品管检验规范
品管检验规范
一、进料品管检验规范
1、五金类
①挂钩、挂槽
A、挂钩长、宽、厚度、外观、材质、颜色、镀层材质，依作业标准
书及签样要求（如：V1093、1077、1097等）。
B、注意孔位的大小、位臵及有无沙拉孔要求。
C、挂钩可用样品叠合对照，注意测量卡钩宽度、长度（20mm）内卡
槽斜度、宽度。
D、材质要坚硬，不易反翘变形，整个板面平直。
E、镀层无刮伤、剥离，无毛边、割手，生锈等不良情形。
F、挂槽测量长度、外径宽、内槽高度，均与作业标准书及签样相符。
G、用卡尺及相对应挂钩检测挂槽内铁栓牢固，离外表基准面距要求
要一致不能有差，槽铁栓不歪斜，个数不缺漏，铁栓间距（50mm）。
H、挂槽外边侧不能高于槽面应平行且不歪斜。
I、孔位以沙孔为好，注意孔的个数位臵应错开。
J、铁栓与槽底内空及挂钩卡钩宽度一致。
K、挂槽槽口开口的宽度和挂钩厚度相吻合，不能太紧或太松。
L、取5—10件到现场实物组装，检测整体结构、外观要求及作业灵便性。
②快牙、木螺丝
A、材质、规格（直径、长度）、颜色、型号等根据作业标准书用卡
尺量测及样品对照。
B、从包装各方位随机抽取10—12个到现场在坚质橡胶木上试锁，
检测快牙头“颈部”是否易断裂（是否热处理），头面“+”字开
口深度、大小要和风锁头吻合，材质坚固、无滑丝。
C、尖头要锐利不太长（太长易锁穿产品面，不尖则作业困难），牙
纹的稀密度均匀（快牙纹宽，木螺丝窄）。
D、根据使用结构位臵及各配件而定规格误差。
E、包装快牙（或木螺丝）时要附防锈油，表面无生锈、镀层无剥落、
无铁屑、无裂纹及变形现象。
③拉手
A、颜色、材质、外型与作业标准书及签样相符；表面亮度色泽均
匀一致，表面光滑明洁、平整，无颗粒，无粗糙、无汽泡、无毛
边。油漆及镀层无氧化、枯裂、剥落、龟裂、粘痕、凹凸不平，
无生锈、脏污及异色斑点纹块、无皱纹，色质无以色、褪色，表面无损缺、裂纹、割手，无碰、刮伤，边角露白等。
B、手柄、拉环应灵活、牢固，手柄形体对称，不变形。
C、用卡尺检测拉手背面内牙内径、外径、深度，用要求规格之大扁
头及平华司组立相对应产品上，检查牢固性，不可有松动或组装
困难，花板弧差和产品要一致。
D、左右之分的拉手，注意对称性。
E、沟槽内平滑畅通且注意深度。
④合页
A、长度、宽度、厚度、颜色、材质及镀层材质、开启角度、方式、
铰合节数，内页、外页有角度折叠方式要求等，依作业标准书及
样品要求。
B、宽度要量开启宽度和内空宽度；厚度要量活动轴总厚度及单片页
厚度。
C、内、外页转动灵活、平稳，内外页平行端正不能歪斜，不能上下
移动，松动或太紧，活动轴蕊及活动轴帽要牢固，不能松脱掉落。
D、孔位个数及内外页孔间距要一致（折弯式除外），注意孔位大小
及直孔或沙拉孔方向要求，孔位要在活页面的中间，有多个孔的
须错位钻，这样不会锁破产品边。
E、活页表面光滑，色质均匀，颜色及光亮度根据签样要求相符，镀
层均匀，无粗糙、凹陷、麻面、无气泡、无毛边，无剥落，无氧
化，变色或褪色，无生锈、变形等。表面可用指甲轻叩检测附着
力，产品内表面无刮伤、污迹、异色、斑点纹块，边缘不能割手，
损缺、裂纹。
F、材质要坚强，不易变形，反翘。
G、页面有角度折弯者，应根据产品配件成型的角度要求吻哈。
H、取3—5件到现场用对应产品组装、检查整体结构以及外观。
⑤滑轨
A、长度、宽度、外形与作业标准书及标准样相符。
B、公轨拉伸长度达到要求（如：600#产品为8寸），滑轨拉伸、收
平顺，无松动摇摆，无太紧或异样声音，倒放收合公轨自由下滑，顺畅无阻。
C、滑轨内钢珠无生锈、变形，应光亮滚动均匀，滑轨油充足，钢珠
稳固无松脱，钢珠的排数，个数达到要求（600#产品有10—12对）。
D、公轨拉伸后，手压住母轨，以母轨的钢韧性达到要求及公母轨小
滑板套卡、钢珠是否稳固，无松脱变形。
E、公轨、母轨的孔位、数量、大小、形状（沙拉孔调整孔等），开
口方向根据样品对照。
F、塑胶档片位臵及厚度，弹韧性、卡条长度、尖角度、牢固性等达
