张力控制的目的就是保持线
在这种模式下，无需张力检测反馈装置，就可以获得更为稳定的张力控制效果，结构简洁，效果较好。但变频器需工作在闭环矢量控制方式，必须安装测速电机或编码器，以便对电机的转速做精确测量反馈。转矩的计算公式如下：
T=
（
F×
D
）
/
（
2×
i
）
其中：
T
变频器输出转矩指
令
F
张力设定指令
i
机械传动比
D
卷筒的卷径
电机的转矩被计算出来后，
用
来控制变频器的电流环，
这样就可以控制电机的输出转矩。
控制电机的输出转
矩。
控制电机的输出转矩
所以转矩计算非常重要。
这种控制多用在对张力精度
要求不高的场合，
在我鑫科公司就有广
泛的应用。如精带公司的脱脂机、气垫炉
的收卷控制中都采用了这中控制模式。
二、转矩模式下转矩模式下的张力开环控
制
张力闭环控制是在张力开环控制的基础上增加了张力反馈闭环调节。
通过张力
检测装置
反馈张力信号与张力设定值构成
PID
闭环调节，调整变频器输出转矩
指令，这样可以获得
更高的张力控制精度。其张力计算与开环控制相同。不论采
用张力开环模式还是闭环模式，
在系统加、减速的过程中，需要提供额外的转矩
用于克服整个系统的转动惯量。如果不加补
偿，将出现收卷过程加速时张力偏
小，减速时张力偏大，放卷过程加速时张力偏大，减速时
张力偏小的现象。
这种
控制模式多用在造纸、
纺织等卷取微张力控制的场合下。
在我公司尚无需这种控
制。
卷径计算
在所有的模式中都需要用到卷筒的卷径，
大家知道，
在生产过程
中开卷机的卷径是在不
断变小，卷取机的卷径在不断变大，也就是说转矩必须随着卷径的变化而变化，才能获得稳
定的张力控制。可见卷筒的卷径计算是多么地
重要。卷径的计算有两中途径：一种是通过外
部将计算好的卷径直接传送给变频
器，一般是在
PLC
中运算获得。另一种是变频器自己运
算获得，
矢量控制型变
频器都具有卷径计算功能，
在大多数的应用中都是通过变频器自己运
算获得。这
样可以减少
PLC
程序的复杂性和调试难度、降低成本。
变频器自己计算卷径的
方法有三种：
变频器自己计算卷径的方法有三种：
1
、
速度计算法：
、
速度计
算法：
通过系统当前线速度和变频器输出频率计算卷径。
其公式如下：
D=
（
i×
V
）
/
（
π×n
）
D
所求卷径
I
机械传动比
n
电机转速
V
线速度
当系统运行
速度较低时，
材料线速度和变频器输出频率都较低，
较小的检测误差就会使
卷
径计算产生较大的误差，
所以要设定一个最低线速度，
当材料线速度低于此值时
卷径计算
停止，卷径当前值保持不变。此值应设为正常工作线速度以下。多数应用场合下的变频器都
使用这种方法进行卷径计算。
2
、
度积分法：
、
度积分
法：
根据材料厚度按卷筒旋转圈数进行卷径累加或递减，对于线材还需设定每层
的圈数。
这种方法计算要求输入材料厚度，若厚度是固定不变的，可以在变频器
中设定。此方法
在单一产品的生产场合被广泛应用。
若厚度是需要经常变化的，
需要通过人机界面
HMI
或智能仪表将厚度信号传送到
PLC
，
由
PLC
或仪表进
行运算后再传送给变频器。这种计算方法可以获得比较精确的卷径。在一
般的国
产设备上应用较少，我公司的进口设备，气垫炉的收、放卷控制上就采用这种计算方
式。
3
、
模拟量输入
、
当选用外部卷径传感器时，
卷径信号通过模拟输入
口输入给变频器。
由于卷径传感器的
性能、价格、使用环境等原因，在国内鲜有
使用。
结束语：
结束语：
矢量变频技术在卷取应用中的方法多种多样，
在当前
技术条件下，
上述模式是最具有代
表性的。无论是设计还是维修，了解你所使用
设备的工作模式和控制特点是非常重要的。变
频技术还在高速发展，新的理论和
控制技术将不断涌现，控制模式还将继续推陈出新。我们
期待着更先进、更实用
的技术不断出现，以此来改变我们的生活。
要了解这四种模式，需要先分别了解
开环和闭环、速度和转矩模式的区别
2
、开环和闭环在变频器中是指是否有速度编
码器反馈给变频器，如果没有，则为开环，此
时变频器需选择无速度传感器矢量
控制（简称：开环矢量），如果有则称为有速度传感器矢
量控制（简称：闭环矢
量）。
3
、速度模式是指变频器以控制电机的转速为目的，此时电机的力矩必须为保持该速度而调
整。所以控制系统中外环为速度环，内环为电流环。速度环的输
出为电流环的给定（力矩给
定），该电流环也称为转矩环。采用开环速度，则电
机的转子速度是通过电压、电流及电机
模型计算出来的，所以其速度精度、速度
响应肯定比闭环要差和慢，所以开环速度控制只用
在对低频速度和转矩响应不高
的场合。闭环速度控制由于使用了编码器，速度、转子位置可
以通过编码器直接
测量，
所以速度精度和响应远远超过开环，
但增加了编码器带来了故障点
和成
本增加，
所以有些对精度要求不高的场合不使用闭环速度控制，
反之则必须使用
闭环速
度控制
4
、转矩模式是指变频器是以控制电机的输出力矩为目的，速度大
小和外部负载有关，与转
矩无关。此时变频器一般无速度环，只有电流环，外部
给定直接给电流环作为力矩设定。为
防止超速，许多高档变频器都带速度外环限
制超速，这是一种增强型的转矩模式，此时速度
环只起一个限制最大速度的作
用，
电流环依然起主导作用。
开环转矩在响应和精度方面比闭
环要差，原因和
速度模式是一样的。
4
、开环速度、闭环速度应用最为广泛，闭环转矩模式一般用
在张力控制居多，
而开环转矩应用的比较少，目前也就是在个别传动如：双电机同轴、皮袋传输等
有一些应用。
1.
什么是张力控制：所谓的张力控制，通俗点讲
就是要能控制电机输出多大的力，即输出多
少牛顿。反应到电机轴即能控制电机
的输出转距。
2.
真正的张力控制不同于靠前后两个动力点的速度差形成张力的系统，
靠速度差来调节张
力的实质是对张力的
PID
控制，要加张力传感器。而且
在大小卷启动、停止、加速、减速、
停车时的调节不可能做到象真正的张力控制
的效果，
张力不是很稳定。
肯定会影响生产出产
品的质量。
用变频器做恒张力
控制的实质是死循环矢量控制，即加编码器反馈。对收卷来说，收卷的卷
经是由
小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转距要由小到大变化。同时在
不同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间，加速，减速，
停车，大卷启
动时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿，这样就能使得收卷的
整个过程很稳定，避免小
卷时张力过大；大卷启动时松纱的现象。
二．张力控制
变频收卷在纺织行业的应用及工艺要求
1
．传统收卷装置的弊端
纺织机械如：浆
纱机、浆染联合机、并轴机等设备都会有收卷的环节。传统的收卷都是采
用机械
传动，因为机械的同轴传动对于机械的磨损是非常严重的，据了解，用于同轴传动部
分的机械平均寿命基本上是一年左右。而且经常要维护，维护的时候也是非常
麻烦的
,
不仅
浪费人力而且维护费用很高
,
给客户带来了很多的不便。尤其是纺织设
备基本上是开机后不
允许中途停车的，如发生意外情况需要停车会造成很大的浪
费。在这种情况下，张力控制变
频收卷开始逐渐取代传统的机械传动系统。
2
．张力控制变频收卷的工艺要求
*
在收卷的整个过程中都保持恒定的张力。张力
的单位为：牛顿或公斤力。
*
在启动小卷时，不能因为张力过大而断纱；大卷启
动时不能松纱。
*
在加速、减速、停止的状态下也不能有上述情况出现。
*
要求
将张力量化，即能设定张力的大小（力的单位），能显示实际卷径的大小。
3
．张
力控制变频收卷的优点
*
张力设定在人机上设定，人性化的操作
,
单位为力的单位
:
牛顿
. *
使用先进的控制算法
:
卷径的递归运算
;
空心卷径激活时张力的线性递加
;
张
力锥度计算公式的应用
;
转矩补偿的动态调整等等
. *
卷径的实时计算，精确度非常
高，保证收卷电机输出转矩的平滑性能好。并且
在计算卷径时加入了卷径的递归
运算，
在操作失误的时候，
能自己纠正卷径到正确的数值。
*
因为收卷装置的
转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、
减速、停车、再
激活时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。
而进行了变频收卷
的改造后，在上述各种情况下，收卷都很稳定，张力始终恒
定。而且经过
PLC
的处理，在特定的动态过程，加入一些动态的调整措施，
使得收卷的性能更好。
*
在传统机械传动收卷的基础上改造成变频收卷，非常简便而且造价低，基本
上
不需对原有机械进行改造。改造周期小，基本上两三天就能安装调试完成。
*
克
服了机械收卷对机械磨损的弊端，延长机械的使用寿命。方便维护设备。三．
变
频收卷的控制原理及调试过程
*
卷径的计算原理：根据
V1=V2
来计算收卷的卷
径。因为
V1=ω1*R1,V2=ω2*Rx.
