CA6140车床拨叉831007课程设计说明书
攀枝花学院
学生课程设计
题目：机械加工工艺及夹具设计
学生姓名：马顺福学号： 1089
所在院(系)：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化班级： 2013级先进制造班
指导教师：杨光春职称：教授
2016年 12 月 10 日
攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
注：任务书由指导教师填写。
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
摘要
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力
ABSTRACT
Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.
Keywords： The process, worker one, worker's step , the surplus of processing, orient the scheme , clamp strength
设计零件原图
图1
（图1为CA6140车床拨叉831007的CAD图）
图2
（图2为CA6140车床拨叉831007的proe图）
目录
1、序言 (4)
2、设计具体内容 (4)
、零件的作用 (4)
、零件的工艺性分析 (4)
、工艺规程设计 (5)
、确定毛坯的制造形式 (5)
、基面的选择 (5)
、制定工艺路线 (5)
、选择加工设备和工艺设备 (7)
、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)
、确定切削用量及基本工时 (8)
3、夹具设计 (13)
、零设计任务 (13)
、确定毛坯的制造形式 (14)
、定位基准选择 (15)
、夹紧方案的选择 (15)
、定位误差分析 (15)
、夹具结构介绍 (15)
4、参考文献 (15)
1序言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺
过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
2设计具体内容
、零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，而下方的φ55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 、零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1）需要加工的表面：
a.小孔的上端面、大孔的上下端面；
b.小头孔0.021
22+-Φmm 以及与此孔相通的8Φmm 的锥孔、8M 螺纹孔； c.大头半圆孔55Φmm ； 2）位置要求：
小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为、大孔的上下端面与小头孔中心线的
垂直度误差为。
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
、工艺规程设计
、确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是个，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
、基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。
（2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。
、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
a.工艺路线方案一
工序Ⅰ粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。
工序Ⅱ精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。
工序Ⅲ粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。
工序Ⅳ钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。
工序Ⅴ钻M8的螺纹孔，钻Ф8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。
工序Ⅵ铣断保证图样尺寸。
工序Ⅶ去毛刺，检查。
b.工艺路线方案二
工序Ⅰ粗铣Ф40mm孔的两头的端面。
工序Ⅱ钻、铰两端Ф22mm孔之图样尺寸。
工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm；
工序Ⅳ精铣两头孔的端面至50mm；精铣中间孔上端面至25mm，周径至Ф73mm；精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm；
工序Ⅴ粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。
工序Ⅵ钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹。
工序Ⅶ铣断保证图样尺寸
工序Ⅷ去毛刺，检查。
c. 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与Ф22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完Ф22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工Ф22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用Ф22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。
这样一比较最终的工艺方案为方案二：
