FeO对烧结矿产质量的影响

FeO 对烧结矿产质量的影响

王志远 何明杰

(杭州钢铁集团公司炼铁厂 杭州 310022)

摘 要:在实验室内,研究了在杭钢当前用料情况下,FeO 含量对烧结利用系数、成品率和转鼓强度及

其冶金性能的影响,并确定烧结合适的FeO 含量。

关键词:Fe O;用系数;转鼓强度;冶金性能

0 前言

FeO 是影响烧结产量、烧结矿强度和冶金性能等指标的重要因素,也是评价烧结矿质量的重要指标之一,对高炉冶炼的技术经济指标具有较大的影响。因此,研究烧结矿适宜FeO 含量对稳定烧结生产,保证高炉顺行具有重要意义。

烧结矿FeO 含量不仅受配碳量、混合料水分、料层厚度、返矿配加量等因素的交互影响,还与原料结构、烧结矿碱度、MgO 含量等因素有关,是多个变量共同作用的结果。本文利用烧结杯试验系统,通过调整焦粉配比,研究了烧结矿FeO 对烧结矿产量、强度和冶金性能影响。

1 试验原料

试验用原燃料取自杭钢炼铁厂烧结车间。各种原燃料的化学成分、配比见表1。烧结矿化学成分为:TFe55.01%、SiO 2为5.80、R2为1.80。

2 试验方法与方案

2.1 试验方法

烧结试验在300mm @700m m 烧结杯中进行,点火负压为7kPa ,烧结负压14kpa ,点火时间90s ,混合料水分7.5%,在圆筒混合机内制粒5min 。固定料层650mm ,铺底料厚度30mm 。烧结矿化学成分由杭钢炼铁厂原料化验室检测,冶金性能按国家标准的还原炉和熔滴炉检测。2.2 试验方案

烧结的化学成分在TFe55.01%左右,SiO 2为

5.80,R2为1.80,混匀矿配比固定,通过调整焦粉配比,来调整烧结矿中FeO 的含量。其中烧结矿中FeO 含量的选择参照在杭钢原料条件下可能达到的范围,通过烧结杯得到的FeO 含量为

6.49%、

7.77%、

8.51%、

9.07%、9.21%、10.58%、10.94%等七个试验用烧结矿,以此考察FeO 对烧结产量、烧结矿强度和冶金性能的影响。

表1 原料化学成分和配比

%

TFe SiO 2CaO MgO AL 2O 3配料比

哈粉

61.51 4.000.200.20 2.1610.00巴西粉65.72 1.900.200.20 1.1620.00精粉62.01 6.140.940.53 2.10 6.00扬迪粉57.44 5.030.200.20 1.7910.00丸红粉58.929.550.200.20 1.798.00南非粉63.28 5.140.200.50 1.50 6.00印度粉(58)56.777.020.220.26 3.8811.00硫酸渣51.4912.20 3.68 1.62 4.80 3.00铁屑62.26 5.43 3.920.900.368.00转炉污泥56.78 1.408.98 1.42 1.84 2.00除尘灰45.10 5.7912.70 4.29 2.79 2.50瓦斯灰27.55 5.36 3.86 1.22 3.490.50高返

55.84

5.32

9.66

2.61 2.10

13.00

3 FeO 对烧结矿产质量的影响

3.1 FeO 对烧结矿转鼓强度和成品率的影响

由图1和图2可知,FeO 对烧结矿的强度和烧结的固体燃耗有较明显的影响。随着FeO 含量的增加,烧结矿转鼓强度和成品率总体呈上升趋势,在FeO 含量为6.49%时,转鼓强度和成品率仅68.75%和74.25%,在FeO 为7.77%~9.21%之间

36 2012年2月 第一期

时,转鼓强度最高,均在72%以上。在FeO 为9.21%时,转鼓强度最高,成品率较高。但继续增加FeO 到10.58%以上时,强度反而降低,而且固体燃耗也有明显增加的趋势。这是因为,当配碳过高时,导致烧结矿过熔,致使烧结矿形成了大孔薄壁或气孔度低的结构,致使烧结矿的强度变差。但从图2上亦可看出,随着FeO 含量的增加,固体燃耗也是增加的。因此合适FeO 含量,既要考虑有较好的产质量指标,

也要考虑相对较低的固体燃耗。

图1 FeO

对烧结矿强度的影响

图2 FeO 对烧结固体燃耗的影响

从上述试验结果来看,与过去的自熔性烧结矿或低碱度烧结矿FeO 的研究结果有些差异,原因主要在于,目前烧结矿碱度提高后,由于烧结矿中CaO 含量的增加,使得烧结矿中铁酸钙含量明显增加,铁酸钙粘结相成为了提高烧结矿强度的主要因素。而过去自熔性烧结矿主要靠高FeO 情况下生成钙铁橄榄石增加强度。

3.2 FeO 对烧结速度及利用系数的影响

由图3可知,随着FeO 含量的增加,烧结速度先增加,后降低,在Fe O 9.21%时,烧结速度达到最大,继续增加FeO 含量,烧结速度反而降低。这主要是因为随着FeO 含量继续增加,烧结料层出现过熔,料层透气性变差的缘故,而烧结利用系数随着FeO 含量的增加而增加,主要是成

品率在增加的原因。

图3 烧结矿FeO 对烧结利用系数的影响3.3 FeO 对烧结矿冶金性能的影响

表2是烧结矿碱度在1.80,TFe 在55%左右,MgO

在2.50左右时,FeO 对烧结矿冶金性能的影响。

表2 FeO 对烧结矿冶金性能的影响

Fe O 含量/%TFe /%FeO /%Ca O /%Mg O /%Si O 2/%S /%R2/%RDI +6.3/%RDI + 3.15/%RDI -0.5/%RI /%软化开始温度/e 软化终了温度/e 软化区间/e 熔融开始温度/e 熔融终了温度/e 熔融区间/e 最大压差/kPa 总特性值S/(kPa #e )6.4955.2 6.4910.10 2.51 5.610.019 1.817.5662.01 6.8182.01102811431151159141926022.325548.47.7754.877.7710.26 2.64 5.70.023 1.827.5666.11 4.9478.44103011451151198143023222.384964.88.5154.818.210.11 2.52 5.650.023 1.7932.2173.14 4.5777.12103711501131205144023522.3850299.0755.329.0710.15 2.43 5.640.021 1.838.2975.38 4.0773.14104011521121208144523722.565114.469.2155.289.2110.00 2.27 5.650.019 1.7744.5577.44 3.9672.35105111611101202144824621.365013.4810.5854.6410.9410.44 2.48 5.830.019 1.7955.3783.02 3.366.94105411581021186145326716.24063.7411.80

