压力容器制造工艺文件编制
Q/J·J
企业标准
Q/J·J04·02·1-2005 压力容器制造工艺文件编制规定
2004-11-01发布 2005-01-01实施
发布
Q/J·J04·02·1-2005
目录
前言------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
1.范围----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6
2.引用标准----------------------------------------------------------------------------------------------------------------6
3.术语----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.1工艺--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.2产品结构工艺性-----------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.3零件结构工艺性-----------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.4工艺过程--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.5工艺文件--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.6工艺方案--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.7工艺路线--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.8工艺规程--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.9工艺设计--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.1工艺规范--------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.11工艺参数-------------------------------------------------------------------------------------------------------------6 3.1工艺试验--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 3.1工艺验证--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 3.1工艺管理--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 3.15工艺装备（工装）-------------------------------------------------------------------------------------------------7 3.1生产类型--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 3.1工艺守则--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
3.1工艺附图--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
4.一般要求----------------------------------------------------------------------------------------------------------------7
5.工文件编号-------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 5.1总则--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 5.2编号方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------7 5.2.1工艺方案、工艺试验文件----------------------------------------------------------------------------------------7 5.2.1.1编号组成---------------------------------------------------------------------------------------------------------7
5.2.2.1编号组成---------------------------------------------------------------------------------------------------8
5.2.2.2编号示例---------------------------------------------------------------------------------------------------8 5.2.3工艺规程类文件---------------------------------------------------------------------------------------------------8
5.2.3.1编号组成---------------------------------------------------------------------------------------------------8
5.2.3.2编号示例--------------------------------------------------------------------------------------------------8
6.工艺文件编制----------------------------------------------------------------------------------------------------------9 6.1产品结构工艺性复查----------------------------------------------------------------------------------------------9 6.1.1复查内容------------------------------------------------------------------------------------------------------------9 6.1.2复查方式和程序-------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.2工艺方案------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.2.1工艺方案编制原则----------------------------------------------------------------------------------------------10 6.2.2工艺方案内容----------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.2.3工艺方案编制程序----------------------------------------------------------------------------------------------10 6.3工艺试验------------------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.3.1工艺试验范围----------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.3.2工艺试验程序----------------------------------------------------------------------------------------------------10 6.4管理用工艺文件---------------------------------------------------------------------------------------------------11 6.4.1零件制造综合明细表-------------------------------------------------------------------------------------------11 6.4.1.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 6.4.1.2编写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------11 6.4.2外协件汇总表----------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.2.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.2.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.3外购件汇总表----------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.3.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.3.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.4外购工具清单----------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.4.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.4.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------18
6.4.5.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------18 6.4.6材料消耗工艺定额-------------------------------------------------------------------------------------------19 6.4.6.1格式-----------------------------------------------------------------------------------------------------------19 6.4.6.2填写说明-----------------------------------------------------------------------------------------------------19 6.4.7工艺流程图-------------------------------------------------------------------------------------------------------19 6.4.
7.1表示方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------19 6.4.7.2编制范围--------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.7.3工序--------------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.8热处理工艺表----------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.
8.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.8.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.9材料附加技术要求单-------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.