工序Ⅰ粗铣Ф40mm孔的两头的端面。
工序Ⅱ钻、铰两端Ф22mm孔之图样尺寸。
工序Ⅲ粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm；
工序Ⅳ精铣两头孔的端面至50mm；精铣中间孔上端面至25mm，周径至Ф73mm；精铣中
间孔下端面至20mm周径至Ф73mm；
工序Ⅴ粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。
工序Ⅵ钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹。
工序Ⅶ铣断保证图样尺寸
工序Ⅷ去毛刺，检查。
以上工艺过程详见“过程卡”。
、选择加工设备和工艺设备
a) 机床的选择：
工序010为铣平面，可采用X52K立式铣床。
工序020采用Z512台式钻床
工序030采用X52K卧式铣床
工序040采用X52K卧式铣床
工序050采用T616卧式镗床
工序060采用钻床。多刀具组合机床。
工序070采用铣断机床
b) 选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
c) 选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。
d) 选择量具：两小头孔、中间孔均采用极限量规。
e) 其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸
采用通用量具即可。
、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“CA6140车床拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为㎏,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
a.外圆表面（Ф40mm及Ф73mm外表面）
考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对Ф40mm的中心轴线的尺寸偏差为120±的范围内。
b. 两小孔0.21
022+Φ
毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7~IT8之间，参照《实用手册》表8-21确定工序尺寸及余量：
钻孔：Ф 2Z=
铰孔：0.21022+Φmm 2Z=
c.中间孔（Ф55mm 及Ф73mm ）
中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为Ф49、Ф73的孔是在Ф55孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为30mm ，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照《实用手册》表8-95确定Ф73mm 工序尺寸及余量：
粗铣：Ф71mm Z=4mm 精铣：Ф73mm Z=1mm
参照《切屑加工简明实用手册》表8-95确定Ф55mm 工序尺寸及余量： 粗 镗：Ф53mm 2Z=4mm 半精镗：Ф54mm 精 镗：Ф55mm d.螺纹孔及销孔
无可非议此销尺寸铸造为实体。
参照《实用手册》表8-70确定钻Ф8螺纹孔和Ф8圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。 e.铣断
、确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ粗铣Ф40mm 孔的两头的端面。 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。 加工要求：粗铣两头端面至51mm 、粗铣大孔端面至30mm 。 机床：X52K 立式铣床参数。
刀具：涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm ，选择刀具前角γo ＝＋5°后角αo ＝8°，副后角αo ’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr ε=30°,副刃Kr ’=5°过渡刃宽b ε=1mm 。
b.计算切削用量
1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择a p =2mm ，一次走刀即可完成所需长度。 2）计算切削速度 按《简明手册》 V c =
v pv
v e v z v p m v
o v K Z u a y f X a T q d C
算得 V c ＝98mm/s ，n=439r/min,V f =490mm/s
据X52K 立式铣床参数，选择n c =475r/min,V fc =475mm/s,则实际切削速度 V c =×80×475/1000=s,实际进给量为 f zc =V fc /n c z=475/(300×10)=z 。
3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc 。故校验合格。 最终确定 a p =2mm ，n c =475r/min,V fc =475mm/s ，V c =s ，f z =z 。 4）计算基本工时 t m ＝L/ V f =。
工序Ⅱ 钻、铰两端Ф22mm 孔之图样尺寸。 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。
加工要求：钻孔至Ф，精铰至Ф22mm ，保证孔壁粗糙度Ra=μm 。 机床：Z512台式钻床。
刀具：YG8硬质合金麻花钻Ф，钻头采用双头刃磨法，后角αo ＝12°、二重刃长度b ε=、横刀长b=、宽l=3mm 、棱带长度mm l 5.11= 、1202=?° 100=α°、30=β°。YG8硬质合金铰刀Ф22mm 。 b.计算切削用量
1）查《简明手册》 r mm f /1.1=。
按钻头强度选择r mm f /75.1= 按机床强度选择r mm f /53.0=， 最终决定选择机床已有的进给量r mm f /1.1= 。 2）钻头磨钝标准及寿命