54.64

11.8

10.68

2.39

5.87

0.019

1.82

63.71

88.67

2.13

64.66

1041

1155

114

1195

1476

281

17.74

4709.56

由表2可知,随着FeO 含量的增加,烧结矿低温还原分化指数RDI +

3.15和

RDI +6.30是不断增加

的,RDI -0.5也是减少的,但还原性是降低的。FeO 从6.49%增加到10.94%,RDI +3.15也从62.01%增加到了88.67%,还原性从82.01%降低到了

64.66%。可见,烧结矿FeO 含量增加,烧结矿粉化降低,但还原性降低。FeO 在7.77%~9.07%之间时,有较好的还原性和低温还原粉化性能。

从烧结矿的熔滴性能来看,烧结矿软化开始温度随着烧结矿FeO 含量的增加后降低,而软化区间

2012年2月 第一期FeO 对烧结矿产质量的影响37

略有下降,但总体变化不明显;熔融开始温度在FeO为7.77%~9.21%时最高,熔融区间随着FeO 含量增加,先降低,后增加,在FeO含量为7.77%~ 9.21%时,熔融区间最窄总特性值S较小。这是因为,Fe O能和其他化合物反应形成多种低熔点矿物或固溶体。这些低熔点物质显然会影响烧结矿的软熔性能,但烧结矿中Fe O一方面,它可能被还原成金属铁;另一方面,它也可能与脉石结合,形成低熔点液相。若还原进行的不充分,FeO可能与脉石结合,其软熔温度就较低;若还原进行的充分, FeO被还原为金属铁,其软熔温度就高。因此,在同种原料结构条件下的烧结矿,FeO含量对其软熔性能影响规律不明显。

综合考虑,烧结矿FeO含量在7.77%~9.07%之间时,能获得冶金性能较的烧结矿。

4结语

1)烧结利用系数和成品率随FeO含量的增加而增加,烧结矿转鼓强度和成品率在FeO从6.49%上升到9.21%时,呈上升趋势,Fe O含量继续增加,强度反而降低,在7.77%~9.21%之间时,转鼓强度最高,均在72%以上。

2)烧结矿随FeO含量的增加,低温还原粉化指标转好,但还原性降低,FeO在7.77%~9.07%之间时,有较好的还原性和低温还原粉化性能。而FeO为7.77%~9.21%时,可以获得较高的软化开始温度、较高的熔化开始温度和较窄的熔滴区间。

3)杭钢在该种原料条件下,综合考虑烧结矿的产量、转鼓强度、固体燃耗和冶金性能等指标,烧结矿FeO含量控制在7.77%~9.07%之间较为适宜。

参考文献

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1997,10:36~45

[3]沐继尧.高碱度烧结矿的软熔性能.烧结球团,1986,11

(6):17~23

收稿日期:20110902

审稿:胡泽方

编辑:胡译方

382012年2月第一期

提高烧结矿质量

收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 提高烧结矿质量 2008年烧结工艺QC小组成果 小组名称：五烧烧结工艺QC小组 小组类型：现场型 执笔人：郭考 单位：宣钢炼铁厂五烧 时间：2008年10月 一：小组概况

收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 2、小组成员：表1 二、选题理由 五烧360m2烧结机是公司“十一五”发展规划，达到800万吨钢生产规模的新建配套重点项目之一，也是公司目前自动化程度最高、面积最大的烧结机。其建成投产后烧结矿产、质量的高低和好坏，能否较好的满足高炉冶炼要求，直接关系到公司的整体经济效益，关系到公司的未来和发展，为此车间迅速成立了以“提高==============================专业 收集精品文档

收集精品文档 ============================= ================================= ================================= ========= 烧结矿质量”为攻关活动课题的小组。 三．现状调查 五烧360m2烧结机于2008年3月5日建成进行联动试车，于3月15日正式投产。投产后3月、4月质量指标经统计很不理想，调查结果如下表： 调查表表2 调查人：郭考时间：2008.3----2008.4 2 四目标值设定： 本次小组活动目标确定如下表： 2 ==============================专业 收集精品文档

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改善烧结矿表面点火质量提高成品率 摘要：对影响烧结矿表面点火质量的点火温度、点火时间、料层厚度等几个因素进行合理控制，可降低煤气消耗进而降低点火热耗，同时提高烧结矿成品率。 关键词：表面点火质量点火温度点火时间点火负压 承钢炼铁厂西区现有360m2烧结机（1#）一台，系原50m2烧结机扩建改造，这台烧结机于2006年12月投产，投产后至2009年5月中旬使用混合煤气点火。2007年混合煤气单耗为19.921 m3/t，折合热耗204MJ/T。而在全国冶金行业中，大多数烧结机点火热耗低于我厂，如攀钢为76 MJ/T、宣钢为89 MJ/T、柳钢二烧仅为35 MJ/T，可见我厂的指标与同行业相比均有很大差距。 1、问题的提出 为了在保证料面点火质量的前提下降低烧结矿点火热耗，我们决定从操作上进行摸索，成熟后在实际生产中应用。 2、研究内容及具体思路 造成我厂烧结矿点火热耗高的主要原因有四点：一是点火温度控制偏高，操作中助燃风和煤气比例不合适；二是点火时间控制的不好；三是烧结机料层薄。四是点火负压控制不好。鉴于这一情况，结合我厂生产实际，将以上四点及相关问题作为主要研究内容。（1）在现有原料结构条件下，控制合适的点火温度。（2）操作中根据不同的煤气热值、压力，对煤气瞬时流量进行调整，保证助燃风和煤气比例。（3）控制合适的点火时间和点火负压，保证点火深度。（4）提高料层厚度，在保证烧结矿表面点火质量的前提下，适当控制点火温度，通过调整煤气流量和配风比例来实现。（5）料层厚度提高后，为保证透气性良好，应对混合料粒度组成进行合理控制，即二混后＜3mm粒级比例应控制在合适的范围内。 3、实施过程及效果分析 由于涉及几个方面的内容，所以逐个进行，得出结论并稳定后再继续进行下一个。 （1）针对目前的原料结构，在煤气热值、压力及料层厚度相同的条件下，将1#烧结机点火温度控制在1100±50℃、900±50℃、1000±50℃。通过观察发现：点火温度在1050℃以上时，出点火炉台车表面呈红色，表面结壳厚度增加，铁质工具很难戳破。此时料层透气性变差，烧结负压升高，从机尾断面观察没烧透，烧结矿强度不好，碎矿较多。点火温度在950℃以下时，料层呈土黄色，表面结壳很薄，烧结矿发酥，强度不好。点火温度在950-1050℃时，料层表面结壳厚度合适，料层透气性良好，烧结负压稳定，烧结矿强度好。

烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响

烧结矿中 FeO 对烧结矿质量的影响
发表时间：[2007-12-12] 作者：苏东学董艳春刘倬彪于原浩张有东((国丰钢铁公司炼铁厂) 编辑录入：admin 点击数：8064 摘要 本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿 Fe()含量和烧结矿质量的影响
关键词 烧结矿 FeO 质量
1 前言 烧结矿 FeO 含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中 FeO 含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，
在一定条件下(如碱度相同，SiO2 相近)，烧结矿中 FeO 含量与其强度密切相关，烧结矿中 FeO 含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在 保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿 FeO 含量的方针组织生产。
烧结过程的配碳量与烧结矿 FeO 含量呈正相关关系，控制 FeO 可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿 FeO 含 量每降低 1％，高炉焦比可降低 1．5％左右。
为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO 含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿 FeO 含量的因素、生产中如何控制 FeO 含量及控制水平等技术措施进行分析如下。
2 影响烧结矿中 FeO 含量的因素 烧结矿中 FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中 FeO 含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。
2．1 含铁原料与 FeO 的关系 一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中 FeO 要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿 FeO 含量高达 20—25％，赤铁矿 FeO 含量只有 0．5—4．5 %)，
实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了 FeO 含量高的氧化铁皮(FeO 含量 60％)、美国粗粉(FeO 含量 44％)及热压铁

提高烧结矿产量的途径略谈

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/684863925.html, 提高烧结矿产量的途径略谈 作者：谢金祥苏志 来源：《科技信息·中旬刊》2017年第02期 摘要：烧结矿产量作为影响烧结厂经济效益的重要因素之一，也对高炉炉料结构产生重要影响。文章依照本厂实际生产情况，分析总结提高烧结矿产量的益处及目前存在问题，并根据现状总结提高烧结矿产量途径，为兄弟厂提供些许意见和建议。 关键词：提高；烧结；矿产量；途径；略谈 烧结矿产量作为衡量烧结厂经济效益及综合水平的重要因素，在生产中起到非常重要的作用。目前，影响烧结机产量的主要原因是混合料透气性差，垂直烧结速度低，针对这种情况我厂组织专业技术人员进行了产量攻关。通过技术改造，进一步完善生产工艺，并制定出了较合理的工艺制度以及设备管理的相关制度，使烧结矿产量较去年有大幅度的提高。文中通过现场实地考察，另外结合其他厂生产情况，站在自身角度明确烧结矿产量较低的原因及存在的实际问题，分析本厂烧结矿产量问题并进行及时整改，总结出一套提高烧结矿产量的有效途径[1]。 1.提高分厂烧结矿产量优势 近年来，随着韶钢高炉利用系数的不断提高，对烧结矿的需求量不断增大。韶钢4号烧结机停产后，5号、6号烧结机对应三座高炉生产，烧结矿日产量在23000吨左右，在高炉日铁产量达到17000吨平台时，烧结矿缺口1500-3000吨。为满足高炉对烧结矿产量的需求（24500-26000t/d），因此提高烧结矿产量成为目前生产及发展必然趋势。烧结厂依靠科技进步和强化管理，围绕提高烧结机利用系数和日历作业率，采取了一系列技术改造，使烧结矿产量在保证质量的前提下逐年提高。从本厂实际发展出发，将管理与实际生产有机结合，为提高本厂烧结矿产量打下坚实基础，为本厂的发展谋求一条可持续的发展道路。只有在整体发展中使用科学有效的手段，提高烧结矿产量，才能保证生产烧结矿质量，使生产的烧结矿产品满足高炉生产需求是目前降低成本增加效益的重要解决问题。另外提高烧结矿产量能够保证厂增加经济效益，提高质量及产量可从根本上减少成本，对厂可持续发展，增强现有经济效益存在重要的意义。 2.分析分厂烧结矿产量问题 2.1烧结原材料。在烧结过程中，混合料温度问题是影响烧结矿产量的主要因素之一，混合料温度一旦降低，将增加烧结过湿层厚度，提高内返矿率，这主要是因为原料烧结过程中普遍存在过湿层，并且受过湿层影响，烧结内返矿率成上升趋势，但是因过湿层无法人工清除或者避免该现象发生，因此只有保证烧结混合料温度才能控制过湿层厚度，从而降低烧结内返矿

探讨提高烧结矿质量的措施

江西冶金职业技术学院 毕业论文 论文题目：浅谈提高烧结矿的质量的措施姓名: 班级: 系部: 指导老师: 时间：

1 烧结的起因 (3) 2烧结的目的意义 (3) 3影响烧结矿质量的因素 (4) 3.1烧结矿的品位 (4) 3.2 SiO2含量 (4) 3.3烧结矿碱度 (4) 3.4 MgO%含量 (5) 3.5水分 (5) 3.6料层厚度 (5) 4 提高烧结矿质量的措施 (5) 4.1优化入烧原料结构 (5) 4.1.1 优化入烧原料结构，稳定控制烧结矿化学成分 (6) 4.1.2改善入烧燃料质量 (6) 4.2生产高碱度烧结矿 (7) 4.3操作技术改进 (7) 4.3.1自动配料技术 (7) 4.3.2低温点火技术 (8) 4.3.3强力造球技术 (8) 4.3.4厚料层技术 (8) 4.4设备技术改造 (8) 4.4.1添加剂仓技术改造 (8) 4.4.2混料系统技术改造 (9) 4.4.3筛分系统技术改造 (9)

