酸洗作业指导书
1. 概述
1.1简介
华能北京热电厂燃气扩建工程#1机组系F级燃气-蒸汽联合循环二拖一供热机组，余热锅炉型号：DG303.9/13.58/68.2/3.73/44.2/0.68-M105。匹配M701F4燃气轮机蒸汽轮机联合循环机组。余热锅炉为三压、再热、无补燃、卧式、自然循环燃机余热锅炉。
1.2锅炉的主要参数如下：（性能保证工况：环境温度-4.2℃）
锅炉高压主蒸汽：额定蒸汽流量303.9 t/h
过热蒸汽出口温度540℃
过热蒸汽出口压力13.58 MPa
锅炉中压主蒸汽：额定蒸汽流量68.2t/h
过热蒸汽出口温度290℃
过热蒸汽出口压力 3.73MPa
锅炉低压主蒸汽：额定蒸汽流量44.2t/h
过热蒸汽出口温度246℃
过热蒸汽出口压力0.681MPa
锅炉进口给水（凝结水）
33.9℃
温度：
新建锅炉在制造、储运及安装过程中会形成氧化皮、焊渣、轧制鳞铁、泥砂沉积物、油脂、防腐剂、防锈剂等附着物。这些附着物在锅炉运行后将产生水垢等物质，影响传热，加速沉积物腐蚀，且脱落后会引起锅炉管堵塞，金属过热器爆管等事故。新建锅炉在启动前的化学清洗就是将这些附着物、残留物用化学方法除掉，将其内表面清洗干净并形成保护膜，以减少腐蚀，保证锅炉安全运行，延长其使用寿命，达到安全、经济运行的目的。我公司根据甲方要求特制定此方案，供甲方审阅。
2．编制依据
2.1 《火力发电建设工程启动试运及竣工验收规程》（2009年版）
2.2《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2001)
2.3 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（2004年版）、化学篇（2002年版）
2.4《火电工程启动调试工作规定》（2006年版）
2.5 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇（DL 5031-94）
2.6 《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇（DL 5031-96）
2.7 《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004)
2.8 《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)
2.9 《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996
2.10 《锅炉设计说明书》
3. 化学清洗范围、水容积及化学清洗工艺
3.1化学清洗范围
3.1.1碱洗范围包括：凝汽器汽侧、轴封加热器、高、中、低压省煤器、锅筒、蒸发器，高中低压系统管道
3.1.2酸洗范围包括：高、中、低压省煤器、高中压汽包（满液位）、低压汽包（2/3）、高中低压蒸发器及系统管道。
3.2化学清洗水容积
3.2.1碱洗水容积：
3.2.2酸洗水容积：
3.3.1碱洗工艺参数：A5除油剂0.5%～1.0% 温度：60～65℃
时间：8～10小时消泡剂N-202：适量
3.3.2酸洗工艺：采用盐酸清洗，,二甲基酮肟复合钝化的工艺
工艺参数：4～6% HCl +0.3～0.5%N-104+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202 温度：50～60℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）
4化学清洗系统回路（详见系统图）：
根据余热锅炉的特点及以上化学清洗计算的有关参数，我公司专门选择了与其相适应的XLG －400E 移动式清洗平台。为了满足清洗速度和大流量冲洗的要求，本清洗平台的流量2×400t/h,可以在250～800t/h 的范围变化，运行压头最高可达0.9MPa ，完全可满足本次化学清洗要求。同时还用于配制不同清洗阶段的各种清洗液，并兼有加温、溶药集中监测显示多个清洗参数等功能。
化学清洗采用动态循环方式，根据不同的清洗阶段清洗回路划分如下： 4.2碱洗回路：
中压省煤器 中压蒸发器 中压下降管
高压省煤器 高压蒸发器 高压下降管
轴封加热器 侧汽器汽泵水结凝
低压省煤器 低压蒸发器 低压下降管道
4.2酸洗回路：
时管道
高压省煤器 高压蒸发器 高压下降管
清洗泵
以下碱洗回路称为Ⅰ回路，酸洗回路称为Ⅱ回路。
5 化学清洗系统
5.1临时系统的安装
5.1.1临时系统与锅炉低压、中压、高压系统的省煤器的连接：
5.1.1.1将锅炉低压给水系统的给水管在低压循环泵出口合适位置割断，用σ=10mm 的钢板在凝结水热网加热器侧加堵，在堵板上做DN200， L=250mm 左右的接管座，用Φ219×7的临时管引至清洗母管；
5.1.1.2分别在锅炉中压、高压系统的给水管道去中压、高压省煤器的母管上找一个合适的位置，将母管割断，用σ=10mm 的钢板在省煤器侧加堵，在堵板上分别做DN150和DN250， L=250mm 左右的接管座，分别用Φ159×6和Φ273×7的临时管相接，然后都与Φ273×7的临时母管相连。
5.1.2临时系统与锅炉低压、中压、高压系统的蒸发器下降管的连接：
5.1.2.1将锅炉低压系统三根下集箱的封头割开，焊接DN150，L=250mm 的接管座，用Φ219×7的无缝钢管引至清洗母管；
5.1.2.2将中压系统三根下集箱的封头割开，焊接DN150的接管座，用Φ159×6临时管相接，与Φ273×5的临时母管相连引至清洗平台。
5.1.2.3将高压系统临炉加热管道在逆止门后割开，焊接DN250的接管座管，用Φ273×7临时管引至清洗平台，并分一路引至中压省煤器与凝结水热网加热器入口。
5.1.2.4将凝结水热网加热器出口至除氧器管道在调门前断开，用Φ219×7的临时管与除氧
器循环管相连接将除氧器短接。
5.1.3清洗箱除盐水管道的连接：
将#1机组除盐水母管至#1机组减温水管道阀门后弯管拆除，接一Φ219×7的临时管引至清洗箱。
5.1.4 临时加热蒸汽管道的连接：
在辅汽联箱至除氧器加热蒸汽管道上，选择距清洗平台较近处做一临时接口，接Φ133×4.5的钢管引至清洗箱，作为化学清洗时的加热汽源。蒸汽压力为0.6～0.8MPa，蒸汽流量15～20t/h。
5.1.5过热器充保护液系统：
将低压过热器疏水管断开，与清洗平台出口母管相连接。
5.1.6省煤器排放管的连接：
将高、中、低压疏水管在排放总门后适当位置割断，用Φ133×4.5的临时管与清洗系统排放母管连接。
5.1.7排污管道的连接：
将临时回液管分别与临时废水排放池和雨水井用Φ219×7的临时管连接。
5.1.8清洗泵轴封水接口：
清洗平台就近找一处可靠的工业水水源，压力0.3MPa～0.6 MPa，流量在2～4t/h。5.1.9汽包有关工作：