后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为～０.８mm ，寿命min 60=T ． 3）切削速度
查《简明手册》 r mm v c /12= 修正系数 0.1=TV K 0.1=MV K 0.1=tv K 0.1=Kxv
0.11=v K 10=apv K 故r mm v c /12=。 min /46510000
r d v
n s ==
π 查《简明手册》机床实际转速为min /460r n c =。 故实际的切削速度s m n d v s
c /52.01000
0==π。
4) 计算基本工时
s nf L t m 745
.12721030=?+==
由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 钻和精铰的切削用量如下：
钻孔： min /460r n = r mm f /1.1= s m v c /52.0= mm d 8.210=。 精铰：min /850r n = r mm f /1= s m v c /98.0= mm d 220= 。 工序Ⅲ-工序Ⅳ 粗铣中间孔上端面至Ф25mm ，周径至Ф71mm ；粗铣中
间孔下端面至22mm ，周径至Ф71mm ；精铣两头孔的端面至50mm ；精铣中间孔上端面至25mm ，周径至Ф73mm ；精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm 。 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。
加工要求：粗铣中间孔上端面至Ф25mm ，周径至Ф71mm ；粗铣
中间孔下端面至22mm ，周径至Ф71mm ；精铣两头孔的端面至50mm ；保证粗糙度Ra=μm ；精铣中间孔上端面至25mm ，周径至Ф73mm ；精铣中间孔下端面至保证20mm,周径至Ф73mm ，保证端面粗糙度Ra=μm ，保证孔壁粗糙度Ra=μm 。 机床：X63卧式铣床。
刀具：涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm ，选择刀具前角γo ＝＋5°后角αo ＝8°，副后角αo ’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr ε=30°,副刃Kr ’=5°过渡刃宽b ε=1mm 。 b.计算切削用量
1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择a p =4mm ，一次走刀即可完成所需长度。 2）计算切削速度 按《简明手册》 V c =
v pv
v e v z v p m v
o v K Z
u a y f X a T q d C 算得 ：V c ＝98mm/s ，n=780r/min,V f =490mm/s
据X52K 立式铣床参数，选择n c =750r/min,V fc =475mm/s, 则实际切削速度： V c =×80×750/1000=s 实际进给量为：
f zc =V fc /n c z=750/(300×10)=z 。
3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=2kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc 。故校验合格。 最终确定 a p =1mm ， n c =750r/min, V fc =475mm/s ， V c =s ， f z =z 。 4）计算基本工时
粗铣中间孔上端面至Ф25 mm ，周径至Ф71mm ；t m1=L/ V f =13s 粗铣中间孔下端面至22mm ，周径至Ф71mm ；t m2=L/ V f =13s 精铣小孔上端面至50mm ，t m3=L/ V f =8s ；
精铣中间孔上端面至周径至Ф73mm ，t m4= L/ V f =10s ； 精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm ，t m5= L/ V f =10s 。 工序Ⅴ 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm 孔至图样尺寸。 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。
加工要求：粗镗中间孔至Ф53mm 、半精镗中间孔至Ф54mm 、精镗中间孔至Ф55mm 。 机床：T616卧式镗床。 刀具：YG8硬质合金镗刀。 b.计算切削用量
单边余量 ,3mm Z =分三次切除，则 第一次mm a p 2=。根据《简明手册》查得，取
r mm f /1=。根据《简明手册》查得，取：min /245r n =。
c.计算切削基本工时：
s f L t m m 3052
.02001212=??+==
同理，当第二次mm a p 6.0=，第三次mm a p 4.0=时，进给量r mm f /3.0=和r mm f /12.0=，机床主轴转速都取64r/min ，切削基本工时分别为100s 和80s 。
工序Ⅵ 钻Ф8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm 的螺纹孔，攻M8x1mm 的螺纹。 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。
加工要求：先钻Ф8mm 的锥销孔，钻到一半后将与该孔配合的轴安装进去，把两者配做加工，为的使保证孔与轴的同轴度，同时在尺寸上保证距上端面10mm ；再钻M8x1mm 的螺纹孔，攻M8x1mm 的螺纹。 机床：组合机床。
刀具：Ф8mm 麻花钻、Ф麻花钻、Ф8mm 的丝锥。 b.计算切削用量 1）钻Ф8mm 的锥销孔
根据《切削手册》查得，进给量为=f ～z,现取f=z ，v=5m/min ，则：
m in /1998
5
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ 查《简明手册》表，取min /195r n w =。所以实际切削速度为：
s m n d v w
w /1.01000
195
81000
=??=
=
ππ