9.1格式--------------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.9.2填写说明--------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.10锻件汇总表------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.10.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.10.2填写说明------------------------------------------------------------------------------------------------------20 6.4.11锻件材料工艺定额明细表------------------------------------------------------------------------------------21 6.4.11.1格式-------------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.4.11.2填写说明-------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.4.12工艺文件目录---------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.4.12.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.4.12.2填写说明------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5工艺规程文件------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5.1-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5.1.1工艺卡-----------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5.1.1.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5.1.1.2编制说明------------------------------------------------------------------------------------------------------21 6.5.1.2（加工）工艺卡-------------------------------------------------------------------------------------------------22
6.5.1.3焊接工艺规程--------------------------------------------------------------------------------------------------22 6.5.1.3.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------22 6.5.1.3.2编制说明------------------------------------------------------------------------------------------------------22 6.5.1.4热处理工艺卡--------------------------------------------------------------------------------------------------22 6.5.1.4.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.4.2编制说明------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.5热成形加热工艺卡--------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.5.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.5.2编制说明------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.6锻造工艺卡-----------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.6.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.1.6.2编制说明------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2通用工艺规程----------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2.1典型工艺规程--------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2.1.1格式------------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2.1.2编制程序------------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2.2成组工艺规程--------------------------------------------------------------------------------------------------23 6.5.2.3标准工艺规程--------------------------------------------------------------------------------------------------23
6.6工艺装备设计文件------------------------------------------------------------------------------------------------23
7.产品工艺准备其它规定--------------------------------------------------------------------------------------------24 7.1引弧（出）板-------------------------------------------------------------------------------------------------------24 7.2焊接试板------------------------------------------------------------------------------------------------------------20 7.3热处理母材料板（管）-------------------------------------------------------------------------------------------25 7.4压力容器用螺栓、螺母等紧固件-------------------------------------------------------------------------------25 7.5外供图样分图规定-----------------------------------------------------------------------------------------------25
前言
本标准对Q/J·J04·02·1---2000进行修订。
本标准对Q/J·J04·02·1---2000实施以来所取得的经验，参照近期国内外相关标准，主要进行了下列变动：
1、进一步推行工艺文件的标准化。对现行工艺文件进行类属确认，在此基础上采用了新的
编排体例。
2、将Q/J·J04·02·4---2000《压力容器制造工艺文件编号规定》纳入本标准。
3、贯彻ABC管理法（重点管理法或分类管理法），将产品工艺重点放到产品质量特性上，
抓住关键，有效控制，方便生产。
4、在调整的基础上，补充了部分新的内容。注重广泛地积累素材和
获取经验，为早日实现产品工艺技术工作的现代化创造条件。
本标准自2005年1月1日起实施。
本标准自实施之日起，下列标准被取代废止：
Q/J·J04·02·1---2000 压力容器制造工艺文件编制规定
Q/J·J04·02·4---2000 压力容器制造工艺文件编号规定
本标准的附录A~附录Q都是标准的附录。
本标准由厂标准化委员会提出并归口。
本标准由技术质量本部设计处负责起草。
本标准主要起草人：
本标准校核人：
本标准审批人：
本标准批准人：
企业标准
压力容器制造工艺文件编制规定
Q/J·J04·02·1—2005
代替Q/J·J04·02·1—2000
Q/J·J04·02·4—2000
1、范围
本标准规定了压力容器产品（以下简称产品）工艺工作相应程序阶段的主要工作内容及其采用的工艺文件的格式、填写说明与编制要求。
本标准适用于依据自行设计或外供的盖有压力容器设计单位资格印章（复印章无效）的压力容器工作图样，自接受图样到产品包装入库止的工艺过程中工艺文件的编制。
常压容器产品相应工艺过程中工艺文件的编制也可参照执行。
2、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。
GB150 钢制压力容器
GB151 钢制管壳式换热器
国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程
JB/Z187.2~5 工艺文件完整性与文件格式
JB/Z338.1~14 工艺管理导则
Q/J·J 本厂企业标准（详略）
3、术语
3.1工艺
使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.2产品结构工艺性
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.3零件结构工艺性
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.4工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.5工艺文件
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
3.6工艺方案
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
3.7工艺路线
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3.8工艺规程
规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
3.9工艺设计
编制各种工艺文件和设计工艺装备等到的过程。
3.10工艺规范
对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。
3.11工艺参数
为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
3.12工艺试验
为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。
3.13工艺验证
通过试生产,检验工艺设计的合理性。
3.14工艺管理
科学地计划，组织和控制各项工艺工作的全过程。
3.15工艺装备（工装）
产品制造过程中所用的各种工具总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具、铆焊工具和工位器具等。
3.16生产类型
企业生产专业化程度的分类。一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。
3.17工艺守则
某一专业工种所通用的一种基本操作规程。
3.18工艺附图
附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表。
4、一般要求
4.1 产品制造工艺文件是工厂组织生产、指导操作、控制产品质量和加强企业管理等方面必备的技术文件。
工艺文件要做到正确、完整、统一、清晰。
4.2 工艺文件的种类和内容，应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度有所区别。
产品工艺准备时，可根据工厂工艺条件和产品需要，采用相应的工艺文件。
5、工艺文件编号
5.1总则
5.1.1产品正式工艺文件须具有独立的编号。同一编号只能授予一份工艺文件。
注：能单独使用的最小单位工艺文件称一份工艺文件（如某个零件的切削加工工艺卡、热处理工艺卡等均为能单独使用的最小单位工艺文件）。
5.1.2同一工艺文件由数页组成时，每页均应填写同一编号。
5.1.3引证和借用某一工艺文件时应注明其编号。
5.2编号方法
按产品工艺工作程序及工艺文件类型，产品工艺文件分别采用三种编号方法。
5.2.1工艺方案、工艺试验类文件
5.2.1.1编号组成
编制产品制造工艺路线阶段前的各类工艺文件的编号，由工艺文件名称代号与所属产品（或其零部件）工作图样图号组成，中间应空出半个字位。
工艺文件名称代号见表5---1。