因为在相同的时间内由测长辊走过的纱的长度与
收卷收到的纱的长度是相等
的。即
L1/?t=L2/?t ,?n1*C1=?n2*C2/i(?n1
单位时间
内牵引电机运行的圈数、
?
n2
单位
时间内收卷电机运行的圈数、
C1
测长辊的周
长、
C2
收卷盘头的周长、
i
减速比
) ?n1*π*D1=?n2*π*D2/i D2=?n1*D1*i/?n2,因为
?n2=?P2/P2(?P2
收卷编码器产生的脉
冲数、
P2
收卷编码器的线数
). ?n1=?P1/P1
取
?n1=1,
即测长辊转一圈
,
由霍尔开关产生一
个信号接到
PLC.
那么
D2=D1*i*P2/?P2,
这样收卷盘头的卷径就得到了
. *
收卷的动态过程分析
:
要能保证
收卷过程的平稳性
,
不论是大卷、小卷、加速、减速、激活、
停车都能保证张力
的恒定
.
需要进行转矩的补偿
.
整个系统要激活起来
,
首先要克服静摩擦
力所产生的
转矩
,
简称静摩擦转矩
,
静摩擦转矩只在激活的瞬间起作用;
正常运行时要克服滑
动
摩擦力产生地滑动摩擦转矩
,
滑动摩擦转矩在运行当中一直都存在,
并且在低速、高
速时的
大小是不一样的。需要进行不同大小的补偿
,
系统在加速、减速、停车时为
克服系统的惯量
,
也要进行相应的转矩补偿
,
补偿的量与运行的速度也有相应的比例
关系
.
在不同车速的时候
,
补偿的系数是不同的。即加速转矩、减速转矩、停车转矩、激活转矩；克服了这些因素
,
还
要克服负载转矩
,
通过计算出的实时卷径除以
2
再乘以设定的张力大小
,
经过减速比折算到电
机轴
.
这样就分析出了收卷整个过程的
转矩补偿的过程。总结
:
电机的输出转矩
=
静摩擦转矩
(
激活瞬间
)+
滑动摩擦转矩
+
负载转矩
.<1>
在加速时还要加上加速转矩
;<2>
在减速时要减去
减速转矩
.<3>
停车
时
,
因为是通过程控减速至设定的最低速
,
所以停车转矩的补偿同减速转
矩的处理
. *
转矩的补偿标准
(1).
静摩擦转矩的补偿
:
因为静摩擦转矩只在激活的瞬间存在
,
在系
统激活后就消
失了
.
因此静摩擦转矩的补偿是以计算后电机输出转矩乘以一定的百
分比进行补偿
. (2).
滑动摩擦转矩的补偿
:
滑动摩擦转矩的补偿在系统运行的整个过
程中都是起作用的
.
补偿的大小以收卷电机的额定转矩为标准
.
补偿量的大小与运行
的速度有关系。所以在程序
中处理时，要分段进行补偿。
(3).
加减速、停车转矩
的补偿：补偿硬一收卷电机的额定转矩为标准，相应的补偿系数应
该比较稳定，
变化不大。
*
计算当中的公式计算
(1).
已知空芯卷径
Dmin=200mm,Dmax=1200mm;
线速度的最大值
Vmax=90m/min,
张力
设定最大值
Fmax=50kg(
约等于
500
牛顿
);
减速比
i=9;
速度的限制如下
:
因为
:V=π*D*n/i(
对于
收卷电机
)=>
收卷电机在空芯卷径时的转速是最快的.
所
以
:90=**n/9=>n=1290r/min; (2).
因为我们知道变频器工作在低频时
,
交流异
步电机的特性不好
,
激活转矩低而且非线
性
.
因此在收卷的整个过程中要尽量避免收
卷电机工作在
2HZ
以下
.
因此
:
收卷电机有个最低
速度的限制
.
计算如下
:
对于四极
电机而言其同步转速为
:n1=60f1/p=>n1=1500r/min. =>2HZ/5HZ=N/1500=>n=60r/min 当达到最大卷径时
,
可以求出收卷整个过程中运行的最低
速
.V=π*D*n/i=>Vmin=*
*60/9=min.
张力控制时
,
要对速度进行限制
,
否
则会出
现飞车
.
因此要限速
. (3).
张力及转矩的计算如下
:
如果
F*D/2=T/i,=>F=2*T*i/D
对于
22KW
的交流电机
,
其额定
转矩的计算如
下
:T=9550*P/n=>T=.
所以
Fmax=2*140*9/=4200N.(
其中
P
为额定
功
率
,n
为额定转速
). *
调试过程：
1
．先对电机进行自整定，将电机的定子电感、
定子电阻等参数读入变频器。
2
．将编码器的信号接至变频器，并在变频器上设定编码器的线数。然后用面板给定频率
和启停控制，
观察显示的运行频率是否在设
定频率的左右波动。
因为运用死循环矢量控制时，
运行频率
总是在参
考编码器
反馈的速度，
最大限度的接近设定频率，
所以运行频率是在设定频率的附近震荡
的。
3
．在程序中设定空芯卷径和最大卷径的数值。通过前面卷径计算的公式算出电机尾部
所加编码器产生的最大脉冲量（
P2
）和最低脉冲量
( P2 ).
通过算出的最
大脉冲量对收卷电
机的速度进行限定，因为变频器用作张力控制时，如果不对最
高速进行限定，一旦出现断纱
等情况，收卷电机会飞车的。最低脉冲量是为了避
免收卷变频器运行在
2Hz
以下，因为变
频器在
2Hz
以下运行时，电机的转距特
性很差，会出现抖动的现象。
4
．通过前面分析的整个收卷的动态过程，在不同卷
径和不同运行速度的各个阶段，进行
一定的转距补偿
.
补偿的大小，可以以电机额
定转距的百分比来设定。
四．真正的张力控制
. 1.
什么是张力控制：所谓的张力控
制，通俗点讲就是要能控制电机输出多大的力，即输出
多少牛顿。反应到电机轴
即能控制电机的输出转距。
2.
真正的张力控制不同于靠前后两个动力点的速度差
形成张力的系统，
靠速度差来调节张
力的实质是对张力的
PID
控制，要加张力
传感器。而且在大小卷启动、停止、加速、减速、
停车时的调节不可能做到象真
正的张力控制的效果，
张力不是很稳定。
肯定会影响生产出产
品的质量。
五．变频收卷对变频器性能的要求
1.
