汽车维修5S管理手册

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第一章 什么是5S

一、5S 的由来

5S 最初是源于日本现场管理的5 项原则 ，即SEIRI 、SEITON 、SEISO 、SEIKETSU 、SHITSUKE ，直译过来就是“整理、整顿、清扫、整洁、素养”。由于这五个词语都是以“S ”打头，简称为“5S ”。该五项原则是建立在即时目视化管理基础上的长久持续改善，是企业文化改变的起点。随着影响的不断扩大，5S 原则已逐渐应用到各行各业的日常运营管理中去，各企业无论在表述上存在各种不同，但其基本内涵都是一致的，其目的也是旨在提高效率、减少浪费、保证质量、保障安全、美化环境，从而加强和规范企业的日常管理，达到企业和员工的持续改善与不断超越，客户满意度的稳步提高。 二、5S 的组成

5S 是一个系统工程，是一个有机的整体，每一个“S ”都不能单独区分开来应用。具体意义和原则如下表：

车间5S管理制度

车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

注塑车间5s管理制度

注塑车间5s管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫

车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 车间现场管理制度 1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2范围 粉体事业部各生产车间。 3内容 3.1质量管理 3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及 时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

汽车修理厂售后维修站5S管理细则

汽车修理厂售后维修站5S管理细则 售后5S管理细则 前台 清洁清扫方面： 眼睛：无眼屎，无睡意，眼镜端正、洁净明亮。女性不画眼影，不用人造睫毛。 耳朵：内外干净，无耳屎。女性不戴耳环。 头发：洁净、整齐，无头屑，不染发，不做奇异发型，男性不留长发，女性不留 披肩发，也不用华丽头饰； 鼻子：鼻孔干净，不流鼻涕，鼻毛不外露。 胡子：刮干净或修整齐，不留长胡子。 脸：洁净，无明显粉刺。 脖子：不戴项链或其他饰物。 手：洁净。指甲整齐，不留长指甲。不涂指甲油,不戴结婚戒指以外的戒指。 着装：应整洁,不能有皱,乱,脏现象。 整理整顿方面： 1、要求各种单据必须分类摆放,并贴上标签,做到一台车一整理,一天一清理。 2、前台卫生区域内不允许有浮尘烟头纸屑等,接待台面上应保持整洁,烟灰缸 内保持干净,根据客户流动做及时清理,接待区域内椅子桌面应始终保持整 洁整齐状态.(客户在时除外)。 车间 仪容仪表方面 头发：洁净、整齐，无头屑，不染发，不做奇异发型。男性不留长发，胡子： 刮干净或修整齐，不留长胡子。 手：洁净。指甲整齐，不留长指甲。 着装：工作服应保持整洁干净。 整理整顿方面 1、通道不允许停放车辆、杂物； 2、除特殊情况外，车辆应正向驶入举升工位； 3、车内没放置三件套，禁止进车内； 4、三件套破损，很脏要及时更换； 5、前部作业时，要正确使用叶子板保护垫； 6、进入车内操纵车辆时，双手必须整洁，工衣必须无明显污迹； 7、轮胎拆卸后应外侧向上摆放，胎铃上禁止践踏或放置物品；

8、维修保养作业时，尽量防止油、水及其他污物落到地面或溅到工衣上； 9、油水及其他污物落到地面时应及时清除干净； 10、作业中工具应规放整齐； 11、作业中除大型零件外,拆件应放到拆件小车上； 12、作业后:工具车,零件架使用后应及时清理干净； 13、设备.工具车.零件架等按指定地点摆放,用后放回原处； 14、工具车.零件架上物品摆放整齐； 15、换下旧件按规定处理及放置整齐.并贴上标签； 16、工具车内工具分类放置并摆放整齐； 17、每天上班前对责任区进行检查,清扫； 18、每天下班前对作业场地进行彻底清扫,整理； 19、垃圾桶拖把应放在固定的位置； 20、设备,零件架,工具车等要保持每日整洁； 21、最晚下班人员离开前应关掉空压机,照明开关,关好车间门窗大小门； 22、举升机等设备要按时保养； 23、举升机的操作必须规范,举升机脚旋转位置必须合理,举升机在升降过程中严禁站人。

