硬PVC门窗异型材挤出成型工艺报告
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺
一、生产工艺流程
硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。
(一)单螺杆挤出成型
单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。其工艺流程如下：
混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品
(二)双螺杆挤出成型
双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。其工艺流程如下：
混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品
二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点
硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：
(一)温度控制
PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。
1影响物料加工温度的因素
1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。
2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。
3)冷却水如冷却水不够冷，易导致产品变形。在此种情况下，可降低挤出速度或根据产品调整加工温度。
4)室温夏季开车前的加热时间应短于冬季开车前的加热时间。夏季的加工温度可稍低于冬季的加工温度。
物料温度、显示与设定温度之间的对应关系挤出机的显示温度是螺筒、机头及口模的温度，并非物料的实际温度。当螺筒、机头、模等温控点外加热器加热时，物料温度实际上低于显示温度；当螺筒、机头、口模等温控点外加热器停止加热时，物料温度则可能会等于或高于显示温度。物料温度、显示温度与设定温度在不同挤出情况下的对应关系，是设定和控制挤出温度的依据和基准。
2温度控制要点
异型材挤出温度控制主要是围绕着设定温度进行的。由于锥形双螺杆挤出机具有温度自控和手动冷却控制职能，一般生产状态对所设定的温度实施自动控制即可。当某段温度控制
失效，采用手动冷却控制也可将温度控制在设定温度界线之内。
1)预热在挤出前要先对挤出机进行预热。先将各温度调至140℃，待温度升至140℃后，保温1小时以上，然后再将温度升至生产所需温度，保温5-10分种才能开始挤出生产。
2)双螺杆挤出机温度控制
①加料段温度要高。双螺杆挤出几乎都是排气式的，即在机身段设有一排气孔，并备有真空吸出装置，用于吸出混合料中的氯乙烯单体和水分，这就要求物料在料筒内被送至排气孔处，必须均匀塑化并包覆于螺槽表面,而不被真空吸出。因此，要求机身加料段温度要高于其它二段，否则物料到排气处还呈粉状或酥状，会被真空大量吸出，这样既减少了供料量，又会堵塞真空吸出口、孔，并容易损坏真空吸出装置，浪费物料。
②机头连接套温度应适中。温度过高，虽可使物料顺利地进入模具，但会使产品形状稳定性差,甚至会引起跑料、出现气泡、产品发黄甚至变黑分解。温度低，虽然会使产品较密实、后收缩小、形状稳定性好，但加工较困难、口模膨胀严重、产品表面粗糙，还会导致机器背压增加，设备负荷大，功率也随之上升。如果温度太低,则产品无法成型，设备超负荷运转，导致机头压力剧增，而拉断法兰螺丝。
③机头及口模温度要高。为获得型材较好的外观及力学性能，以及减小熔体出模膨胀，一般控制机身温度较低，机头及口模温度较高。在具体操作中应根据不同的异型材截面、不同的电热板结构、合理调节温差。其大致原则为:截面复杂、截面积大、壁厚及转角部分，温度控制应稍高；反之温度控制应稍低；截面对称、厚薄均匀部位一般不允许有温差。
锥形双螺杆挤出机的温度控制可参见下表。
锥形双螺杆挤出机各段温度控制单位：°C
原料
机身温度连接段
温度
机头温度口模
温度１２３１２３４
PVCSG5
或PVCSG4 170-18
170
165-17
170-175
170-17
5
175 175
180-18
5
185-188
PVCSG6 170-17
5
165 160-16
5
165-170 165-17
170 170 175-18
180-185
(二)真空度控制及冷却定型
PVC异型材在挤出过程中，刚出口模时完全处于软化态,进入真空定型模后，借助负压的作用，异型材紧紧吸附在定型腔模型上，经模型内冷冻水的冷却,异型材被引出真空定型模后，就能获得理想的形状及尺寸。
通常，真空度应大于67lPa。但真空度过大，会增中牵引机负荷，同时还将延缓、甚至阻碍产品顺利进入真空定型模，导致口模与真空定型之间积料堵塞，此外，还会降低产量，缩短真空泵使用寿命；而真空度过小，则吸力不足，导致严重变形或不成型，无法保证产品的外观质量及尺寸精度。
真空定型模的冷却水通常是由定型套后部流人，前部流出，使水流方向与型材前进方面逆向而行，这可使型材冷却较缓和，内应力较小，同时定型套前端温度较高，型材易于吸收。硬PVC异型材冷却水要求在20℃以下，以15-20℃较理想。由于硬PVC异型材往往是不对称产品；可采用若干个真空定型模来冷却定型，这样可避免元规则的弯曲变形。
(三)控制螺杆转速与牵引速度的调整
螺杆转速是挤出速率、产量和制品质量的重要工艺参数，一般根据模头的形状和大小、冷却装置的能力等综合考虑。转速太低，挤出效率不高；但转速过高，会导致剪切速率增加、
熔体离模膨胀加大、表面变坏。
螺杆转速提高后，牵引速度也相应地提高。牵引速度过快或过慢，分别会导致产品过薄或过厚，尤其刚开车牵引产品时，牵引速度过快会拉断产品，太慢则会引起口模与定型模之间积料堵塞。经验表明，硬PVC异型材双螺杆挤出，螺杆转速以15-25r/min为宜，其中异型制品壁厚小于1mm，转速取20-25r/min；壁厚大于2mm，转速取15-20r/min。同样如壁厚小于1mm，牵引速度可取3.0-4.5r/min，壁厚2-5mm，牵引速度应取0.5-3r/mm。
(四)加料速度
