运用投入产出法控制轮胎生产过程中的物料消耗
[参考实用]车间物料管理流程
生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码 相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按
规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写 上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在 箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打 退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上 贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部 技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料 完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
超损耗管理
物料超损管理办法 一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。 二、责任人：装配部全体管理及员工。 三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。 四、损耗标准 1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%； 2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。 五、物料超损统计及费用产生 1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制部长签认后，上交给财务部。财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。 2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。 六、物料超损费用承担及奖励计算
1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款. 2.费用责任人： 物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%. 七.领料流程 1.套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。 2.比例内损耗：按损耗比例领料的。车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。 3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC 批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
轮胎生产认识实习报告
轮胎生产认识实习报告 专业名称： 实习地点：青岛赛轮股份有限公司 实习时间: 指导教师： 实习目的：认识轮胎生产流程
工厂简介： 赛轮股份有限公司了的前身为成立于2002年11月18日的青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地有限公司，位于风景秀丽、交通便捷的国家级经济技术开发区---青岛经济技术开发区富源工业园，占地面积约611亩。公司以青岛科技大学等多所高等院校为依托，由多家知名企业和行业专家共同投资组建，国内首家轮胎信息化生产示范基地，是国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心科研示范基地、山东省橡胶行业技术中心依托单位和青岛市制造业信息化示范单位，是中国轮胎业迅速崛起的新锐力。2007年12月27日，公司成功实现股份制改制。 公司坚持产学研相结合，为科研院所、国内外技术专家等提供实验和研发平台，先后与青岛科技大学、山东省橡胶行业技术中心、国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心等高等院校、科研院所建立了长期科研合作关系，并成为其实习、示范基地。目前，公司积聚了众多国内外轮胎技术专家，不断进行轮胎设计理论、设计方法的研究以及试验检测手段的改进，形成了一套完整的具有自主知识产权的子午线轮胎配方和结构设计体系。公司在不断进行技术创新和开发的同时，在同行业中率先采用管控一体化网络系统，应用网络化、智能化的计算机信息系统对轮胎生产制造、技术品质控制、能源动力、企业运营管理、产品仓储物流、轮胎销售与售后服务等各项业务进行全方位信息化控制与管理，实现了对生产的每一条轮胎全生命周期数据的实时采集和全程信息追溯。 目前，公司已通过TS16949质量管理体系认证、ISO9001国际质量体系认证、ISO14001环境管理体系认证、3C认证、欧盟ECE认证、美国DOT认证、巴西INMETRO认证、马来西亚SIRIM认证、尼日利亚SONCAP认证和海湾GCC认证。2006年，公司“SAILUN”牌载重汽车轮胎荣获“山东名牌”称号；2007年，公司荣获“AAA级”标准化良好行为证书；2007年，“SAILUN”牌全钢子午
如何做好生产计划与物料控制
第一讲物料控制管理概述 生产计划与物料控制重要性 对于一个现代化的公司来说，生产计划与物料控制非常重要。科学的管理理论认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的PMC人员（即生产计划与物料控制人员）都是生产部门的上司。在一个建立了现代化管理制度的企业中，生产计划与物料控制应该是一个统筹部门；生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提，如果生产计划与物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。因此，现代企业要充分重视生产计划与物料控制工作的重要性，公司的组织架构、岗位职责、制度和流程都要围绕生产计划与物料控制来制定。 物料管理部门的统筹作用具体体现在两个方面： 其一，在产品研发过程中，物料管理部门要与研发部门相协调，同步参与研发过程。物料部门参与了研发过程，就会更明白产品的指标标准范例，更有利于采购工作； 其二，物料部门可以督促研发部门的进度以便符合其排期要求。物料部门的统筹作用还体现在工程更改的时候，如果出现了工程更改的情况，物料部门有必要与研发部门沟通，譬如是否可以把呆料改作它料。 