5.2.1.2编号示例
XXX XXX
产品总图号（或特指的零部件图号）
空出半个字位
工艺文件代号
注：特指的零部件无图号时以其完整件号代替
实例 1 重庆煅烧炉产品工作图样总图号为XN65-0045-1，产品制造工艺方案编号：GY A XN65-0045-1。
实例2 上例产品中φ1600大型螺旋叶片零件工作图样图号为XN65-0045-80，叶片成形工艺试验实施方案编号：GSA XN65-0045-80。
5.2.2管理用工艺文件
5.2.2.1编号组成
管理用工艺文件的编号，由产品工作图样总图号与工艺文件名称代号组成，中间用连接号“—”隔开，读作“至”。
表5—2管理用工艺文件名称代号
XXX—XX
工艺文件代号
连接号
产品总图号
实例3 φ1200尿素合成塔产品工作图样总图号为JGY25，产品零件制造综合明细表编号：JGY25-MX。
实例 4 工号011-6的换热器，产品工作图样总图号为JH124，产品制造工艺流程图编号：JH124-PFC。
5.2.3工艺规程类文件
5.2.3.1编号组成
组成，中间用间隔号“·”隔开，读作“点”。
工艺规程类文件名称代号见表5—3。
XXX·XXX
产品总图号（或特指的零部件图号）
间隔号
文件名称代号
注：特指的零部件无图号时以其件号代替。
实例5 φ1200尿素合成塔产品工作图样总图号为JGY25，筒节零件图号为JGY25·2，筒节制造与组装工艺卡编号：MK·JGY25·2。
实例6 工号312-52的重庆锻烧炉，件号4为一级部件炉体部分，件号4-9为二级部件炉体，件号4-9-1为三级部件炉体Ⅰ，件号4-9-1-1为零件炉体Ⅰ-1。除一级部件外均无图号。炉体Ⅰ-1切削加工工艺卡编号：
JGK·4-9-1-1。
该产品部分零部件制造工艺较复杂，如分别编制制造与组装工艺卡、切削加工工艺卡、成形工艺卡等过于烦琐，故统一合编为制造与组装工艺卡，将JGY·4-9-1-1加工工艺卡的全部内容纳入其中。炉体Ⅰ-1制造与组装工艺卡编号：
MK·4-9-1-1。
6、工艺文件编制
6.1产品结构工艺性复查
外供产品工作图样，在首次生产制造前需进行结构工艺性复查。
6.1.1 复查内容
a）制造工艺性
1）审查产品零件采用相应工艺方法时的工艺性。
2）审查产品及其组成部件装配的可行性。
3）分析主要参数的可检查性和主要精度的合理性。
4）特殊零部件外协加工的可行性。
b) 使用工艺性
在可能的情况下，就用户在其使用和维修过程中的方便难易程度与经济性提出分析意见。
c) 附加属设计复查范畴的工作：主要联系尺寸的正确性；零部件数量核对等。
6.1.2 复查方式和程序
a)外供产品工作图样结构工艺性审查，由产品主管工艺人员和有关专业工艺人员分别进行。
b)审查意见或建议等，由产品综合工艺人员归口处理。重大专业事宜可由本专业工艺人员主办。
c)重要的审查意见应提供给图样原设计单位，并依其反馈意见处理。
非工作图样范畴的审查意见或建议，应书面提交厂经营计划处，由其转交产品用户回复。
d)鉴于对外供产品工作图样兼顾工艺、设计双重复查，产品结构工艺性复查仍采用《设计图样和技术文件校审记录》，并应按各栏的要求填写、记录。
《设计图样和技术文件校审记录》的格式详见附录A。
6.2 工艺方案
产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据。产品结构复杂、工艺难度大、精度要求高的研制产品、我厂首次制造的产品、成套的专项产品等，应根据需要编制产品或零部件工艺方案。
6.2.1 工艺方案编制原则
a)工艺方案应在保证产品质量的同时，充分考虑生产周期、成本、安全生产和环境保护。
b)根据工厂能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，不断提高工艺水平。
6.2.2 工艺方案内容
根据产品的大小、特征、生产纲领和每次投入生产的批量，属单件小批生产类型的压力容器产品工艺方案主要内容有：
a)对产品结构工艺性的评价和对工艺工作量的大体估计；
b)提出自制件和外协件初步划分意见；
c)提出必需的重要工艺装备、特殊设备的购置或设计、制造（改制）意见；
d)关键零部件工艺规程的编制意见和产品装配方案；
e)有关新材料、新工艺的试验意见；
f)主要材料和工时的估算。
6.2.3 工艺方案编制程序
a)工艺方案以工艺主管人员为主负责编制，提倡提出几种方案。
b)组织讨论确定最优方案，并经工艺部门主管审校。
c)重大工艺方案经审核后送交总工程师批准。
6.3 工艺试验
工艺试验是研究开发新工艺，加速新产品开发，稳定提高产品质量，降低消耗和提高效益的基础。应根据工厂的条件积极开展工艺试验，提倡科学地工作方法。
6.3.1 工艺试验范围
a)生产工艺准备中新技术、新工艺、新材料、新装备的试验研究；
b)解决生产现场中重大产品质量问题或有关技术问题等，需进行的攻关性试验研究。
6.3.2 工艺试验程序
a)确定工艺试验课题及参加人员；
b)必要时编写工艺试验任务书：
1）试验项目
2）试验目的
3）本项目现状
4）试验内容与要求
5）准备工作情况及要采取的措施
6）完成时间
7）参加人员
8）审批意见
Q/J·J04·02·1-2005
工艺试验任务书由产品工艺主管人员或专业工艺人员提出，工艺部门主管批准。重大工艺试验项目应经总工程师批准。
c)调研
d)必要时编写工艺试验实施方案：
1）试验目标；
2）试验方法和步骤；
3）试验准备（物资器材、人员配备）；
4）试验过程和试验结果处理；
e)组织实施和阶段检查；
f)编写工艺试验总结报告；
g)工艺试验鉴定或评议（由工艺试验任务书批准单位组织进行）；
h)工艺试验成果的使用。
6.4 管理用工艺文件
管理用工艺文件，是工厂进行工艺管理，编制作业计划，生产组织调度，材料、工具供应及劳动定额管理等不可缺少的技术依据。
6.4.1 零件制造综合明细表
《零件制造综合明细表》（以下简称零件表），是描述产品全部零、部件在生产过程中所经过部门的工艺流程，兼有劳动消耗工艺定额（以下简称工时定额）等内容的一种工艺文件。是以工艺路线为主体的综合性工艺文件。
6.4.1.1格式
《零件制造综合明细表》首页的格式详见附录B1，附页的格式详见附录B2。
6.4.1.2 编写说明
a)工号：产品订货合同给出的工号。
b)容器类别：按Q/J·J03·04·2《压力容器类及标记规定》填写压容器类别代号。
c)记事：产品特殊要求或说明。有专用技术条件时填写“按XX技术条件”。通常情况下，填写
产品无损检测要求、压力试验和气密试验要求等。
d)标记：按Q/J·J03·04·3《压力容器产品受压元件划分规定》，给出产品主要受压元件和受压
元件相应的标记符号。
e)件号：产品工作图样件号栏给出的顺序编号。
外供与自行设计产品图样，均应填写完整件号。产品总图不填写件号。
f)图号：产品工作图样给出的图样编号或标准代号。无图号时空白不填。
g)名称：产品工作图样给出的产品、部件、零件名称。标准件名称应按相应标准规定。
h)数量：一台产品需要的总计数量。
i)材料：产品工作图样上零件选用的材料牌号。
产品总图此图记为“总图”；部件图样此栏记为“部件”。
j)毛坯规格：除自制锻件，外购件及非带料的外协件，自制的产品零件应根据工艺过程选用毛坯，并按相关标准规定规范标记材料规格。
常见材料毛坯规格标注方法如下
板材：厚度；
无缝管材：外径×壁厚，长度；
棒材：直径×长度；
角钢：长边宽×短边宽×边厚；
槽钢：高度×腿宽×腰厚；
工字钢：高度×腿宽×腰厚。
k)单重：一台产品、一个部件或一个零件的设计重量。
l)总重：按一台产品计算的设计重量。
零件表的工艺路线部分
拟定工艺路线是制定工艺规程的关键环节，也是为生产、技术及经济活动提供基础资料，实现科学和现代化管理的基础。
应综合运用工艺技术，优化拟定最佳工艺路线。
m)备料事业部
产品主要材料（毛坯）、辅助材料及工艺过程中的冷作等，一般情况下均由该事业部完成。
１）下料：产品及其零部件的放样，号料，制做样板，号孔，划线等。
按Ｑ/J·J04·03·1《钢制压力容器下料通用工艺守则》执行。
２）剪切：钢板在剪切机上的直线切断。
按Q/J·J04·03·2《气、剪、刨工艺守则》执行。
Q11——20/2500型剪板机技术数据：
剪切板料最大厚度：
碳素钢和低合金钢钢板：16mm;
高合金钢钢板：14mm;
剪切板料最大宽度：2500mm。
３）气割：碳素钢和低合金钢的氧——火焰切割。
厚度大于100mm的工件气割开孔前，应在开孔部位预钻时≥16mm的工艺孔，钻
孔应体现工序。
４）数控：系采用数控（NC）切割机进行的自动化切割。
５）等离子：利用高温高速的等离子流，使金属材料或工件的局部金属熔化和蒸发，从而对其进行加工的方法。
LG-400-2型等离子弧切割机技术数据：
切割厚度：80mm(最厚可达100mm );
主要用于不锈钢、铝、紫铜等材料的切割。
６）校形：包括消除材料或制件弯曲的校正和消除板材或平板制
件的翘曲、局部凹凸不平等的校平等加工方法。
可手工或采用校平机、油压机、磨擦压力机等执行本工序。
一般情况下，油压机校平直线度≤1/1000，平面度≤2/1000。磨擦压力机校直时
直线度≤1.5/1000，且≤3mm；平料时局部平面度≤2/300。
７）刨边：对板材边缘进行直边或焊接坡口加工。
HHP12型刨边机实用技术数据：
刨削板材厚度：≤70mm；
刨削板材宽度：≥125mm；
刨削板材长度：650~1100mm；
８）铆接：现有铆工和焊工两个工种。主要进行板材拼接，法兰拼接，折流板叠摞等施工。
按Q/J·J04·03·3《铆接工艺守则》执行。
９）联冲：利用联合冲剪机多项功能，对材料或工件进行剪切、冲孔等加工。Q34-16型剪板刀纵放联合冲剪机实用技术数据：
尺寸规格50×50×5以下多功能角钢的直切；
厚度4mm以下塔盘板类工件外圆弧面的多边形近似剪切及塔盘板长孔的冲制等。
１０）炉曲：主要进行条形板材、管材、园钢、角钢类等型材毛坯件的弯曲煨制及工件的手工翻边、曲面的手工成形等到操作。
按Q/J·J04·03·5《炉曲工艺守则》执行。
11）油压：在油压机、旋压机等设备上进行的封头、球罐瓣片、锥体类工件、补强圈、膨胀节、塔盘类工件等压形，筒节预弯压圆弧、锻条或厚钢板条料制法兰圆弧的压
制及工件的校形等。
1200Ｔ四柱式油压机技术数据：
公称压力：1200tf；
最大封闭高度：1250mm；
最大开放高度：2950mm；
立柱间距离：4070mm。
注：在旋压机上旋压封头时，应在零件表面备注栏注明“旋压”字样。
12）冲压：采用机械压力机进行的金属板料冲压。主要有切断、冲孔、落料、弯曲、线拉伸、成形和其它冲压加工。
目前主要有塔器常用元件（浮阀、圆泡帽、塔盘）和连接件（卡子、双面可拆连
接件、X型楔卡）等的加工制造。
按Q/J·J04·03·6《冷冲压工艺守则》执行。
n)组装各事业部
我厂制造的压力容器产品和其它机械产品，一般情况下分别由重容器事业部、一容器事业部、新产品事业部和化机事业部等独立组装完成。
１）铆工：负责产品零部件的组对，总装等。
２）电焊：按焊接工艺规程要求进行产品焊接和配合铆工组对。
３）气焊：负责产品组装过程的火焰加热，配合铆工研配零部件和实施开孔（不体现工序）；
也负责气焊、挂锡等特殊焊接（应体现工序）。
４）铆钻：由下料号线，组装事业部（除钳装外）实施的钻孔。
摇臂钻床技术数据：
最大钻孔直径：50mm。
５）钳装：钳加工﹑装配与实验（压力实验和气密实验，平衡实验，试车等），油漆和包装等。
o) 加工事业部
按工厂现行生产组织形式，以切削加工、滚压加工工艺方法对产
品制件进行机械加工俗简称加工。
目前，金工事业部、化机事业部均可自行完成切削加工工序。一般情
况下，金工事业部负责重容器事业部、一容器事业部和新产品事业部等产品制件的加工；化机事业部负责本事业部产品制件的加工。
１）划线：在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或做为基准的点、线。
本工序也可制作加工用简易样板。
２）钻：在钻床上对工件进行孔加工。
Z3080摇臂钻床技术数据：
最大钻孔直径：80mm；
主轴中心线至主柱母线最大距离：2500mm；
主轴水平移动距离：1950mm；
主轴端面至底座面距离：1800mm；
摇臂升降距离：800mm；
主轴行程：450mm；
摇臂回转角度：360·。
３）牛刨：在牛头刨床上用刨刀对工件做水平相对直线往复运动的切削加工。
B690液压牛头刨床技术数据：
刨削最大长度：900mm；
工作台至滑枕底面最大距离：400mm；
工作台最大行程：横向750mm；
垂直320mm；
刀架最大垂直进程（手动）：200mm；
刀架最大回转角度：±60o。
４）插：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工。
B5050A插床技术数据：
滑枕最大插削长度：500mm；
滑枕倾斜角：±10o；
工作台面至滑座下端间距离：740mm；
刀头支承面至床身前壁间距离：430mm;
工作台直径：1000mm；
工作台最大移动距离：纵向1000mm；
横向660mm。
５）铣：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动和切削加工。
X53T立式铣床技术数据：
主轴端面至工作台最大距离：500mm；
主轴轴线至床身导轨距离：450mm；
工作台面积（长×宽）：2000mm×425mm；
X62W卧式铣床技术数据立铣头回转角度：±45o。
6）龙刨：在龙门刨床上，用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工。