变频收卷的实质是要完成张力控制
,
即能控制
电机的运行电流
,
因为三相异步电机的输
出转距
T=CMφmIa,,
与电流成正比
干式复合机操作规程
干式复合机操作规程 一、开机前的准备工作 1、检查干复机电气装置是否正常并处于可操控状态并做好点检记录，做好个人安全防护和设备安全防护工作。 2、根据指令单领取相应规格的薄膜。 3、检查薄膜的平整度，观察是否出现“暴筋”、僵块、折子皱等质量缺陷，并检查薄膜表面处理是否达到规定要求，若达不到要求，则换领其它薄膜。 4启动复合辊加热系统，按工艺要求设定复合辊加热温度升温。 5、5.1、按工艺单规定领取粘合剂和助剂。 5.2、首先按工艺单给定的配比，称取主剂、固化剂、乙酯，先加入主剂和乙酯搅拌均匀后再加入固化剂搅拌均匀，并将主剂和固化剂的余胶用乙酯清洗干净，加入到胶液中，搅拌均匀。 5.3、配胶时，应注意观察胶的颜色，若发现胶液发稠、变白、固化等应停止使用。 6、检查网纹辊是否清洁，若有堵塞，用清洗剂浸泡一小时后，用铜丝刷清洗干净。 7、上卷：需涂胶的薄膜，上在1号放卷轴，复合膜上在2号放卷轴，上卷时，将膜卷横卧在叉车上，取下放卷轴，将轴穿过膜卷的纸芯，给气涨轴充气将纸芯顶紧，推进叉车，启动旋转力臂，让轴的齿轮与制动器齿轮相吻合，并将轴两端锁紧（1号放卷与2号放卷上膜操作程序均按此程序操作）。 8、穿膜：将膜穿过边位控制器、压胶辊、烘箱导辊、复合辊，然后到收卷轴。 9、启动上胶泵，将胶抽满胶盆，让主机空转，打下刮刀，观察上胶是否 均匀，若发现刮刀有缺口，需更换刮刀。 二、开机运转 1、启动烘箱加热系统，按工艺要求设定烘箱温度。
2、待烘箱温度、复合辊温度升到规定温度时，开始开机。 开机时，打开复合辊开关，将复合辊压力调到工艺文件规定的压力值，打下压胶辊，按工艺文件设定压胶辊压力，将速度升到50m/min并注意观察上胶情况及复合膜情况，若发现两复合膜未对齐，可调整边位控制器，将膜对齐，若收卷过紧或过松，可调整收卷张力，然后调整复合张力。开机过程中，随时观察上胶情况，以及复合产品的质量情况，若发现产品有汽泡、折子、隧道等应即时调整排除。 3、换轴收卷：上好纸芯，启动翻转力臂，当力臂快接触到复合膜时，即停止运转，启动预速驱动按钮，当收卷轴线速度与复合速度同步时亮，启动切刀按钮，将膜切断，同时启动张力转换开关。 三、停机 1、打开展平辊，停止主电机，停止风箱加热排风系统和复合辊加热系统，停止上胶泵，脱开刮刀，清洗网纹辊和刮刀，将剩余的胶倒出并密封贮存，启动上胶泵，用乙酯循环清洗1-2分钟。 2、清洗压胶辊、复合辊、各过辊，清理烘箱里的残留物。 3、关掉主电机，再关掉抽风机。 4、关掉总电源及控制电源。 5、清理打扫环境卫生。 6、作好当班生产记录。
漆包线检验标准QA
-漆包线检验标准(ＱＡ)
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
东莞立亚达电子有限公司 Dｏng Ｇuan Readore ElｅｃtronicｓCo，Lｔd ＩSO ９0０0三阶文件文件编号QA -J- 01 A 版本 A 页码第1页共17页 标题IQC检验标准细则—０2漆包线生效日期2０07.12.17 1.漆包线材料检验规划: 检验项目检验数量检验方式使用设备治工 具 缺点分类 备注 CR MA MI 外观1.线轴破损(不能绕线) 抽样样本数目视检查/ √ 2.线轴破损,可以绕线抽样样本数目视检查/ √线径1.0(含)以上 3.线轴毛边抽样样本数目视检查/ √ 4.多余线头抽样样本数目视检查/ √ 5.漆膜黑斑抽样样本数目视检查/ √ 6.漆膜刮伤抽样样本数目视检查/ √ 7.漆膜龟裂抽样样本数目视检查/ √ 8.漆膜颜色抽样样本数目视检查/ √ 9.排线絮乱,影响绕线抽样样本数目视检查/ √ 尺寸1.完成外径抽样样本数实际量测千分尺√ 2.6.6 2.导体直径抽样样本数实际量测千分尺√ 2.6.6 3.皮膜厚度抽样样本数实际量测千分尺√ 2.6.6 特性1.破坏电压样本数仪表测试耐压机√ 2.2.2 2.直焊性试验样本数实际试验 锡炉温度计 马表 √ 2.3 3.卷绕试验样本数实际试验钢棒放大镜√ 2.4 4.针孔试验样本数实际试验 直流电源 酚酞酒精 食盐水容器 √ 2.5 5.直流电阻样本数实际量测 微欧姆计/LCR /LCZ √ 2.6 包装检查1.外包装破损,有致物料 受损之处 抽样样本数目视检查/ √ 2.标志正确、清楚抽样样本数目视检查/ √ 其它供应商出货检验报表每批1份目视检查/ √材质证明三个月附1次目视检查/ √环境物质测试报告1年1次目视检查/ √保证函每批1份目视检查/ √
张力控制变频收卷的控制原理及在纺织机中的应用
张力控制变频收卷的控制原理及在纺织行业的应用 -------作者：中达电通上海分公司 FAE李强 一.前言: 用变频器做恒张力控制的实质是死循环矢量控制，即加编码器反馈。对收卷来说，收卷的卷 经 是由小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转距要由小到大变化。同时在不 同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间，加速，减速，停车，大卷启动 时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿，这样就能使得收卷的整个过程很稳定，避免小卷 时张力过大；大卷启动时松纱的现象。 二．张力控制变频收卷在纺织行业的应用及工艺要求 1．传统收卷装置的弊端 纺织机械如：浆纱机、浆染联合机、并轴机等设备都会有收卷的环节。传统的收卷都是采用机械传动，因为机械的同轴传动对于机械的磨损是非常严重的，据了解，用于同轴传动部分的机械平均寿命基 本上是一年左右。而且经常要维护，维护的时候也是非常麻烦的,不仅浪费人力而且维护费用很高,给客 户带来了很多的不便。尤其是纺织设备基本上是开机后不允许中途停车的，如发生意外情况需要停车会造成很大的浪费。在这种情况下，张力控制变频收卷开始逐渐取代传统的机械传动系统。 2．张力控制变频收卷的工艺要求 * 在收卷的整个过程中都保持恒定的张力。张力的单位为：牛顿或公斤力。 * 在启动小卷时，不能因为张力过大而断纱；大卷启动时不能松纱。 * 在加速、减速、停止的状态下也不能有上述情况出现。 * 要求将张力量化，即能设定张力的大小（力的单位），能显示实际卷径的大小。 3．张力控制变频收卷的优点 * 张力设定在人机上设定，人性化的操作,单位为力的单位:牛顿. * 使用先进的控制算法:卷径的递归运算;空心卷径启动时张力的线性递加; 张力锥度计算公式的应用;转矩补偿的动态调整等等. * 卷径的实时计算，精确度非常高，保证收卷电机输出转矩的平滑性能好。并且 在计算卷径时加入了卷径的递归运算，在操作失误的时候，能自己纠正卷径到正确的数值。 * 因为收卷装置的转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、 减速、停车、再启动时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。 而进行了变频收卷的改造后，在上述各种情况下，收卷都很稳定，张力始终恒 定。而且经过PLC的处理，在特定的动态过程，加入一些动态的调整措施， 使得收卷的性能更好。 * 在传统机械传动收卷的基础上改造成变频收卷，非常简便而且造价低，基本
干式复合机操作方法与技巧
干式复合机操作方法与 技巧 Corporation standardization office #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8