物料管理范围和意义 1.物料管理的范围 物料管理包括三方面的内容：物料计划及物料控制、采购和仓储。传统管理理论认为，企业的生产计划同物料控制工作与采购工作存在巨大差别，因此应该由不同部门进行管理。但在实际工作中，企业管理人员会经常发现，生产计划与物料控制工作往往同采购工作存在冲突，采购部门的工作往往令生产计划与物料控制部门无法满意。要解决这个问题，需要对企业的组织架构进行调整。 采购部门的工作一般分为两个部分：寻找供应商议价以及跟进采购工作。按照生产计划与物料控制理论，跟进采购单等采购工作应该从采购部门剥离出来，划入生产计划与物料控制部门管理。这样进行调整之后，就能够较好地解决物料控制工作与采购工作之间的冲突。传统企业组织架构的依据是部门的功能，而现代企业组织机构的依据是企业的生产流程。 2.物料管理的意义 物料控制的首要意义在于降低企业的物料成本，确保企业获得比较丰厚的利润。在市场经济条件下，一个生产新产品的企业刚开始可能获取很高的利润，但随着竞争对手的增多，
生产部原材料损耗定额标准及奖罚办法
生产原材料损耗定额标准及奖罚办法 为加强生产原材料的成本控制与管理，降低物耗水平，提高经济效益，强化员工成本意识，特制定本办法 一、标准的制定和奖惩原则 1、适中原则。本办法中所规定的标准，通过有效的管理和适度控制可 以达到和超过。 2、合理分类原则。按照原材料材质、性质的不同，并结合生产实际特 点，对不同的原材料，采用不同的损耗定额标准。 3、奖优罚劣原则。所有低于标准的生产班组，均将受到奖励。所有超 过标准的生产班组，将均获处罚。 二、范围 1、本办法中所称的原材料，指列入资材库管理的所有材料种类。 2、本办法中受奖罚的班组，指生产部各生产班组、铜排加工组。考核 时，将以单个班组作为受奖罚的主体： 三、职责 1、本办法中损耗定额标准的提出和修改，由生产部组织编制，总经理 审定。 2、本办法中的奖罚标准，由生产科、技术部联合提出，总经理审定。 3、本办法中涉及到的奖罚，由生产部按照实际统计数据，参照标准予 以实施。 4、考核执行中的相关数据（生产辅料标准消耗及实际材料消耗）由物
质仓库提供。 四、损耗定额标准，如下 五、考核及奖罚流程 月末考核时，对本班组所耗用物料高于损耗标准的，实际高出的材料按价值由班组承担。损耗低于标准的，少于标准损耗的材料价值50％作为奖励拨给生产部，生产部将30％发给班组20％留作生产科流动资金。 1、每月5号前，生产部对各生产班组生产辅材耗用情况整理，对高于 或节约的生产班组，在当月各班组以现金形式处罚或奖励。 六、当实际损耗比标准损耗存在较大差异时（指实际损耗率高于或低于标准损耗率），由技术部负责组织资质仓库、生产部分析差异原因，提出改进措施。如属标准设置不合理，则由生产部立即提出调整方案。 七、技术部试制新产品的材料使用，不计入生产考核范围。 八、本办法自下发之日起执行。
生产物料损耗管理方法(1)
物料超损管理办法 一、目的 制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。 定义 来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。 制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。 物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。 职责 生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。 品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。 采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。 物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。 计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。 总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。 不合格物料界定 生产不合格物料界定 来料不良退供方 在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货； 部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等； IQC按国标GB/T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。 制程不良 对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； 对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良； 其它 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。 品管检验 品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品
轮胎生产工艺及类型术语及图
轮胎生产工艺及类型 「炼胶—】 亠 _ [修整剪） [It 品拎血j 钢丝圈成型 用凸缘压出机在钢丝带束层外面形成橡胶涂层，然后针对不同轮胎的规格，按 不同的扎数和直径反复缠绕。 成型 把上述流程生产的部件送往成型区。在这里，把胎面、胎侧、胎体帘布和钢丝 带束层等各部件放在成型鼓上，组装成生胎（即尚未硫化的轮胎）。 碳黑、油料和化学添加剂混合在一起，制成橡胶片。 通过挤压成型，形成组装轮胎所需要的不同形状，比如 碳黑、油料和化学添加剂混合在一起，制成橡胶片。 炼胶 按固定的比例把橡胶、 押出 把橡胶片放进押出机, 胎面和胎侧。 成网和切割 按固定的比例把橡胶、
硫化 对生胎进行处理后，送至硫化机，在特定的压力和温度下硫化一定的时间。本 阶段 形成轮胎的花纹。 修剪/成品检验 为保证轮胎的质量符合我们的标准，经硫化的轮胎最后需送至修整剪区进行修, 并进 行成品检测 轮胎的类型: 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎具有符合动力学特征的胎面花纹，适用于良好路况下的高速运输车辆。全钢子午线轮胎的用户一般要求在高速运行条件下获得良好的牵引控制效果、节省耗油量、耐磨性以及更长的胎面寿命。 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎的优点是胎面寿命长，并通过减小车轮在滚动中受到的阻力以达到降低耗油量的目的，使得车辆能对路面产生更大的抓力，从而在高速行使过程中增加车辆运行的稳定性，并提高胎面的耐磨性。 为保证全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎适应不同的功能，在胎面和胎体之间用钢丝带束层进行强化，并按照尺寸和胎体帘布的配置形式划分轮胎的类型。全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎的胎体由钢帘线织聚脂制成，胎体内可以容纳到四层钢丝带束层。 内衬层 胎面 肩垫胶 子口包布 全钢子午线轮胎和半钢子午线轮胎 胎侧 钢丝带束层 下三角腔 隔离胶