要求且一致性。
G、600#滑轨母轨前端档卡口要坚固，抗折弯、钢韧性好。后档塑胶
或EVA片无松脱。
H、选取3—5套进行实物组装、检测。抽屉拉出长度是总长度的2/3，
呈受重量15kg，不脱落即可（滑轨装在抽底的）
⑥大扁头及饰片、内外牙等
A、规格、材质、颜色、亮度、外型、油漆及镀层材质，根据作业标
准书及样品对照要求且和同批产品对照要求有和同批产品其它五
金一致。
B、在检验规格，外观时应和相组的零配件，在相应产品上试组检查。
C、表面光亮平顺、无生锈、镀层剥落、色变、褪色、污染等不良现
象。
⑦镜子
A、长、宽、厚度、外形根据产品作业标准书或签样对照检测，若生
产线组合有镜框则取3—5个框子试组放检查，组立后边缘无露白
亮边。
B、镜子厚度公差为±0.1mm，长、宽的公差为-1mm，且所有规格外型
一致。
C、反射面无割伤、刮伤、擦伤痕迹，表面无污染、异色斑点纹块，
无凹凸不平，应平滑明净光明，边缘无缺损、无裂纹、波浪纹、针孔等不良现象。
D、镜背面水银镀层及油漆不剥落、刮伤、异色斑点纹块，不能有不
良反射，应明亮光洁；无模糊、变色、斑驳、云霞、斑点、针孔、汽泡、杂物、磨伤、筋纹、雾面；无翘角、波浪纹、伤痕。
E、产品易破碎，存放时镜片间及四周有纸或保丽龙片等保护层赛紧，
不能互相碰撞，取放平稳轻拿轻放。
F、如有要求磨斜边须注意斜边的宽度、斜边边缘的厚度以及斜边是
否平顺无波浪纹存在。
2、包材
①保丽龙产品
A、产品表面须清洁卫生、无污染、无黄色及黑色，应为白色，表面
平整，无飞边、裂纹。
B、外观形状与样品一致，并试包产品做测试。
C、包装须规范，字迹清晰无误，数量形状一致准确。
D、严禁机械伤痕，杜绝人为伤痕、无明显掉粒、无水珠。
E、切片须用熟料制做，严禁用生料及半生料。
F、（厂家保证）料的渗透性必须达到95%以上。
G、（厂家保证）产品的防爆力达到910公斤/m2 ，且弹性良好，受力
度均匀。
H、产品须烘干，拍打无水份，手摸无潮湿感。
I、产品切开后内部品质良好，无异样。
J、挖制模具不能有滞料，死料存在，被挖空表面须圆滑一致不变形。 K、挖制产品不能烧伤，缺角、污点或破损，须清洁良好。
L、所有保丽龙产品应用厂方提供的样品与所送产品进行对比，检查外观，形状尺寸内控形状大小是否与样品一样。
M、用电子称称量所送产品与样品是否一致。
N、检查成型模具压制面内外是否紧密，用手压是否达到韧度要求，与样品对照是否韧度一致。
O、与样品对照所有用发泡胶粒是否一致。
P、尺寸要求依照采购单规格检验尺寸。
Q、切片切割表面须光滑、不能有烧伤痕迹。
R、保丽龙切片厚度误差在+1mm；长宽误差在+2mm可接受。
S、保丽龙产品重量一般是该产品的单位重量，即kg/m3。
T、常用的有8kg/ m3、10kg/ m3、25kg/ m3。
U、切片一般为8kg/ m3、10kg/ m3、免模为14kg/ m3，成型模具为25kg/ m3。
V、免模是指人工控空所制模具，重量应算被挖掉部分在内。
W、8—10kg/ m3称为普料，14—25kg/ m3称为重料，大于25kg/ m3称为成型模具材质；成型模具是指用机器压制模具结构紧密各边
光滑。
X、材质越轻的发泡胶粒越大，胶料间隙越大；较松，材质越重的发泡胶粒越小，胶粒间隙越小、较密。
Y、测试重量将电子称放臵水平，无风处读数归零。
Z、将需称量的材料取规则开头称出实际重量。
AA、将称量的材料用体积乘以单位重量、算出其标准重量，计算：（G 标—G实）/G标*100%；即得该实际重量与标准重量，误差率，判
定：一般的实际重量与标准重量误差±10%以内允收，否则拒收。 BB、模具计算标准重量时一般体积1 m3按1.1 m3计算。
CC、计算重量误差率时为求标准可多测几次，求其平均值。
②纸箱品管检验规范
A、唛头资料根据业务、采购提供相关资料或签样对照无误。
B、唛头字迹清晰、端正，印刷位臵、方向正确，无遗漏错乱。纸
面平整、光滑无折痕，颜色均匀一致。
C、钉距为2—5/2内且均匀一致，笔直整齐、钉为铜质双钉。