双螺杆挤出机设有计量加料装置，可与螺杆转速配合。调节螺杆喂料量，可保证造当的机头压力。双螺杆挤出操作时，螺杆内并不完全充满物料。通过控制物料在螺槽中的充满状态来确定剪切速率、成型温度和压力分布。挤出量大小是用加料量大小控制的。一般其计量加料螺杆转速为挤出机螺杆转速的1.5-2.5倍。
(五)排气
双螺杆挤出机设有排气装置，物料中包含的气体及挥发物，可经与排气口连接的真空泵吸出。为保证物料连续稳定挤出，机头压力不能过高，否则会导致物料从排气口溢出。排气口前端温度不能太低。从观察口可观察到此时物料应成型粗糙的半塑化状态。
塑料挤出成型工艺
塑料挤出成型工艺 塑料挤出机的挤出方法一般指的是在200度左右的高温下使塑料熔解,熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型要求具备对塑料特性的深刻理解和模具设计的丰富经验、是一种技术要求较高的成型方法。挤出成型是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法,也称为“挤塑”。与其他成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。 挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。 塑料挤出机故障分析
塑料挤出机是一种常见的塑料机械设备，在日常操作挤出机的过程中，挤出机会出现各种各样的故障，影响塑料机械正常生产，下面我们就对挤出机故障分析。 塑料挤出机故障分析：主机电流不稳 1、生产原因：(1)喂料不均匀。(2)主电机轴承损坏或润滑不良。(3)某段加热器失灵，不加热。(4)螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。塑料挤出机 2、处理方法：(1)检查喂料机，排除故障。(2)检修主电机，必要时更换轴承。(3)检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。(4)检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。 塑料挤出机故障分析：主电机不能启动 1、产生原因：(1)开车程序有错。(2)主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。(3)与主电机相关的连锁装置起作用 2、处理方法：(1)检查程序，按正确开车顺序重新开车。(2)检查主电机电路。(3)检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。油泵不开，电机无法打开。(4)变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。(5)检查紧急按钮是否复位。塑 料挤出机故障分析：机头出料不畅或堵塞
年产PVC工艺设计
题目：年产量2万吨硬质PCV管材车 间工艺设计 作者：揭七 目录 第一章：概述 第二章：原料及配方的选择 第三章： U-PVC管生产车间工艺计算第四章：工艺计算及设备的选择 第五章：工厂及车间的布局以及经济核算
第一章概述 聚氯乙稀塑料的英文缩写是PVC（polyvinyl chloride）。这是一类使人欢喜同时又让人忧的塑料制品，其实是PVC塑料一种乙烯基的悬浮聚合物质。聚氯乙稀的原料来源十分丰富，我们可以从石油、石灰石、焦炭、食盐以及天然气中得到；此外又因为它的制造工艺比较成熟、价格相对低廉、用途也十分广泛，现在已经跃居世界上第二大通用树脂，仅次于聚乙烯树脂，总产量占世界合成树脂的29%。 硬质聚氯乙烯管的简称为U-PVC引水管，它是以氯乙烯单体经过聚合反应得到的无定型热塑性PVC树脂为原料与各种添加剂剂（稳定剂、润滑剂、阻燃剂、增强剂、填充剂等）加热后，在挤出机中通过不同的压力、温度等加工工艺条件下形成不同规格、尺寸的U-PVC管材。因其化学性质稳定、耐磨性好而广泛应用于建筑工程以及日常引水设施等各个方面，越来越受到人们的重视。由于它不仅质轻、光洁、美观，而且水阻小、组配灵活、安装的时候省时省力，所以很受设计和施工单位以及用户的青睐。所以使用U-PVC引水管代替传统的铸铁引水管，它正在以不可逆转的趋势，在国内普及开来。现今包括自来水的输送和生活污水的排放以及建筑电线等所用管材大部分是采用硬质聚氯乙烯管来代替传统的铸铁管材。 U-PVC管在国内的发展已经取得了相当大成绩，但是总的来
说仍然处于发展的初期阶段。本文中主要介绍了运用挤出成型生产工艺生产年产量2万吨的硬质PVC管材的配方以及设备的选择，以及工厂车间的布局和经济核算等相关问题。 PVC的行业现状及发展前景 近来十几年我国的塑料管业正在以令全世界人惊奇的速度高速蓬勃发展。我国塑料管的总产量从90年代不到20万吨/年的产量增长到2000年近80万吨/年的高峰，在上世纪的最后十年内增长高达300%。踏入新世纪21世纪以后又不断地高速增长，尽管基数在增加，但年增长率仍然非常高。2007年我国各种塑料管的总产量超过了300万吨。从2000年开始，我国在世界各国塑料管产业排位中已是第2位。 市场 建筑业是聚氯乙烯管材的最大市场,管材分为；两类,一种是耐压管,另一种是无压管。耐压管主要用于自来水管、建筑热水供水管、公用工程供水管(一般采用100mm～900mm直径的管材);无压管大量用于室内下水管和雨水系统管。公用工程排污管(一般采用直径400mm～的大口径管材)。此外,建筑用串线管和地下电缆护管是聚氯乙烯管材应用的一个市场,现已在我国普遍采用,并具有进一步发展的巨大潜力。 表1-1、1-2、1-3显示出我国塑料管的总产量在逐年增长，应用领域也是日益广泛，从而证实了我国对塑料管需求在日益激增，特别地，对PVC管的需求变得更加突出明显。