材料损耗控制方案
一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责 1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。
三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1．BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。 2．计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。 3．比较，总结分析 （1）工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料，损耗标准。 （2）财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上，积累数据进行比较总结分析，与指标不符的要求生产部长作出分析说明，并向生产经理报告。 （三）生产加工过程中的节约措施 1．限额领料，根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领料。 2．合理加工，尽量减少边角料的出现，区分废料和余料，余料要充分利用。 3．边角料的回用，对在原材料加工过程中所产生的边角料，若能拼接，在确保产品质量的前提下，尽量与原材料拼接使用；若不能拼接，须对这些边角料进行整理再加工，留作他用，努力做到材尽其用。 4．把耗用物料进行分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核。 四、考核和奖励 1．考核依据以加工单（/BOM表）中原材料标准用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料标准用量进行比对，测算出当月的原材料利用率。 2．根据“原材料损耗记录清单”反映出的原材料利用率数据，公司将核定一个原材料利用率的基准线。 （1）若原材料利用率高于公司核定的基准线，公司进行数据核实后，将视利用率差额的大小，以相应的权重比例给予车间和班组负责人以及相关人员奖励。
生产车间物料损耗管理规定
生产车间物料损耗管理 规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
生产车间物料损耗管理制度 文件编号：DM-SC-004 文件类别：三级文件 版本版次：A/0 生效日期：总页次：共3页 受控状态：受控 发行编号：DM[2018]第004号 文件更改一览表
1.目的 为提高全员降低制造成本意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低,物料损耗降低得到进一步改善，特制定本制度。 2.范围 本制度适用于迪美制造中心生产车间。 3、定义 物料缺失： 在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。 物料损坏： 在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。 物料更换： 在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其它物料进行生产，均属物料更换。 物料申领： 在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。 物料借用： 在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。 物料损耗失 效方式: 产前物料核对失效: 配送员与车间组别物料交接时，接收员未认真按照BOM物料型号、规格、用量等进行核对，而造成物料在生产制程中出现物料损坏、规格错误、短少、来料不良等物料异常失效现象。 物料制程操作失效:
在制程操作过程中因制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业而导致物料损坏、报废。 物料加工失效: 在制程加工过程中因来料质量缺陷或加工操作失误导致物料损坏报废或降价变卖。 物料制程遗失失效: 在制程操作过程中因物料清点不到位或杂位清理时丢弃而造成物料短少或遗失。 因工程工艺变更、物料来料不良，导致制程中物料需要更换其它物料，而造成物料替换呆滞。 物料损耗控制方法 产前物料核查 交接员在物料交接过程中，按照BOM表(即备料单/领料单)认真核查物料的规格、实发数、欠料数、物料外观质量等，当面确认清楚后签字。 生产制程中因物料原因出现制程异常时，需相关的技术人员或品检人员确认后给予更换，因作业操作不当造成物料报废，生产管理员负责登记以备制程物料损耗成本核算使用。 生产制程中辅料或生产工具更换时，需提供辅料使用完的支架（例如锡线支架圈）或坏的工具进行等量更换。 补领 生产制程中因物料缺失影响制程进度时，需先补齐物料后在做制程物料缺失分析，因生产工艺更改及BOM不完备造成补料时，领料单上须注明原因，生产管理员负责登记制程中物料损失而造成的领料以备制程物料损耗成本核算使用。 奖罚措施： 公司员工因其工作失职或不作为而导致质量事故和失效事故，使公司直接在经济上蒙受诸如财产损失、材料损耗、工时流失、滞运费、运费、客户索赔费用（及相关服务费用，以单据为准），该员工应承担一定比例的赔偿责任，赔偿收回的费用列入公司财务。
工厂生产工单与物料控制流程及说明