5.1.9.1汽包内部装置（如汽水分离器等）在化学清洗前先拆除，待清洗完毕后再行组装，安装前汽包内部装置必须进行人工处理，清理干净以后方可安装。
5.1.9.2汽包内集中下降管管口必须加装中心孔径为Φ20～Φ30mm的截流孔板，厚δ=8mm，直径大于集中下降管内径20～30mm，要求平整规则，毛刺清理干净，安装牢固、严密，不留缝隙,。
5.1.10因为中高压汽包进行满液位清洗，为了安全将高中压汽包饱和蒸汽管断开并在靠汽包侧加装临时堵板，防止酸洗液串入过热器系统，并将其中一根加高并装临时阀门，作为排气管。
5.1.11将低压汽包安全门拆除并加高两米做临时排氢管,确保每个汽包顶端排气通流截面不小于DN80。
5.1.12将低压汽包就地液位计水侧入口管断开加装临时液位计。
5.1.13将低压汽包内汽包与蒸发器连通丝堵取出，化学清洗后再进行安装。
5.1.14汽包与地面联系的液位信号装清洗置是通过炉顶临时摄像头传至零米操作台上的显示屏进行显示。
5.1.15清洗平台配备两台清洗泵，单台电机160KW，应提供两个400A以上备用开关，确保酸洗过程电源不会断电。
5.2临时系统安装的要求：
5.2.1对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照《电建规》（化学篇）第246、247、248条的有关规定执行。
5.2.2化学清洗临时系统的管道必须用无缝钢管。
5.2.3清洗系统中的焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要求，每个焊口至少两道，并确保清洗介质严密不漏。
5.2.4化学清洗中，凡与酸液接触的阀门，其内部不得有铜件，组装时应确保内部件连接的可靠性；安装后的阀门应灵活可靠，严密不漏且无卡涩现象。
5.2.5临时系统管道安装前，管内杂物一定要清理干净，并用手电筒光照确认无异物，以免损坏清洗泵和阀门。
5.2.6 系统管路上应避免出现U型管段、盲肠管死角区。
5.2.7 临时管道固定良好。
6.化学清洗应具备的条件
6.1设备系统应具备的条件
6.1.1锅炉汽水系统、烟风系统施工结束。锅炉本体、管道保温及防腐工作结束，临时管道保温工作完成，具备化学清洗的条件。
6.1.2锅炉补给水系统正常运行，供水量及供水品质满足清洗要求。
6.1.3化学清洗所用正式系统上的电动门、气动门调试完毕。
6.1.4化学清洗系统已按化学清洗系统图正确安装完毕，并经水压合格。
6.1.5化学清洗系统的临时加热系统的安装调试工作结束。
6.1.6凡能接触到化学清洗液的设备不能含铜材质、需拆除的设备已拆除。
6.1.7化学清洗系统的热工测量仪如压力、温度、流量均已校验合格具备投用测量条件。
6.1.8凡与化学清洗系统相连且不参加化学清洗的系统应有相关有效的隔离措施。所有与清洗系统相连的加药管、取样管、排污管、放气管、仪表管、疏水管
等一次阀在清洗前应关闭，不参加化学清洗的设备和管道已全部隔离。
6.1.9凝汽器临时水位计、低压炉筒上的临时水位计已安装完毕。
6.1.10化学废水系统运行正常。
6.1.11化学清洗临时系统如清洗箱、配药箱、监视管、取样管都按要求安装连接完毕。6.1.12与清洗有关的系统设备、阀门挂好标示牌。
6.1.13清洗现场应搭建临时分析间，且通讯、水、电能满足现场分析的需要。
6.1.14 在化学清洗前，锅炉厂方应提供高压、中压、低压锅炉蒸发器和省煤器长一米管子各一根。以便进行酸洗小型试验及加工制作监视管。
6.1.15 拆下汽包内部的旋风分离器、水洗板及挡板等，并清扫汽包内部，空汽包参加清洗。
6.1.16大直经下降管均须加节流孔板。
6.1.17应有可靠的电源、汽源、水源供化学清洗用，临时电源参数：（400v、160kw）×2；辅助蒸汽供应参数及供应量为：P=0.8MPa、t=250℃及Q=30t/h，清洗泵冷却水（工业水或除盐水）：Q=2~5t/h、P=0.1~0.2MPa。
6.2化学清洗相关药品应符合的条件
6.2.1所有化学清洗药品都必须有制造厂提供的产品质保书。
6.2.2所有化学清洗药品都必须在清洗前运到清洗现场。
6.2.3运到清洗现场的药品必须进行现场取样化验，验收。
6.2.4运到清洗现场的药品必须有防雨、防晒、防冻及相应的安全措施。
6.2.5清洗药品在清洗前进行小型的性能试验。
6.3清洗人员的准备条件
6.3.1清洗操作人员已熟悉清洗方案，并经培训上岗。
6.3.2化验用药品、仪器、仪表按清洗措施准备完毕，且已运到现场临时分析间。
6.3.3分析人员已熟练掌握化学清洗的分析方法。
7．化学清洗步骤
7.1过热器充保护液
通过低压过热器疏水将过热器充满联胺200mg/l，pH9～10的保护液。
7.2碱洗
7.2.1水冲洗：
将凝汽器汽侧注满水，启动凝结水泵，逐级进行开式冲洗。
流程如下：
凝汽器汽侧→凝结水泵→低压省煤器→低压汽包→低压蒸发器→排放
凝汽器汽侧→凝结水泵→中压省煤器→中压汽包→中压蒸发器→排放
凝汽器汽侧→凝结水泵→高压省煤器→高压汽包→高压蒸发器→排放
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。
7.2.2碱洗：
工艺参数：A5：0.5%~1.0% 温度：60℃~65℃
时间：8～10小时N-202消泡剂：适量
按Ⅰ回路建立循环，投加热蒸汽升温到50℃，开始加入A5除油剂，继续升温到60～65℃开始计时，循环8～10小时排放。
7.2.3水冲洗：
将碱废液排放至中和池，排放结束后，按7.2.1冲洗回路进行冲洗。要求冲洗水流量≥300t/h。
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。PH：6～9
7.3 盐酸清洗：
7.3.1升温试验
建立酸洗回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出现温升后开始计时，如1.5小时内净升温45℃或2小时净升温60℃，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应采取补救措施。
7.3.2酸洗
酸洗工艺：4～6%HCl+0.3～0.5%N-104+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202
酸洗温度：50～60℃时间：6～8小时（参考全铁以及酸度平衡时间）升温试验合格后，建立第Ⅱ循环回路，当温度升至55～60℃时，缓慢加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度0.3～0.5%，待均匀后向清洗箱加酸，酸液浓度控制4～6%，同时添加适量还原剂N-209，控制Fe3+＜300mg/L,可根据泡沫大小加入适量消泡剂N-202；清洗过程中维持酸洗液温度50～60℃，低压汽包液位控制在+150～+200mm，中高压汽包维持满液位；在酸洗过程中汽包顶上排氢管处于开路状态，酸洗开始每半小时化验一次清洗液，待出口全铁离子总量2～3次取样化验基本不变，出口酸的浓度2～3次取样化验基本不变，监视管段清洗干净，即可结束酸洗；在整个清洗过程中，低压汽包的水位通过全方位的摄像头传