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程 PVC塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。而PVC塑料管在塑料管中所占的比例较大。PVC管材分硬软两种，RPVC管是将PVC树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得，也可采用粉料一次挤出成型。RPVC管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等。RPVC管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。SPVC管是由PVC树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。SPVC管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性，此种管常用来代替橡胶管，用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等。 PVC硬管 1、原料选择及配方 硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG-5型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差，给加工带来一定困难，所以一般选用黏度为（~）×10-3Pa?s的SG-5型树脂为宜。硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅，但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用。加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要，既要考虑内润滑降低分子间作用力，使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮。内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡。填充剂主要用碳酸钙和钡（重晶石粉），碳酸钙使管材表面性能好，钡可改善成型性，使管材易定型，两者可降低成本，但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。 2、工艺流程 RPVC管的成型使用SG-5型PVC树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等，这些原料经适当的处理后按配方进行捏合，若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机，可直接用粉料成型，RPVC管材工艺流程如下： 生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定
PET的生产工艺及流程图
工艺控制略解 聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中，由于注拉吹工艺易控制，生产效率高，废次品少而较为通用。 PET吹塑瓶可分为两类，一类是有压瓶，如充装碳酸饮料的瓶；另一类为无压瓶，如充装水、茶、油等的瓶。 虽然生产厂家不同，但其设备原理相似，一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。吹塑工艺PET瓶吹塑工艺流程。影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。 茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶，在分类上属热瓶，可耐热80℃以上；水瓶则属冷瓶，对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。 2.1、瓶坯： 制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000，特性粘度0.78-0.85cm3／g) 2.2、加热： 瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。 2.3、预吹： 预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等，如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。 即使采用同一设备生产同一规格的瓶子，由于PET材料性能的差异，其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料，较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向；另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯，注点附近有大量的应力集中不易消退，如果吹塑，常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件，此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启，给予注点处充分加热，提供足够热量，促使其迅速取向。对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯，由于时温等差效应，二者成型工艺相似，与正常瓶坯相比，其要求的热量要少，预吹压力也可适当降低。
PVC门窗型材断面设计
PVC门窗型材断面设计 塑窗结构分为断面结构和外型结构。断面结构决定型材的使用功能、性能优劣和挤出成型加工的难易；外形结构决定型材的外观、整窗的造型和成本的高低。型材的特点取决于各种结构元素及其配合特性。这些，有关资料多有介绍，本文不再赘述。 站在最终产品角度讲，型材结构特点决定着成窗的总体结构和成窗的功能，因此在设计型材断面时，应多方位多角度加以考虑。 严格说来，塑料异型材断面设计者相关知识应当宽泛，包括房屋建筑风格以及对门窗的功能要求、硬质ＰＶＣ塑料的特性、异型材挤出成型技术、五金件性能与规格、门窗的组装工艺以及安装技术等。在设计时，一般应首先考虑以下几方面： 外形与尺寸 型材的断面设计，首先涉及到的就是型材外形。推拉窗框为轨道式外形，不论框包扇，还是扇包框，都须突出其滑道功能。平开式固定窗框，主要特征是有明显的框（或扇）翅以实现直压玻璃的功能。 窗型确定后，确定尺寸系列（或强度系列）以满足使用环境的力学性能要求，如６０系列、７０系列等。 之后，须据基本要素的组合需求，确定其外形轮廓尺寸--应定在一个合理的范围内，除保证力学性能要求和功能要求外，还应考虑造型。尺寸又不宜过大，过大不仅浪费原料，还影响采光等，应遵循最大系列最小尺寸的原则。如等同６０系列强度的框、纱轨一体结构的９２推拉框，有些厂家改变纱扇结构后，由９２ｍｍ规整为８８ｍｍ，甚至为８５ｍｍ，一体框由９２ｍｍ降为８５ｍｍ后，总体强度完全等同于９２ｍｍ框（原６０系列），出材率大为提高。