注塑车间5S管理规定

注塑车间5S管理规定 一、目的 为确保本车间生产现场的整齐、干净，给员工创造一个整洁、舒适和安全的工作环境；同时提高工作效率，保证产品质量的稳定等，特制订本管理规定。 二、主要内容 1、成立注塑车间“5S”管理小组，并由生产文员任管理小组的组长，全面负责本车间现场“5S”管理工作。 2、管理小组下设四名“5S专员”，并由各班班长任“5S专员”，负责本班次内的现场“5S”管理和日常的卫生检查督导等工作。 3、根据车间区域分布图划分卫生责任区，并指定专人负责，定时、不定时整理、清扫相关责任区，以保持生产现场的整齐、干净。 4、生产过程中班组长应不定时巡视、检查车间内各区域卫生，督导员工不乱放、不乱丢，以保持生产现场的整齐、干净。 5、各机台完工产品应及时移到成品待检区，按区域分类堆放整齐，以保证生产现场整齐有序。 6、模具上下模时，应及时清理现场，并把物品放置指定区域、堆放整齐，以保证生产现场整齐有序。

7、配拌料、加料等，应及时做物料、容器，以及废包装袋的整理、堆放整齐，和现场清扫等工作，以保证生产现场干净整洁。 8、车间因设备维修、模具维修，或试模、试样等，工作结束应即时做好现场清理、清扫等工作，以保证生产现场整齐有序。 9、各机台作业员在下班前，应对机台周边的卫生责任区进行整理、整顿，清扫、清洁，确保机台周边的整齐、干净地交给下班作业员，并做好卫生交接记录工作。 10、各班组下班前，应对生产现场进行整理、整顿，清扫、清洁，确保生产现场的整齐、干净地交给下班班组，并做好班组间交接记录工作。 11、每天定时做好各区域环境卫生的检查、确认工作。并做好5S检查总结报至公司领导。 12、利用班前会、周例会，定期、不定期宣传、总结本部门、本班组的“5S”管理工作绩效和存在的有待改善提升之处。持续改进，确保“5S”管理规定在本车间的长期有效执行。 13、每月根据“5S”检查结果，汇总、评比现场“5S”管理先进个人，报行政人事部审核，并给予表彰和奖励。 生产部 2017年8月9日

焊接车间5S管理规定

焊接车间5S管理规范 方针：规范现场、现物，提升人的品质；推行5S管理，塑造焊接车间一流形象。 目标：车间整齐干净，一目了然 5S组长：张伟杰 5S组员：訾轹文徐加余 职责：对焊接车间 5S管理推进，实施过程监督以及改善方法结果评定。 5S 进度 3S 1S 2S 5S执行期5S执行期成熟期 10/15 10/31 11/15 11/30 12/15 12/31 检查要点： 1、有没有用途不明之物 2、有没有内容不明之物 3、有没有闲置的容器、纸箱 4、有没有不要之物 5、焊架台之下，物料架之下有否置放物品 6、有没有乱放个人的东西 7、有没有把东西放在通路上 8、物品或料箱有没有和通路平行或成直角地放 9、是否有损坏料装箱等 10、相同零件是否散置在几个不同的地方 11、工夹具、检具等是否放在所定位置上 12、移动是否容易 13、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 14、作业员的脚边是否有零乱的零件 15、作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等） 整理之"要"与"不要"的分类标准范例 （一）要 1、正常的设备、机器或电气装置 2、附属设备（滑台、工作台） 3、台车、推车、叉车 4、正常使用中的工具 5、正常的工作椅、板凳 6、尚有使用价值的消耗用品 7、原材料、半成品、成品 8、尚有利用价值的废料（凸焊做破坏性试验用） 9、料架、料箱及防尘用品 10、使用中的垃圾桶、垃圾袋 11、使用中的样品 12、办公用品、文具 13、使用中的清洁用品 制表：訾轹文审核：徐加余批准：张伟杰 日期：2009-10-15 日期：2009-10-15 日期：2009-10-15