干式复合机操作方法与技巧 目前，干式复合机在国内软包装加工企业应用较为普遍，因此，了解和掌握干式复合机涂布时的操作技巧，对提高成品的涂布复合质量有很大帮助。本文作者根据对干式复合机的操作经验，介绍干式复合机的工作原理与调试技巧。 目前，干式复合机在国内软包装加工企业应用较为普遍，因此，了解和掌握干式复合机涂布时的操作技巧，对提高成品的涂布复合质量有很大帮助。本文作者根据对干式复合机的操作经验，介绍干式复合机的工作原理与调试技巧。 工作原理 干式复合机主要用于玻璃纸、铝箔、尼龙、纸张、PET、OPP、BOPP、CPP、NY、PE等卷筒状基材的涂布复合。干式复合机的整体结构如图1所示。 图1 干式复合机结构示意图 干式复合机的工作原理如下。 1.准备 首先，按图1所示的走线方向将基材沿各导辊装好，同时将胶黏剂按比例调配好，启动烘箱的加热系统，当达到相应的设定温度后，再开启传动电机，即可开始涂布生产。 2.涂布 放卷装置的基材先要经过网纹辊，上胶涂布后，再经过烘道进行干燥，即完成涂布工艺。 3.复合 经EPC气液纠偏进入复合部分，并与第二放卷部分的基材贴合，就实现了复合工艺。 4.冷却收卷 冷却收卷之后就完成了基材的整体生产加工。 生产时要注意以下问题。 （1）通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。
（2）通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。 （3）通过调节离合器和制动器的张力来控制基材的牵引张力和收卷张力，使机器平稳运转，从而得到良好的涂布质量和复合效果。 操作调试技术 干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷。 1.避免成品产生气泡的方法 （1）提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂 太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌，使基材上胶不均匀，从而易出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡。可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。 （2）基材电晕处理 有些塑料薄膜基材表面黏附胶黏剂的能力差，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量，要求基材的表面张力要达到42～56mN/cm左右。可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理，使表面起毛，以达到增强表面表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。 （3）正确安装与调节刮刀 在涂布时，涂胶量的大小主要取决于网纹辊网穴的深浅，网穴越深涂胶量越多，网穴越浅涂胶量越少。正确调节刮刀可以保证上胶量更加均匀，从而减少或避免气泡出现。 在实际操作过程中晒版，以用压锤法来调整刮刀压力为宜，刮刀的压力一般在200～400kPa。涂布时，如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小，在有杂质混入时，就容易将刮刀顶起来形成缝隙上海宏景，使涂布不均匀。 由于网纹辊表面是不平滑的，如果刮刀安装的角度过大，在它高速运转时，弹性刮刀片容易发生震动或跳动，使胶液弹起来爱色丽，引起涂布量差异增大。一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15～30°之间。 刮刀平整，则涂布量均匀，否则，涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法，另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关。因此现状及趋势，在安装刮刀时应先擦净衬片，然后将新刀片放在衬片后面，装入刀架槽内。旋紧刀背螺丝时，应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧，并且两边要轮流拧紧。为防止刀片翘曲印后工艺，旋紧螺丝一般要经两三遍完成，一边旋紧螺丝，一边用布来夹紧刀片与衬片，并用力向外侧拉紧，这样装配完的刮刀就比较平整了。 （4）合适的烘干温度 烘干温度合适纸品包装，可以使基材表面的胶黏剂充分干燥，一般干燥温度调节至80～100℃为宜。若干燥温度过高，胶黏剂表面已经结皮，表面以下的部分还未干透，使废气难以逸出橡胶制品，就容易出现起泡。相反，干燥温度太低，胶黏剂无法彻底干燥，经过了一段时间复合后的成品，由于胶黏剂自然挥发印后工艺，也会形成气泡。复合时提高复合加热辊的温度、减小复合角度，有利于气泡排出复合膜。金属包装 （5）调节复合压力与速度 复合压力不够，容易产生气泡，提高复合膜的压合温度和复合压力，就能大大减少气泡。由于两个复合辊的接触为线接触行业法规，所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间，使气泡充分从复合膜中排出，也有利于减少气泡。
利用PLC S7-200自动绕线机控制系统设计
学生毕业设计（论文）原创性声明 本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得XXXXXXXX或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。 毕业设计（论文）作者（签字）： 年月日
摘要 针对传统变压器绕线机械结构复杂的缺点，提出一种主轴与排线分离驱动的新型控制模式，实现绕线参数的柔性化调整。一方面，系统采用PLC为控制核心，送线轴恒张力变频驱动，步进驱动器配合卷绕主轴控制步进电机高精度排线。另一方面，系统提供了方便的人机界面,实现了绕线工艺的可编程化；同时，采用PLC驱动执行器和接收控制信号，提高了系统的可靠性。事实证明上述控制系统应用于绕线机具有操作简单, 运行可靠, 工艺参数修改方便, 自动化程度高等优点。 本课题来源于工程实际。所以，本设计从实际出发，从系统的安全、可靠、经济等多方面考虑。我们主要从对系统硬件的选型、搭配，软件的设计与调试等方面进行设计和论证。在本设计中力求可靠、稳定、直观、易于操作。本自动绕线控制系统采用西门子S7-200系列PLC与台达DOP-A57GSTD型触摸屏，并配以现场信号传感器和执行机构构成该系统。应用step7软件包和台达触摸屏软件开发PLC控制、组态程序，实现绕线机运行自动化。 通过仿真调试，本系达到了任务设计的要求，可以达到较好的生产效果，满足产品质量的要求。 关键词：变压器自动绕线 PLC 触摸屏
绕线机原理
绕线机原理 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
原理建模： 根据线绕电阻器的结构特点及生产要求，建立了如下图所示的绕制模型。 如图所示，骨架夹持定位后，送线装置从1#位置向前移动，把伸出的一小段电阻丝送到始焊点位置，然后焊机把电阻丝前段与左侧金属帽焊接在一起，接着骨架旋转一定的角度并同时移动一小段距离(前间距)，将电阻丝绕到瓷棒上，然后送线装置摆动一个角度(前摆角)到达2#位置，在这一位置电阻丝与骨架轴线垂直。接着开始绕线，如图b所示，骨架在旋转的同时向左排线移动，而送线装置固定不动，这样就在瓷棒上绕出了螺旋线，当绕制到合适位置时，骨架停止旋转及排线移动。然后，如图C所示，送线装置向右摆动一定角度(后摆角)返回到1#位置，接着骨架旋转一定的角度并移动一段距离(后间距)，将电阻丝绕到金属帽上，然后焊机把电阻丝与金属帽焊接在一起。在焊接的同时送线装置向后移动，把电阻丝拉断，接着骨架向右移动到初始位置，更换骨架，进行下一个骨架绕制。 主要技术控制 （1）恒张力的控制： 绕制电阻时，需要对电阻丝施加一定的阻力来产生线张力，以确保电阻丝紧密地绕在瓷棒表面。线材状态、放线卷的松紧程度、放线卷上电阻丝的排列方式、运动系统的速度变化等因素都会引起线张力的变化。张力太大会使电阻丝材料发生塑性变形，甚至导致电阻丝被拉断；张力波动幅度大，线张力不均匀，会使绕成的螺旋线各处内应力变化