送到清洗值班室。现场值班人员能及时准确的观察汽包的水位。
7.3.3水冲洗：
酸洗结束后，迅速排空酸洗液，用除盐水对系统进行大流量水冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，冲洗至出水澄清，全铁离子浓度≤100mg/L。
7.3.4钝化：
冲洗结束后，建立系统循环，继续加热，当回液温度65℃时开始加二甲基酮肟复合钝化剂，控制浓度0.15～0.25%，控制温度70～80℃。回液70℃开始计时,循环4～5小时后排放。
7.4废液的排放：
酸洗结束后，直接将化学清洗废液排入临时废水池，中和处理达标后排放。
7.5化学清洗结束后的工作：
速打开汽包两边人孔，挂轴流风机通风，同时也应尽快打开与下联箱及省煤器相连的阀门或接口，使锅炉处于自然通风状态，利用炉膛余热将炉内烘干。
8．化学清洗质量评定
8.1质量目标
8.1.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
8.1.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量要小于80g/m2，除垢率大于90%为合格，大于95%为优良。
8.1.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈和点蚀。
8.1.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。
8.2取样检验
拆下监视管作为评定依据
8.3表观检查
打开各汽包人孔、目视汽包内壁，检查清洗质量；割开下集箱检查清洗质量
9．化学清洗监督项目
10．化学清洗的职责与分工
10.1 安装公司负责范围
a. 负责组织工作，因本次化学清洗范围大，专业多，建议成立一个化学清洗领导小组，由甲方和乙方共同组成，统一领导，统一指挥，保证整个化学清洗工作的顺利进行。
b.协调各有关单位，密切配合完成化学清洗工作。
c.负责永久设备上各临时接口的制做、安装及接点断口的恢复。并且负责正式设备的操作。
d. 提供可靠水源、电源、汽源、氧气、乙炔，配合清洗工作对永久设备进行操作。
e.负责组织化学清洗中，及清洗后的化学监督和清洗质量评定。
f.负责化学清洗过程中大件设备的起吊工作。
g.提供临时加热系统的保温。
h.负责施工用脚手架搭设。
10.2 清洗公司负责范围
a.自带一套化学清洗平台、清洗箱、储药箱、加热器和控制测量系统、设备及所有的清洗临时管道、连接电缆，并提供化学清洗全部药品。
b.负责化学清洗临时系统的安装、操作、检修、加药及化验分析。
c.负责化学清洗措施的编写、技术指导，并在水、电、汽供给和排放基本没影响的条件下，对清洗质量负责。
d. 清洗工作结束后，尽快拆除临时管道及设备，并尽快运回自带全部设备、材料。将现场清理干净。
e.负责提供化学清洗记录，参加化学清洗后的质量评议会，并编写项目总结报告
10.3 电厂和监理公司负责范围
a. 协助整个清洗过程的进度计划的实施；对清洗质量进行监督并检查评定清洗质量。
b. 指定清洗废液排放地点。
c. 负责联系供应化学清洗所需的工业水、除盐水、蒸汽。
11、危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准
11.3危险性作业项目
本项目无危险性作业项目。
11.4文明施工标准
11.4.1所有施工人员必须遵守公司关于《现场文明施工管理规定》的有关内容。
11.4.2所有参加化学清洗工作人员应着装整齐，保持良好的精神风貌，正确佩戴和使用劳动防护用品，持证上岗。
11.4.3临时管路安装应注意尽量不影响道路畅通，操作方便。
11.4.4施工班组的施工废料应及时清理放入废料箱，分类放置，做到工完料尽场地清。
11.4.5作业面的电火焊皮带、电源线走向规范有序，电焊机二次线、氧、乙炔皮带下班前
必须收回。
11.4.6严格执行项目部关于施工用电的规定，不得私拉乱接电源，并由专业电工进行接线，三级电源盘的柜门要随手关闭。
11.4.7设备、材料的堆放要求摆放整齐、有序，安全可靠。严禁在设备上乱写字、乱涂画。
11.4.8注意做好已安装好设备及管道的成品保护工作，严禁电、火焊伤及设备或在小管道上、保温层上踩踏。
12、强制性条文实施计划
13施工作业流程图
14、化学清洗设备
化学分析工安全操作规程[详细]
化学分析工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范化学分析工的操作,以免发生人身伤害事故. 2．适用范围 适用于有化学分析工岗位的生产车间或作业场所. 3．操作规程 3.1化验室通用安全操作规程 3.1.1使用电器设备安全规程. 3.1.1.1在使用电器设备时,必须事先检查电器开关接地线以及机械设备,各部分是否安全可靠. 3.1.1.2开始工作或停止工作时,必须将开关扣严和拉下. 3.1.1.3要更换保险丝时,要按负荷选用保险丝不准加大或以铜丝代替使用. 3.1.1.4电器开关箱内,不准放任何物品. 3.1.1.5严禁用导电器具去清洗电器和用湿布擦洗电器. 3.1.1.6凡电器动力设备超过允许温度时,应立即停止运转. 3.1.1.7定碳定硫电炉两端设安全罩.安全罩严禁随意拆掉,以免发生触电事故. 3.1.1.8禁止水洒在电器设备和线路上,以免漏电. 3.1.1.9凡使用110伏以上电源装置,仪器的金属外壳必须接地线. 3.1.1.10严禁湿手分、合开关或接触电器设备.
3.1.2使用毒品安全规则: 3.1.2.1凡能产生有毒气体和刺激性气体的操作,应在通风柜内进行,这些气体是:一氧化碳、硫化氢、氟化氢、氯化氢、二氧化碳、氯、碘、二氧化硫、氧化锰、二氧化氮等. 3.1.2.2进行有毒物质的试验时,必须穿工作服戴口罩或面罩、手套,试验后要洗手,试验中禁止饮食、吸烟. 3.1.2.3所有使用过含毒物的溶液,必须由试验的工作人员作一定安全处置合乎排放标准后再倒入下水道,然后清洗仪器和工作地点. 3.1.2.4工作人员手、脸、皮肤有破裂时,不许进行有毒操作,尤其是氢化物的操作,更不允许. 3.1.2.5有毒液体、生产污水或其它腐蚀性强烈的液体取物时,不许用口吸取,只能用抽气管吸取. 3.1.2.6处理无名药品时,不许用口尝,如嗅其味,可用手掌在药物品表面上空向脸部煽动嗅之.禁止用实验室内的任何容器盛放饮料和其它事物. 3.1.2.7使用水银注意事项: a．装水银的玻璃器皿. b．装水银的容器表面应盖一层甘油,有脏水银应盖一层脏水银. c．装水银可能与大气直接接通时,不许在表面上覆盖其它物质,应在水银和大气中间接一段内装活性二氧化锰的玻璃管. d．装水银容器应放在金属质浅盘中,当水银溅出地面时,应填死或以高锰酸钾溶液灌泡.