B220龙门刨床（金工事业部）/BJ2020龙门刨床（化机事业部）技术数据：刨削最大长度：6000mm
刨削最大宽度：2000mm
刨削最大高度：1500mm/1230mm;
两立柱间的距离（净空）：2100mm/2050mm。
7）镗：镗刀旋转做主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工。
T616A（金工事业部）/T6112（化机事业部）
卧式镗床技术数据：
主轴最大行程：360mm/1000mm;
最大镗孔直径（用镗杆）：140mm/305mm;
平旋盘径向刀架最大行程：135mm/300mm;
主轴直径：63mm/125mm;
主轴轴心至工作台面最大距离：700mm/1400mm。
WD160/T6216落地镗床（金工事业部）技术数据：
主轴最大行程：1600mm/1200mm
最大镗孔直径（用镗杆）：——/750mm
平旋盘径向刀架：最大行程——/220mm
最大镗孔直径——/1000mm
主轴（镗杆）直径：160mm;
主轴轴心至工作台面最大距离：3140mm/2800mm
8）小车：在中心高≤315mm的卧式车床上，工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工。
CW6163万能普通车床技术数据：
中心高：315mm；
中心距：3000mm；
床面上最大加工直径：630mm；
刀架上最大通过直径：78mm。
９）中车：在315mm≤中心高≤625mm的卧式车床上，工件旋转作主运动车刀作进给运动的切削加工。
CW61125A（金工事业部）/CW61125B（化机事业部）万能普通车床技术数据：
中心高：644mm；
中心距；：5000mm/8000mm；
床面上最大加工直径：1250mm;
大刀架上最大加工直径：900mm；
主轴最大通过直径：100mm/126mm。
10）大车：在800mm≤中心高≤1250mm的重型卧式车床上，工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工。
CSRO 800/CSRO 1250型重型车床技术数据：
中心高：800mm/1250mm；
中心距：20000mm/50000mm；
床面上最大加工直径：1600mm/2500mm；
鞍座上最大加工直径：1200mm/2000mm；
顶夹间装夹不使用中心架时工件最大重量：2800Kg/80000Kg(120000Kg：主
轴转速至18rPM)。
固定中心架通过直径：800mm/1100mm；
托辊通过直径：－／1000mm~2000mm。
11) 大立车：在最大车削直径≥2500mm的立式车床上，工件旋转作主运动，车刀作进给运
动的切削加工。
CQ5231/1重型立式车床技术数据：
工作台直径：φ4500mm ;
最大车削直径：φ6300mm;
工件最大高度：3300mm;
工件最大重量：全转速25t;≤8rPM时63t;
滑枕最大行程：2000mm;
刀架回转角度：-15o~30o。
12) 小立车：在最大车削直径≤1600mm的立式车床上，工件旋转作主运动，车刀作进给运
动的切削加工。
C5116A单柱立式车床技术数据：
工作台直径：φ1400mm；
最大车削直径：φ1600mm；
工件最大高度：1000mm;
工件最大重量：5000Kg;
垂直刀架行程：800mm;
刀架回转角度：±30o。
13) 螺线：现有两种螺纹加工方法
在滚丝机上用一付滚丝轮滚压螺栓、螺柱螺纹；在改丝机上用丝锥改制六角螺母螺纹。
滚压普通螺纹规格：
碳素钢、低合金钢：M16~M30；
高合金钢：M6~M24。
改制六角螺母螺纹规格：≤M24。
除对螺纹加工有特殊要求或特供材料外，一般情况下不需体现该工序，由金工事业部自行安排。
p) 其它部门
1）锻压：在水压机或锻锤上，使金属坯料产生局部或全部塑性变形，获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。
按锻造生产能力平衡表确定产品用锻件能否由本厂锻造事业部提供。
本工序可提供的碳素钢、合金钢部分锻件毛坯参考尺寸如下（稍超出参考尺寸或其它形式
锻件可与专业工人员联系）：
环形锻件：620mm≤D（外径）≤1600mm；
100mm≤L（轴向长度）≤450 mm；
t（公称厚度）≥70mm；
锻件重量≤3200Kg。
饼形锻件：600mm≤D（直径）≤1400mm；
80mm≤H（厚度）≤320mm；
锻件重量≤3000Kg。
环首螺钉：M12~M48。
2）热处理：将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。
热处理类别包括正火、淬火、调质、固溶处理，工件整体进炉的焊前预热，焊后消氢和消除焊接应力热处理等。
按现行生产组织形式，该工序包括在第二热处理，备料事业部4米、8米和20米台车式燃油加热炉，锻造事业部固溶处理加热炉等进行的热处理。
注：①锻件的退火、正火、调质、固溶处理包含在锻造工序中，不体现热处理工序。
②锯料件的热处理需排热处理工序。
③中温成形件的加热不体现在热处理工序中，在备注栏加注“×中温成形”字样（×：工序序
号）。
④热成形件在备注栏加注“×热成形”字样（×：热成形工序序号）。
⑤要求采用特殊方法（如α加热器）对工件进行焊前预热或焊后消除应力热处理，均应体现工
序，并在备注栏内加注相应说明字样（如α加热器加热）。
⑥使用乙炔或焦碳炉对工件进行焊前预热或消氢不体现工序。因工件结构或协调生产等原因，
以整体进炉取代时不需体现工序。
⑦氧化、磷化处理直接划热氧化、磷化工序。
⑧不体现工序的热处理按有关工艺守则执行。
3）锯料：用锯条、锯片或树脂切断砂轮等，在坯料或工件上切槽或将其切断的加工方法。
GZ4030卧式带锯床技术数据：最大锯料尺寸：≤φ300mm；
４）外购：我厂产品及其组成部分中采购其它企业的产品。
产品配套用标准机电产品，市场有可供商品的金属、非金属件或指定厂家的产品等安排外购。
非标准的塑料、橡胶制品，缠绕垫片，弹簧和产品铭牌等需带图外购。
有特殊要求的外构件应在备注栏加注。
５）外协：我厂产品及其组成部分中，整个零件或部件均委托外单位制造，或一个零、部件的某一工序由外单位协作完成。
我厂无生产能力或受设备能力限制及考虑经济因素等，产品用铸件、大型锻件、大型工件切削加工，部分类别的表面涂镀和改性技术（电镀、热浸镀、表面淬火、渗碳、渗氮等），大型厚壁封头热成形，铁包石棉垫片和有其它特殊要求的工件安排外协。
６）探伤：按工作图样、技术条件等规定，对产品焊接接头、所用材料进行的无损检测——射线透照检测、超声检测、渗透检测、磁粉检测等。还包括铁素体含量测定。
注：
①压力容器焊接接头无损检测前先进行的形状尺寸和外观质量检查不体现工序。
②焊接过程的无损检测，如清根后的渗透检验，焊道之间的渗透检验等不需体现工序。
以焊接工艺规程为准。
③投产前材料（钢板、钢管、锻件等）复验进行的探伤不体现工序。
④压力容器产品焊接接头采用一种无损检测方法，按规定附加另一种无损检测方法时不
重复体现工序。
７）修建：承制产品包装用木质硬包装（含配套需要的少量金属构件）。
８）包装：为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物的总体名称。
我厂产品主要进行运输包装。具有保障产品安全，方便储运装卸，加速交接、点验等作用。
产品综合工艺人员应在本工序给出产品及零件包装型式标识：
敞开包装（O）：俗称裸装。将产品固定在底座上，对其余部分不再进行包装仅在局部进行包装的一种型式。
捆扎（×）：将产品或包装件用适当材料扎紧、固定或增强的操
作。
装箱（□）：用木质、纸质或金属、塑料等材料制成的具有一定
刚性的包装内装物的一种型式。
应根据需要或用户要求采用适宜的软包装或硬包装。软包装材料由供应处提供；金属制硬包装由产品组装总成事业部自行制备，不再细化包装制造工序，也不另行提供包装制做材料。
９）喷砂：用高速运行的砂粒喷射工件或金属材料，进行表面清理、除锈或使其表面粗化的加工方法。
１０）确认：按ASME规范等制造的压力容器受压元件用材料（板材、管材、棒材、锻件等）及其相关的软件需进行明确认证，并应列为第一道工序。
其它压力容器受压元件用材料及相关软件也要进行明确认证，但不需体现工序。
产品制造工艺过程中操作者及有关职能人员对本工序和前道工序的质量认证不体现工序。
１１）空白格：产品制造工艺过程需采用零件表中未列出的工序名称（如磨削等），且该工序出现频率较高时，可在此空白格内规范给出新的工序名称。空白格数量不足时，可在削除未被选用的原工序名称后给出新增工序名称。
对出现频率较低的新增工序名称，可在零件表的备注栏记出。
q) 备注：一般情况下，补记相应件号或相应工序顺序号需注明的相关事宜。
6.4.2外协件汇总表
《外协件汇总表》是填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
6.4.2.1格式
《外协件汇总表》的格式详见附录C。
6.4.2.2 填写说明
a)序号：外协件自然排列顺序号。
产品受压元件应在此栏旁对正件号加注受压元件标记符号。
b) 外协内容：分外协制成品和工序外协。
外协制成品时简记作“外协成品”；
工序外协时需记出该工序（工步）名称（如电镀、磨削外圆等）。
c)备注：带料外协或我厂对外协件要进行复验等，应在此栏记出“带料”或“带试样”等
明示文字。
外协件汇总表其余栏目填写要求与零件制造综合明细表相应栏目相同，略。
注：本标准诸工艺文件相同或类同栏目均只作一次编制或填写说明。
6.4.3 外购件汇总表
《外购件汇总表》是填写产品中所有外购件的图号、名称和外购要求等的一种工艺文件。
6.4.3.1 格式
《外购件汇总表》的格式详见附录D。
6.4.3.2 填写说明
a)序号：外购件自然排列顺序号。
产品受压元件应在此栏旁对正件号加注受压元件标记符号。
b)材料：按产品工作图样选定的材料牌号填写。标准紧固件未明确具体材料牌号时，如
无特殊需要，应按相应标准规定标记。
c)备注：带图外购、指定生产厂家或其它需说明的事宜均在此栏记出。
6.4.4 外购工具清单
《外购工具清单》是填写产品生产过程中，需购买的非常备或虽属常备但一次需要量较大的各种刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等的名称、规格与精度、数量等的一种工艺文件。
6.4.4.1 格式
《外购工具清单》的格式详见附录E。
6.4.4.2 填写说明
a)（工具）名称：按国家、行业、企业标准统一的名称规范给出。
b)（工具）规格：按国家、行业、企业标准列出的规格提出。
需外购非标准规格工具时，除按需要填写实用规格外，还应在“消耗说明”栏记出“特
殊定货”字样。
d)消耗说明：外购工具属正常消耗时可不作说明。属一次购买较长时期使用（如精密外
圆π尺），应在该栏注明“长期使用”字样，以免按产品台份计算重复外购。
6.4.5 工艺装备明细表
《工艺装备明细表》是填写产品在生产过程中所需自行设计工艺装备的编号（工艺装备设计图号）、名称、数量和制备状况等的一种工艺文件。
按工艺装备使用、保管部门不同，分设《备料工艺装备明细表》、《容器工艺装备明细表》和《加工工艺装备明细表》（用于切削加工和滚压加工等）。
6.4.5.1 格式
工艺装备明细表的格式详见附录F。
6.4.5.2 填写说明
a) 工艺装备明细表：在“工艺装备明细表”名称文字下按需要填写“备料”、“容器”、
“加工”字样。
b)（装备）数量：单位产品工艺装备的工艺需要量。
c) 设计：采用新设计的工艺装备，应在此栏作出“V”号标记。
采用非新设计的工艺装备，俗称“借用”工装。
借用易耗工装，其实质系借图制造，应在次栏加注“借图”字样。一般情况下按工
装明细表提出的数量全额制造。如有较多实物库存时，使用保管部门应及时向生产
管理本部工艺装备室
提出需补制的差额数量。
借用可长期使用的工装，应在此检加注“借用”字样。相关部门应足额备各处于完好装态的工艺设备。
e) 需验证否：需验证的工艺装备，应在此栏填写“验证”字样；不需验证时空白不填。
产品工艺人员应根据工装设计人员的意见，及时确认新设计的工艺装备是否需要验证。
6.4.6 材料消耗工艺定额
6.4.6.1 格式
a)封面：材料消耗工艺定额采用设封面的集中装订形式。
材料消耗工艺定额封面的格式详见附录G1。
b)单位产品材料工艺定额汇总表：该表是将产品每个零件在制造过程中所需消耗的各种
材料的名称、牌号、规格和重量等，按单位产品汇总填列的一种工艺文件。
《单位产品材料工艺定额工艺定额汇总表》首页的格式详见附录G2，附页的格式
详见附录G3。
6.4.6.2 填写说明
a) （零件）件号：产品工作图样件号栏给出的顺序编号。应给出完整件号。
产品受压元件应在此栏加注受压元件标记符号。
b) （零件）工序：填写接受圆钢、钢管类坯料的工序简称。首接圆钢类坯料为热处理工
序时，还应加注续接热处理件的工序简称。
c) （材料）断面规格：圆钢类为直径；钢管类为外径×壁厚；板材类为厚度。
d) （毛坯或坯料）尺寸：圆钢、钢管类坯料为长度；板材类坯料为直径或边长*边长；分
片对接的环形件注“分片”；由锥片对接的锥体类工件注“放样分瓣”等。
e) （毛坯或坯料）制成件数：单根（件）坯料可制成的零件数量。制成件数×坯料数量=
单位产品零件设计数量。
f) 备注：主要受压元件材料标准、材料附加技术要求单编号，有试样等重要事宜应在此
栏补记。
6.4.7 工艺流程图
工艺流程图是以规定符号及连线等形式，表明产品或零部件从材料发放到产品出厂的生产过程中，主要工序流程及检验程序等的链式简图。
按ASME规范制造的压力容器、重大的新产品研制等，一般应编制产品或零部件工艺流程图。
6.4.