4s店5S管理

近年，随着4S店的兴起，一些销售店正向着更高层次的管理模式学习，于是，出现了一些自封的“5S”、“6S”店。于是，消费者产生了疑问，是不是5S、6S比4S强呢？其实，4S是一种销售模式，5S、6S是一种管理模式，字面接近的4S 与5S、6S并没有多大关系。不过，有了5S、6S等优秀的管理模式，对4S的销售模式将是一大促进。 4S店已深入人心 4S店是一种汽车服务方式，包括整车销售（sale）、零配件（spare part）、售后服务（service）、信息反馈等（survey）。 4S是指将四项功能集于一体的汽车服务企业，其实是四个英文单词的字头缩写。 虽然我国汽车产业的历史比不上发达国家长，但是服务方式的演化基本上也走的是同一条路子，也是国外汽车行业一百多年历史的缩写。在4S店的建设上，国外的车店大都没有中国建设得豪华，硬件设施档次不很高，其投资规模也不一定比国内车店大，但国外车店的管理服务水平等软件建设却是一流的，可谓细致入微，绝对不会出现只让看外观，不让进车厢的事情，甚至有的车店都有自己的试车场，客户可以随心所欲地挑选和试车。在整个汽车获利过中，整车销售、配件、维修的比例结构为2：1：4。维修服务获利是汽车获利的主要部分，对专卖店的重要性也是显而易见的。 4S店，是1999年以后才逐步由欧洲传入中国的舶来品。由于它与厂家之间建立了紧密的产销关系，具有购物环境优美，品牌意识强等优势，一度被国内诸多厂家效仿。 4S店一般采取一个品牌在一个地区分布一个或相对等距离的几个专卖店，按照生产厂的统一店内外设计要求建造，投资巨大，动辄上千万，甚至几千万，豪华气派，环境舒适。 4S是一种相当成功的销售模式，但随着整车销售毛利的大幅下降，业界正在努力挖掘潜力，希望找到更多的发展空间。4S店将越办越具规模，有可能发展成为与汽车相关包罗万象的系列超市。到时，消费者不仅可以到世大营业面积4S 店的精品中心买到心仪的各式汽车精品，在保险、信贷超市选择自己喜爱的公司及产品，还能在4S店内享受到图书馆的阅读乐趣、电影院的激情、咖啡厅的闲情逸致…… 5S管理模式 一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工

车间5S管理制度

“5.S”推行手册 目录 1．前言 2．5S的定义与目的 3．5S的效用 4．推行步骤 5．推行要领 6．“要”与“不要”物品的判定标准 7．公司各级员工在5S活动中的职责 8．5.S的检查要点——办公室 9．5.S的检查要点——生产现场 10．开展五分钟／十分钟5S活动 11．5.S的评分计算方法 12．5.S的评比 13．5.S推展手法（实施技巧） 14．文件的5.S 15．5.S检查内容与考核标准 16．现场管理制度 17．5.S的常用表格 前言 人，都是有理想的。 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产管理部工业工程科特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨 一、5.S的定义及目的 5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫

车间5S管理的内容66142

车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。

汽车4s店的5s管理

汽车4s店的5s管理 近年，随着4S店的兴起，一些销售店正向着更高层次的管理模式学习，于是，出现了一些自封的“5S”、“6S”店。于是，消费者产生了疑问，是不是5S、6S比4S强呢？其实，4S是一种销售模式，5S、6S是一种管理模式，字面接近的4S与5S、6S并没有多大关系。不过，有了5S、6S等优秀的管理模式，对4S的销售模式将是一大促进。 4S店已深入人心 4S店是一种汽车服务方式，包括整车销售（sale）、零配件（spare part）、售后服务（service）、信息反馈等（survey）。 4S是指将四项功能集于一体的汽车服务企业，其实是四个英文单词的字头缩写。 虽然我国汽车产业的历史比不上发达国家长，但是服务方式的演化基本上也走的是同一条路子，也是国外汽车行业一百多年历史的缩写。在4S店的建设上，国外的车店大都没有中国建设得豪华，硬件设施档次不很高，其投资规模也不一定比国内车店大，但国外车店的管理服务水平等软件建设却是一流的，可谓细致入微，绝对不会出现只让看外观，不让进车厢的事情，甚至有的车店都有自己的试车场，客户可以随心所欲地挑选和试车。在整个汽车获利过中，整车销售、配件、维修的比例结构为2：1：4。维修服务获利是汽车获利的主要部分，对专卖店的重要性也是显而易见的。 4S店，是1999年以后才逐步由欧洲传入中国的舶来品。由于它与厂家之间建立了紧密的产销关系，具有购物环境优美，品牌意识强等优势，一度被国内诸多厂家效仿。 4S店一般采取一个品牌在一个地区分布一个或相对等距离的几个专卖店， 按照生产厂的统一店内外设计要求建造，投资巨大，动辄上千万，甚至几千万，豪华气派，环境舒适。 4S是一种相当成功的销售模式，但随着整车销售毛利的大幅下降，业界正在努力挖掘潜力，希望找到更多的发展空间。4S店将越办越具规模，有可能发展成为与汽车相关包罗万象的系列超市。到时，消费者不仅可以到世大营业面积4S店的精品中心买到心仪的各式汽车精品，在保险、信贷超市选择自己喜爱的公司及产品，还能在4S店内享受到图书馆的阅读乐趣、电影院的激情、咖啡厅的闲情逸致…… 5S管理模式 一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 二、5个S的定义与其目的 1S-整理

汽车车间5S管理

汽车车间5S管理 15S管理的内涵与效用 1.15S管理的基本内涵 1.1.1整理 定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识：注重“使用价值”，而不是“原购买价值”。目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费（即使宽敞的工作场所，将变窄小）。增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。注意点：不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看

不到的；制定“要”和“不要”的判别基准；将不要物品清除出工作场所；对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；制订废弃物处理方法；每日自我检查。 1.1.2整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，有效标识。目的：工作场所一目了然。整整齐齐的工作环境。消除找寻物品的时间。消除过多的积压物品。 注意点：这是提高效率的基础。 实施要领：需要的物品明确放置场所；摆放整齐、有条不紊；地板划线定位；场所、物品标示；制订废弃物处理办法。整顿的“3要素”：场所、方法、标识。 放置场所—物品的放置场所原则上要100%设定。物品的保管要定点、定容、定量，即整顿的“3定”原则。定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。生产线或工位附近只能放真正需要的物品。放置方法—易取。不超出所规定的范围。 标识方法—放置场所和物品原则上一对一表示。现物的表示和放

生产车间5S管理规定

车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全 的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率， 促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域 的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所 4.2整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的 习惯目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2现场作业合理化，提高生产效率 5.3降低不良品率，提高品质水平 5.4创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分 明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、 整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰 尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完 及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一 致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘

汽车4S店售后车间5S管理手册

车间5 S 管理手册

一、“5S”活动的含义 “5S”： 整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke) 这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是： ①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错 ②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应 放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； ③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采 用不同的色彩和标记加以区别。 ④生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。 这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场