大，后工序处理时各处弹性恢复不一致，进而导致电阻阻值变化，甚至断线失效。由于电阻丝直径微小而且对电阻阻值一致性要求较高，因此对电阻丝的张力控制要求非常严格。采用控制绕线与放线的线速度差控制线张力的方法(检测线材的线速度、控制放料卷转速、补偿其线速度的变化)，要达到张力的波动幅度小或波动幅度处于受控状态，机械结构与控制系统比较复杂，影响因素众多，技术难度大，因此，线材的张力是影响电阻器质量的重要因素之一。 （2）精密排线和定位检测技术 线绕电阻器的绕线质量实际反映的是绕线节距精度，因此，实现排线系统的精确走位以达到控制节距精度的目的，既是衡量制造的线绕电阻器是否符合设计要求，又是考核绕制系统技术水平高低的重要参数，是系统研究设计的核心。排线与绕线的运行关系形成节距，排线系统运动的位置精度，直接影响绕线节距精度。排线系统要求实现u级位移精度，由于其静态质量、运动系统的动态加速度、传动误差等，会引起运动迟缓或运动突变，破坏运行关系；运动系统由于受动载荷、运行频率、环境温度、干扰源的影响，系统的电气参数偏离控制范围，均引起绕线节距精度的变化。这种变化量对线绕电阻器绕制系统影响很大。因此，准确控制排线的位置精度和稳态控制节距精度，是必须研究与解决的关键技术。另外，由于来料的骨架和金属帽长度不一致，使用标准骨架长度来定位很难达到实际的要求，如何进行准确的定位，也是需要解决的关键技术。 功能分析：
张力控制原理介绍
第二章 张力控制原理介绍 2．1 典型收卷张力控制示意图 2
2．2 张力控制方案介绍 对张力的控制有两个途径，一是可控制电机的输出转矩，二是控制电机转速，对应这两个途径，MD330设计了两种张力控制模式。 1、开环转矩控制模式 开环是指没有张力反馈信号，变频器仅靠控制输出频率或转矩即可达到控制目的，与开环矢量或闭环矢量无关。转矩控制模式是指变频器控制的是电机的转矩，而不是频率，输出频率是跟随材料的速度自动变化。 根据公式F=T/R（其中F为材料张力，T为收卷轴的扭矩，R为收卷的半径），可看出，如果能根据卷径的变化调整收卷轴的转矩，就可以控制材料上的张力，这就是开环转矩模式控制张力的根据，其可行性还有一个原因是材料上的张力只来源于收卷轴的转矩，收卷轴的转矩主要作用于材料上。 MD系列变频器在闭环矢量（有速度传感器矢量控制）下可以准确地控制电机输出转矩，使用这种控制模式，必须加装编码器（变频器要配PG卡）。 2、与开环转矩模式有关的功能模块： 1）张力设定部分：用以设定张力，实际使用中张力的设定值应与所用材料、卷曲成型的要求等实际情况相对应，需由使用者设定。张力锥度可以控制张力随卷径增加而递减，用于改善收卷成型的效果。 2）卷径计算部分：用于计算或获得卷径信息，如果用线速度计算卷径需用到线速度输入功能部分，如果用厚度累计计算卷径需用到厚度累计计算卷径相关参数功能部分。 3）转矩补偿部分：电机的输出转矩在加减速时有一部分要用来克服收（放）卷辊的转动惯量，变频器中关于惯量补偿部分可以通过适当的参数设置自动地根据加减速速率进行转矩补偿，使系统在加减速过程中仍获得稳定的张力。摩 3
(新)台达数控定子绕线机伺服系统应用实例_
台达数控定子绕线机伺服系统应用实例 利用中达CNC数控系统强大的轴控功能和台达伺服系统快速精准的运动响应，使绕线机的工作效率得到了很大的提高。 本文主要介绍了数控定子绕线机功能的需求，以及系统操作界面和I/O的规划。 一、前言 图1 数控定子绕线机外观 目前绕线机的市场可谓庞大，品种繁多，有平行绕线机、环型绕线机、定转子绕线机、纺织绕线机等。本文主要介绍的是利用中达CNC数控系统和伺服产品构建出的设备：数控定子绕线机。他的最大特点是可以自动变换绕线方向，所绕的线圈整齐且圈数准确。操作简便，节省人工，提高产量，产品品质好，其绕线、排线、停车、换槽，完全按程序自动执行。排线宽幅可调，圈数准确。生产速度快，并大量节省线材。下面概述如何利用中达的数控和台达的伺服整合此方案。 二、技术和精度要求 客户原用PLC+伺服控制整台设备，因其加工出来的产品的合格率较低，且一些功能无法实现，满足不了市场上需求，故提出开发数控定子绕线机，并且需要控制系统和伺服满足如下条件： 1．伺服运动轴 在机械上，需要三轴的控制坐标系。其中，排线X轴采用伺服电机直接驱动螺距为4mm 的滚珠丝杠，在连接工作台做直线运动；飞叉Y轴采用伺服电机驱动1：2的齿轮箱间接传动，做360度的圆周运动；分度Z轴采用伺服电机驱动1：9的齿轮箱间接传动，做360度的圆周运动。这3个轴要求能够联动。 此外，对于飞叉轴来说，由于在运动过程中，机械负载惯量会因为绕线的速度的不同而发生较大的变化，这就要求伺服系统具有优异的稳定性、相应性和对负载变化自适应能力。 2．精度要求 机械回零精度：排线轴0.005mm 飞叉轴+/-1度分度轴+/-1度 定位精度：0.02mm +/-1度 要求控制系统和伺服系统能够具有检测反馈，来保证机械运动精度。 3．CNC控制系统 因定子绕线机不仅讲究绕的匝数要准确，而且排线出来的密度要均匀，即最少需要两轴之间做插补运算，实现联动；画面可以自由规划；要给客户方便传输加工程序，并且可以对NC程序编辑和存储；控制系统要提供一个D/A口，实现恒张力控制功能。 另外，客户希望数控系统再开放一个轴，以备后用。
自动绕线机常功能和调试方法
自动绕线机常见功能和调试方法 时间：2012-3-10 4:10:39 很多做绕线机工程技术这一块的朋友对绕线机不懂 调试，主要是对产品不熟，或没有经过培训吧，当然如果你知道的话，那就简了。 自动绕线机常见功能和调试方法： 绕线机不单有精密的机械部件，还配置有强大的电气控制系统，它集合了电气控制、传感技术、机械传动、气动装置等部件，其调试方法相比其他电气加工设备要复杂和精细的多，笔者从事自动绕线设备加工行业多年积累了一点绕线设备的调试方法，本文就该类设备的调试作一个简单介绍，希望对广大的绕线设备用户能有所帮助。 以下调试方法可应用于常见的带骨架线圈的缠绕加工工艺，主要讲解起绕位置、漆包线规格、绕线宽度三个重要的绕线参数。 一、起绕位置如何设定 什么是起绕位置？简单的说就是在骨架上开始绕线的起点，这个位置与线圈的出头及线圈类型有紧密的联
系，通常可以通过设备控制系统自带的测量功能来测的相关起绕位置的具体数值；操作人员也可以采用人工方式测量，以固定点作为参考点使用尺具实际测量，设定该点时注意线圈的缠绕方向。 二、漆包线规格的设定 我们常见的漆包线有不同的线径，漆包线规格设定是否正确直接会影响到排线的效果，使用不同材质的漆包线需要加不同的线径修正值，铜线不易被拉细，其修正值加0.02左右,铝线在经过绕线设备的张力及过线装置后容易被拉伸,其修正值幅度较大0.02-0.2之间都是允许的。 三、绕线宽度的设定 绕线宽度的理解就是从开始绕线的位置到绕线结束位置之间的距离，通常该值直接反映骨架需要绕线的长度，设定时需要考虑所使用骨架的微小变形量会绕线宽度的影响，应采用综合测量的方法取最小值作为绕线宽度。 随着科技的高速发展，现代自动绕线机由于集成了电气控制、机械传动、光电检测等诸多技术，所以其设置调试的难度也大大增加了，许多客户在购买
硅片多线切割技术详解