家具生产作业指导书
钻孔 1、依据图纸尺寸要求调试钻 床，根据钻床的加工性能 1、孔位深浅与尺寸须与图纸 设计相符，孔位偏差不大 卡尺 卷尺以最少的钻孔次数完成部于纸0.5mm深浅尺寸误差 件的孔位加工；允许0土1.0mm； 2、钻孔前需检杳钻头2、孔须与板面垂直，孔 是否锋利；气压要求在以边不得崩烂，发黑，加工 上才可工作，气压要求干后的部件表面干净，无压 燥无水分；痕、划痕等； 3、加工前应先检查前 3 、 加工宝丽板时，孔位 道工序尺寸是否标准、力口深浅要适当，不能打裂宝 工时，应检杳宝丽板面是丽板或打穿。 否有划伤、磨烂、木纹是 否符合要求； 4、先钻一个部件的孔 位，核对是否和图纸尺寸 致，无误后才可批量加 工; 5、加工后应试装所有 的部件并组装，以及报告 试装情况，并由车间记录； 6、加工后应按不同部 件左右分类堆放整齐，并 标明名称数量，报车间负 责人登记检杳。
1、按图纸设计要求做好模具； 1、 制作的模具必须准确 2 、 将与设计要求相符的刀具 无误； 安装、调整好机器； 2、 部件加工后与图纸设 3 、 加工前应先检查前道工序 计相符； 部件是否有不合格品，并 3、 加工后的部件表面平 明确产品名称和加工要 滑，曲线流畅，无波浪、 求，对不合格品应及时上 刀痕、崩口、毛刺、烧黑、 报车间负责人及时处理； 划痕； 4、 先试加工一个部件， 4、 加工出来的部件必须 由镂机负责人确认测量是 清理干净，不能有木糠在 否符合要求，再批量加工； 板面，以免压坏宝丽板面； 5、 加工过程中要正确 5、 所有的宝丽板面加工 掌握操作方法，及时加工 时不能用钉子。 损坏产品； 6、 加工后，由镂机负责 人进仃全检或抽检，并标 明产品部件名称、数量报 车间负责人登记； 7、 使用设备和材料 各种净料尺寸的部件、模 具、立铣机、花槽机。 锣 机 模板 卡尺 卷尺 文件名称：-004
热浸镀锌分类技术操作规程
热镀锌规范作业指导 热镀锌预处理作业指导书（角钢） 1适用范围 本标准仅适用于本公司热镀锌车间对各钢件热镀锌前预处理和作业。包括水洗、酸洗和助镀剂的处理。 2执行标准 GB/T13912—2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及实验方法》 3作业指导内容 3.1准备工作 3.1.1工件入池前，浸镀锌收发员应与车间穿挂工进行数量交接，交接时应对照数量、工件名称、工程名称进行检查。实物应与生产单位符合，为合格，否则为不合格。不合格的应立即通知穿挂工及时整改，合格后方可签收。
3.1.2工件入池前，酸洗工应对穿挂质量和工件质量进行检验，穿挂时否有粘贴的工件，穿挂是否牢固，是否有掉件的隐患，工件是否有变形现象等，如没有以上情况为合格。合格后的工件，由酸洗工和脱脂岗位的操作工结合，根据工件的表面情况，决定是否进行脱脂处理，有油漆和重油的表面工件，要进行化学脱脂或局部处理。 3.2酸洗。酸洗工在工件酸洗时要根据酸洗池的宽度、长度和液面的深度，对照工件的长度、宽度、厚度合理地利用空间，严禁堆放过多交叉堆放，以防止工件在吊起，检查和出件时变形，或卡在池子中间吊不出来，挤压变形。在工件吊在酸洗池正上方位置，2个酸洗工要用手钩勾稳工件到池子的中央位置，（根据工件的大小，可放在池子的东边或西边，另一端可以酸洗其它是工件）。 行车工以8~15度将工件浸入酸洗液的下面，稍停3~5min，然后提起工件离开液面40cm，后重新落下，如此反复操作2~3次，然后把工件落入酸洗槽的底部，酸性工从行车上取下吊带，把吊带放在池子的边沿上。酸洗工每隔20min吊工件晃动一次，以便加快酸洗速度。同时检查工件表面的酸洗情况，如果工件表面呈灰白色为合格，如有棕色、黑色或锈斑为酸洗不彻底，应继续进行上下运动工件加快酸洗，对于合格的酸工件，应该及时吊出。 在冬季车间气温很低的情况下，为了加快酸洗速度，可对酸洗液进行加热提高酸洗液的温度，或者采取利用空气泵对酸洗液中内部通入空气，对酸洗液进行搅拌，同样可起到提高酸洗工件的速度。
酸洗磷化
一、什么是酸洗磷化 酸洗磷化处理是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一层氧化膜，一是可以防锈，二是可以提高油漆的附着力，为下一步工序作准备。 酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用。盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10% ～45%，还应加入适量的酸雾抑制剂为宜。硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%。磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物(盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留)，比较安全，但磷酸的缺点是成本较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10% ～40%，处理温度可常温到80℃。在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸。在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须加入适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多，选用也比较容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止"氢脆"。但酸洗"氢脆"敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反应，即：2[H]→H2↑，使金属表面氢原子的浓度提高，增强了"氢
脆"倾向。因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做"氢脆"试验，避免选用危险的缓蚀剂。 二、磷化工艺对环境的影响 目前市售的低温、常温磷化液绝大多数为单独添加亚硝酸盐的多组份产品。亚硝酸盐在磷化液中的危害主要有两个方面：一、影响磷化液的稳定性。亚硝酸盐在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内就分解了。因此，不得不经常添加。亚硝酸盐的这种特性，往往引起磷化液的主盐不稳定，磷化液沉淀增多，磷化膜挂灰严重，磷化液使用过程中控制困难，磷化质量不稳定；二、毒性与致癌危害性。亚硝酸盐是世界公认的致癌物质，长期接触个别人有皮肤过敏现象，且进入体内毒性较大。 磷化废水其中包含大量的有害因子，且具有较强的腐蚀性，容易对环境产生一定的危害。如果不加治理直接排放，会腐蚀灌渠和建筑物;排入水体，会改变水体的酸碱度，废液中的含磷量会使水体出现大量藻类植物，让河流生出蓝藻，干扰并影响水生植物的生长和渔业生产;排入农田，会改变土壤的性质，使土壤酸化或盐碱化，严重危害农作物的生长;酸碱原料的流失也是一种浪费。
酸洗磷化安全操作规范示范文本
酸洗磷化安全操作规范示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
酸洗磷化安全操作规范示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、酸洗工上班前穿戴好劳保用品，做好上班的一切 准备工作。 二、上班后，首先检查所使用的各种机电设备、工 具，在保证安全的情况下工作。 三、用断线钳剪盘元腰时，头不要低得太很，以免钢 丝跳起伤人。 四、开动行车时一定要严格按照行车操作规程进行操 作，万万不可大意。 五、用穿丝杆穿丝时，一定要小心，把穿丝杆放正挂 牢方可起吊行车，否则，杆掉就会伤人毁物。 六、将盘元向酸池内放时，要慢慢下放，以免溅起溶 液伤人。
七、在运推过程中，要注意脚滑及杠棒掉下碰伤手脚，造成事故。 八、平时捞渣换液时，要站稳站牢，心平气和，合理使用工具，以免失足坠入池中，造成事故。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
酸洗操作规程
设备操作规程 隧道式碳钢盘卷连续酸洗线操作维护规程 一、设备的性能参数 1、生产线类型一套隧道式酸洗和涂层线，单钩系统 2、产量100,000吨/年 3、材料高碳钢盘条卷 4、毛工作时间8,200小时/年 5、净工作时间7,000小时/年 6、产能系数设计为85% 7、平均盘卷重量 2.2吨 8、平均装载重量 2.2吨 9、产量15吨/小时设计 10、装载数7批/小时设计 11、设计总产量107,800 t/ a 设计 12、参考钢线规格80%的钢丝为5.5-8mm 13、盘卷尺寸/线径 5.5-13mm 内径1,300 mm 外径1,500 mm 长度包装后最大2,000mm 14、盘卷重量最大2,500公斤 15、钢等级含碳量0.7%~0.9%的线材 16、吊钩的有效长度3,200 mm 17、操作机有效提升重量最大4,300公斤 18、酸洗溶液串联式盐酸酸洗 二、工艺流程
盘条——穿线——酸洗——水洗1——磷化——水洗2——硼化——烘干——下线 三、设计原则 1、上线： 1.1钢丝载体为“C”型吊钩。数量≥13个。 1.2铲车上、下线。数量2台。 1.3时间约8分钟（含解卷和穿线） 2、操作机：三台 2.1该操作机采用激光机械双系统进行定位。 2.2该操作及采用刚性操作臂两点卷扬连接，配备压力传感器，检测钢丝绳的应力，预防和避免钢丝绳断绳造成的危害。 3、酸洗槽： 3.1数量：4个。（三用一备）。 3.2配置：PLC控制 a均含外加热系统（40-50℃）； b震动机构； c高紊流喷嘴； d液面自动显示和控制； e酸液自动补加和排放。 f槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年。 3.3总时间：约24~30分钟。 4、水洗：两道 4.1槽体为进口PP板（≥20mm）；正常使用寿命≥15年； 4.2高压冲洗：含内、外喷淋系统一套。 4.3浸洗：液面自动控制；4.4总时间：约5~8分钟。 5、磷化： 5.1数量：两个（一用一备，备用槽目前可作为中转工位）；