7.1 表示方法
a)工艺流程号：产品零件编制工艺流程的自然顺序号。
b)在方框内填写产品零件件号，名称。
c)在小圆圈内按工序流程先后，用阿拉伯数字顺序表示工序过程。
d)圆圈之间用细实线连接。在连线下方标记工序名称、检测方法等；需要时可在连线上方对
压力容器取证经过流程及其要求
取证准备工作及流程 一、取证准备工作 1.为保证取证工作的顺利进行，需要成立以公司领导担任组长，质保、工艺、材料、焊接、检验、设备等人员参加的取证工作组。（由公司领导确定小组成员） 2.准备相关的法规、标准（至少一套正式版本），主要有《特种设备安全监察条例》、《锅炉压力容器制造监督管理办法》（简称22号令）、《锅炉压力容器制造许可条件》（国质检锅[2003]194号）、《压力容器安全技术监察规程》、《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》（TSG Z0004-2007）、压力容器材料标准、压力容器设计、制造、检验标准等(这 里所列只是必须的一部分文件，具体应用时还会有部分增加，增加文件视制作产品而定) 制系统（工艺、材料、焊接、理化、热处理、无损检测、压力试验、最终检验）责任人员，同时对技术人员比例、焊接、无损检测人员等也有明确要求。
4.所需设备：应具备适应压力容器制造需要的制造场地、加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、起重设备和必要的工装（不锈钢或有色金属容器制造企业必须具备专用的制造场地和专用的加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备、和必要的工装，不得与碳钢混用）。 依据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》(TSG Z0004-2007)中基本要素的要求及公司实际情况建立质量保证体系，编制公司压力容器质量保证体系
三、许可程序 1.申请 a)参照《特种设备制造许可申请书填写说明》（见附件5）填写《特种设备制造许可申 请书》（一式四份，附电子文件）； b)同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代 码证（及复印件）、企业简介、质量保证手册等相关资料；气瓶还应提供产品图 纸和设计文件、其它认证认可证书复印件，整理申请资料时应注意：封面和单位 主管部门处要加盖公章，申请书中所有的签字栏需要正式的签字，有分包和外协 (理化检验、无损检测、热处理、封头冲压)项目时需要附协议和相应的资质证明， 无损检测人员需要资质复印件。 c)按规定在中国质量监督业务平台进行网上填报，并提交以上资料到国家质量监督检验 检疫总局。 2.受理 a)对符合申请条件的申请单位，许可实施机关在15个工作日内予以受理，并且在《申 请书》上签署意见。 b)不同意受理的向申请单位出具不受理通知书。 四、试制产品 受理单位需要按TSG Z0005-2007《特种设备制造、安装、改造，维修许可鉴定评审细则》要求试制相应级别的典型产品。 五、约请评审机构
特种设备管理程序文件
1 目的 有效监控特种设备的安全运行，规特种作业人员的管理，预防重大事故的发生。 2 适用围 适用于公司特种设备采购、安装、改造、维修、检查、检测检验等方面的管理。 3 职责 ●物料部、使用部门、设施保障部或制造工程部共同负责特种设备采购、安装、 改造、维修保养供应方的选择； ●设施保障部负责压力容器的注册登记、检测检验的安排及档案的建立； ●制造工程部负责起重机械、厂机动车辆的注册登记、检测检验的安排及档案建 立； 4 术语 特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、厂机动车辆。特种设备包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。 压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其围规定为最高工作压力大于或者等于0.1ＭＰａ（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5ＭＰａ·Ｌ的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2ＭＰａ（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0ＭＰａ·Ｌ的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于６０℃液体的气瓶；氧舱等。 起重机械，是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其围规定为额定起重量大于或者等于0.5ｔ的升降机；额定起重量大于或者等于1ｔ，且提升高度大于或者等于2ｍ的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。 5 过程及要求 5.1 识别 公司现有特种设备： ●压力容器、各种气瓶 ●起重机械（行车、升降机） ●厂机动车辆（叉车、电瓶车） 5.2 采购
●特种设备采购时，物料部、使用部门、制造工程部或设施保障部应共同验明供 应商是否具备特种设备生产许可证或特种设备安全认可证； ●新购特种设备应附有下列文件： ◇产品质量合格证明； ◇安装及使用维修说明； ◇监测检验证明等文件。 ●上述文件应交给5.8款规定的档案管理部门； ●起重机械、厂机动车辆的出厂文件要求详见附录A:起重机械、厂机动车辆出厂 文件明细 5.4 安装、改造、维修保养 ●特种设备需要安装、改造、维修保养时，使用部门、制造工程部或设施保障部 应共同确定供应方； ●特种设备的安装、改造、维修保养供应方，必须具备所在地省级特种设备安全 监察机构或者其授权的特种设备安全监察机构资格认可的书； ●供应方在施工前应当将拟进行的特种设备安装、改造、重大维修情况和施工方 案书面告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门，告知后方可施工； ●安装、改造、维修竣工后，供应方应当在30日将有关技术资料移交使用部门， 由其存档。 5.5 使用登记 ●特种设备在投入使用前30日，应当持监督检验机构出具的验收检验报告和安全 检验合格标志向直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门登记；压力容器登记注册由设施保障部负责，起重机械、厂机动车辆登记注册由制造工程部负责； ●安全检验合格标志、登记标志应当置于或者附着于该特种设备的显著位置； ●厂机动车辆需安装牌照并粘贴安全检验合格标志后,方可以投入使用。 5.6 故障处理和停用 ●特种设备出现故障或者发生异常情况，必须由有资格的维修保养人员或维修保 养供应方对其进行全面检查，消除故障后，方可重新投入使用。 ●特种设备因故暂停使用半年以上，使用部门应当到当地特种设备安全监察部门 办理备案手续；
GB4708 2000钢制压力容器焊接工艺评定
钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708－2000 1 范围 本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。 本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。 2 总则 （1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。 3 对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则 （1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦。试件用角焊缝缝焊接 工艺时，可采缝用于角焊(厚度不限)。评定非受压角焊适。反，之亦可于管材的对接焊缝对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用（2）板材压用于非受缝，反之亦可（的定合格的焊接工艺适用于板材角焊试（3）管与 板角焊缝件评 ）。限度的有效范围不角焊缝焊件时，焊件厚 。素、和次要因素工艺因素分为重要因素、补加因（4）焊接接工 艺因素。接头抗拉强度和弯曲性能的焊重要因素：是指影响焊接需验时，试艺因素。当规定进行冲击性补加因素：是指影响焊接接头冲击韧的焊接工素。增加补加因。响明显影的焊接工艺因素素次要因：是指 对测定的力学性能无（5）评定规则焊接方法需重定新评焊接 方法－改变。工艺评定焊接素a 当变更任何一个重要因时都需要重新试冲焊击 韧性，时则可按增加或变更的补加因素增何b当增加或变更任一个补加因素行试验。件进书。但需重新编制焊接工艺指导艺要更c 当变次要因素时不需重新评定焊接工，别接方法分工艺或焊接可以缝一条焊使用两种或两种上焊接方法时，按每种焊同d 当评定。合焊接焊方法，焊接工艺接试件，进行组种两亦行进评定；可使用种或两以上应，但艺法、焊接工焊种用，于合组合评定格后用焊件时可以采其中一或几种接方有件焊厚度的于适方焊每确条相，不因补素要其保证重因、加素变按关款定种接法用。范效围则规定评别组－材母 a 当重要因素、补加因素不变时，某一钢号母材评定合格的焊接工艺可以用于同