型腔结构 中空腔室结构是塑窗型材的基本特征。型腔结构决定着型材截面尺寸大小和型材的惯性矩以及成窗的抗风压能力，因此，设计者应首先考虑腔室的结构。腔室的典型组成要素为增强腔、排水腔及五金件腔等。为增强保温性能，除以上三个基本腔室外，还可设计为四腔室、五腔室（如图１） 图1 增强腔放置钢衬，是其中最大的腔室（通称主腔室）。为了获取钢衬尽可能大的惯性矩和节省钢衬材料，应让受风压方向尺寸较大。排水腔应与主腔室隔开，避免钢衬锈蚀。五金件腔室（有时也为副钢衬腔室，或叫次加强钢衬腔室）是让紧固螺钉穿过两层壁厚，更加牢固，同时提高抗风压强度（见图２）。 图２ 壁厚与筋肋 型材的外形与主、副腔室方案确定后，设计和调整型材外壁厚与筋板厚度。型材的惯性矩，与截面尺寸及型腔分布状况有关（实际上也是筋板的分布）。为了获得较大的惯性矩和刚性，应将型材的质量尽可能分布到型材的周围边缘部位。不言而喻，型材外壁应比内壁要厚，内壁厚一
PVC施工工艺
PVC产品施工工艺 在本项目中大部分校园文化产品是采用PVC板材进行制作加工而成的。如：墙面装饰字体、图案、线条都是用PVC烤漆工艺，文化墙面装饰画用PVC板贴喷绘工艺，所以PVC的施工显得尤为重要。PVC的主要施工工艺如下： 1、PVC雕刻特性： 1、PVC雕刻板欧美称之为雪浮板，具有质地坚硬、质量轻、不变形，无污染、耐腐蚀耐酸碱等。 2、优良品质，是市场上一种十分优质的新型装饰材料，也是最理想的工艺 装饰雕刻材料。 3、利用PVC雕刻板的优良品质，根据雪浮板的物理性能特点，雕刻时要求 走道刀速适中，雕刻后将刀口残屑打磨光滑。 4、雕刻时为准确地、生动地达到设计效果，雕刻前需制作雕刻电子文件或 电脑放样等造型辅助工作。 5、PVC雕刻板烤漆加工时，需采用低温慢烤工艺（小于90摄氏度），防止温度太高变形。 2、PVC烤漆施工工艺 1）工艺流程：烤漆加工工艺基层处理：清洗油污等、刮灰（原子灰）、初磨（分为简单、复杂）、刮环氧底漆、干后，刮细灰、干后，水磨（分为简单、复杂）、油漆；单色油漆；人工调色，喷两遍油漆； 2）基层处理：金属面基层要求表面平整，无尘土、油污、锈斑、鳞片、焊渣、 毛刺和旧涂层等。刷油前应对金属表面进行检查清理，使其符合设计及规范要求； 3）金属面清理完成后应8小时内尽快涂刷底漆，底漆涂刷要均匀，不得遗漏，待底漆充分干燥后，再实施下道工序，面漆涂刷时要注意控制漆料稠度，不可过稀过稠，保证涂刷后不透底、不流坠为宜，配制好漆料不得随意稀释。
第二节PVC贴喷绘工艺 喷绘制作工艺： 版面内容设计→室内背胶高精度彩喷→背用PVC雕刻板制衬装裱（异形的需 裁剪造型）→现场安装（墙面固定材料，如胶水、胶带、广告钉等） 粘贴喷绘工艺： 1）审查：粘贴前首先要检查是否有质量问题，若有就及时向上级反映并处理。 2）选板：按照客户需求选择粘贴的板材类别及厚度。 3）粘贴；将喷绘撕开底纸2-5厘米，折叠底 纸然后将其沿板材的边缘对齐，用干布轻轻压下使其与板材粘合，左手置于喷绘下方轻轻扯起折叠的底纸，右手用干布上下擦动，用力均匀，直到粘贴完毕（一般这种贴法叫干贴）。若宽底超过1米就需两人合作粘贴将其完成，水贴是将底板和撕下底纸后喷绘背面洒上洗衣粉水或洗洁净水，然后用布包好的刮板进行粘贴。 4）切割：若是规则的图形可以按照尺寸制作雕刻文件进行雕刻，然后直接粘贴喷绘。若是不规则的图形则用曲线锯来切割，切割时须注意曲线锯的速度， 沿喷绘边缘切割，防止切坏或擦伤喷绘；曲线锯的速度应看板材而定。 5）修边：对曲线锯切出来的喷绘边缘也会有很多的毛边或是没有切到位的地方，要用美工刀进行修理，或用细砂纸打磨，直到边缘圆滑整齐为准。 6）包装：用包装膜包装成品以防碰坏，注明文字放置成品区。 十你若真见过那些强者打拼的样子，就一定会明白，那些人之所以能达到别人到不了的高度，全是因为他们吃过许多别人吃不了的苦。这世上从来就没有横空出世的运气，只有不为人知
门窗框用塑料型材工艺规程
门窗框用塑料型材工艺规程 编号:HY-GG-03 门窗框用塑料异型材挤出工艺规程 版本号/修订号: A/00 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 发布日期: 实施日期: 南京华元型材制造有限公司 , 门窗框用塑料异型材挤出工艺规程 一、总则 1、本规程为华元公司塑料异型材挤出的指导性工艺文件，包括模具安装、开机前准备、升温、开机、牵引、调试成型、切割、检验、覆膜、包装、转运、入库、注意事项、故障处理。 2、为保障塑料异型材挤出生产正常进行，保证型材质量，做到技术先进，经济合理，安全可靠制定本规程。 3、本规程适用于(UPVC)塑料异型材的挤出出产，亦可适用于模具调试操作。 二、模具安装: 1、模具安装包括挤出模头安装和冷却定型模安装及定型水箱安装。 2、模具安装在专业模具工指导下进行，参照《塑料异型材挤出模具操作工艺规程》。
3、模具安装完毕后，模具工向挤出操作工做技术交底。三、开机前准备: 1、检查电压是否为380V，气压是否达6巴，水温?24?。 2、检查定型台移动是否灵活，风机、牵引机、切割锯、放料架是否运转正常。 3、检查各监测仪表是否指零。 4、检查料站混成料是否备好。 , 5、检查定型模安装是否牢靠，是否和模头与牵引机对正。定型模及水箱模块(过桥板)流道表面是否光洁，气缝中有无异物。 6、检查各气水管路插接是否正确牢靠，进水管有无漏水，真空抽气管有无漏气。 7、检查各真空泵启动及运转是否正常，极限真空能否达-0.09Mpa 8、检查热电偶及电插头是否接触良好。 9、检查开机的相关辅助工具是否准备齐全，辅助工具主要包括:铜棒(直接 60mm)、铜针(12)、铜片(0.5mm)、铜铲、内六角扳手(5mm、6mm、8mm、16mm等)、呆扳手(14/17、17/19、30/32)、活动扳手、老虎钳、尖嘴钳。 10、开机人员是否到位，通常为3人一组，挤出机头、定型水箱、牵引至切割锯各一人。 四、升温 1、以上开机条件全部合格后，即可升温。启动升温开关，调整温度设定值。 2、先将各区温度升至140?，保温20分钟，再升到工艺卡规定的温度。正常生产因故停机后未拆模，再开机时升至停机时的最终记录温度。 3、对于个别加热区如合流蕊(大过渡体)升温较慢，可先将其温度升至一定值(如120?)后，再启动其它升温区。