汽车维修车间5s管理整改计划报告

汽车维修车间5s管理整改计划-报告篇一：汽车售后整改报告 三重汽车维修有限公司 整改报告 尊敬的乐山市运管局峨眉山市运管所：XX年6月26日贵局的各位领导亲临我司进行专项整治检查。对我司的基本情况及现 场情况做了详细的检查工作，给我司提出了很多的宝贵意见及发现我司现场有许多不足之处， 我司将针对贵局提出的问题积极配合做如下整改： 1、为宣传落实执行安全生产的法律、法规、规章。整改措施：现已将安全生产的法律、法规、规章制度作为宣传上墙。 2、未建立安全生产责任制及安全生产管理制度。整改措施：已建立此项制度且作为制度牌上墙。 3、维修人员缺技术负责人、电器、涂漆.、质检员。整改措施：技术负责人证、电工证、漆工证、质检员证、已落实。 4、部分操作规程缺失。

整改措施：操作规程整改完毕。 5、未制定隐患排查计划.未开展隐患排查工作。整改措施：已制定排查计划表和隐患排查表。 6、“三单一证”填写不规范。整改措施：现将“三单一证”填写规范 7、两个灭火器失效。整改措施：已更换灭火器。鉴于本事件的发生给贵局的领导们带来的不便，在此表示深深的歉意。同时也万分感谢各位领导为我司的发展提出如此宝贵的意见，也希望在今后的日子 中，给予我们更多的支持与指导，谢谢！！、三重汽车维修有限公司（盖章）年月日篇二：汽车修理厂安全生产自查整改报告华立仁和汽车修理厂安全生产检查报告根据郫县交通局要求，本厂就安全检查做如下现报告： 1、我厂每月安全例会，要求每个职工都应该各施其职，各负其责。并制定了具体的防范 措施。 2、针对高温、多雨、多大风雷电等恶劣天气特点，组织进行了全面隐患排查，对易受高

车间现场5S管理规定标准范本

管理制度编号：LX-FS-A39054 车间现场5S管理规定标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

车间现场5S管理规定标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

汽车车间5s管理制度

汽车车间5s管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫

车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 车间现场管理制度 1目的 规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 2范围 粉体事业部各生产车间。 3内容 3.1质量管理 3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及 时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

生产车间5S管理规定范本

工作行为规范系列 生产车间5S管理规定（标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 生产车间现场5S管理规定 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应

存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。

目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

丰田汽车公司5S管理手册

丰田汽车5S和安全卫生管理手册 目录 1.基本方针： (2) 2.企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 3.1 建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 3.2 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 3.3 强化成本竞争力 (2) 3.4 积累与提高生产技术力 (2) 3.5 提高新技术的推广速度 (2) 3.6 构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (2) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (12) 10.工作场所的安全化 (21) 11.附件 5S管理表格 (23)

1.基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习 惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进

1生产车间5S管理制度

工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴胸牌，工作服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事要请假。 第六条工作时间，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，

私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时绝探访及接听私人.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区。生产过程中各车间负责人将车间区域的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。 第十六条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标

车间5S管理制度

1. 目的 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。 2. 适用范围 本制度适用于**公司车间全体员工。 3. 定义与目的 3.1 整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用； 3.2 整顿（SEITON）：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；目的是不浪费时间找东西； 3.3 清扫（SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除"脏污"，保持现场干净、明亮； 3.4 清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果； 3.5 修养（SHITSUKDE）：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯；目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 4. 5S推行成员构成 4.1 设部门5S专员； 4.2 5S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人； 4.3 5S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。 5. 职责与权利 5.1 5S专员：负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督

促与改善跟进等； 5.2 5S推行小组：负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务； 5.3 5S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作； 5.4 员工：积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。 6. 推行区域 前处理车间、电镀车间、成品包装。 7. 5S推行要领及规范内容 7.1 整理（车间整理） 7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。 7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。 7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。 7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。 7.1.5操作人员每日进行自我检查。 7.2 整顿（车间整顿） 7.2.1 整顿厉行“三定”原则：定位置；定品目；定数量。 7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。 7.2.3 确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。 7.2.4 规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。 7.2.5 标识放置场所的物品，并摆放整齐。 7.3 清扫（车间清扫） 7.3.1 清扫厉行“三扫”原则：扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）；扫黑（落下物、脏污、垃圾等）；扫怪（不对劲之处）。 7.3.2 建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。