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。 工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验 一、选材及下料 （一）压力容器的选材原理 1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。 2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。 3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。 4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。 5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。 （二）压力容器材料的种类 1．碳钢，低合金钢 2．不锈钢 3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L） ②刚镍合金 ③超级双向不锈钢 ④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金） （三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9 A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢20R Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二、下料工具与下料要求 （一）下料工具及试用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 塔器： DN
压力容器生产工艺流程
压力容器制作工艺流程 生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年 生产指令→审图(压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划（材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向)、法兰(按国家标准画图,清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺，每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺，并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差）→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差；封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层（封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版（筒体的
压力容器制造取证资料A1级
一．评审组到达的当天，请企业为每人准备一套质保手册及程序文件。 二．评审需提供资料（提前准备，评审时使用） 资源条件组： 1、企业营业执照、组织机构代码原件； 2、技术人员一览表，学历证书、技术职称证书原件； 3、质量保证体系责任人员任命文件（有效期内各年的）； 4、质量保证体系责任人员学历证书、技术职称证书原件、上岗证书； 5、焊工一览表、焊工资格证书原件； 6、无损检测人员一览表、无损检测人员证书原件； 7、技术人员、质保体系责任人员、焊工、无损检测人员劳动合同、缴纳社 会保险凭证； 8、工厂面积、生产车间面积、存放材料专用场地、焊材一、二级库、焊 接试验室、射线曝光室、不锈钢容器制造专用场地面积的统计； 9、设备台账； 10、计量器具台账、合格证、周期检定计划表； 11、工艺技术文件； 12、压力容器现行法规、标准统计表； 13、有效期内制造压力容器数量统计表； 14.、有关分包资料（对分包方评价、分包方资质、分包协议 质量管理组： 1、质量保证手册、程序文件（管理制度）、作业指导文件、记录表卡； 2、焊接工艺评定一览表；
4、质量分析会记录； 5、内部质量审核资料； 6、用户来信、来函的处理及走访用户资料； 7、监检单位出具的书面意见（联络单、监检意见通知书）及处理资料； 8、不合格品处理资料； 9、有关人员培训见证资料（含培训计划、记录等）； 10、体系文件发放、回收记录； 11、原材料、外购件采购控制资料（合格供方评价、合格供方清单、对合格 供方动态管理）； 12、任意抽调三名焊工业绩档案； 13、随机抽调关键设备档案。 （所有表格都不用打出来，正式评审时根据不同要求再打。） 附件1
2018RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题
2018 RQ-1压力容器制造过程及质量检验习题 一、单选题【本题型共42道题】 1.压力容器制造质量计划由（）编制。 A．监检单位 B．监检员 C．制造单位 D．设计单位 正确答案：[C] 用户答案：[C] 得分：2.40 2.第III类低中压容器的许可级别为（）级。 A．A2 B．B2 C．C2 D．D2 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 3.D级压力容器的设计文件至少应经过（）级签署。 A．2 B．3 C．4 D．5 正确答案：[B] 用户答案：[B] 得分：2.40 4.下述关于压力容器制造工序的描述，哪一项是正确的？（） A．热处理完成后才可以进行耐压试验
B．耐压试验合格后才可以进行热处理 C．可以先喷涂油漆，然后进行耐压试验 D．耐压试验后进行焊接返修，不必重新进行耐压试验 正确答案：[A] 用户答案：[A] 得分：2.40 5.下述关于压力容器封头成形方法的描述哪一项是正确的？（） A．必须采用旋压成形 B．必须采用热压成形 C．必须采用热冲压 D．成形方法可以采用等冷旋压、冷压、中温压形、热压形、热冲压 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：2.40 6.下述关于不锈钢制压力容器的描述，哪一项是正确的？（） A．不锈钢容器制造企业必须具备专用的制造场地 B．不锈钢容器制造企业必须具备专用的加工设备、成形设备、切割设备 C．不锈钢容器制造企业必须具备专用的焊接设备 D．不锈钢容器制造企业应当有适应生产需要的制造场地和加工设备、成形设备、切割设备、焊接设备和必要的工装，必要时可以与碳钢混用 正确答案：[D] 用户答案：[D] 得分：1.60 7.下述关于压力容器泄漏性试验的描述，哪一项是正确的？（） A．所有压力容器在制造厂内都应当进行泄漏性试验 B．所有压力容器在制造厂内都不需要进行泄漏性试验 C．当设计图样规定时压力容器在制造厂内应当进行泄漏性试验 D．泄漏性试验必须在耐压试验之前完成 正确答案：[C]
任务四 压力容器的强度计算及校核
项目一压力容器 任务四压力容器的强度计算及校核 容器按厚度可以分为薄壁容器和厚壁容器，通常根据容器外径Do与内径Di 的比值K来判断，K＞1.2为厚壁容器，K≤1.2为薄壁容器。工程实际中的压力容器大多为薄壁容器。 为判断薄壁容器能否安全工作，需对压力容器各部分进行应力计算与强度校核。 一、圆筒体和球形壳体 1.壁厚计算公式 圆筒体计算壁厚： 圆筒体设计壁厚： 球形容器计算壁厚： 球形容器设计壁厚： 式中δ——圆筒计算厚度，mm δd——圆筒设计厚度，mm pc——计算压力，MPa。pc=p+p液，当液柱静压力小于5%设计压力时，可忽略 Di——圆筒的内直径，mm [σ]T——设计温度T下，圆筒体材料的许用应力，MPa（可查表） φ——焊接接头系数，φ≤1.0 C2——腐蚀裕量，mm
2.壁厚校核计算式 在工程实际中有不少的情况需要进行校核性计算，如旧容器的重新启用、正在使用的容器改变操作条件等。这时容器的材料及壁厚都是已知的，可由下式求设计温度下圆筒的最大允许工作压力[pw]。 式中δe——圆筒的有效厚度，mm 设计温度下圆筒的计算应力σT： σT值应小于或等于[σ]Tφ。 设计温度下球壳的最大允许工作压力[pw]： 设计温度下球壳计算应力σT： σT值应小于或等于[σ]Tφ。 二、封头的强度计算 1.封头结构 封头是压力容器的重要组成部分，常用的有半球形封头、椭圆形封头、碟形封头、锥形封头和平封头（即平盖），如图1-4所示。工程上应用较多的是椭圆形封头、半球形封头和碟形封头，最常用的是标准椭圆形封头。以下只介绍椭圆形封头的计算，其他形式封头的计算可查阅GB150—2011。
焊接工艺评定资料
焊接件的设计及焊接工艺评定 一、焊接件的设计要求及在设计图上的正确表述： 1、焊接结构钢材的选择： 选择原则：抗拉强度、刚度、塑性、冲击韧性、成形性、焊接性等。 另外还需要考虑：耐蚀性、耐磨性、耐热性及材料的价格和市场供货状况。 2、焊接结构的强度计算： （1）、焊缝容许应力 各行业间的焊缝容许应力值常有差异，设计焊接结构时应遵循所纳入的行业的国家标准。 A、建筑钢结构焊缝强度设计值应符合： GBJ64—84《建筑结构设计统一标准》； GBJ17-88《钢结构设计规范》； GBJ18—87《冷弯薄壁型钢结构技术规范》。 B、压力容器结构焊缝容许应力： 压力容器结构中的焊缝，当母材金属与焊缝材料相匹配时，其容许应力按母材金属的强度乘以焊缝系数φ计算 压力容器强度计算时的焊缝系数φ a)最简单的结构形式； b)最少的焊接工作量； c)容易进行焊接施工； d)焊接接头产生变形的可能性最小； e)最低的表面处理要求； f)最简便的焊缝检验方法； g)最少的加工与焊接成本； h)最短的交货期限。 3、焊接结构工作图(设计图): 焊接结构设计图是制造焊接结构产品的基本依据,通常由总图、部件图及零件图组成(各行业有差异,有些企业是由总图及部件图两部份组成,而由施工单位即制造单位的工艺人员绘制零件图).