酸洗岗位作业指导书
酸洗岗位职责 1、在生产班长的领导下工作。 2、酸洗岗位主要是将加工件按规范进行酸洗操作，以期获得连续、良好的热镀锌层的关键首道工序；酸洗岗位需确保下道热镀锌工序有足量、酸洗质量合格的批量待镀件，以使热镀锌生产正常有序进行。 3、酸洗岗位工作内容为：待镀件卸料、标识、酸洗、清洗、助镀、磨油漆、打工艺孔、分类操作（原则上按工件规格：大小、长短、壁厚、形状、材质、热镀锌操作方法一样进行。）及检查酸洗质量缺陷等且包括本工段的洗酸池、清理水洗池、处理助镀池、捞池等工作。保障下道工序镀锌行车的行走路程最短化和提货速度最快化，以提高锌锅的利用率提高产量。 4、酸洗岗位卫生责任区从车间酸洗卸料区到助镀槽的地面及范围内所有的生产设施设备（包括酸洗行车）及电器设备。 5、认真做好黒件镀前质量检查，对不符合酸洗要求的黑件进行分检或上报处理。 一般不符合酸洗要求的原因（现象）及处理方法如下：（1）不合格原因：生铁铸件密封腔体镀件。 处理办法：上报车间办公室制定特殊工艺处理。 （2）不合格原因：工件有大量油漆和污渍附着物。 处理办法：少量磨掉大量采用化学或高温处理。
（3）不合格原因：开裂和缺损，扭曲，变形。 处理办法：上报车间办公室和客户沟通依质量情况忽略、报废或修复处理。 （4）不合格原因：表面锈蚀严重。 处理办法：上报车间办公室处理。 （5）不合格原因：工艺孔没开。 处理办法：上报车间办公室和客户沟通后进行开孔处理。 6、酸洗的作用与目的 （1）用盐酸与工件表面氧化皮（铁锈）进行中和反应，生成铁盐与水，使氧化皮被酸从工件表面溶解而清除。目的是使工件表面全部暴露出钢基灰白色的活化表面，以利于工件热镀锌形成完整的镀层，不发生漏镀现象。 （2）工件酸洗的副作用：工件酸洗时酸与暴露出的钢基表面的铁发生置换反应生成铁盐和氢气，这个反应结果会对工件的镀锌质量产生不利影响，严重反应会造成镀锌层表面粗糙和起泡现象的镀锌质量问题。同时会加大酸的消耗和工件重量的减轻，增加生产成本。 7、酸洗岗位作业指导细则 （1）采用稀释盐酸进行酸洗，温度采用自然温度（高寒地区可视情况稍以加温，以满足生产速度需要），也可采用市售的有效的除锈液进行生产。
冷压作业指导书
冷压作业指导书 1、目的 规范作业过程。 2、适用范围 冷压等工序 3、作业准备 3.1了解当日任务，明确当日产品的规格、型号及数量等。 3.2对照生产任务了解相关工艺，确认产品的结构、尺寸、用料等，若发现问题应上报请示处理。 3.3根据当日生产任务，提前配合仓管员取料，并准备好相应的胶水等。 3.4将清洁机台及作业场所，经常打扫，避免灰尘累积。压机上下面不得有胶垢及其他杂物。 3.5按照加工内容，设定工艺参数。 3.6调整胶辊开档，保持布胶量均匀，一般单面涂胶量80－150g/㎡，可按胶水、板件、气候等作调整。 3.7准备好材料和辅料（砂纸、擦布等）。 4、作业程序 4.1检查基材，厚度均匀，表面平整，圆弧对称，无严重变形、缺损、湿胀、污斑、覆面不良等；型边应顺直，不 能有明显台阶、啃头、啃尾等。 4.2检查防火板，纹理正确，规格品种相符，无明显变形；无破损、缺损、异物等；表面无湿花、凹凸痕、气泡等； 反面砂磨打毛匀称，无胶质颗粒附着；合理存放，依次使用，避免老化；试验检测防火板理化性能。 4.3板件边部砂匀，消除硬棱，不能砂塌等。 4.4检查胶水保质期等参数，并妥善保管，加盖密封；坚持小批量多次数加胶，保持胶水活性；涂胶应均匀，及时 清除胶中杂物。 4.5清理基材、防火板附屑，按一边一头齐覆贴；及时清理板面胶迹。 4.6依次一层层叠放，层与层之间对齐对正，便于压板平衡加压，不得偏边放置或两边高低不平。 4.7每堆工件从布胶到压制的时间，一般不超过20分钟，避免胶的提前固化。 4.8冷压时间和压力应根据基材、贴面材料、胶料、气候等因素而定，一般情况为： 防火板、平衡板、芯板：夏季，压力为2－5bar，夏季胶压不少于1.5小时； 冬季，压力为2－5bar，冬季胶压不少于2小时； PVC膜：夏季，压力为2－5bar，夏季胶压不少于3小时； 冬季，压力为5－8bar，冬季胶压不少于5小时； 4.9每压一种规格的板件，必须作首检自检，看胶合是否牢固，有无破损、划痕、裂缝，变形，偏位不平等。 4.10每批工件经检验确认合格后，填写《流转单》、标识牌，按要求送往存放区域。 4.11加工完毕，清洁机台及作业场区，保管好胶水（注意气候变化），切断电源等 5、工艺事项 5.1应保持压板干净和受力位置均衡，一般承压面积不少于1/3；胶压小规格工件，需适当降低板堆高度。 5.2优先用新鲜胶水压贴防火板，尤其高光防火板 5.3下垫板厚度统—，表面干净，无缺损，无严重变形 5.4进板、推板等作业，应配合良好，防止板件撞击损坏等；注意板堆高度及位置。 5.5夏季可在开过的胶桶内表面加极少量水，防止胶结膜，用时调匀 6、检查要点 6.1用料与投料单相符，纹理方向等正确。 6.2板面接合严密，符合后续加工要求 6.3钉框板件不能有钉头高出板面，钉位准确，布胶范围合理，做好大小边标识 6.4胶合良好、无错位、无防火板严重碰伤等
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书 1.0适用范围: 适用于酸洗磷化作业过程. 2.0材料准备 2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。 2.2材料表面处理 棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用； 盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。 2.3材料的防护： 化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。 金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。 3.0设备及工装准备： 3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患； 3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。 3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。 3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。防酸泵工作是否正常。 3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。 3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。以上工作确认无误后，方可进行生产。 4.0操作步骤 4.1酸洗 4.1.1配制酸洗液 4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪. 4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。 4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米； 4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米； 4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。 4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
家具生产作业的指导书.doc
文件编号： 生效日期： /08/15 文件名称：开料作业指导书版次： A/0Page 1 of 1 工序开料 操作要点质量 / 公差要求检查工具1、将板材靠紧推料器，板1、开出的板材、毛料、两角尺 边对齐，先锯直一次板边，对角线长度之差小于 2mm，卡尺锯掉纸 5mm 宽；长宽尺寸公差为± 1mm；卷尺2、按照开料单的数量、尺2、开出的板净料，两对角目视 寸调机开料，一次上机板料线长度之差小于 1mm，长宽手摸厚度不能超过 8cm，开好后尺寸公差为±；直角尺标明部件、名称、数量后，3、开宝丽板时，应先检查 放到指定的位置上。板面是否有划伤磨烂的现 象，如有此种现象应避免开 后再开料，开出的板边要平 整，上下锯片要对齐，不能 有打烂板边的现象。 作成确认承认核准
文件名称： -002 生效日期： /08/15 文件名称：排钻作业指导书版次： A/0 Page 1 of 1 工序操作要点质量 / 公差要求检查工具
钻 1、依据图纸尺寸要求调试钻床， 1、孔位深浅与尺寸须与图纸设 孔 根据钻床的加工性能以最少计相符，孔位偏差不大于纸 的钻孔次数完成部件的孔位0.5mm，深浅尺寸误差允许 0 加工；±1.0mm； 2、钻孔前需检查钻头是2、孔须与板面垂直，孔边 否锋利；气压要求在以上才不得崩烂，发黑，加工后的 可工作，气压要求干燥无水部件表面干净，无压痕、划 分；痕等； 3、加工前应先检查前道3、加工宝丽板时，孔位深 工序尺寸是否标准、加工时，浅要适当，不能打裂宝丽板 应检查宝丽板面是否有划或打穿。 伤、磨烂、木纹是否符合要 求； 4、先钻一个部件的孔位， 核对是否和图纸尺寸一致， 无误后才可批量加工； 5、加工后应试装所有的 部件并组装，以及报告试装 情况，并由车间记录； 6、加工后应按不同部件 左右分类堆放整齐，并标明 名称数量，报车间负责人登 记检查。 作成确认承认核准 文件名称： -003 卡尺卷尺
管道酸洗钝化标准作业指导书1.