硅片多线切割技术详解 太阳能光伏网 2012-4-9 硅片是半导体和光伏领域的主要生产材料。硅片多线切割技术是目前世界上比较先进的硅片加工技术，它不同于传统的刀锯片、砂轮片等切割方式，也不同于先进的激光切割和内圆切割，它的原理是通过一根高速运动的钢线带动附着在钢丝上的切割刃料对硅棒进行摩擦，从而达到切割效果。在整个过程中，钢线通过十几个导线轮的引导，在主线辊上形成一张线网，而待加工工件通过工作台的下降实现工件的进给。硅片多线切割技术与其他技术相比有：效率高，产能高，精度高等优点。是目前采用最广泛的硅片切割技术。 多线切割技术是硅加工行业、太阳能光伏行业内的标志性革新，它替代了原有的内圆切割设备，所切晶片与内圆切片工艺相比具有弯曲度（BOW）、翘曲度（WARP）小，平行度（TAPER）好，总厚度公差（TTA）离散性小，刃口切割损耗小，表面损伤层浅，晶片表面粗糙度小等等诸多优点。 太阳能硅片的线切割机理就是机器导轮在高速运转中带动钢线，从而由钢线将聚乙二醇和碳化硅微粉混合的砂浆送到切割区，在钢线的高速运转中与压在线网上的工件连续发生摩擦完成切割的过程。 在整个切割过程中，对硅片的质量以及成品率起主要作用的是切割液的粘度、碳化硅微粉的粒型及粒度、砂浆的粘度、砂浆的流量、钢线的速度、钢线的张力以及工件的进给速度等。 一、切割液（PEG）的粘度 由于在整个切割过程中，碳化硅微粉是悬浮在切割液上而通过钢线进行切割的，所以切割液主要起悬浮和冷却的作用。 1、切割液的粘度是碳化硅微粉悬浮的重要保证。由于不同的机器开发设计的系统思维不同，因而对砂浆的粘度也不同，即要求切割液的粘度也有不同。例如瑞士线切割机要求切割液的粘度不低于55，而NTC要求22-25，安永则低至18。只有符合机器要求的切割标准的粘度，才能在切割的过程中保证碳化硅微粉的均匀悬浮分布以及砂浆稳定地通过砂浆管道随钢线进入切割区。 2、由于带着砂浆的钢线在切割硅料的过程中，会因为摩擦发生高温，所以切割液的粘度又对冷却起着重要作用。如果粘度不达标，就会导致液的流动性差，不能将温度降下来而造成灼伤片或者出现断线，因此切割液的粘度又确保了整个过程的温度控制。 二、碳化硅微粉的粒型及粒度
商业轮转机的张力控制详解
商业轮转机的张力控制详解 前言：随着商业印刷市场的扩展，商业轮转机在商业印刷中表现出来了越来越重要的作用，但也给商业轮转机印刷质量和精度提出了更高的要求。轮转印刷过程中通常由于张力的影响使印刷品套印和折页不准，给印刷带来很多不良品，从而影响生产成本和市场的信誉。下文以桑拿C800为例分析商业轮转印刷张力控。 C800商业轮转印刷的显著特点是纸带从开卷到进入折页滚筒都是在绷紧状态下完成的，套准、烘干、冷却、加湿及裁切等前后纸带长度上百米，因此纸带张力稳定是保证正常印刷的首要条件现从五个方面分析纸带的张力控制。 送纸部分：送纸部分从纸的入口到印刷单元包括了一次张力和二次张力，一次张力采用的是轴制动方式，在纸卷芯部轴端设置刹车片和刹车盘，通过气压方式加载制动力，即气动式张力控制系统。保证纸卷以平稳的速度放纸，并通过浮动机构及张力检测电路，消除或减轻由于纸卷不圆、偏心、一头松、一头紧等本身原因造成的张力波动，并可在印刷过程中对纸卷不断变小引起的张力变化进行自动调整。如（图一） 图一：1纸筒也是张力控制器所在、2和4导纸棍、3浮动机构 电器控制原理图如（图二）
分析：供纸部的张力控制部分由刹车片、制动器、浮动辊等组成，为了使纸带张力保持恒定，纸卷制动器必须能够根据纸带张力的波动情况自动进行调整以保证纸带匀速、平稳地进入印刷装置。在机器平稳运行过程中，应保证纸带张力稳定在给定值上，在启动和刹车时防止纸带过载和随意松卷。在印刷过程中，随着纸卷直径不断减小，为保持纸带张力的恒定，需要对制动力矩进行相应的调整。在印刷过程中，纸带的线速度保持不变，而纸卷的角速度却随着纸卷直径的减小不断增大。在不考虑由角加速度产生的惯性力矩和阻力矩的前提下，为保证纸带稳定运行，应该满足下面的条件：F X R= T X r F为纸带张力，R为纸卷半径，T为纸卷轴芯的制动力，r为纸卷轴芯制动力半径。可以看出，随着纸卷半径的减小，如果不改变制动力的大小，纸带所受到的张力会越来越大，最终会使纸带被拉断。因此，在保持纸带张力稳定的前提下，随着纸卷半径的减小，制动力必须按照一定的规律随之减小。简而言之，就是刹车片与刹车盘接触后产生一定的摩擦力，从而使纸带具有一定的张力，浮动辊在张力的作用下产生摆动，通过一个电子检测元件将张力的变化转化为电信号，控制刹车盘电压，从而达到控制摩擦力大小的目的，实现纸带张力的自动控制。刹车片与刹车盘的间距应在1?2mm之间。 二次张力为无级变速控制：无级变速控制是通过电机的转速来控制张力的大小其控制原理图如（图三） 图三中：1铬棍、2电机传动的胶棍（又叫送纸棍）、3和4导纸棍、5浮动
张力控制系统
张力控制系统MAGPOWR （美塞斯MC01/400/830/1898）往往是张力传感器和张力控制器的一种系统集成，目前主要应用于冶金，造纸，薄膜，染整，织布，塑胶，线材等设备上，是一种实现恒张力或者锥度张力控制的自动控制系统，其作用主要是实现辊间的同步，收卷和放卷的均匀控制。 工作原理 这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下，也应有能力保证被分切物不破损。张力控制的稳定与否直接关系到分切产品的质量。若张力不足,原料在运行中产生漂移,会出现分切复卷后成品纸起皱现象;若张力过大,原料又易被拉断,使分切复卷后成品纸断头增多。 一套典型的张力控制系统主要由张力控制器，张力读出器，张力检测器，制动器和离合器构成。根据环路可分为开环，闭环或自由环张力控制系统；根据对不同卷材的监测方式又可分为超声波式，浮辊式，跟踪臂式等，下图为一个典型的闭环张力控制系统。 人工控制 MAGPOWR <1ll人工张力控制系统是适合于收卷，点到点和一些特定的放卷应用场合使用的低成本解决方案. 我们的手动电源供应器可以让f~ 淌除剩磁，15可以通过莫独特的皮向电流性能而用到制动器或离合器的完整的功率范围。该系统最适合应用于: ( 1 )需要自然锥角的收卷场合 ( 2 )卷装成形保持不变的点到点应用场合 ( 3 )从满卷到卷芯的放卷过程中允许有少量张力变化的场合 人工电源供给采用电流调节方式，当离合器或制动器从环境温度变化到工作温度时，莫输出仍保持不变。 可选用带有跳结器的90VDC 和24VDC 电压供给，额定电流可以调节，还可匹配磁粉制动器满足榕的应用需求。 可选安装方式DIN 标准导轨(C E) .撞墙式安装，印刷电路板。 张力控制系统(3张) 控制方式
汇川变频器的行业应用方案汇总
1.自动扶梯 NICE2000是当今最先进的自动扶梯一体化控制系统，集成了变频驱动和扶梯逻辑控制，辅以简单的外设就可构成完整的扶梯控制系统，该一体化控制系统申请了两项国家发明专利。NICE2000的出现解决了困挠变频扶梯多年的三大难题：成本居高不下、重载下行的安全隐患、变频工频切换的振动。 旁路变频 取消制动电阻能量直接反馈电网 模块化的优点 ■结构紧凑、安装方便； ■先进的矢量控制算法、电机参数自动调谐（静止调谐和完全调谐两种）、运行接触器控制、抱闸接触器控制、旁路变频节能控制、全变频节能控制、速度跟踪控制等多种扶梯控制专用功能；
5.5kW变频器轻松拖动11kW电机。无需PLC 控制变频一体化 高度集成的一体化驱动器，无需PLC，轻松实现旁路变频、全变频、自启动、故障显示、自动加油、方向显示等所有扶梯功能。 2. 电梯专用ME320L是一款专为电梯开发的专用变频器，分为异步变频器和IP后缀同步变频器。ME320L标准配置PG卡、直流电抗器和制动单元，全部功能专为电梯设计，调试简单、性能优越。同步和异步系列的功率范围均从2.2kW到55kW，适合别墅电梯、住宅电梯、商用电梯、载货电梯以及各种速度场合。 1、主回路适用于ME320L-4002~ME320L-4030系列变频器，大于30kW请加装制动单元 2、状态信号输入输出（功能定义全部为默认值） 3、模拟量速度给定
4、多段速速度给定 5、编码器分频输出（编码器输入，根据编码器类型选择相应PG卡，根据PG卡说明接编码器进线） 假设多段速1为高速、多段速2为爬行、多段速3为检修，以1m/s为例 3. 拉丝机专用 MD系列变频器—拉丝行业应用方案专家 产品特点： 高端： 主拉、收线采用电流矢量控制变频器：超强的低频转矩、快速的动态特性、优秀的稳速精度；
张力控制变频收卷的控制原理(汇编)