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺 一、硬质PVC异型材生产工艺流程 原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能 （一）、混料设备与工艺及产品性能 现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。 1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。 2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中 央控制部分组成。 3、混料的流程： PVC储罐 PVC秤群青
辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机 辅料秤干混料罐微料罐中间仓 4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。 A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。经实验控制在70%左右为最佳。 B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。 C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。 D、混料时间：物料经历压实、均化等过程需要有一定时间来完成。混料时间受混料温度的影响，时间稍长有利于物料的均匀分散。一般在7-8分钟。还要受到混合机内加料量和加料顺序
白色PVC—U门窗异型材的粉色现象
白色PVC—U门窗异型材的粉色现象 Yisu Plastec co.,Ltd 王凯 摘要：本文对白色PVC—U门窗异型材的粉色现象进行了分类描述，分析探讨了发生粉色现象的原因机理，提出了解决的措施和思路。 关键词：PVC—U门窗异型材粉色发色机理颜色污染性 1．前言 白色PVC—U门窗异型材的粉色现象是不少型材厂曾遇到过的一个疑难问题，笔者曾对其进行过探讨[1]。据了解，从九八年至今，异型材的粉色现象又在不同地区、不同厂家多次发生，其发色情况亦呈现多样化趋势，而对其理解和分析也有多种观点[2]，笔者认为其中的一些观点值得商榷，现结合多年从事异型材生产应用工作的经验提出供探讨的观点。 2．白色PVC—U门窗异型材粉色现象的概述 根据异型材发生粉色的状态和发生粉色时外部环境条件的不同，可大致将白色PVC—U门窗异型材的粉色现象分为三类： 2．1异型材在挤出加工过程或实验室加热检测时发生的型材整体粉色现象； 2．2异型材在长期贮存或使用后发生在型材表面的粉—黄色现象； 2．3异型材产出后直接在室外贮存或使用过程短期内即发生在型材表面的粉色现象 这类粉色现象多发生在春末夏初和秋季直射光照、夏季漫射光照或透射光照以及潮湿环境下，且在一定的条件下粉色现象往往又会自动消失，而如果异型材产出后先贮存在室内一段时间后再放在室外或使用则不易发生该类粉色现象。 3．白色PVC—U门窗异型材粉色现象的原因分析与解决措施 3．1对于第一、二类粉色现象，无论是由于生产配方稳定剂用量设计不足、 配料漏加助剂、加工温度失控、物料受热时间过长还是PVC树脂、热稳定剂或钛白粉质量较差，笔者认为发生粉色或粉—黄色的主要原因都是PVC材料本身产生分解从而形成多烯发色体所致，其机理在拙文中已做过较详阐述，在此不再一一赘述。对于这两类粉色现象，应从如下几个方面着手解决： 3．1．1严格控制PVC树脂、钛白粉、热稳定剂等在异型材生产加工和使用过程中能对PVC分子分解产生明显影响的原材料的质量 生产验证充分表明：使用质量优异的PVC树脂或热稳定剂能保证PVC分子在加工过程中分解程度低从而使异型材呈现偏青—蓝色相，反之，异型材则呈现偏粉—黄
PVC木塑挤出生产工艺
PVC木塑挤出生产工艺 ------------青岛睿杰塑料机械有限公司 1.工艺参数 1.1 一般信息 挤出成型工艺一般包括成型温度、螺杆转速及计量加料速度、牵引速度、挤出机工作压力、排气及真空冷却等诸多方面。然而挤出工艺又和配方体系、挤出机结构性能、制品形状以及模具设计、产品质量要求以及公用工程等设施有关，因此工艺的控制对外观与内在质量优异的型材制品十分重要。要依据理论原理和实际经验反复实践才能确定。 1.2 温度对低发泡制品的影响 (1)挤出温度的影响 熔体温度对低发泡木塑制品的气泡结构和发泡制品的密度及表面性质有重要影响。而熔体温度又受PVC的K值、配方组成和挤出过程中作用在物料上剪切力的影响。发泡过程气泡中的气体压力与熔体结构作用相反；如果材料温度太低，只能形成不弯曲发泡结构，这时有荣繁体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会由于熔体过低而撕裂气泡，大都分气泡气体散失。气泡破裂使产品有残缺表面和高密度。良好发泡状态的温度范围比较窄大概在180℃~~190℃之间 机身温度一般要充分保证物料在发泡之前塑化。温度控制是发泡制品成型优劣的关键因素之一。结皮发泡木塑型材对加工温度的要求很苛刻，挤出温度过高会引起物料发泡过大，无强度，甚至根本无法成型，导致物料分解、木粉炭化，造成模具糊料；挤出温度过低，又往往会塑化不良，型材表面会出现收缩痕，导致型材性能变坏。机筒加料段温度不可过高，单螺杆挤出机没有排气装置，如果温度过高，会导致发泡剂提前分解，还会导致物料架桥，下料不顺，所以要求温度稍低一些，一般设定在145℃左右。压缩段、熔融段温度应逐渐提高。法兰段的温度和机头温度决定制品的密度、产品的力学性能以及外观。法兰和机头温度过高的时候，会造成泡孔破裂、表面粗糙、强度偏低、机头糊料、表面不结皮甚至根本不能成型；温度偏低时，易出现表面不平，塑化不良。为使主机产生一定的压力，使发泡均匀。要求机头温度应稍低于机筒末段的温度。机头的温度应均匀一致。否则容易造成壁厚不均、型材弯曲。挤出温度一般控制在机筒内约3/4长的螺杆处有一个温度最高的值，此后逐渐下降