管道酸洗钝化标准作业指导书版本 1.0 页码1of7 发行日期2012.11.06生效日期2012.11.05复审日期 审核和批准 修订历史
管道酸洗钝化标准作业指导书版本 1.0 页码2of7 发行日期2012.11.06生效日期2012.11.05复审日期 1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。
表面处理工安全操作规程
表面处理工安全操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范表面处理工的操作。 2．适用范围 适用于有表面处理工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1法兰处理工安全操作规程 3.1.1当班人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.1.2法兰槽应有抽风设备，工作时应将风机全部打开，如风机运转不正常，应停机检修。 3.1.3工作前应检查设备接地情况，并检查仪表是否良好。 3.1.4工作中应按工艺要求经常调整好法兰溶液的化学成分。 3.1.5加水调整法兰槽温度时，冷水应沿槽壁缓慢加入，防止硷液溅出。 3.1.6当液溅到衣服和皮肤上时，应立即用冷水冲洗干净。 3.1.7工作完毕，应立即将设备附近的地面冲洗干净。 3.1.8废液应集中回收或经中和统一处理。 3.2酸洗处理工安全操作规程 3.2.1酸洗人员工作时，应穿戴好防护用品。 3.2.2酸洗槽应有抽风设备，倒酸溶液和酸洗过程中，均应开动风机，酸洗槽周围应加遮拦。 3.2.3运送酸洗液或向槽内注入酸液时，应有专用的抬具和夹具，不准站在槽沿上。 3.2.4配制酸液时，应先向槽内注水，然后再将酸液缓慢注入槽内，如配制混合酸，则先向槽内注水，然后向槽内注入盐酸，最后加硫酸，配制过程中严禁倾倒。 3.2.5所需酸洗工件的温度应符合规定。 3.2.6工件入槽应尽量缓慢进入液面，严禁将碱性物质带入酸槽内，人体沾上酸液应立即冲洗，工作场地应备有必要的药品。 3.2.7酸洗后的工件应立即清洗干净，并按规定，中和工件表面的酸性。 3.2.8经常检查工夹具、起重设备和通风管道受腐蚀的情况，发现问题应立即修理更换，大型工件及板料酸洗时，行车及其它专用吊具应经常检查，定期更换或维修，在槽面上工作时，应对槽面加盖。 3.2.9酸的保存，贮藏应遵守有关规定，废酸液应集中回收或统一处理，用管子引流酸或废液时，不准用口吸。 3.3磷化处理工安全操作规程 3.3.1工作前按规定穿戴好防护用品。打开通风系统，检查是否完好。 3.3.2对化学去油槽及酸槽，在工作中要加水时，必须用胶皮管子在远距离缓慢加入。 3.3.3除油槽内使用温度不许超过120°C。 3.3.4烘烤箱使用温度不要超过规定值。 3.3.5配制各种溶液时，必须熟悉化学物品的性能，按比例、按规定先后次序缓慢加入。3.3.6工作场地严禁饮食，有易燃物的地方，禁止吸烟和使用电炉。 3.3.7对化学物品、易燃品，要在指定地点保存，并有专人负责。 3.3.8工件入槽应利用起吊设备并要慢速下降，缓慢进入液面，防止化学溶液飞溅。酸、碱
二次配线作业指导书
二次配线作业指导 书
二．二次配线作业指导书 1.目的 规范二次配线，保证二次配线正确、科学、整齐、美观，以确保各种被控设备动作的准确性、可靠性。 2.范围 本要求适用于本公司生产的直流屏，中低压配电盘，控制箱等产品的二次配线。 3.准备工作 3.1接受图纸。 3.1.1接受人必须具有相应资格（班组长以上）。 3.1.2查看图纸的清晰度。 3.1.3查看图纸合同号是否正确。 3.1.4查看图纸数量是否齐全。 3.1.5接受图纸必须办理好交接手续。 3.2对合同的质量要求及制作要求详细理解。 3.3无质量计划，无特殊制作要求的合同按公司常规规范制作。 3.4生产前必须看清质量计划和制作要求及图纸的签字是否齐全，组织讨论，方可生产。 4.方案确定 4.1选择材料 4.1.1导线选择
4.1.1.1 一般情况下，柜内导线釆用黑色，有特殊要求的按质量计划（图纸）中的颜色要求选择。 4.1.1.2 一般情况下，根据图纸要求选择相应型号的导线。 4.1.1.3计量柜中电流回路采用4mm2BV分色导线，电压回路活动线束采用2.5mm2导线，其余回路（控制回路、信号回路、照明回路）釆用0.75或1.5 mm2导线。 4.1.1.4航空插座及某些专用接插件不宜用导线。 4.1.2号码管 4.1.2.1根据所下二次图的线号，用号码管打印机打印出所需号码管，以便放线时使用。 4.1.2.2号码管内径为3～5mm，分别用于1.5～4mm2导线。 4.1.2.3号码管打印后字迹必须工整，清晰，且无涂改现象。 4.1.2.4无特殊要求的打印原理号，有特殊要求的根据要求打印。 4.1.3护线套 4.1.3.1线束穿入金属板孔时，金属板孔上必须有保护层（护线套、橡皮圈）。 4.1.3.2根据金属孔的周长把护线套量好后下料。 4.1.3.3护线套嵌好后，接缝处应处于下方。 4.1.4保护扣套 4.1.4.1根据线束大小选择相应规格的保护口套。 4.1.4.2包扎时先将线束整理整齐，导线应拉直，不允许参差不齐。
特殊工序作业指导书
特殊(热镀锌)工序作业指导书 1.镀前处理: 1.1.要求: 待镀件必须满足相关图纸镀前尺寸及形状要求。 1.2.方法及措施: 1.2.1.对照生产流程单,确认待镀件的品种、数量及质量,对不合格品 返回上道工序。 1.2.2.采用打磨、机加工、滚压、锉削等纺织清除待镀件多余部分及 毛刺; 对焊制件、锻制件与铸造件,清除焊渣、氧化层与型砂等,可用 抛丸机抛丸处理,时间视待镀件的大小、形状及需清除物的程 度而定,约在10~45分钟。 2.酸洗处理。 2.1要求: 待镀件必须清除金属腐蚀物(氧化物、硫化物、锈层)及泥灰杂质(油泥、灰尘)等,满足热镀锌状态。 2.2方法及措施 2、2、1 待镀件的搬运不得损坏其使用性能及改变其形状、尺寸。 2、2、2 用配制好的稀释盐酸溶液酸洗待镀件。 2、2、3 酸洗池内干净无杂物。要定期清除沉淀的氧化物与泥污; 2、2、4 待镀件的酸洗时间视产品状况及环境温度为约1-3小时,天冷 时,可加专用助剂增强酸洗能力。