工单与物料控制 一.前言 企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益. 要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的. 生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色. 二.物料管理概论 1. 重要性 1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料 1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用. 1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料. 2.管理范围 2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L 步骤: 1.分为季,月,周,计划建立生产计划表; 2.计划标准用量(BOM架构) 3.查库存数和调整; 4.查订购方式 5.材料进度 6.进料控制 7.收料 8.生产备料 资料:BOM 2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量. 2..3 仓储分类存放,储温控制等. 3.物料之定义及区分 3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料 3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分 (BOM) 机构料 辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料; 如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等 4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长, 资金积压,生产成本随之增加. 表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数. 三.物料的作业流程 流程一:生产外部流程
材料损耗控制方案
材料损耗控制方案 一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责 1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。 三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1．BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。 2．计算实际原材料相关比率。PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。 3．比较，总结分析 （1）工程技术部门根据实际生产情况建立严格的边料、废料，损耗标准。 （2）财务部在每月填报的“原材料损耗记录清单”基础上，积累数据进行比较总结分析，与
材料损耗控制方案
材料损耗控制方案标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
材料损耗控制方案 一、目的 为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。 二、原材料损耗控制相关职责 （一）工程技术部主要职责 1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。 2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。 （二）采购部主要职责 在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。 （三）仓储部的主要职责 材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。 （四）生产部的主要职责
1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。 2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。 （五）车间管理人员的主要职责 1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。 2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。 三、原材料损耗控制措施 （一）原材料损耗控制依据 1． BOM表标准用量 2．工程技术部制定的材料损耗标准 （二）原材料损耗数据的统计与反馈 1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。
SMT物料损耗控制规范
SMT物料损耗控制规范 1.目的 控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。 2.适用范围 厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之 3.职责 3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。 3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作 3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作 3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。 4.相关文件 （无） 5．定义 （无） 6.作业程序 6.1物料损耗标准： 6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要 求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％ 6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％ 6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗
控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗） 6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚） 损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其 它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.2国内业务部： 6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部 6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数 量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。 6.2.3仓库 6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生 产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。做好帐和标示卡及实物相对应。 6.2.4生产部： 6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产 余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。另外生产余料要在订单完成后第二天要退到仓库。 6.2.4.2生产部所开出超领单要先经过物控核料（负责查实际发料数量及现有 库存装况），计划部主管审核，总经理批准后方可补料，如果是非正常损耗，