通常焊接结构设计图除常规的要求外,还应包括以下内容: 1)、结构材料; 2)、焊接方法及材料; 3)、焊接接头形式及尺寸的细节(或局部放大图); 4)、允许尺寸偏差; 5)、焊前预热要求; 6)、焊后热处理的方法.(消除应力热处理). 注:接头形式: 焊接结构及焊接连接方法的多样化,以及结构几何尺寸、施工场合与条件等的多变形,使焊接接头形式及几何尺寸的选择有极大的差异.优良的接头形式有赖于设计者对结构强度的认识及丰富的生产实践经验.优良的接头不仅可保证结构的局部及整体强度,而且可简化生产工艺,节省制造成本;反之则可能影响结构的安全使用甚至无法施焊.例如相同板厚的对接接头,手工焊与自动埋弧焊的坡口形式及几何尺寸完全不同;两块板相连时采用对接或搭连接,其强度、备料、焊接要求及制造成本也迥然不同,这就需要根据技术经济效果综合考虑,认真选择. 我国关于不同焊法的接头形式的国家标准有: GB985—88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸； GB986—88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸； 它们具有指导性，需要指出，在不同行业及各个工厂企业，由于习惯及一些特殊要求，在接头形式及符号上会出现差异。 4、焊接方法及焊缝符号在设计图上的表示： 设计标准、规范与法规是指导设计、制造、试验与验收的重要依据。从事焊接结构产品设计的人员，应通晓本专业范围所涉及的各类原材料、焊接材料、焊接设备、焊接工艺、无损检测、焊缝及焊接接头的力学性能检验与验收标准，此外，还应当熟悉与焊接有关的基础与通用标准。 焊接标记符号与辅助加工记号，已经批准实施的国家标准有： GB324-88 焊缝符号表示法； GB5185-85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示方法； GB12212-90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法； GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》； GB4457.3 《机械制图字体》； GB4457.4 《机械制图图线》； GB4458.1 《机械制图图样画法》； GB4458.3 《机械制图轴测图》； 它们通过符号、数字或以技术要求方式在图样中标明。（凡应用标准规定的，可在图样上直接标注标准号及合格要求，以简化技术文件内容。） 在技术图样中，一般按GB324-88规定的焊缝符号表示焊缝，也可按GB4458.1和GB4458.3规定的制图方法表示焊缝。焊缝图形符号及其组成，应按GB7093.2《图形符号表示规则产品技术文件用图形符号》的有关规则设计和绘制，用于焊缝符号的字体和图线应符合GB4457.3和GB4457.4的规定。 焊接设计人员了解各种常用的及新推广的焊接方法、设备、材料、工艺基础知识，通晓现行的焊缝符号、标志方法、尺寸公差，熟悉最常用的焊缝质量检测方法与质量分等规定。 5、技术要求的一般内容： 技术要求
tsg压力容器认证程序文件
文件编号：LY/CX-2011 生效时间：2011年12月08日
程序文件目录 文件编号：LY/CX-2011 生效时间：2011年12月08日
文件编号：LY/CX-2011 生效时间：2011年12月08日
管理评审控制程序 文件编号：LY/CX-01-2011 1、目的 为了确保质量保证体系的持续的适宜性、充分性和有效性； 2、适用范围： 适用于本公司质量保证体系的全部和部分的评价并确定变更的需要； 3、职责： 3.1 总经理主持管理评审活动； 3.2 质量保证工程师协助经理工作，并负责向经理报告质量保证体系运行情况提出改进的建议，组织编写相应的管理评审报告； 3.3 指定管理评审人员； 3.4 质管部负责评审会议的召集、记录、报告及存档； 3.5 有关部门负责管理评审的信息输入和改进； 4 工作程序 4.1 管理评审计划 4.1.1 每年至少进行一次管理评审，可结合内审后的结果进行，也可根据需要安排； 4.1.2 质管部根据质量保证工程师的指令，负责制定年度管理评审计划，报质量保证工程师审核，经理批准； 4.1.3 管理评审计划主要内容： 评审目的 评审参加人员 评审内容 评审的准备工作要求、评审时间 4.1.4 当出现下列情况之至时，由经理提出适时进行相应的管理评审 本公司组织机构、产品结构、资源配置发生重大变化和调整时； 发生重大质量事故或相关方有严重投诉或投诉连续发生时； 法律、法规、标准及其它要求有变化时； 文件编号：LY/CX-2011 生效时间：2011年12月08日
市场需求发生变化时； 质量审核中发现严重不合格时； 即将进行第二、三方审核或法律、法规规定的审核时； 4.2 管理评审输入 管理评审输入应包括以下方面有关的业绩和改进机会： 审核结果，包括第一、二、三方质量保证体系审核，产品质量审核等结果； 用户的反馈意见，包括：用户抱怨和投诉的处理用户满意度的测量结果及用户沟通反馈的重要信息； 过程实施效果和合格情况及重大质量事故的处理； 质量方针、目标以及内部审核和日常发现不合格采取的纠正措施，预防措施和改进措施的实施情况质量体系运行情况； 上一次管理评审输出的跟踪措施及进展情况； 可能影响质量体系的各种变化； 员工提出的合理化建议； 4.3 信息输入的期限 各职能部门，按计划安排一周前将管理评审输入信息报告质量保证工程师及质管部； 质量保证工程师在评审会议前三天将输入信息报告经理，同时将有关资料分发至评审组成员； 4.4管理评审 4.4.1 经理主持管理评审，评审组成员、质量保证工程师及相关部门负责人及责 任师参加，质管部负责通知具体时间、地点、人员，并做好记录； 评审内容评审输入见4.2 4.5 评审输出及评审 4.5.1对所涉及的评审内容作出结论 A质量保证体系及其过程的改进； B与用户要求或投诉有关的改进服务（或产品质量）； C明确不合格项及待改进项目； 4.5.2 资源要求与资源保证的满足； 4.5.3 每次管理评审均对质量保证体系的适宜性、充分性和有效性进行总体评价； 4.5.4 尚不能得出结论时，开除观察项，有待进一步核实，为下一次管理评审提供输入； 文件编号：LY/CX-2011 生效时间：2011年12月08日
钢制压力容器焊接工艺评定(等)
中华人民共和国行业标准 JB 4708—2000 JB/T 4709—2000 JB 4744—2000 钢制压力容器焊接工艺评定 钢制压力容不得器焊接规程 钢制压力容不得器产品焊接试板的力学性能检验 Welding procedure qualification for steel pressure vessels Welding specification for steel pressure vessels Mechanical property tests of product welded test coupons for steel pressure vessels 2000—08—15发布 2000—10—01实施 国家机械工业局 国家石油和化学工业局发布
关于发布《钢制压力容器焊接工艺评定》 等四项行业标准的通知 国机管［2000］401令 有关单位： 根据国家质量技术监督局规定的压力容器行业标准审批程序，现发布《钢 压力容器焊接工艺评定》等四项行业标准，编号与名称如下： 强制性标准： JB 4708—2000钢制压力容器焊接工艺评定（代替JB 4708—1992） JB 4710—2000钢制塔式容器（代替JB 4710—1992） JB 4744—2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验（代替 GBl50—1998附录 E） 推荐性标准： JB/T4709—2000钢制压力容器焊接规程（代替JB/T4709—1992） 以上标准于 2000年10月1日起实施，其出版发行工作责成全国压力容 标准化技术委员会按期组织完成。 国 家 机 械 工 业 局 国家石油和化学工业局 2000年 8月15日
压力容器生产工艺流程及主要工艺参数
丹阳华泰为压力容器制造企业主要生产A2级压力容器，设计压力小于10MPa，危害介质。压力容器的生产工艺流程：下料成型焊接无损检测组对焊接无损检测热处理压力试验 一．选材及下料 （一）压力容器的选材主要依据设计文件、合同约定及相关的国家标准及行业标准。（二）压力容器材料的种类 1.碳钢、低合金钢 2.不锈钢 3.特殊材料：（1）复合材料（2）钢镍合金（3）超级双相不锈钢（4）哈氏合金（三）常用材料 常用复合材料：16Mn+0Cr18ni9 A：按形状分：钢板、管状、棒料、铸件、锻件 B：按成分分： 碳素钢：20号钢、20R、Q235 低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件 高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol （尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性） 二．下料工具与下料要求 （一）下料工具及适用范围： 1、气割：碳钢 2、等离子切割：合金钢、不锈钢 3、剪扳机：＆≤8㎜ L≤2500㎜切边为直边 4、锯管机：接管 5、滚板机：三辊 （二）椭圆度要求： 内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜ 换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜ DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜ 多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜ （三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求： 一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥30000㎜直线度按塔器 塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜ L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜ 换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜ L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜ 三、焊接 （一）焊前准备与焊接环境 1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： A）手工焊时风速大于10m/s B）气体保护焊时风速大于2m/s C）相对湿度大于90% D）雨、雪环境 （二）焊接工艺 1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行 2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定 3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物 （三）焊缝返修 1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。 2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理 四、无损探伤 （一）射线照相探伤法 1.X射线 2.γ射线 Ir192 74天＜100mm Co60 5.3年＜200mm 射线性质：①都是电磁波
压力容器制造程序文件及管理制度
压力容器制造 程序文件及管理制度 （2016版） 文件号：LZZG-2016.1 编制： 审核： 批准： 持有人： 2016-0X-0X发布2016-0X-0X实施
xxxxxxxx有限公司