2、2、5 当镀件表面附有暗棕色铁盐,用手可轻轻擦掉时,酸洗恰到好 处。 2、2、6 酸洗后的待镀件应立即用清水冲洗,除去残酸,或用流动的清 水(中性)泡洗2~4小时。 2、2、7 酸洗后的乏酸掺入新酸后可继续使用,酸泥、杂物应已清除。 乏酸在其铁盐含量达200~260克/升或PH值达0、5时,乏酸作废,放入规定的池中待处理。 2、2、8 酸洗好的待镀件应加以检验,确认符合要求后,记录交接下道 工序,对酸洗不当造成腐蚀过度及上道工序的加工缺陷的待镀 件应及时检出,做好标识、记录,不得流入下道工序。 3.助熔剂 3.1要求 助熔剂基本上就是一种使熔融金属能润湿固体基底金属的表面活性剂。达到阻止锌液氧化,形成锌铁合金,促进机体与锌层的有机结合。 3.2方法及措施 3、2、1 助熔剂选用含量28~31%的盐酸(HCL),乏盐酸重新配制后可 连续使用,待镀件在助熔剂中浸湿时间大约10分钟左右,以除去铁锈,显露机体本色为佳。 3、2、2 作为助熔剂的盐酸必须清洁,无泥污、杂物,盛酸槽应每天清 洗。 4.烘干
二次配线作业指导书
二．二次配线作业指导书 1.目的 规二次配线，保证二次配线正确、科学、整齐、美观，以确保各种被控设备动作的准确性、可靠性。 2.围 本要求适用于本公司生产的直流屏，中低压配电盘，控制箱等产品的二次配线。 3.准备工作 3.1接受图纸。 3.1.1接受人必须具有相应资格（班组长以上）。 3.1.2查看图纸的清晰度。 3.1.3查看图纸合同号是否正确。 3.1.4查看图纸数量是否齐全。 3.1.5接受图纸必须办理好交接手续。 3.2对合同的质量要求及制作要求详细理解。 3.3无质量计划，无特殊制作要求的合同按公司常规规制作。 3.4生产前必须看清质量计划和制作要求及图纸的签字是否齐全，组织讨论，方可生产。 4.方案确定 4.1选择材料 4.1.1导线选择 4.1.1.1 一般情况下，柜导线釆用黑色，有特殊要求的按质量计划（图纸）中的颜色要求选择。 4.1.1.2 一般情况下，根据图纸要求选择相应型号的导线。 4.1.1.3计量柜中电流回路采用4mm2BV分色导线，电压回路活动线束采用2.5mm2导线，其余回路（控制回路、信号回路、照明回路）釆用0.75或1.5 mm2导线。 4.1.1.4航空插座及某些专用接插件不宜用导线。 4.1.2管
4.1.2.1根据所下二次图的线号，用管打印机打印出所需管，以便放线时使用。 4.1.2.2管径为3～5mm，分别用于1.5～4mm2导线。 4.1.2.3管打印后字迹必须工整，清晰，且无涂改现象。 4.1.2.4无特殊要求的打印原理号，有特殊要求的根据要求打印。 4.1.3护线套 4.1.3.1线束穿入金属板孔时，金属板孔上必须有保护层（护线套、橡皮圈）。 4.1.3.2根据金属孔的周长把护线套量好后下料。 4.1.3.3护线套嵌好后，接缝处应处于下方。 4.1.4保护扣套 4.1.4.1根据线束大小选择相应规格的保护口套。 4.1.4.2包扎时先将线束整理整齐，导线应拉直，不允许参差不齐。 4.1.4.3保护扣套衔接处应可靠衔接。 4.1.5 线鼻子 4.1. 5.1用于多股导线的接头，压接后便于固定。 4.1. 5.2线鼻子是根据导线截面和接线桩头的螺丝外径选择的。 4.1. 5.3 TVR系列(“0”型）线鼻子规格如下： 1.25-3 1.25-4 1.25-5 2-3 2-5 2-6 2-8 2-10 3.5-4 3.5-5 3.5-6 5.5-4 5.5-5 5.5-6 4.1. 5.4 针形线鼻子的规格有：HE1510、HE2510、HE4012。其他型号的规格有：FDD250、MPD1025-156、FRD1.25-156 4.1. 5.5 使用“U”型开口线鼻压接时注意螺钉必须牢固压实。 4.1.6线夹子 4.1.6.1线夹子用于固定线束的。 4.1.6.2线夹子安装后，线束不应存在滑动现象，应用扎带扎紧。 4.1.7扎带 4.1.7.1扎带用于线束的绑扎和固定。 4.1.7.2 二次配线过程中采用根据线束大小选择相应规格的扎带。 4.1.7.3扎带使用时，先将扎带放于线束外围，有齿的面向线束,光滑的面朝外，
管道酸洗钝化标准作业指导书1
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1.目的 规范管道酸洗钝化的操作流程。 经过酸洗钝化，使管道表面暴露于空气或其它含氧环境中时会自发地形成化学惰性表面，表面经过彻底清洁或除垢，在含氧环境中会自发形成惰性膜。 2.适用范围 对制药、化工和食品行业的存储和分配系统中的纯化水，注射用水，纯蒸汽等洁净管路系统，用于该系统的管道和管件是与产品接触的SS316L不锈钢，并且是经过抛光处理的。 3.施工准备 3.1在进行酸洗钝化的管道区域树立明显的警告标志，所有与酸洗钝化无关的人员不得任意出入。 3.2操作人员所需的劳保防护用品（包括防护手套、防护面罩、防护口罩，防护工作服、排风扇等） 备齐。 3.3根据使用酸的量配备相应的石灰，或碳酸氢钠、氢氧化钠，防备在有滴漏的地方中和溶液。 3.4参照化学品的安全说明 4.操作程序以及技术要求 系统隔离纯化水预清洗碱洗清洗酸洗钝化纯水冲洗 4.1系统隔离：将需要进行酸洗钝化的系统与设备隔离开来。所有的用水点、出水点、排污点和单 流管在适当的位置要有手动阀。移除任何不适合酸洗钝化的部件，进水回水软管上以及系统中任何可能有断点处需安装隔离阀。 4.2安装扬程与系统匹配的供水泵、循环泵、软管、储罐等。 4.3纯化水预清洗：开动供水泵向储罐内（如储罐不允许/不需要酸洗钝化，则需自备一台储酸碱的 储罐）添加纯化水，用循环泵向管道系统注入纯化水直到系统有充分的回流，整个系统内充满水； 对管道系统进行冲洗，直至管道进出水质相同，出水排至排污处。 4.4泄漏检查：目测系统的所有连接处是否有泄漏并修复泄漏点。在没有修复好所有泄漏点之前不 允许添加任何化学制剂。酸洗钝化前系统应压力试验合格。
2020新版磷化设备安全操作规程
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版磷化设备安全操作规 程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