生产物料控制及流程
生产物料控制及流程 2010-05-13 16:56 组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明： 一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。根据《标识和可追溯程序》4.3.1中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收） 做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重）注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。对于本部门工序加工完结的产品零件，末道工序班组物料员根据生产进度安排，将入库零件开具《零部件/半成品入库单》入仓储部机械仓库，班组物料员和仓库库管员双方核对相符后库管员签收，同时在末道工序的交接记录(入库)一栏中签字确认. (加强对班组、物料员的要求及培训) 三、在物料周转的过程中，班组对本班组物料要做好物料区域的规划以及物料的标识、生产状况、材料批号的生产追溯记录。每一批次的生产物料在生产过程中，班组必须做好相应的物料标识（要求每一最小周转包装物料必须有标识）。根据《标识和可追溯程序》4.2.4中机械部加工腔体时,可用着色移植和整批转移等形式达到物料追溯。机械加工完毕的腔体，机械部应按图纸和工艺文件要求打上腔身编号，并将腔身编号及对应的材料的物料批号记录于专用台帐中。物料员必须认真负责地做好计划物料的转接，填写好物料的转接记录（上、下工序物料转接对应相符、签收，无合格物料标识拒绝转接）。不合格、无标识物料不允许流入下序！注：(加强对班组、物料员的要求及培训) 四、生产过程中存在“报废”情况，报废物料由检验员确认，开具报废单据，报废的物料必须当天及时处理，班组将报废物料连同报废单交物料员送返初始工序生产班组（做好交接记录，报废物料在《班组转接记录》转入处记为负数）集中收集！第一时间通知初始工序班组报废事项并由初始班组将报废物料及报废单退回仓储部，并将“责任部门联”交计划员，计划员依据实际情况决定是否需补料。若补料，则按正常流程及时补料加工。（不允许跨计划报废物料，杜绝前计划生产计划已经结束，班组用后续计划物料补料，报废物料不及时处理
控制材料损耗的管理办法
关于提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法 随着国内建筑钢结构市场的的竞争日益激烈、生产成本日益透明，如何利用有限的资源创造更多的利润，产生更高的产品价值，这是我们集团公司从上到下的员工每天必须思考和面对的问题。因此制定《提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法》，是企业对内深挖潜力、对外提升企业竞争力的重大举措。 提高原材料利用率、降低材料损耗将从设计技术、材料采购、仓库管理、车间下料四个方面着手。 一、设计技术方面采取的措施和方法： 1、项目合同签订后，积极与外部设计院进行沟通，在不违反设计者意图、不降低工 程质量的情况下，采用仓库现有的备料或成本更低的市场材料； 2、深化设计在编制原材料采购单时，要对主要的、量大的钢板材料进行排版定宽， 同等厚度的钢板可以采购不同的板宽，使其更加符合降低损耗的要求； 3、采购工字钢、角钢、槽钢时，可以以“吨”位来计量。采购方管、圆管时，应该 以“米”为计量单位； 4、针对项目的不同，会同车间下料组制定不同的损耗标准，并且严格执行之； 5、每个项目下料之前，技术人员应该要进行损耗控制交底； 二、材料采购方面采取的措施和方法： 1、接到材料采购单，首先查看仓库的备料仓库，有否相同的材料； 1、严格按照原材料采购单的要求进行采购，对于市场上无法采购到或不能达到要求 的规格，及时与技术人员沟通，采取替代方案； 2、材料采购完成后，及时向技术人员通报原材料采购的实际数量，以便技术人员控 制实际数量； 三、仓库管理方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求领用材料； 2、建立严格边角废料标准，区别废料和余料； 3、建立可利用余料仓库，区别材质，做到每件材料都要登记在册，有据可查； 4、余料仓库的登记册每周更新，做到与采购部门、设计院共享，确保及时利用； 四、车间下料方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求使用材料； 2、工字钢、角钢、槽钢、方管、圆管等型材，必须先拼接，后切割； 3、加筋勒等规则的方板，首选余料； 4、不规则的板件，应该采用排版软件，核算最优损耗后方可切割； 5、鼓励员工使用余料，采用余料的工资核算方式优于使用整板；
物料损耗管理规范
一、目的： 1.1 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1来料不良------产品规格 书等要求, 3.2制程不良------DIP组装、测试、 不良品. 3.3物料损耗------ 3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范 围内的, 四、职责： 4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告. 4.3. 4.4. 4.5PMC计划部:. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.