计算切削基本工时：
s f y l t m
m 3222.01954
6=?+=?++=
2)钻M8的螺纹孔 刀具：Ф麻花钻。
根据《切削手册》查得，进给量为=f ～z,现取f=z ，v=5m/min ，则：
m in /2125
.75
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
查《简明手册》表，取min /195r n w =。所以实际切削速度为：
s m n d v w
w /1.01000
195
5.71000
=??=
=
ππ
计算切削基本工时：s f y l t m
m 323.01954
6=?+=?++= 3）攻M8x1mm 的螺纹 刀具：丝锥M6，P=1mm
切削用量选为：s m v /1.0=，机床主轴转速为：min /219r n s =，按机床使用说明书选取：
min /195r n w =，则 s m v /1.0=；机动时，mm l 1046=+=，计算切削基本工时：s f y l t m
m 323.01954
6=?+=?++=
工序Ⅶ 铣断保证图样尺寸 a. 加工条件
工件材料：HT200，硬度190～260HBS ，σb =，铸造。 加工要求：铣断后保证两边对称相等。
刀具：YG 硬质合金圆盘铣刀，厚度为4mm 。 机床：组合机床。 b.计算切削用量
查《切削手册》，选择进给量为：r mm f /3.0=,切削速度为：s m v /1=，则：
min /10073
1
10001000r d v
n w
s =??=
=
ππ
根据《简明手册》表，取min /100r n w =，故实际切削速度为：
s m n d v w
w /11000
100
731000
=??=
=
ππ
查《切削手册》表，刚好有min /400mm f m =。 计算切削基本工时：
s f y l t m
m 12640030
72=+=?++=
工序Ⅷ 去毛刺，检查。
、夹具设计
设计任务
钻M8螺纹孔（不含螺纹加工）夹具 大批量生产 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。铸造时两件铸在一起。 定位基准选择
由零件图可知，M8螺纹孔垂直于Φ22中心线，为使基准重合，应该选择Φ22孔为定位基准。孔在拨叉上的位置尺寸20的设计基准为Φ8锥销孔中心线，但是此孔较小且属于斜孔，不适合用于定位，故选择Φ22孔上端面作为定位基准。
根据上述分析，可以选择长销小平面组合进行定位。但是零件图上要求两件铸在一起，若两件都用长销小平面组合进行定位将造成过定位。考虑到前面的工序已将Φ22孔上端面进行了精加工，两头的端面可以看成是一个面，故最终确定一面两孔进行定位。 夹紧方案的选择 1、切削力的计算
刀具：硬质合金麻花钻，mm d 6.6=。
由实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于工作台，切削力计算公式为：
F F
F k f
d C F y Z F 0=
其中：410=C F ，2.1=Z F ，75.0=y F ，mm d 6.60=，3.0=f ，
k k k k hF xF MF F ??=，k MF 与加工材料有关,取；k xF 与刀具刃磨形状有关,取；k hF 与刀具磨
钝标准有关,取，故22.10.133.192.0=??=k F ，则： N F 195222.13.06.641075.02.1=???=
2、加紧方案选择
由上述计算可见切削力较小，在Φ22孔下端面采用开口垫圈和带肩六角螺母适当夹
紧后本夹具即可安全工作。方案如下图所示：
3、定位误差分析
（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为两个定位销，这两个定位销的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相匹配轴的尺寸与公差相同，即
10620?Φk 。此外，这两定位销共同保证加工孔偏斜的角度，其中心连线与工作台面成
10°角。
（2）计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。 钻套外径510g Φ与衬套孔710H Φ的最大间隙为：
026.0)011.0(015.0max =--=?
衬套外径615r Φ与钻模板孔715H Φ的最大间隙为：
005.0023.0018.0max -=-=?
则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为：。 （3）计算定位销轴与工作台的平行度误差。
定位销轴与夹具体孔的最大间隙为：
034.0001.0035.0max =-=?
夹具体孔的长度为14mm ，则上述间隙引起的最大平行度误差为：14，即100。 4、夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。为此，设计采用了快换装置。拆卸时，松开夹紧螺母1~2扣，拔下开口垫圈，实现工件的快换。攻螺纹时，松开压紧螺母即可替换可换钻套，进行攻螺纹加工。 5、钻床夹具的装配图见附图 定位误差分析
1、计算钻套中心线与工作台的垂直度误差。 钻套外径512g Φ与钻模板孔712H Φ的最大间隙为：
026.0018.008.0max =+=?
2、计算定位销轴与工作台的平行度误差。 定位轴816H Φ与夹具体孔716h Φ的最大间隙为：
045.0018.0027.0max =+=?
夹具体孔的长度为12mm ，则上述间隙引起的最大平行度误差为：12，即%。 合格。
夹具结构介绍
夹具结构如准高配图所示：用两个直立的板作为Φ22孔上端面的平面定位，分别用菱形销和短圆柱销定位两个Φ22，然后用夹紧螺母夹紧下断面。在右端定位板上安装一个横板，板上安装钻套对道具进行定位。
、参考文献
1、胡家秀编 简明机械零件设计实用手册 机械工业出版社
2、万晓亮编 切削用量简明手册
3、王先逵编 机械制造工艺学 机械工业出版社
4、《金属切削原理》.陈日曜.机械工业出版社. 1993
5、《金属切削机床概论》. 吴圣庄.机械工业出版社. 1993
6、机械制造工艺学》. 王先逵.机械工业出版社.2009.
7、机床夹具设计》. 刘友才.机械工业出版社.1995