1.1 人员职责 1.1.1 法定代表人（兼总经理） 1.1.1.1 负责国家方针政策和法律、法规的贯彻实施，对公司产品的安全质量负全责； 1.1.1.2 批准公司质量方针和质量目标，批准发布《压力容器制造质量保证手册》； 1.1.1.3 任免公司总经理、质量保证工程师和各质量控制系统责任人； 1.1.1.4 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源； 1.1.1.5 主持召开董事会，拟定公司管理机构； 1.1.1.6 支持总经理建立质量保证体系，为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源。 1.1.2 总经理 1.1. 2.1 全面领导公司日常工作，向全体员工传达满足法律法规要求及顾客满意的重要性； 1.1. 2.2 对公司质量工作和产品质量负责； 1.1. 2.3 负责公司质量保证体系的建立； 1.1. 2.4 负责程序文件（管理制度）的批准； 1.1. 2.5 负责各部门、各岗位人员的任免； 1.1. 2.6 对公司的生产、经营全面负责； 1.1. 2.7 主持管理评审； 1.1. 2.8 为质量保证体系的实施和有效运行提供所需的资源
1.1. 2.9 支持质量保证工程师和各专业质控责任人开展工作，确保质量保证体系运转有效。1.1.3 质保工程师 1.1.3.1 协助总经理制定质量方针和质量目标，在总经理的领导下，负责压力容器制造质量保证体系的建立、实施、保持和改进并确保其有效运行； 1.1.3.2 按照质保手册的规定对各质控系统的工作进行组织、协调和监督检查，根据生产的发展不断完善、改进质保体系的工作； 1.1.3.3 组织贯彻、执行有关特种设备的法律、法规、标准、技术规定； 1.1.3.4 坚持原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员工作； 1.1.3.5 定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审； 1.1.3.6 对质量保证体系人员定期组织教育和培训； 1.1.3.7 组织编制程序文件、作业指导书和相关标准，其中包括质量记录、报告，并通过质量保证体系贯彻实施； 1.1.3.8 审签产品质量证明文件。 1.1.4 材料责任人 1.1.4.1 对原材料、焊材、外购外协件的采购质量负责，审核质量证明书、合格证和材料的入库验收； 1.1.4.2 审查分包/分供方的资质，组织对分包/分供方的评价工作； 1.1.4.3 监督检查材料的保管、标记移植和材料的发放，确保压力容器用材的正确性； 1.1.4.4 审核材料的代用手续； 1.1.4.5 有权对材料员、保管员的工作进行检查，有权制止不合格的材料进入制造现场；
GB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定
钢制压力容器焊接工艺评定 J B4708－2000 1范围 本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。 本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。 2总则 （1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。 （2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。 3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则 （1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。 （3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。 （4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。 重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。 补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。 次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。 （5）评定规则 焊接方法－改变焊接方法需重新评定 a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。 b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。 c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。 d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。 组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。 母材－组别评定规则
压力容器制造工艺规程
压力容器制造 工艺规程 （铆工篇） 编制：周国梁 审核：赵洪勇 批准：唐明忠 镇海炼化检修安装公司 2006年2月20日
目录 封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页
压力容器制造工艺控制程序
制造工艺控制程序 1、目的 为了确保压力容器在工艺文件编制工作中符合质量保证大纲和有关规范的要求，保证编制工艺文件的统一性、完整性，提高工艺质量，特制定本程序。 2、适用范围 本程序适用于压力容器设备制造工艺文件的编制。 3、引用文件 a、HP/Z-B403-2011《设计更改程序》； b、HP/Z-C03/6-2011《焊接工艺评定管理制度》； c、HP/Z-B402-2011《工艺试验和评定程序》； d、HP/Z-C02/12-2011《热处理管理制度》； e、HP/Z-B504-2011《质量计划程序》； f、HP/Z-B601-2011《文件控制程序》。 4、术语 4.1 工艺文件 工艺文件是组织生产的基本依据，用以指导生产全过程，本程序所指工艺文件包括：工艺规程、质量计划。 4.2 工艺规程 生产过程包括零件在机床上的加工以及各项准备工作，质量检查、运输、仓库保管等。其中直接改变毛坯形状，尺寸和材料性能，使之变为成品的这个过程称为工艺过程，将工艺过程中各项内容以文件形式即工艺规程。
5、责任 5.1 工艺规程、质量计划由产品主管工艺员负责编制和管理，确保制造中使用的文件正确、可行和有效。 5.2 生产部负责贯彻执行工艺文件，指导操作人员严格按照图纸、工艺文件进行生产。 6、控制 6.1 工艺文件管理工作是企业技术管理工作的重要组成部分，是实现生产过程质量稳步上升，提高效益的重要保证。工艺文件要简明、正确、完整、统一，切实可行。 6.2 工艺文件的内容应满足图纸、设备规格书、合同及相关标准的要求。 6.3 工艺文件中所选用的技术标准应是先进的，现行有效的，生产设备应是适用的。 6.4 工艺文件中所规定的各明细目录及工艺加工表卡等技术资格应完整齐全。 6.5 工艺文件中所采用的工艺方法应具有先进性、可行性、可靠性和经济性。 7、工艺规程编制程序 7.1 工艺性审图； 7.1.1 编制工艺规程前，产品主管工艺师必须对产品图样和设备规格书进行审查，确保图样和技术要求的完整性、合理性、结构设计的工艺性以及图样的主要尺寸及标注的正确性。 7.1.2 对图样及技术要求中的错误和不妥之处，产品主管工艺师应填写审图修改明细，经工艺责任工程师审定后与买方设计单位联系，经
压力容器制造工艺标准组装篇
压力容器制造工艺标准组 装篇 Ting Bao was revised on January 6, 20021
压力容器制造工艺标准 组装篇 QJ/13J09-07-99 1主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验收标准。 1.2本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的组装和总体组装工作也可参照执行。 1.3压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。 1.4压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的有关规定。 2术语与符号 本标准所用术语、符号与GB150、GB151相同。 3引用标准 中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998钢制压力容器 GB151-89钢制管壳式换热器 QJ/13J09-08-99压力容器制造工艺标准--热处理篇 QJ/13J09-09-99?压力容器制造工艺标准--压力试验 及致密性试验篇 4准备工作 4.1组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格证。不符合要求的零部件不得投入组装。 4.2筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。 4.3对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。 5操作程序、方法及质量检验标准 5.1操作程序：零部件组装——总装——焊接——探伤——铭牌安装——搅拌装置试车——热处理——压力试验及致密性试验——防腐包装——出厂 5.2零部件组装 当δs≤20mm时，错边量≤1／6δs，且≤3mm；
SD 340-89 火力发电厂锅炉、压力容器 焊接工艺评定规程
火力发电厂锅炉、压力容器 焊接工艺评定规程 SD340—89 中华人民共和国能源部 关于颁发《火力发电厂锅炉、压力容 器焊接工艺评定规程》的通知 能源基［1989］906号 为了适应水利电力焊接技术的发展，保证锅炉、压力容器和受压管道的焊接质量，我部委托东北电力试验研究院编写了《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》，现予以颁发，其编号为SD340—89。本规程自1990年1月1日起执行。执行中有什么问题请告我部和编写单位。 一九八九年九月十五日 1总则 1.1本规程适用于电力系统使用手工电弧焊、气焊、钨极氩弧焊、埋弧焊及其组合方法，制作、安装、检修火力发电厂锅炉、压力容器、承压管道、承重钢结构及焊工技术考核前的焊接工艺评定(以下简称“评定”)。 1.2“评定”是在焊接性试验基础上，在产品制造工艺设计之后进行的生产前工艺验证试验。 “评定”是根据本规程的规定，焊接试件，检验试样，考察焊接接头性能是否符合产品技术条件，以此评定所拟定的焊接工艺是否合格。 2一般要求 2.1“评定”人员的资格 2.1.1主持“评定”工作的人员必须是从事焊接技术工作的工程师或焊接技师。 2.1.2工艺试件的焊制应由理论水平和实际操作技能较高、有丰富经验的焊工担任。 2.1.3对工艺试件进行无损探伤的人员应具有劳动部门颁发的Ⅱ级及以上的资格证书；进行其他检验的人员应由有关部门进行资格认定。 2.1.4对试验结果进行综合评定的人员应是焊接工程师。 2.2钢材、焊接材料 2.2.1“评定”用钢材、焊接材料均应有出厂合格证，并符合相应标准，且与实际焊接生产相类同。 2.2.2在制定“评定”方案前，应确定“评定”用钢材的焊接性能。 2.2.3钢材、焊条和焊丝在使用前如发生怀疑时应进行主要元素的化验。 2.3焊接设备 “评定”用焊接设备应处于正常工作状态，仪表、气体流量计等应合格。 3基本规定 3.1凡未做过“评定”的钢材(符合表2注①、②的除外)，必须进行“评定”。 3.2“评定”参数分为重要参数、附加重要参数和次要参数。 重要参数是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件。 附加重要参数是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。 次要参数是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件。 各种焊接方法的重要参数、附加重要参数汇总于表1。 3.3已进行过“评定”，但改变第3.3.1条～第3.3.13条中任何一个重要参数的类别或超出规