张力控制变频收卷的控制原理本文主要介绍了张力控制变频收卷的控制原理，此技术能够使得在纺织行业中收卷的整个过程很稳定，避免小卷时张力过大；大卷启动时松纱的现象。 一. 前言 : 用变频器做恒张力控制的实质是闭环矢量控制，即加编码器反馈。对收卷来说，收卷的卷经是由小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转距要由小到大变化。同时在不同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间、加速、减速、停车，大卷启动时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿，这样就能使得收卷的整个过程很稳定，避免小卷时张力过大；大卷启动时松纱的现象。 二．张力控制变频收卷在纺织行业的应用及工艺要求 2.1 传统收卷装置的弊端 纺织机械如：浆纱机、浆染联合机、并轴机等设备都会有收卷的环节。传统的收卷都是采用机械传动，因为机械的同轴传动对于机械的磨损是非常严重的，据了解，用于同轴传动部分的机械平均寿命基本上是一年左右。而且经常要维护，维护的时候也是非常麻烦的,不仅浪费人力而且维护费用很高,给客户带来了很多的不便。尤其是纺织设备基本上是开机后不允许中途停车的，如发生意外情况需要停车会造成很大的浪费。在这种情况下，张力控制变频收卷开始逐渐取代传统的机械传动系统。 2.2 张力控制变频收卷的工艺要求
（1）在收卷的整个过程中都保持恒定的张力。张力的单位为：牛顿或公斤力。 （2）在启动小卷时，不能因为张力过大而断纱；大卷启动时不能松纱。 （3）在加速、减速、停止的状态下也不能有上述情况出现。 （4）要求将张力量化，即能设定张力的大小（力的单位），能显示实际卷径的大小。 2.3 张力控制变频收卷的优点 （1）张力设定在人机上设定，人性化的操作，单位为力的单位：牛顿。 （2）使用先进的控制算法：卷径的递归运算；空心卷径激活时张力的线性递加；张力锥度计算公式的应用；转矩补偿的动态调整等等。 （3）卷径的实时计算，精确度非常高，保证收卷电机输出转矩的平滑性能好。并且在计算卷径时加入了卷径的递归运算，在操作失误的时候，能自己纠正卷径到正确的数值。 （4）因为收卷装置的转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、减速、停车、再激活时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。而进行了变频收卷的改造后，在上述各种情况下，收卷都很稳定，张力始终恒定。而且经过PLC的处理，在特定的动态过程，加入一些动态的调整措施，使得收卷的性能更好。 （5）在传统机械传动收卷的基础上改造成变频收卷，非常简便而且造价低，基本上不需对原有机械进行改造。改造周期小，基本上两三天就能安装调试完成。
干式复合机操作方法与技巧
干式复合机操作方法与技巧 目前，干式复合机在国内软包装加工企业应用较为普遍，因此，了解和掌握干式复合机涂布时的操作技巧，对提高成品的涂布复合质量有很大帮助。本文作者根据对干式复合机的操作经验，介绍干式复合机的工作原理与调试技巧。 工作原理 干式复合机主要用于玻璃纸、铝箔、尼龙、纸张、PET、OPP、BOPP、CPP、NY、PE等卷筒状基材的涂布复合。干式复合机的整体结构如图1所示。 图1 干式复合机结构示意图 干式复合机的工作原理如下。 1.准备 首先，按图1所示的走线方向将基材沿各导辊装好，同时将胶黏剂按比例调配好，启动烘箱的加热系统，当达到相应的设定温度后，再开启传动电机，即可开始涂布生产。 2.涂布 放卷装置的基材先要经过网纹辊，上胶涂布后，再经过烘道进行干燥，即完成涂布工艺。 3.复合 经EPC气液纠偏进入复合部分，并与第二放卷部分的基材贴合，就实现了复合工艺。 4.冷却收卷 冷却收卷之后就完成了基材的整体生产加工。 生产时要注意以下问题。 （1）通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度。 （2）通过调整两复合辊间的相对间距来调节复合辊间的复合压力。
（3）通过调节离合器和制动器的张力来控制基材的牵引张力和收卷张力，使机器平稳运转，从而得到良好的涂布质量和复合效果。 操作调试技术 干式复合成品中经常会出现气泡、起皱、黏结不牢等缺陷。 1.避免成品产生气泡的方法 （1）提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂 太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌，使基材上胶不均匀，从而易出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡。可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。 （2）基材电晕处理 有些塑料薄膜基材表面黏附胶黏剂的能力差，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量，要求基材的表面张力要达到42～56mN/cm左右。可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理，使表面起毛，以达到增强表面表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。 （3）正确安装与调节刮刀 在涂布时，涂胶量的大小主要取决于网纹辊网穴的深浅，网穴越深涂胶量越多，网穴越浅涂胶量越少。正确调节刮刀可以保证上胶量更加均匀，从而减少或避免气泡出现。 在实际操作过程中晒版，以用压锤法来调整刮刀压力为宜，刮刀的压力一般在200～400kPa。涂布时，如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小，在有杂质混入时，就容易将刮刀顶起来形成缝隙上海宏景，使涂布不均匀。 由于网纹辊表面是不平滑的，如果刮刀安装的角度过大，在它高速运转时，弹性刮刀片容易发生震动或跳动，使胶液弹起来爱色丽，引起涂布量差异增大。一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15～30°之间。 刮刀平整，则涂布量均匀，否则，涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法，另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关。因此现状及趋势，在安装刮刀时应先擦净衬片，然后将新刀片放在衬片后面，装入刀架槽内。旋紧刀背螺丝时，应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧，并且两边要轮流拧紧。为防止刀片翘曲印后工艺，旋紧螺丝一般要经两三遍完成，一边旋紧螺丝，一边用布来夹紧刀片与衬片，并用力向外侧拉紧，这样装配完的刮刀就比较平整了。 （4）合适的烘干温度 烘干温度合适纸品包装，可以使基材表面的胶黏剂充分干燥，一般干燥温度调节至80～100℃为宜。若干燥温度过高，胶黏剂表面已经结皮，表面以下的部分还未干透，使废气难以逸出橡胶制品，就容易出现起泡。相反，干燥温度太低，胶黏剂无法彻底干燥，经过了一段时间复合后的成品，由于胶黏剂自然挥发印后工艺，也会形成气泡。复合时提高复合加热辊的温度、减小复合角度，有利于气泡排出复合膜。金属包装 （5）调节复合压力与速度 复合压力不够，容易产生气泡，提高复合膜的压合温度和复合压力，就能大大减少气泡。由于两个复合辊的接触为线接触行业法规，所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间，使气泡充分从复合膜中排出，也有利于减少气泡。
漆包线进料检验标准
