具设计是核心。根据笔者长期工厂实践经验，要想设计一套冲压性能好、经济性强的冲压模，就必须在冲压模设计中考虑以下五要素，从而减少失误，提高效率。 一、冲压制件工艺分析 在模具设计时，首先了解制件设计的成熟性，产品生产批量。 1、冲压件结构工艺性分析 ①冲压件的结构在能满足使用性能的前提下，力求结构简单，尽量对称，避免长悬臂或深切口。 ②冲压件的外形和内腔转角要尽量避免尖角。 ③冲压件的孔径不能太小，孔距不宜太小，应符合JB4378—87之规定。 2、冲压件在尺寸精度及表面粗糙度的要求 ①冲裁件精度最好控制在IT9级以下，表面粗糙度在Ra12.5~3.2um之间。 ②弯曲件精度最好控制在IT11级以下。 ③拉深件精度最好控制在IT13级以下。 3、冲压模设计应保证冲压有良好的成形质量 ①冲裁件的尺寸精度和断面质量 ②弯曲件的最小弯曲半径 ③拉深件的Rd和Rp的确定 金属冲压件的检验除根据图纸外，其未注尺寸公差依JB4379-87之规定，毛刺高度依JB4329-85之规定。 4、冲压模设计应满足冲压件生产批量的要求，生产批量划分依产品外形尺寸大小、 重量和企业来分，一般有小批、中批、大批、大量四个量次。 在设计模具结构型式首先是考虑生产批量，一般来说，单工序模、通用模、组合模、简易模等，结构简单，造价低，适于小批生产及新产品试制，其中也可用于中、大批生产简单零单。 复合模、级进模结构复杂，造价高。但生产率高，适于中、大批生产，其中复合模结构紧凑，冲压件精度高，故应用最广。级进模结构大，复杂，但其生产率高、安全、更适于大批、大量生产或自动化生产。 5、模具工作部分各参数的确定应保持制件的尺寸精度，除此之外还应考虑如何延长模具的使用寿 命。 6、模具设计应考虑冲压件能方便、完好、安全地从模具和压力机上取出。 二、冲压材料 1、模具设计人员应对冲压件图纸上规定的材料再进行评定分析，发现不妥可向产品设计人员提出 建议，使冲压用材料达到如下要求：材料应保证使用的前提下有足够的冲压性能。例如对于深拉深件，必须用GB5213—85《深冲压用冷轧薄钢板和钢带》。对于要求表面光洁、厚度偏差小、机械性能稳定的钢质冲压件，应选用GB710—88《冷轧优质碳素结构钢板和钢带》。 2、冲压模设计应把节约材料、降低生产成本、提高经济效益作为重要指标，因为材料费用占冲压 件成本子50%左右，所以在设计模具时应优化排样，减少搭边量。 3、冲压模设计时应考虑材料机械性能、材料表面质量、材料的外形质量等。 4、多工位级进模只能在定宽带材保证供应的情况下采用，否则材料浪费严重。