摘要：本文简述了影响烧结矿质量的因素，系统的介绍了提高烧结矿质量的技术措施。 关键词：烧结矿质量技术措施 1 烧结的起因 烧结生产起源于英国和德国。大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工业厂等废弃物。1892年美国也出现了烧结锅。世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。这台烧结机的面积为8.325m2(1.07m×20.269m)，当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140t。它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。 我国铁矿资源十分丰富。由于历史的原因，建国前钢铁工业十分落后，烧结生产更为落后，1926年3月在鞍山建成四台21.63m2(1.067m×20.269m)带式烧结机，日产量1200t。1935年，1937年有相继建成四台50m2烧结机，每年产量达19万t。 建国后，我国烧结工业有了很大的发展，1952年鞍钢从苏联引进75m2烧结设备和技术，这套在当时具有国际先进水品的设备，对新中国的烧结工业起到了示范作用。随着我国钢铁工业的不断发展，一些钢铁公司的烧结厂相继建成投产。 2烧结的目的意义 烧结炼铁冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料力度均匀，粉末少，机械强度(冷强度和热强度)高。为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。 贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程

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MgO对烧结矿质量影响的研究 1 前言 为了研究MgO含量对烧结过程及烧结矿物理、化学性能等指标的影响。针对我厂现有原料结构，于2013年开展了烧结矿MgO含量比对实验研究，通过控制烧结矿不同的MgO中心值，比较烧结过程参数及烧结矿物理、化学性能等指标的差异，研究分析烧结矿在不同的MgO含量下各参数、指标的变化，以期寻求最佳的MgO控制中心值，提高烧结矿质量。 2试验原料及方案 2.1 试验原料 试验用原料、燃料全部取自生产现场，各种原料的物化性能见表-1。 表-1 原料化学成分及中和矿配比% 2.2 试验方法 试验在ф300mm×600mm的烧结杯中进行，料层550mm，装料量52kg，点火负压13.0kPa左右，液化气点火，点火温度1000~1100℃，点火时间1.5min，然后进行抽风烧结，烧成的烧结矿经破碎，置于2m高度连续落下3次，筛分后+5mm部分为成品矿，-5m部分为返矿，成品矿按ISO标准测定转鼓指数。 2.3 试验方案 试验方案见表-2，在确定碱度R中心值不变的情况下，通过调整生石灰及轻烧白云石配比，控制烧结矿MgO含量中心值由1%至4%，以0.5%的含量递进。 表-2 烧结矿MgO含量试验方案如下

3试验结果与分析 3.1 试验结果 表-3 烧结矿MgO含量试验参数、指标一览表 3.2 试验分析 3.2.1 烧结速度及利用系数 图-1 烧结速度及利用系数

由图-1可以看出，随着MgO含量的提高，烧结速度及利用系数都随之上升，在MgO含量为3.06%时达到峰值，分别为27.39mm/min及1.72t/m2.h，之后逐步下降，在MgO含量为4.05%时降到27.16mm/min及1.69t/m2.h。 3.2.2 烧结固体燃耗 图-2 烧结固体燃耗 由图-2可以看出，随着MgO含量的提高，烧结固体燃耗随之下降，在MgO含量为2.58%时降至最低的54.34kg/t，之后随着MgO含量的继续提高，烧结固体然耗明显上升，在MgO含量为4.05%时，达到了55.35kg/t。 3.2.3 烧结矿物理性能 图-3 烧结矿物理性能 由图-3可以看出，随着MgO含量的提高烧结矿转鼓指数及成品率都随之提高，同样在MgO 含量在2.58%时达到最高，分别为69.33%及87.55%，之后逐步下降，在MgO含量为4.05%时分别降至67.33%及86.23%。 同时-10mm（落下指数）随着MgO含量的提高而逐步降低，在MgO含量为2.58%时降至27.87%，之后继续提高MgO含量，-10mm（落下指数）反而提高，最高在MgO含量为4.05%时提高到了29.46%。 3.2.4 烧结矿化学成份

烧结矿的质量评价及检验方法

烧结矿的质量评价及检 验方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

烧结矿的质量评价及检验方法 摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。 关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。 1、前言： 21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。 2、烧结矿的质量评价及检验指标： 具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。 烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。鞍钢高炉生产实践

证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。 2.1粒度组成与筛分指数： 筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。 粒度组成：烧结矿中小于5毫米粉末每增加10%，高炉减产6%～8%，焦比升高。烧结矿均匀，可以增加料柱空隙度，增加透气性和改善气流分布，有利于增产节焦。 2.2落下强度： 评价烧结矿冷强度，测量其抗冲击能力，试样量为20±0.2Kg，落下高度为2m，自由落到大于20mm钢板上，往复4次，用10mm筛分级，以大于10mm的粒级出量表示落下强度指标。F=m1/m2X100，其中F为落下强度，m1为落下4次后，大于10mm的粒级出量，m2为试样总量。F=80~83为合格烧结矿，F=86~87为优质烧结矿。强度好的烧结矿有利于强化高炉的冶炼。烧结矿在运往炼铁，装入高炉的过程中及在炉内的运动都受到冲击、摩擦、挤压等作用而使其破碎。强度差的烧结矿产生大量的粉末，使炉料透气性恶化，破坏顺行，影响生产。 2.3转鼓强度： 转鼓强度反映了烧结矿耐冲击、耐挤压、耐磨的能力。a.高碱度烧结矿的转鼓强度随FeO含量的增加而降低,采取低配炭烧结,把焦粉配比控制在5%一6%之间.以降低烧结还原气氛。b.改善熔剂和焦粉的粒度,使粒度在3一ornm达90%以上。C.稳定返矿圆盘的热返矿量,加强圆筒混合制粒,严格控制混合料水分。d.严格布料工艺,做到料面平整,不拉钩,布料不宜过紧过松,以反射板1/3锉料适宜。及时清理混合料仓四周粘料,保证料仓2/3仓料以上。e.加强同燃调的联系,保证点火煤气的发热值不低于6500kJ/m3,保证点火温度在(11。。士5。)C,以提高烧结矿表层质量。f.配加少量钢渣、轧钢皮等,提高液相量。