(完整版)门窗构造
16章门窗 本章提要 （1）门的分类、组成与尺度；装饰木门构造；铝合金门构造；塑料门构造。 （2）窗的分类、组成与尺度；装饰木窗构造；铝合金窗构造；塑料窗构造。 16.1 门 16.1.1 门的分类 （1）按开启方式可分为平开门、弹簧门、推拉门、折叠门、卷帘门、转门等（图 16.1）。 ①平开门平开门是水平开启的门，它的铰链装于门扇的一侧与门框相连，使门扇围绕铰链轴转动。门扇有单扇、双扇和内开、外开之分。 ②弹簧门弹簧门的开启方式与普通平开门相同，所不同的是弹簧铰链代替了普通铰链，借助弹簧的力量使门扇能向内、向外开启并经常保持关闭 ③推拉门推拉门是门扇通过上下轨道，左右推拉滑行进行开关，有单扇和双扇之分。 ④折叠门折叠门可分为侧挂式和推拉式两种。由多扇门构成，每扇门宽度为500～1000mm，一般以600mm为宜，适用于宽度较大的洞口。 ⑤转门由两个固定的弧形门套和垂直旋转的门扇构成。门扇可分为三扇或四扇，绕竖轴旋转。 ⑥卷帘门多用于商店橱窗或商店出入口外侧的封闭门。 （2）按主要制作材料可分为木门、钢门、铝合金门、塑料门等。（3）按形式和制造工艺可分为镶板门、纱门、实拼门、夹板门等。（4）按特殊需要可分为防火门、隔声门、保温门、防盗门等。
图16.1 门的开启方式 （a）平开门；（b）弹簧门；（c）推拉门；（d）折叠门；（e）转门 16.1.2 门的组成与尺度 16.1.2.1 门的组成(以平开木门为例) 门一般由门框、门扇、亮子、五金零件及附件组成（图16.2）。 门框又称门樘，是门扇、亮子与墙体的联系构件。门扇一般由上冒头、中冒头、下冒头和边梃等组成。亮子又称腰头窗，在门上方，为辅助采光和通风之用。五金零件一般有铰链、插销、门锁、拉手、门碰头等。 16.1.2.2 门的尺度 门的尺度通常是指门洞的高宽尺寸。 （1）门的高度一般民用建筑门的高度不宜小于2100mm。 （2）门的宽度单扇门的宽度为700~1000mm，双扇门为1200~1800mm。16.1.3 木门构造(以平开木门为例) （1）门框 ①门框的断面形式和尺寸 门框的断面形式与门的类型、层数有关，同时应利于门的安装，并具有一定的密闭性（图16.3）。 为便于门扇密闭，门框上要做裁口（或铲口）。根据门扇数与开启方式的不同，裁口的形式可分为单裁口与双裁口两种。②门框的安装 门框的安装分立口和塞口两种（图16.4）。
PVC管材工艺流程-2
软质聚氯乙烯管材生产工艺流程 软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出
重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，
PVC门窗异型材的生产工艺(二)
PVC门窗异型材地生产工艺＜二）
度如果大体一样、外壁厚均匀，说明模具清理、装配复位正常；如长度不一，相差太多，则应找岀原因加以解决.必要时应停车重新分解清理模头.否则即使勉强生产下去，也难以合 格.当型坯部面各处岀料均匀以后，便可以打开挤岀机料筒中部地抽气观察口盖，观察粉料塑化情况：如果看到螺杆螺槽内地物料呈粘性大块、大粒状，没有粉料，塑化就是正常地， 此时从模头挤出来地型坯外表有光泽，颜色瓷白均匀；用手拉捏型坯感到有弹性，说明塑化良好,便可盖上观察口盖子，打开真空泵将塑料分解地HCI气体及蒸发地水蒸汽吸岀；如果 型坯颜色泛黄，或发现内外表面有发泡现象，说明型坯温度过高，应调低料筒或模头温度；如果型坯外表不太光亮，用手捏拉型坯感到弹性较差，甚至型坯出现裂口、毛刺，说明塑化 不良,塑化温度不够，要适当调高料筒和模头温度.经过上述检查判断认可后，即开动履带牵 引机,用铁勾子勾住型坯，随着型坯挤出慢慢送入履带牵引机中.这时，型坯尚未在冷却定型 模内就位、冷却、定型，温度还很高、很柔软，要小心呵护.应打开冷却定型台上多余地水管向型坯上连续不停地浇水，用压缩空气地气枪向型坯吹风，并打开冷却定型台尾部地吹风装置，吹去型坯上地水份，以便使型坯冷却、变硬，直到冷却定型模地几段冷却定型套开动真空泵，将型坯吸附在定型套内冷却定型，才可停止浇水，吹风.型坯送入履带牵引机中以 后,就可以将靠近模头地第一段冷却定型模地上盖盖上，然后将冷却定型台慢慢移动，靠近 模头约100?150mm插上冷却定型套上盖地定位销，拧上固定螺丝，开动真空泵，使型坯被初 步吸附在冷却定型地内腔壁上.之后，再顺序将以后各段冷却定型模及水箱、定型块地上盖 盖上,打开各个真空泵，停止向型坯浇水吹风.然后检查型坯进入第一段冷定型套后，型坯所有部位是否都能就位，紧贴在冷却定型套内地每一处内表面.必要时用①2?①3mm地尖头 钢针在型坯刚岀模头地位置，向型坯地各个型腔处各扎几个小孔，使空气进入型材各个内腔中，以利于型材贴模冷却成型 .同时,要仔细观察型材各外表上地一些沟槽、凸台等是否能与冷却定型套很好地就位贴合.可以一面用尖嘴钳、①2?①3钢丝制地钢针，小勾子等引导 型坯进入不易就位地部位.一面慢慢移动冷却定型台，使之继续靠近模头以利于型坯就位. 当型坯在冷却定型套内完全贴合就位时，冷却定型套与模头之间地距离应在5?15mm范围 内.然后检查型材剖面：形状是否完整，外形尺寸及各处壁厚是否符合图纸要求？＜此时由 于牵引速度比工艺规定地速度要快，故型材壁厚往往较薄是超差地.）型材颜色及外观、表
结构设计师对于铝的认识(型材类)
结构设计师对于铝的认识（型材类） 铝型材 铝型材，是由挤压成型为各式各样的中空管材，家里铝合金窗户是最有代表性的，由于结构强度好，表面处理美观，常常也用在电子产品领域。 那么铝型材成品是如何成型加工出来的？ 铝型材是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝管材料。成型过程主要包括熔铸，挤压，切割，CNC洗切，表面预处理，上色，5个过程 以下是铝型材成品生产流程 【一】熔铸 熔铸是铝材生产的首道工序 主要过程为： 配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各