1、目的：对进料漆包线进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用。 2、范围：适用于公司所有漆包线的检验和试验。 3、作业说明： 3.1检验方式：按C=0，AQL=0.65抽样方案。 3.2检验项目： 3.2.1外观 3.2.1.1 从线盘上去除线头1m处取250mm试验，用10倍放大镜观察漆包线表面(外观)应光洁，色泽均匀，无粒子，无氧化，发毛，阴阳面，黑斑点，脱漆等影响性能的缺陷；线盘排线应整齐，平整紧密地绕在线盘上，不压线等； 3.2.2尺寸 3.2.2.1 漆包圆线尺寸包括： 3.2.2.1.1 外径D：是指导体涂上一层绝缘漆膜后所测得的直径。 3.2.2.1.2 导体直径d：是指去除绝缘层后金属线 3.2.2.1.3 导体偏差△d：是指导体直径的实测值与标称值之间的差。 3.2.2.1.4 不圆度f 值：是指导体每个截面上测量的最大读数和最小读数的最大差值。 3.2.2.2 测量方法： 3.2.2.2.1测量工具：微米干分尺，精确度0.001mm，测力：1-8N； 3.2.2.2.2 外径 漆包线最大外径应符合表1要求； 3.2.3漆包线的性能 3.2.3.1 机械性能：包括伸长率，回弹角，柔软度和附着性，刮漆，抗拉强度等项目；用缠绕法缠绕后，漆包线不起皱，漆膜不脱落。 3.2.3.2 耐热性能：包括热冲击和软化击穿试验 3.2.3.3 耐化学性能：包括耐溶剂性能，直焊性。 3.2.3.4 电性能：包括击穿电压，漆膜连续性，直流电阻试验。 3.2.3. 4.1 击穿电压是指漆包线漆膜所承受的电压负荷的能力，用扭绞法测量，在扭绞式样的两个导体之间施加电压，电压从零开始，以大约100V/S的速度均匀上升，直到击穿为此，绞扭数应符合表2规定，击穿电压应符合表3规定。 编制：审核：批准：
自动绕线机设计方案说明
自动绕线机设计方案说明 一、绕线机工作原理： 绕线机是用于切割硅单晶上的一种细合金钢丝，由于是在美国进口的大卷筒估计有50000米左右长（重量？），用在线切割机太大太重不能使用，在正常工作情况下只能使用小卷的合金钢丝筒，因此需要将大卷合金钢丝筒，卷成小的合金钢丝筒，小卷的合金钢丝筒约2500-5000米，（重量？）才能用于线切割机使用，合金钢丝直径为Ф0.31。 二、绕线机主要技术要求分析： 1、由于合金钢丝直径只有Ф0.31mm比较细，而且合金钢丝本身比较硬，在绕制过程中拉紧容易断，绕松了容易跑而且排列不整齐，不符合工艺要求， 2、在绕制过程中，绕线的速度不能太快，也不能太慢，启动或停止时，不能堵启、堵停刚好适应合金钢丝本身物理特性。 3、大卷的合金钢丝筒与小卷合金钢丝筒，在绕制合金钢丝过程中（过度轮1）与（过度轮2）垂直下拉转到小卷合金钢丝筒上，而且合金钢丝在小卷合金钢丝筒上从左到右，从右到左依次循环进行绕制，要保证绕线筒合金钢丝排列整齐，松紧适宜，传动部分必须采用高精度、转速恒定可调的步进电机、伺服电机。由于精度高，转速恒定可调是通过内部的脉冲信号来控制与外部传感器信号来控制电机转速、起步、运行、停止等工作状态，才能满足工艺及技术要求。 三、绕线机设计方案： 1、绕线机是根据客户公司提供有关绕线机加工工艺要求及技术要求来进行设计，根据以上工作原理主机控制均采用进口品牌欧姆龙、或西门子PLC可编程器、主要传动部分采用步进电机、伺服电机。合金钢丝绕制过程中的张力松、紧信
号采用张力传感器、计数频率采用旋转编码器，所有传感器采集的控制信号如速度、同步、张力、计数送到PLC进行运算，完成绕线机绕线工艺技术要求。 2、步进电机传动总成叫标准拖板固定安装在工作平台上，同时小卷合金钢丝筒传动总成，水平固定在步进电机传动总成标准拖板上，同步控制信号的采集是安装在2号传动轮上旋转编码器脉冲信号（转速），来控制小卷合金钢丝筒传动总成与步进电机传动总成的同步，方向控制信号由两边的接近开关分别进行控制左、右换向从而达到绕制过程同步。由PLC内部运算的结果，去控制大卷合金钢丝筒传动总成与小卷合金钢丝筒总成转速。 3、合金钢丝在绕制过程中的张力大小，由张力传感器测量出张力模拟信号，去控制大合金钢丝筒的伺服电机扭矩大小。 4、小卷合金钢丝筒传动总成与步进电机传动总成的转速及同步，是通过PLC发出脉冲信号与旋转编码器测量信号，进行自动控制，旋转编码器安装在过度轮的支撑板上面与（过度轮2）的位置上，同时也进行计数测量电机转速，当绕到5KM米（可调）全部绕线过程自动停止。 5、由于在绕线工艺流程非常严格要求同步、整齐、平整，我们在过度轮的支撑板上面安装一套自动垂直绕线装置，由于小卷合金钢丝筒传动总成与左右行走步进电机传动总成拖板同步，合金钢丝左、右摆动是通过支撑板上的自动垂直绕线装置，使（过度轮1）（过度轮2）绕制过程中使（过度轮1），端始与前端终保）垂直，才能保证绕线过程每一层排列整齐。 9、绕线机最好采用触摸屏控制，非常方便进行各种功能的设置，如速度、同步、张力、计数等参数,可减少面板上的控制按钮，操作使用更方便。 10、技术人员到现场了解，针对实际加工工艺流程进行深入了解并提出了以上初步设计方案，另外机械传动部分初步设计方案，需要贵公司配合，如小卷合金钢丝筒，大卷合金钢丝筒的具体安装尺寸，而且需要比较详细工艺要求。
绕线机原理
原理建模： 根据线绕电阻器的结构特点及生产要求，建立了如下图所示的绕制模型。 如图所示，骨架夹持定位后，送线装置从1#位置向前移动，把伸出的一小段电阻丝送到始焊点位置，然后焊机把电阻丝前段与左侧金属帽焊接在一起，接着骨架旋转一定的角度并同时移动一小段距离(前间距)，将电阻丝绕到瓷棒上，然后送线装置摆动一个角度(前摆角)到达2#位置，在这一位置电阻丝与骨架轴线垂直。接着开始绕线，如图b所示，骨架在旋转的同时向左排线移动，而送线装置固定不动，这样就在瓷棒上绕出了螺旋线，当绕制到合适位置时，骨架停止旋转及排线移动。然后，如图C所示，送线装置向右摆动一定角度(后摆角)返回到1#位置，接着骨架旋转一定的角度并移动一段距离(后间距)，将电阻丝绕到金属帽上，然后焊机把电阻丝与金属帽焊接在一起。在焊接的同时送线装置向后移动，把电阻丝拉断，接着骨架向右移动到初始位置，更换骨架，进行下一个骨架绕制。 主要技术控制 （1）恒张力的控制：
绕制电阻时，需要对电阻丝施加一定的阻力来产生线张力，以确保电阻丝紧密地绕在瓷棒表面。线材状态、放线卷的松紧程度、放线卷上电阻丝的排列方式、运动系统的速度变化等因素都会引起线张力的变化。张力太大会使电阻丝材料发生塑性变形，甚至导致电阻丝被拉断；张力波动幅度大，线张力不均匀，会使绕成的螺旋线各处内应力变化大，后工序处理时各处弹性恢复不一致，进而导致电阻阻值变化，甚至断线失效。由于电阻丝直径微小而且对电阻阻值一致性要求较高，因此对电阻丝的张力控制要求非常严格。采用控制绕线与放线的线速度差控制线张力的方法(检测线材的线速度、控制放料卷转速、补偿其线速度的变化)，要达到张力的波动幅度小或波动幅度处于受控状态，机械结构与控制系统比较复杂，影响因素众多，技术难度大，因此，线材的张力是影响电阻器质量的重要因素之一。 （2）精密排线和定位检测技术 线绕电阻器的绕线质量实际反映的是绕线节距精度，因此，实现排线系统的精确走位以达到控制节距精度的目的，既是衡量制造的线绕电阻器是否符合设计要求，又是考核绕制系统技术水平高低的重要参数，是系统研究设计的核心。排线与绕线的运行关系形成节距，排线系统运动的位置精度，直接影响绕线节距精度。排线系统要求实现u级位移精度，由于其静态质量、运动系统的动态加速度、传动误差等，会引起运动迟缓或运动突变，破坏运行关系；运动系统由于受动载荷、运行频率、环境温度、干扰源的影响，系统的电气参数偏离控制范围，均引起绕线节距精度的变化。这种变化量对线绕电阻器绕制系统影响很大。因此，准确控制排线的位置精度和稳态控制节距精度，是必须研究与解决的关键技术。另外，由于来料的骨架和金属帽长度不一致，使用标准骨架长度来定位很难达到实际的要求，如何进行准确的定位，也是需要解决的关键技术。 功能分析： 图3．1为电阻绕线机的功能构成。物料通过工艺系统，完成作业功能，生产出合格的成品。电源电器对外部能量进行处理，完成动力功能。PLC系统把操作者输入的信息进行存储、运算、输出指令，完成控制功能，并能向人机界面输出系统信息。传感器检测工作过程的变化，反馈给PLC系统，完成检测功能。机件联接和支撑各个部件，将各要素组合起来，进行空间配置，形成一个有机的整体。