烧结矿的配料

烧结矿的配料 烧结矿是根据什么来配料的，它的比例怎样算（人工配料法） 最佳答案 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求

◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。 用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。 使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。 我国烧结厂大多采用二次混合。 ◆烧结生产 烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 ①布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。

提高烧结矿质量的对策分析

提高烧结矿质量的对策分析 一、影响烧结矿质量的因素 烧结矿主要质量指标 烧 结 矿 质 量

影响烧结矿质量的因素 料机 人 测 法

二、影响因素分析 影响烧结矿质量的因素很多，我们运用全面质量管理的“ 5M1E ”方法对影响烧结矿质量的各种因素进行了分析，找出影响烧结矿质量的关键因素，制定对策，以提高烧结矿质量，为高炉提供稳定的原料基础。 1、人 二烧车间主控室、看火等重点岗位，本科生约占25%，大专约占40%，其余均从事了看火配料工种多年，有看火、配料工种中级证和高级证，具有丰富的理论和实际操作经验。同时车间每年也进行重点岗位竞争上岗，从考试和日常的生产操作来看，基本都能胜任岗位工作。虽然这一年多来，受整个经济形势影响，职工收入下降，积极性和主动性在一定程度上收到影响，但这一因素不是影响烧结矿质量的主要原因。 2、机 烧结系统点多、面广、线长，整个工艺线路上下工序衔接紧密，相似于“流水线” ，任何一个环节、一个设备出现故障，哪怕是一个皮带机的托辊损坏，全系统都必须停机。停机就会打破整个工艺系统的稳定和平衡，影响烧结矿的质量。这一因素主要包括故障停机、检修开停机、设备精度等方面，是影响烧结矿质量的主要因素之一。 3、料 烧结系统使用的原料主要有混合矿（2#机为直供料）、燃料（焦粉）、生石灰、内返、除尘灰等五种原料。其中除尘灰通过气力输送在配料室添加，配比一般在0.5~1%，对水分和烧结矿的质量影响很小，基本不予考虑。返矿是系统自身循环，配比在

20~25%，化学成分与烧结矿成分一致，只是在碱度调整过程中有影响，对其它指标影响不大。 混合矿是烧结过程中最主要的原料，配比在70%左右，对烧结矿的质量影响最大，混合矿的化学成分（TFe、SiO2、MgO、CaO）及其稳定性，原料结构及其变化频率，直接影响烧结矿的品位、碱度、MgO、转鼓指数、粒度组成、FeO 等指标，是影响烧结矿质量最主要的因素。 燃料的质量、粒度、用量对烧结过程的顺利进行和烧结矿的质量影响很大，配比 3.5%~4%，虽然配比不大，但直接影响烧结矿转鼓指数、粒度组成、FeO等指标，是影响烧结矿质量的主要因素之一。 生石灰是烧结过程主要的熔剂，直接影响烧结矿碱度的稳定，配比 3.5~5%，所以生石灰的质量、粒度直接影响烧结矿的碱度、转鼓指数、粒度组成，是影响烧结矿质量的主要因素之一。 4、法烧结生产的各种管理制度都比较健全。工艺技术规程、作业指导书、烧结矿质量标准、工序控制要求等都很详细，是保证烧结矿质量稳定的基本保证。其中工艺操作参数、检验标准、原料质量验收对烧结矿的质量影响最大，是影响烧结矿质量的主要因素之一。 5、测烧结矿质量的各项指标是指导烧结和高炉生产操作的依据和基础，所以质检数据的科学性、代表性尤为关键。质量检验方法和精度是反映质检数据科学性、代表性的关键手段，影响后续生产的调整和稳定

烧结矿的质量评价及检验方法

烧结矿的质量评价及检验方法摘要：由粉矿和高品位铁精矿生产的烧结矿是目前高炉炼铁的优选原料。随着高炉炉料中烧结矿比例的增加以及高炉不断的大型化，对烧结矿质量的要求越来越高。尤其需要生产粒度尽可能大和机械强度高的烧结矿。 关键词:烧结矿质量评价；烧结矿质量的检验方法。 1、前言： 21世纪钢铁工业将继续发展和进步,钢铁材料仍是最主要的结构材料和用量最大的工程材料。烧结矿作为我国高炉的主要原料,随着钢铁产量的日益增加,对烧结矿的质量要求越来越大，因此烧结矿的质量就显得尤为重要，烧结矿的质量要求主要包括化学成分、物理性能与冶金性能三方面内容。 2、烧结矿的质量评价及检验指标： 具体的质量评价与检验指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软化-软熔特性等。化学成分及其稳定性：化学成分主要检测：TFe，FeO，CaO，SiO2，MgO，Al2O3，MnO，TiO2，S，P等，要求有效成份高，脉石成份低，有害杂质（P、S等）少。 烧结矿化学成分稳定是高炉顺行的前提条件。烧结矿含铁量和碱度波动会引起高炉炉温和造渣制度波动,严重时会引起悬料、崩料等现象,使冶炼过程难以操作,导致焦比升高,生铁产、质量下降。烧结矿品位高低及波动大小，对高炉冶炼的影响很大。品位提高，单位炉容装入的铁量增加，高炉渣量减少，有利于提高高炉利用系数和焦比降低。鞍钢高炉生产实践证明，烧结矿品位提高1%，可降低焦比2%，高炉增产3%。 2.1粒度组成与筛分指数： 筛分指数：取100Kg试样，等分为5份，用筛孔为5X5的摇筛，往复摇动10次，以lt;5mm 出量计算筛分指数：C=（100-A）/100*100，其中C为筛分指数，A为大于5mm粒级的量。

烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响

烧结矿中FeO对烧结矿质量的影响 摘要本文针对国丰钢铁公司的原料条件，从原料成分、烧结燃料配加量、碱度、Mg(=)含量和料层高度等工艺参数的角度出发，系统分析了不同工艺参数对烧结矿Fe()含量和烧结矿质量的影响 关键词烧结矿FeO质量 1前言 烧结矿FeO含量是炼铁和烧结十分重视的质量指标之一，炼铁工作者也把烧结矿中FeO含量作为评价烧结矿质量，特别是烧结矿强度和还原性能好坏的重要标志，在一定条件下(如碱度相同，SiO2相近)，烧结矿中FeO含量与其强度密切相关，烧结矿中FeO含量对高炉上、中部间接还原也有很大影响。几年来，我们一直遵循在保证烧结矿强度的前提下，降低烧结矿FeO含量的方针组织生产。 烧结过程的配碳量与烧结矿FeO含量呈正相关关系，控制FeO可以达到降低烧结能耗的目的，更重要的是有利于高炉冶炼焦比的降低，根据经验，烧结矿FeO含量每降低1％，高炉焦比可降低1．5％左右。 为了能为高炉冶炼提供容易还原、FeO含量适宜的高强度烧结矿，本文就国丰钢铁公司烧结生产的实际情况，对影响烧结矿FeO含量的因素、生产中如何控制FeO含量及控制水平等技术措施进行分析如下。 2影响烧结矿中FeO含量的因素 烧结矿中FeO，一是从原料中带人，二是烧结过程中的气氛。因此，烧结矿中FeO含量的高低，主要与所用铁料、烧结过程中的氧化气氛强弱及温度水平高低有关。 2．1含铁原料与FeO的关系 一般认为，烧结生产使用以磁铁精矿为主的铁料时，烧结矿中FeO要比赤铁矿生产时高(因为磁铁矿FeO含量高达20—25％，赤铁矿FeO含量只有0．5—4．5%)，实际生产并非如此。几年来，我厂使用了不同比例的赤铁矿粉、磁铁矿粉、特别是使用了FeO含量高的氧化铁皮(FeO 含量60％)、美国粗粉(FeO含量44％)及热压铁粉(FeO含量95％)，使用了高FeO含量的矿粉，燃料消耗明显降低，烧结矿FeO含量无上升，烧结矿强度也没有影响(见表1、表2)。 由表2可以看出，使用FeO含量高的磁铁矿粉、热压铁粉，与FeO含量低的赤铁矿粉，在R2相近的情况下，生产出的烧结矿FeO与强度并无明显变化，FeO含量高的含铁料燃料消耗反而低，原因如下： 磁铁精粉细：—200目占60％左右，比表面积大，矿物单体分离较完全，在燃料配比低，氧化气氛强的条件下，容易与通过料层的氧发生反应： 2Fe3O4+1/2O2=3Fe2O3

改进烧结生产工艺技术与提高烧结矿质量的研究

摘要本文阐述了影响烧结矿质量的理论与技术因素，系统地介绍了 烧结工艺参数对其质量的影响，提出了提高烧结矿质量的几点结论性意见。 关键词烧结矿产质量；工艺参数；理论与实践 前言 烧结生产过程是一个快速、高效、复杂的物理化学变化过程,它既有燃料的燃烧、热量的传质传导，碳酸盐的分解，铁氧化物的氧化与还原反应，又有铁酸盐和橄榄石等新相的生成和再结晶长大，既有固相反应，又有液相反应，这就导致形成烧结过程工艺参数多变量，影响烧结矿产质量。本文的目的是通过分析烧结过程工艺参数的理论与实践，揭示其规律性，从而促进烧结生产的发展和产质量的提高。 1 烧结生产主要工艺参数及其影响 在烧结生产中，料层高度，混合料水份，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结矿产质量的主要工艺参数。 根据大量的试验研究和生产实践证明，在烧结生产主要工艺参数中料层厚度是基础，水、碳是保证,混合料的透气性是关键。下面将分别讨论主要工艺参数对烧结矿产质量的影响。 1.1 料层厚度对烧结矿产质量的影响 1.1.1 料层厚度对烧结矿产量的影响 因为料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，烧结利用系数先是随料层厚度提高而增加；但是，当料层厚度提高到600mm后又会开始下降，一般料层厚度在500~600mm毫米阶段,烧结机的利用系数是最高的。 1.1.2 料层厚度对烧结矿质量的影响 因为厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe2O3矿物相的生成，不利于Fe3O4的存在，因此厚料层烧结有利于FeO含量的降低和烧结矿强度的提高。 1.2 配碳和混合料水份对烧结矿产质量的影响 混合料的水份和配碳的适宜值与烧结矿粉的种类及其粒度组成，燃料的种类和粒度组成及加入方式,料层厚度和温度,热返矿及数量等因素相关。 配碳的高低会明显影响烧结矿的产质量，配碳高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大料层还原气氛，使铁酸钙含量下降，FeO含量的上升，直接影响烧结矿的质量。反之，配碳低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结矿的产量和质量。 1.3 烧结抽风负压对烧结产质量的影响 提高烧结抽风负压，能增加通过料层的风量，加快垂直烧结速度，从而提高烧结产量；当抽风负压过高后，会因垂直烧结速度过快，造成成品率和强度下降；或者还会因抽风负压过高，烧结料层被抽风压紧，使得烧结料层透气性下降，造成产量反而下降。而低负压操作有利于固体燃耗下降，成品率和转鼓指数的提高。 1.4 成品矿的FeO含量对烧结矿产质量的影响 成品矿的FeO含量的高低是衡量一个企业烧结技术水平的重要标志，成品矿的FeO含量高，不仅会造成烧结能耗高，恶化环境保护，它还会对高炉炼铁的能耗和产量造成直接影响。因此，从高炉炼铁的角度出发，要求烧结矿具有低FeO含量和较高的还原性能。 1.5 烧结机速的影响 1

马钢烧结厂烧结矿质量控制

马钢烧结厂烧结矿质量操纵设计 1.绪论 1.1 引言 美国闻名质量治理专家朱兰(]. M. Juran)1994 年在美国质量治理学会年 会上讲过，20 世纪将以“生产力的世纪”载入史册， 21 世纪是“质量的世纪。”他的预言正在逐步地现实。刚刚跨入21 世纪，人们就感受到自身己置于一种浓厚的竞争氛围中，竞争无处不在。国家间的竞争正逐渐被市场的竞争、产品的竞争所代替，而市场的竞争又从企业间的竞争进展为供应链间的竞争。在这场无国界的竞争中，质量扮演着极为重要的角色。 随着社会生产力不断进展，新技术不断涌现，面对日趋激烈的国际、国内市 场的竞争，能否提供高质量的产品和服务不仅仅是企业在竞争中