种规格的圆铸棒。 注解：此流程主要是铸造出圆铸棒，有了圆铸棒才能做挤压工序，并不是用金属液体直接挤压出铝型材 【二】挤压成型 挤压成型是对放在模具型腔（或者挤压筒）内经过高温的金属胚料施加强大的压力，迫使金属胚料产生向塑性变形，从挤压模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状，尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。 挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计（拉伸型材的横切面）、再制造出挤压模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒（或者卷料圆铸棒）从模具中挤出成形。在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热铝型材的热处理强化。 以下为挤压模具生产示意图 以下为挤压模具图 以下为产品成型横切面 产品结构设计横切面2D平面图 注解：此流程主要挤压出中空铝管材，切割后总长6M左右，得到管材后，会根据
挤出成型培训资料
片材车间内部学习教材
目录第一节 概 述 第二节 挤出成型基本工艺流程 第三节 挤出成型原辅材料基础知识第四节 挤出成型过程的工艺控制第五节 挤出成型的辅助加工 第六节 挤出产品的后续加工
第一节 概 述 挤出成型是在挤出成型机中，塑料被加热、加压，通过一定形状的模具成型，然后经冷却定型、拉伸（也有不经过拉伸的）、卷取（或切割）成为具有一定截面形状的制品。 一条挤出生产线由两部分组成。第一部分是将塑料熔融挤到料筒末端的过程，第二部分是将已经塑化好的塑料熔体经过模头成型，再经过定型装置定型，再经过牵引、切断、或修整等工序而成为制品的过程。 在塑料加工领域中，挤出成型是应用最广泛的一种成型方法，与其他成型方法相比，具有如下优点： ①设备制造容易，成本低； ②可以连续化生产，生产效率高； ③设备的自动化程度高，劳动强度低； ④生产操作简单，工艺控制容易； ⑤挤出产品均匀，密实，质量高； ⑥对原料的适应性强，不仅大多数的热塑性塑料可以用语挤出成型，而且少数的热固性塑料也能适应； ⑦所生产的产品广泛，可一机多用，同一台押出机，只要更换辅机，就可以生产出不同的制品或半成品； ⑧生产线的占地面积小，而且生产环境清洁。 当然，挤出成型也有缺点： ①不能生产三维尺寸的产品； ②制品往往需要二次加工。 由于挤出成型的优点突出，因此，挤出成型在塑料加工行业中具有举足轻重的地位，热塑性塑料的95%可用螺杆式挤出机生产。 作为挤出成型工程技术人员及技术工人，必须掌握塑料熔体的基本性质。只有掌握了塑料熔体的基本性质，才能对挤出成型过程中的各种控制有理论上的依据，减少实际生产中的盲目性，减少调试时间。
pvc管材配方工艺
p v c管材配方工艺-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
管材是挤出成型法加工的主要产品之一。 塑料管材的突出优点：相对密度小，相当于金属的1/4-1/7；电绝缘性能、化学稳定性优良；安装、施工方便，维修容易；单位能耗低廉。但与金属相比，它的力学性能较低，使用温度范围较窄，膨胀收缩变形较大。 塑料管材的用途是输送液体、固体、气体，并可以作为电线电缆护套和结构材料。主要应用范围是：建筑给水管、建筑排水管、埋地排水管、燃气管、护套管、农业用管、工业用管。住宅建设，环境保护与治理，农业节水灌溉，交通、通讯、水利、能源等基础建设工程使得塑料管材有着非常广阔的市场 pvc管材配方设计 设计配方的原则是根据使用要求，根据我国已经制定了各类管材标准进行，管材配方中包含：PVC树脂，抗冲击改性剂，稳定剂，加工改性剂，填充剂、色料及外润滑剂等成分 1、PVC树脂 为了获得迅速与均匀的塑化，应该采用悬浮法疏松型树脂、树脂的型号多为SG—5（相当于旧型号XS—4） ——用于双壁波纹管的树脂，特别应具有良好分子量分布和杂质量，以减少管材中的“鱼眼”，避免管材波纹的塌陷和管壁的破裂。 ——用于给水管的树脂，应属“卫生级”，树脂中残留氯乙烯在lmg／kg以内。为了保证管材的质量，减少次品率，树脂的来源要稳定。 2、稳定剂 目前国内采用的主要热稳定剂为：三碱式硫酸铅与二碱式铅盐,金属皂类并用、复合铅盐稳定剂、稀土复合稳定剂、有机锡稳定剂 含重金属的稳定剂（如含Pb，Ba，Cd）对人体健康有害，这些稳定剂在给水管配方中的用量有限制.。单螺杆挤出流程，物料受热历史较双螺杆挤出流程要长，稳定剂用量前者较后者要增加25％以上。双壁波纹管的机头温度较高，物料在机头内停留时间较长，配方中稳定剂的用量比普通管配方要多。 3、填料 填料的作用是可降低成本。尽量采用超细活性的填料,(价格较高).管材用量比型材大.填料用量过大会造成抗冲击性降低和管耐压性下降，所以，在化工用管和
80挤出机工艺流程
Φ80挤出机工艺流程 １双螺杆称量、配料 1.1 严格按照生产配方所规定的各种原材料进行称量、配料，不得私自改动材料的规格、用量；不得擅自加入其他任何材料。 1.2 配料过程如发现料潮、料中有杂物或同一规格有差异时，应停止使用，及时向车间工艺技术员反映。 1.3 计量器具应保持干净，存放规范、整齐。衡器应定期校验，保证计量准确,搞好作业现场的卫生。 1.4 计量、配料过程中落地料不允许直接流入生产工序，须按规定进行清理回收。 2 混料 将主、辅料用吸料管吸入混料机后，盖好盖子，起动开关，搅拌约2－5ｍｉｎ，待自测均匀后，放入料斗中。 3 加料 将料斗中物料用吸料管吸入挤出机加料斗中（内置磁力架一个，应定期清理），吸管头禁止放在地上，以免吸入杂质。 4 塑化造粒 熔料温度：LDH料：≤260℃ JKL-1料≤280℃ 料粒表面应光滑，平整；常见质量问题及解决办法见《黑色线性低密度聚乙烯护套料质量控制表》 5 干燥、冷却 LDH料干燥时间应为30－90min，温度75-85℃； JKL-1料干燥时间应为60-90min，温度80-90℃； 冷却时间≥30min，温度≤40℃。 各种洗料、严重受潮料的烘干时间，根据实际情况可适当延长。 6 包装 包装外袋采用纸塑袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。每袋净重为25±0.20ｋｇ。可根据客户要求包装外袋采用编织袋，内袋采用聚乙烯薄膜袋。 封口要牢靠，不允许有跳线，缺线，漏线等情况，缝边宽度约为40—60ｍｍ． 7 工艺参数见下表. SHJ-80双螺杆挤出机各区间温度参数见表１（适用于LDH料加工时参考）