2020新版磷化设备安全操作规程 1、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2、适用范围 本规程适用于指导本公司磷化设备的操作与安全操作。 3、管理内容 3.1操作规程 3.1.1产品装挂后汽油清洗：使用电动葫芦进行操作。 3.1.2磷化 3.1.2.1手动线 3.1.2.1.1打开电源开关。 3.1.2.1.2打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.1.3设定磷化液自动温度控制系统温度值。
3.1.2.1.4使用电动葫芦进行操作。 3.1.2.1.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.2.2自动线 3.1.2.2.1打开电源开关，对中轮式运输机进行空载试运行。 3.1.2.2.2设定磷化槽和热水槽自动温度控制系统温度值。 3.1.2.2.3打开热水槽和磷化槽加热开关。 3.1.2.2.4使用中轮式运输机进行磷化生产。 3.1.2.2.5磷化生产完成后关闭热水槽、磷化槽加热开关再关闭电源开关。 3.1.3浸油 3.1.3.1设定浸油槽自动温度控制系统温度值。 3.1.3.2打开浸油槽加热开关。 3.1.3.3使用电动葫芦进行操作。 3.1.3.4浸油生产完成后关闭加热开关。 3.2安全操作规程
家具生产作业指导书汇编
家具生产作业指导书 开料作业指导书 工序操作要点质量/公差要求检查工具 开料1、将板材靠紧推料器，板边对 齐，先锯直一次板边，锯掉纸 5mm宽； 2、按照开料单的数量、尺寸调机 开料，一次上机板料厚度不能 超过8cm，开好后标明部件、名 称、数量后，放到指定的位置 上。 1、开出的板材、毛料、两对角线长 度之差小于2mm，长宽尺寸公差 为±1mm； 2、开出的板净料，两对角线长度之 差小于1mm，长宽尺寸公差为± 0.5mm； 3、开宝丽板时，应先检查板面是否 有划伤磨烂的现象，如有此种现 象应避免开后再开料，开出的板 边要平整，上下锯片要对齐，不 能有打烂板边的现象。 角尺 卡尺 卷尺 目视 手摸 直角尺 作成确认承认核准
工序操作要点质量/公差要求检查工具 钻孔1、依据图纸尺寸要求调试钻床，根 据钻床的加工性能以最少的钻孔 次数完成部件的孔位加工； 2、钻孔前需检查钻头是否锋利； 气压要求在6-6.5bar以上才可工 作，气压要求干燥无水分； 3、加工前应先检查前道工序尺寸 是否标准、加工时，应检查宝 丽板面是否有划伤、磨烂、木 纹是否符合要求； 4、先钻一个部件的孔位，核对是 否和图纸尺寸一致，无误后才 可批量加工； 5、加工后应试装所有的部件并组 装，以及报告试装情况，并由 车间记录； 6、加工后应按不同部件左右分类 堆放整齐，并标明名称数量， 报车间负责人登记检查。 1、孔位深浅与尺寸须与图纸设计相 符，孔位偏差不大于纸0.5mm， 深浅尺寸误差允许0±1.0mm； 2、孔须与板面垂直，孔边不得崩 烂，发黑，加工后的部件表面干 净，无压痕、划痕等； 3、加工宝丽板时，孔位深浅要适 当，不能打裂宝丽板或打穿。 卡尺 卷尺 作成确认承认核准
锅炉化学清洗柠檬酸作业指导书
锅炉化学清洗柠檬酸作业指导书 仅供参考。 1.1 引言 根据三联会的讨论已对化学清洗说明书作了修改，清洗的主要程序不变，简化脱脂和冲洗工作；同时还备有另一方案以确保清洗取得效果。修改后的方案最大好处就是不采用锅炉永久给水泵。 英巴负责设备的预清洗工作，其他方将负责剩余设备的清洗，如凝汽器、除氧器、低压、高压给水系统。 机组投运前要对锅炉设备的内表面进行清理：用表面活性剂对省煤器、水冷壁、汽水分离器、循环水泵管系进行脱脂，然后再用柠檬酸进行酸洗。对过热器、主蒸汽、高压旁路、再热器、再热冷段和热段、减温器等管道进行蒸汽吹扫。 尽管锅炉要进行化学清洗，但在制作、运输、安装期间要尽可能的避免杂物或异物的进入。 化学清洗处理就是要出去内表面的杂质，如油污、油脂、氧化皮、铁锈、焊渣，并形成一薄的钝化膜。以确保试运阶段锅炉水最佳工况和蒸汽纯度以及减少运行腐蚀的危险。 此程序的关键就是柠檬酸酸洗，酸洗的有效性与温度有很大关系，因而只有当温度达到特定值时才能进行酸洗，以前，英巴采取蒸汽加热缸或管式热交换器或混合式热交换器加热临时管道作为热源。如无蒸汽，可采用固定点油燃烧器作为热源（尽管可能引起酸洗阶段加热水的闪蒸现象的发生）。 酸洗阶段选用合适的抑制剂以确保母材腐蚀率低于2g/㎡hr（温度为90℃）。只有当铁离子和自由酸浓度处于稳定状态（时间为1小时）后，酸洗工作才能结束，在清洗后阶段柠檬酸的浓度不低于0.5%。 清洗产生的低污染度的废液，例如水冲洗阶段，将排到污水池，而高污染度的，例如酸洗阶段，将直接在炉内进行永久燃烧。 1.2 循环及临时管道详细说明 采用临时管道、水泵、水箱、阀门及附件使化学药物得到有效的循环，达到化学清洗的理想效果。
全自动冷压端子机安全操作规程
编号：SM-ZD-65594 全自动冷压端子机安全操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
全自动冷压端子机安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、开机前准备： 1. 操作人员必须熟悉本机的结构、性能和功能操作。 2. 对设备进行开机前日常检查，如有异常及时通知设备维修人员进行处理。 3. 检查电源插头、插座以及连接线缆应良好无破损。 4. 按生产要求将所需的裸端子或铜管、护套等零件装入到各个对应的料盘。 二、操作步骤： 1.工作模式开关处于自动模式下，按下启动按钮，机器开始运转，此时调整电机调速旋钮使机器工作节拍处于合适速度。 2.接着打开各个料盘的电源开关，并调整送料旋钮使送料节拍与机器工作节拍相适应。 3.拿取几个装配好的产品进行首件检验。
4.作业期间应随时巡视机器，确保各个料盘送料顺畅。 三、注意事项： 1. 严禁戴手套，围巾进行操作，长头发必须扎紧并且盘入帽子中，以防事故发生。 2. 严禁将手或身体其他部位伸入危险作业区内。 3. 工作台上有铁碎等杂物时，用刷子或铁钩清除，严禁用手或抹布去清除。 4. 机器运转过程中严禁调试检修任何机械部位，以免造成事故。 5. 作业过程中，若机器出现异常，应先关掉电源，并及时通知设备维修人员进行处理。 6. 作业过程中卡件时，必须先按下停止按钮，待机器完全停止运转后再排除卡件，严禁在机器运转中进行排除。 7. 中途离开岗位时必须先停机。 8. 作业期间当有突发事件时按下急停按钮，机器将停止工作，弹起则恢复工作。 四、作业后事项： 1.作业结束后先关闭各个料盘的电源开关，然后按下停