能否取得优势的 问题，讲严峻点，它直接关系到企业的生存问题。每个企业、每种产品和服务，要想在国际市场上占有一席之地，都要面对“超严格的质量要求”，要努力使自己达到世界级的质量水 平。 1.2 质量操纵研究的背景及意义 在我国加入WTO 既成事实的情况下，面对日趋激烈的国际、国内市场的竞争， 企业能否提供高质量的产品和服务不仅仅是企业在竞争中能否 取得优势的问题， 讲严峻点，它直接关系到企业的生存问题。因此，我国企业要想在以后的竞争中 占有一席之地，必须对产品质量提出更高的要求，且这种高要求应不以高投入为 条件。因此，作为国际上通行的行之有效的质量治理技术 SPC，正在受到越来越 多国内企业的重视，并被视为企业降低废品率、提高产品质量、增加企业效益，

全面推行 IS09000 和 QS9000 质量治理体系的重要工具。 要提高产品质量，必须对生产、制造各环节进行质量操纵，必须大力提倡对质量科学的应用，如对生产线推行和实施各种质量科学技术，用以保证实现生产过程操纵中的预防原则。这方面SPC(Statistical Process Control)即统计过程 操纵及其系列技术如SPD(Statistical Process Diagnosis)即统计过程诊断和 DOE(Design of Experiments)等扮演了重要角色。 SPC(Statistical Process Control)即统计过程操纵，是20 世纪20 年代由 美国休哈特首创的。SPC 要紧是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控， 科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异 常提出预警，以便生产治理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和操纵质量的目的。 SPC 能够推断过程的异常，及时报警，但早期的SPC 不能告知其异常是什么 因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要

-烧结矿质量波动原因及稳定措施

烧结矿质量波动原因及稳定措施 一、铁精粉 现在国内粉配加比例为30%~35%，在原料配比中当国内粉中的SiO2每波动1%时烧结矿碱度波动是±0.1%，当CaO每波动1%时烧结矿碱度波动为±0.05%。 1、铁精粉化学成分波动趋势图。 表1：1日铁精粉成分曲线表： 1日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值8.5相差2.4；CaO最大值4.2，最小值0.1，相差4.1. 表2：2日铁精粉成分曲线表：

2日烧结矿中SiO2最小值5.9，最大值8.1相差2.2；CaO最大值0.9，最小值0.5，相差0.4. 表3：3日铁精粉成分曲线表： 3日烧结矿中SiO2最小值5.6，最大值7.6相差2.0；CaO最大值0.6，最小值0.3，相差0.2.

表4：4-5日铁精粉成分曲线表： 4-5日烧结矿中SiO2最小值6.1，最大值7.9相差1.8；CaO最大值2.3，最小值0.4，相差1.7. 表5：6日铁精粉成分曲线表： 6日烧结矿中SiO2最小值6.3，最大值8.3相差2.0；CaO最大值

1.7，最小值0.3，相差1.4. 表6：7日铁精粉成分曲线表： 7日烧结矿中SiO2最小值6.0，最大值8.5相差2.5；CaO最大值1.2，最小值0.3，相差0.8. 表7：8日铁精粉成分曲线表：

8日烧结矿中SiO2最小值5.8，最大值9.5相差3.7；CaO最大值 1.6，最小值0.3，相差1.6. 2、措施： ①提高碱度稳定率。 每次铁精粉上料时，在配料矿槽上的铁3皮带取样，料头和料尾各一个。根据化验结果和配料矿槽仓存情况，及时调整配比，提高碱度稳定率。负责人:配料班长、主控，监督人:当班值班工长。 ②减少化学成分波动的影响。 在条件允许的情况下，成分不稳定的铁精粉参加造堆。负责人:罗展远。 二、熔剂 我厂熔剂要求粒度＜3mm的所占比例大于85%（方眼筛子）；工艺要求＜3mm的所占比例大于90%（园眼筛子）。

炼铁原料对烧结矿的影响

本科毕业论文（设计）炼铁原料对烧结矿的影响 作者姓名：殷彤 指导教师：王楠 学院名称：东北大学 专业名称：冶金工程 2014年3月23日

毕业设计（论文）任务书

摘要 随着钢铁工业的发展，天然含铁富矿从产量和质量上都不能满足高炉冶炼的要求，而大量含铁贫矿和多金属共生矿经选矿获得含铁量高的铁精矿粉以及天然含铁富矿粉都不能直接入炉冶炼。为了解决这一矛盾，人们通过人工方法，将这些矿粉制成块状的人造富矿，共高炉使用。这样既解决了天然富矿的不足，开辟和利用了铁矿资源，又通过改善人造富矿的冶金性能，为进一步发展钢铁工业开创了新的优质原料的途径。但是由于钢铁市场的没落，炼铁原料的低成本成为了钢铁企业继续发展的基础。本文介绍了炼铁厂在原燃料烧结生产中采取的有效措施，如铁矿物的选矿，混匀料的处理、烧结矿生产、焦炭要求以及烧结生产的自动化配置。通过这些工作的开展，为炼铁生产提供良好的原料条件，实现烧结、高炉稳定高效生产并实现降本增效。 关键词：原燃料处理，厚料层烧结，自动化控制，烧结矿，焦炭

目录 毕业设计（论文）任务书 (1) 摘要 (2) 绪论 (5) 一、铁矿物的选矿及要求 (6) （一）选矿的目的和意义 (6) （二）选矿前的准备作业 (6) 1、矿石的破碎 (6) 2、矿石的筛分 (6) 3、细磨与分级 (6) （三）选矿方法 (6) 1、重力选矿法 (6) 2、磁力选矿法 (6) 3、浮游选矿法 (6) （四）含铁原料的分类 (7) 1、磁铁矿 (7) 2、赤铁矿 (7) 3、褐铁矿 (7) 4、菱铁矿 (8) （五）烧结生产对含铁原料的要求 (8) （六）铁矿粉的技术经济评估 (9) 二、烧结矿形成过程 (9) （一）烧结矿层 (10) （二）燃烧层 (10) （三）预热层 (10) （四）干燥层 (10) （五）过湿层 (10) 三、实现稳产优质的措施 (11) （一）做好含铁原料的配比优化及预知预控 (11) （二）保证固体燃料的化学性能及粒度 (11)