区间1区2区3区4区5区6区7区 温度（℃）175±10 185±10 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温 温度（℃）225±15 225±15 230±15 235±15 235±15 ≤260 表2（适用于JKL-1料加工时参考） 区间1区2区3区4区5区6区7区 温度（℃）175±15 185±15 200±15 210±15 215±15 220±15 225±15 区间8区9区10区11区机头料温 温度（℃）230±15 230±15 235±15 240±15 240±15 ≤280 其它工艺参数：表3（适用于LDH料、JKL-1料加工时参考） 项目单位技术要求项目单位技术要求 主机转速r／min ＜1600 机头料压MPa ＜12 电枢电流 A ≤340 冷却水温℃0—50 喂料转速r／min ＜100 切粒转速r／min ＜1000 塑料车间
PVC制品的生产工艺讲座
PVC制品的生产工艺讲座 第一部分：PVC加工工艺简述 PVC的实际加工分为六部分，这六部分缺一不可，这六部分没有说那一部分重要那一部分不重要，对于PVC产品来说是同等重要的，这六部分主要分为以下： 1、原材料的作用（包括原材料的物理性能、化学性能、机械性能及在PVC 当中的作用）； 2、PVC的配方； 1、协同反应的配方：两种原材料放在一起在配方中能起到三种、四种、五种等作用，效率明显增高。 2、加合反应：两种原材料放在一起效率没有增高也没有降低。 3、对抗反应：两种原材料放在一起添加到配方中它的效率不但没增高反而降低，相当于一种或者低于一种的效果，所以它的效果明显降低，实际上对抗反应就是一种化学反应，按照最粗略得讲就是化学中的酸碱反应； 3、混料工艺：就是把配方所做成的原材料放到一个装置中加温混合； 4、挤出机的结构及挤出工艺； 5、模具； 6、员工的操作技术及责任感。 以上六部分是脱离不开的，脱离任何一部分产品都不会做好，不要忽略任何部分，技术不懂不会，好产品照样做坏，相反的技术好了，对于不是很好的配方也可做到极善完美。责任感就是人为的部分。这六部分同等重要，在PVC加工中配方占了一个产品的30~40%，挤出机的结构和挤出工艺占25%，混料工艺占20%，员工的操作技术和职能也占了10~15%。 第二部分：挤出机的结构和挤出工艺： 1、挤出机的结构
挤出机是由电动机（即驱动装置），减速箱（减速器），分配箱，机筒、螺杆（机筒螺杆是一部分），加热冷却装置，电控装置组成。挤出机结构的核心部分是机筒和螺杆,其它的都是辅助装置，但没有这些装置也不行，这些装置属于固定的易损件。物料及混合好的干粉料，通过喂料机设到一定的转速向机筒的料槽里进行推进，这个料就自然推到机筒螺杆中。 2、挤出机机筒螺杆各部的作用： 一区（预塑化区）：在整台挤出机的电控加热和挤出过程中一区的作用是相当最重要的，它比其它区都重要，它承担的任务包括：1、干粉料压实，剪切，定量向前输送2、提前预塑化的一个过程，如果在一区预塑化没有达到，那么整台机器的塑化度就达不到，在整台挤出机当中（除去模具以为），一区的温度是最高的，是温度的最高点。若一区没有达到预塑化会出现以下情况：1、主机排气孔冒料，2、电流明显变大3、产品非常脆。 二区（塑化区）：在这个区当中，把一区传递过来的干粉料通过一区的预塑化已压成块状，随着螺杆的转动，把压实的块状物向前输送到达二区，在这个区螺铃的结构发生变化，螺铃变到4~5mm厚而且产生了9~11圈的螺旋，并且两端是断开，所以第二区就完全达到标准塑化度的90%以上。因为螺铃里面还有好多小槽，就达到了搅拌的目的，所以整体来说二区达到了塑化的90%以上。若物料在一区没有达到预塑化，那么将会对二区产生不良影响：1、干粉料不塑化、2、挤掉螺铃。二区的温度设置应比一区低1~2℃或和一区相等，具体要根据挤出机的塑化能力来设置，若挤出机的塑化能力较好，该区温度可以低于一区1~2℃，若挤出机的塑化能力不好，该区温度应和一区相等。
PVC电缆料的配方及工艺流程
PVC电缆料的配方及工艺流程 １配方：质量份 ＰＶＣ１００抗氧化剂０.１４ ＴＩＳ６主增塑剂（ＤＯＰ，ＤＯＴＰ）１０-２０ ＤＩＳ１辅助增塑剂（Ｃ－Ｐ５２＼Ｔ-５０）６-９ＰbSt 0.5填料（活化重质碳酸钙４０-５０ BaSt 1其他助剂１３ 石蜡０.４ ２.制备方法 （１）工艺流程 ＰＶＣ－硫化压片－取样测试ＤＯＰ，Ｃ-Ｐ５２，Ｔ-５０等－计量－－混合－－开炼－－｜ 活化碳酸钙及其他－造粒－－工艺放线 （２）工艺要点 小样混合物混合塑炼温度在（１７０＋-５）度，时间为６-９分钟；硫化烫片温度控制在 （１７０+-５）度，时间为３-５分钟； 耐热70℃电线电缆：
PVC电缆料配方及配方对机器的配置要求 70-H-PVC电缆料配方如 PVC三型 75 活性钙 45 DOP 25 大豆油 3 氯腊 20 稳定剂 2.8 硬质酸 0.6 CPE 9 石腊 1 PVC电缆料有好多厂家生产的PVC电缆料在押出线是会出现；表面没有亮度；表面有细小疙瘩；表面有鱼鳞是；有的押出线线的切面有气孔；出现以上问题就是生产PVC料的机器没有调好；也有是做PVC 料的机器没有选好；现在做PVC电缆料机器最好的就选用双阶造粒机组；例如65︳150双阶造粒机组技 术指标 65双螺杆要*经比32；1 150单螺杆*径比要求在7；1 螺杆心部要通冷却水----液压板式换网-----机头要用推拉对吹式机头；用这样机头就是做弹性体PVC都不会有粘粒现象-----风冷磨面切粒------第一段旋风分离器-----第二段旋风 分离器------加*振动筛----料仓 这种机器生产产量高；一天12吨；塑化分散好； 同向平行双螺杆挤出机机构 一、前言