五、不合格物料的界定: 5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不 良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接 在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设 备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连 带报废物料的损失的浪费工时等. 5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的 物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内. 5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料， 在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单）， 前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)， 由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考
文件(不合格品质控制程序).
料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明
生产计划及物料控制管理流程
第一章总则 第一条目的 1．提升公司产品生产能力，满足不断增长的市场需要 2．解决企业因生产与各职能部门之间存在的各类问题 3．有效实行公司“零库存“管理目标，降低物料损耗 4．通过责任考核控制生产成本，提高工作执行力度 第二条范围 与公司生产相关的各职能部门 第三条基本步骤 1．规范流程：通过对目前不合理的工作流程进行改进与完善，制定合适的工作操作指引 2．明确职责：对工作流程中所有涉及的各岗位工作人员的责任进行定义与明晰3．执行时间表：通过对工作的分解与讨论，对生产与物控流程的制定、完善、落实、检查制定时间表，确保目标有效实现 4．责任考核：与此制度相关的人员执行此工作流程时实行此责任考核，由总经办监督实施 第四条基本原则 1．现实性：有征对性地根据公司的实际生产能力制定生产计划与物控目标2．可操作性：工作流程重点在于解决实际问题；把经常发生的、易解决问题及时处理，防止各部门之间踢皮球 3．系统性：结合营销、财务、技术开发、采购等各管理环节，采用目前行业先进的订单与物控管理系统，确保公司管理目标分步实现 4．执行性：有执行力的三个特征――信守承诺＼结果导向＼永不言败，用数据来分析与解决问题；防止只讲空话不做实事、只顾蛮干不讲效益 5．严肃性：生产订单与物控系统是否有效实施，关系到企业的生存命脉，各岗位工作人员必须具备高度的责任感与使命感 6．长期性：系统从生效日期开始，各级管理人员必须以此为长期管理目标，做为对工作标准的衡量与考评 第二章数据收集与输入
第五条销售预测计划 1．执行部门：国外销售部、国内销售部、配套部 2．责任人：第一责任人营销经理;第二责任人各区域经理 3．销售预测计划提交时间：每月25日下午5：00前提交各营销区域下月预测计划 4．计划表单内容：销售区域名称、预销产品规格与技术参数、数量、货款支付方式、交期与运货方式、业务责任人；表单内容按部门实际情况设计 5．预测计划审批与准确度：审批人为营销经理、财务经理、总经办；预测准确度85%. 第六条月库存预测计划 1.执行部门：物控部 2.责任人：第一责任人物控科长;第二责任人货仓主管 3.库存预测计划提交时间：每月20日下午5：00前提交各物料下月预测库存计划 4.计划表单内容：只对常用物料与生产辅料提供计划,订单生产型物料不提供计划,以K3库存报表为准；表单内容按部门实际情况设计 5.库存预测计划审批与准确度：审批人为物控科长、生产厂长；数据准确度95%. 第七条采购计划 1.执行部门：物控部 2.责任人：第一责任人物控科长;第二责任人生产厂长 3.月采购计划提交时间：每月20下午5：00前提交下月采购计划,月度采购计划只对常用物料进行采购计划,表单内容按部门实际情况设计(行政\办公用品同样实行月度采购计划产辅料\) 5周采购计划:每周四下午5：00前根据订单与生产周期提交下周采购计划 6.采购计划审批与准确度：审批人为物控科长、采购科长、生产厂长、财务经理；数据准确度98%. 第八条周质量统计分析表 1.执行部门：品质部 2.责任人：第一责任人品质科长;第二责任人生产厂长
摩托车轮胎生产工艺配方技术知识
摩托车轮胎生产工艺及配方、结构技术知识 一、摩托车轮胎简介 由于橡胶具有其它任何材料所不具有的高弹性和高伸长率的特点，因而在国民经济各部门、国防、宇宙开发、日常生活中得到广泛应用。摩托车轮胎就是以橡胶为主体的制品之一。 我国在六、七十年代橡胶工业比较落后，摩托车及轮胎都未纳入国家标准，规格品种极少，在上海工业基地，也只是在汽车轮胎生产线上生产军用三轮摩托配用的3.75-19、3.25-16摩托车轮胎。 改革开放后，80年代随着国民经济的发展，重庆军工单位如嘉陵、建设、平山、望江等军工转民用，开始开发不同规格的摩托车，从而带动了相关配套的摩托车轮胎的生产。 由于摩托车机动、灵活、轻便、快捷，广泛用于交通、通讯、运输、体育和军事等诸多方面，从而以之配套的摩托车轮胎企业，面对市场的需求，使轮胎产品适应其复杂、多变、苛刻的使用条件，必须增加规格品种，扩大生产。 重庆已成为我国重要的摩托车生产基地。威星公司在这大好形势下，抓住机遇，生产出60多个规格，400多种花色品种的轮胎，给各摩托车生产厂家配套。为确保轮胎质量，迎得信誉，必须严格按照国家GB518—1997产品标准生产（包括GB/T12983—1997摩胎系列标准，主要技术内容等效ISO标准）。
二、橡胶工业部分名词解释 1、橡胶：是一种典型高弹性的材料，它在大的变形下能迅速而有力 恢复变形且能够被改性。 2、天然橡胶：是一种以异戊二烯为主要成份的不饱和的天然高分子 化合物。 3、合成橡胶：以酒精、电石、石油等作原料，用化学方法制成的合 成橡胶。 4、生胶：未经塑炼、混炼的橡胶。 5、塑炼：增加生胶塑性的加工过程。 6、配料：将生胶与配合剂按配方规定称量配好。 7、混炼：通过密炼机将配合剂均匀分散在生胶中的加工过程。 8、弹性：物体在使其变形负荷除去后，仍能恢复其原来形状的性质。 9、可塑度：试样受外力压缩发生变形，当外力除去后，仍保持变形的程度。 10、硬度：试片受外力压缩时，所发生的反抗变形的比值。 11、比重：试样重量与试样同体积的4℃纯水重量的比值。 12、磨耗量：试样在一定的条件下，经机械磨损而产生的体积损耗。 13、自硫：未硫化胶料在存放过程中产生的自然硫化现象。 14、热炼：便于下工序加工，将胶料在炼胶机上均匀软化。 15、压延：在压延机上将胶料覆于织物上的加工过程。 16、压出：胶料通过压出机，压成一定形状半成品的操作过程。 17、压出温度：压出时规定的机身、机头、口型板温度。 18、成型：将各种部件组成一定形状的半成品的工艺过程。 19、硫化：使未硫化的半成品胶料变成硫化胶的过程。 20、硫化条件：硫化时所规定的温度、压力、时间条件。