烧结矿质量的影响及分析

工艺参数对烧结矿质量的影响及分析 张爽 首钢矿业公司烧结厂 摘要高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿，近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量大幅增加。烧结生产是一个复杂的物理化学过程，这就决定了烧结过程具有工艺参数变化大，影响烧结矿质量的因素多，各参数和变量之间的关系极其复杂的特性。因此，难以用数学模型的方法来达到优化控制的目的，只能借助人工智能和专家系统来实现对烧结过程的优化控制。提高烧结矿的质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展的永恒课题和方向。本文介绍了烧结工业的发展概况及首钢360平大型烧结机的建设背景，详细阐述了烧结的定义和烧结工艺概况，论述了正确认识烧结工艺参数对搞好烧结生产的意义，介绍了烧结工艺参数及其相互关系和烧结主要工艺参数对其烧结矿质量的影响，提出了对烧结工艺参数认识的几点结论性意见以及改进工艺流程，优化烧结矿质量的措施。 关键词烧结工艺参数相互关系烧结矿质量 1前言 解放前我国钢铁工业十分落后，到1937年底，共有十台烧结机，面积为33平方米，年产烧结矿仅十几万吨。解放后，我国钢铁工业有了很大的发展，一大批钢铁企业建立了现代化的原料厂，进口矿粉的使用改善了烧结用料，使含铁原料得到了优化，所生产的烧结矿不但产量高、质量好，环保也有所改善，工序能耗也低。目前我国广泛采用的是带式烧结机，因为它具有生产效率高，原料适应性强，自动化程度高，劳动条件好和便于大型化、自动化，所以世界上有90%的烧结矿是这种方法生产的。烧结机大型化已普遍受到认同，新上烧结机普遍大型化。 1.1本文研究的目的及意义 烧结生产是一个复杂的物理化学过程，这就决定了烧结过程具有工艺参数变化大，影响烧结矿质量的因素多，各参数和变量之间的关系极其复杂的特性。因此，造成采用传统定量方法的数学模型的应用受到了一定的限制，难以用数学模型的方法来达到优化控制的目的，只能借助人工智能和专家系统来实现对烧结过程的优化控制。但烧结生产技术发展的历史证实，不论烧结过程如何多变，也不论工艺参数之间的关系如何复杂，总是能不断被人们所认识和掌握的。本文的目的在于揭示烧结过程中工艺参数的内在联系，以便掌握其规律，更好的完成集控工的工作，促进烧结生产技术的发展和烧结矿质量的提高。 1.2首钢360平大型烧结机建造背景

烧结矿与球团矿的区别

烧结矿与球团矿的区别集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

球团矿的显微结构及矿物组成 与烧结矿比较，球团矿的矿物组成比较简单。因为球团矿的原料含铁品位高。杂质少。球团矿的配料也较简单，几乎为单一的铁精矿粉，只配进极少量添加剂。仅在生产自熔性球团矿时，才配加熔剂。此外焙烧工艺也较简单，一般为高温氧化过程。 一、对于酸性球团矿 95%以上为赤铁矿。球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。在氧化气氛中石英与赤铁矿不进行反应，所以可见到独立的石英颗粒。赤铁矿经过再结晶和晶粒长大连成一片。少量添加剂-皂土已经熔融，粘附在赤铁矿晶粒表面，只有放大显微倍率，才能偶尔发现尚未全熔的大颗粒皂土，由于球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。它的气孔呈不规则形状，多连通气孔，全气孔率与开口气孔率的判别不大。这种结构的球团矿，具有相当高的抗压强度和良好的低温、中温还原性。目前世界上大多数球团矿属于这一类。 用磁铁矿精矿生产球团矿，如果氧化不充分，其显微结构将内外不一致，沿半径方向可分三个区域： 表层氧化充分，和一般酸性球团矿一样。赤铁矿经过再结晶和晶粒长大，连接成片。少量未熔化的脉石，以及少量熔化了的硅酸盐矿物，夹在赤铁矿晶粒之间。 中间过渡带的主要矿物仍为赤铁矿。赤铁矿连晶之间，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相充填，在这个区域里仍有未被氧化的磁铁矿。

中心磁铁矿带，未被氧化的磁铁矿在高温下重结晶，并被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相粘结，气孔多为圆形大气孔。 具有这样显微结构的球团矿，一般抗压强度低。因为中心液相较多，冷凝时体积缩小，形成同心裂纹，使球团矿具有双层结构。即以赤铁矿为主的多孔外壳，以及以磁铁矿和硅酸盐液相为主的坚实核心，中间被裂缝隔开。因此用磁铁矿生产球团矿时，务必使它充分氧化。 二、对于自熔性球团矿 自熔性球团矿与酸性球团矿相比，其矿物组成比较复杂。除赤铁矿为主外，还有铁酸钙、硅酸钙、钙铁橄榄石等。焙烧过程中产生的液相较多，故气孔呈圆形大气孔，其平均抗压强度较酸性球团矿低。, 实验证明，当有硅酸盐同时存在的情况下，铁酸盐只有在较低温度下才能稳定。1200℃时，铁酸盐在相应的硅酸盐中固溶，超过1250℃，铁酸盐在熔体中已难发现，球团矿的粘结相中出现了玻璃质硅酸盐。 用磁铁矿生产自熔性球团矿，若氧化不充分，沿球团矿半径方向，也会出现明显的层状结构。, 综上分析，可以看出，影响球团矿的矿物组成和显微结构的因素有二：一为原料的类别和组成，二为焙烧工艺条件，主要是温度、气氛以及在高温下保持的时间。球团矿的矿物组成和显微结构，对其冶金性质影响极大。 铁矿球团的质量改进 高炉冶炼对球团矿的质量要求 高炉冶炼对球团矿的质量要求主要有以下三个方面：