D、纸箱压线处不能有压破断裂现象。
E、表面不能有污迹，脚印存留，搬运过程中注意保护到位，不能
碰伤弄破表面。
F、尺寸要求：
a.依照采购单规格尺寸检验。
b.纸箱尺寸一般是以外径为准。
c.一般尺寸误差在+1/8内允收。
d.天盒折叠后量内空规格误差+1/4内，地盒折叠后量外经规格
误差+1/4内，但天地盒必须一致。
G、纸质抗压强度（厂家保证）
a. A=A，面纸175 kg/ m2，底纸不可低于160 kg/ m2。
b. B=B，面纸125kg/ m2，底纸不可低于118 kg/ m2。
c. 破裂强度A=A纸须12 kg/ m2以上；B=B纸须7.5—8 kg/ m2。
H、纸质要求：
a. 一般纸箱为五层纸，表面一层称为面纸，中间一层称为心纸，
里面一层称为底纸；中间部分为两层瓦楞纸。
b. 中间瓦楞纸靠外则为3m/m宽，靠内侧为4m/m宽，不可错乱，
瓦楞纸宽度越大，纸皮质量越差。
c. 面纸、纸质以纯牛皮纸为最好。
d. A=A纸皮面纸纸质较厚、硬度好，中间浪距3—4mm。B=B纸
皮面纸纸质较差、硬度较低，中间浪距大于3—4mm。
I、常用纸箱分类：外箱、成型箱、火柴盒、展示盒、天地盒，其它
套角纸皮类参照纸箱检验
3、板料
①板料（白板）分纤维板（FB）含水率在6-10度，塑合板（PB）含水
率在6-10度，夹板（PW）含水率在8-12度。
A、厚度误差在±0.2mm，但须统一一致，长、宽误差在±3mm。对角
线<=6mm。
B、外观要求不能有以下缺失：木质疏松、碰、刮伤、缺损、污迹、
虫孔、分层、破裂、鼓泡、炭化、中部空缺、木质密度、厚薄不
均，松软不均，松软无硬度，颜色差异、反翘、扭曲、严重变形、
凹凸不平等。
②有拼花或贴薄片板料
A、厚度误差±0.1mm，但须统一一致，宽度误差5mm另根据产品结
构要依情形而定。薄片的厚度应达要求误差在±5条。
B、薄片材质、拼花方式、图案等要求、根据图样要求决定。注意：
花纹要对称、形状要合符要求、颜色一致、角度正确、有拼花
的内径尺寸要合符要求，木纹方向要正确。（例如：100×50mm100
这个数字是决定木纹的方向）。
C、外观要求不能有以下缺失：薄片拼数多（薄片宽度狭窄）、重叠、
脱胶、溢胶、异色斑点纹、节疤髓线型、刀锯痕、粗糙、虫孔、
亮节、泊片色差较大、虎斑、缺边、纸带砂没达70%、砂痕、
水波纹、凹凸不平、压伤、接缝不密等。
3、实木类
A、规格、等级依要求，厚度误差±1/6，宽度误差在±1/8以内，
长度误差+1/4，规格不同者不可混杂一起包装（规格料）。
B、含水率8—12度以内，且均匀平衡，保持里外相等。
C、外观要求不能有以下缺失：蓝斑、黑疤、死节（一面少呈2pcs）、
虫孔、边皮、破裂（1cm之内许2条）、暗裂、弯翘扭曲、霉心
腐心、腐朽、水心、木质疏松、蜂巢裂、刀痕迹、颜色差异太
大等。
4、半成品类
①外包雕刻
A、规格尺寸：根据产品作业标准书及时性1：1原图用卷、卡尺检测。
B、体型外观：根据公司副理以上主管签核有效标准原样对照，以目
视、手感法检测。（注：凡检验时，外包商务必随带各自之签样，否则拒绝验收。）
C、外观要求：①、雕刻图案、线条、轮廓和签样相符，明显，且有
1 立体感，曲线美，有对称要求者应左右对称；②、曲线轮廓顺畅
圆滑、直线轮廓应平直均匀，不变形；③、沟槽内刀边应顺畅，
不能有刀痕、跳刀杂物等；④、平展而不能有凹凸不平或刀痕、
损缺；⑤、死角处要干净，起刀利落无木屑、粗糙刀印等；⑥、
木质不能有干燥变形等情形；⑦、不能有异常的修补情形；⑧、
砂光不光滑，无变形或漏砂，无粗糙及砂痕，光滑度达240#砂纸
要求；⑨、无漏雕或多余操作情形；⑩、无碰、压伤等。○11、注
意俯视、正视、侧视的整体外观，要端正、对称。○12、和柑邻组
配件装试看整体外观要求。○13、木材含水率在8—12%。○14、必
要时进行喷油漆检测、砂光的好坏。
②外包车积
A、规格尺寸、材质、体型外观，根据产品作业标准书、1：1原图有
效签样对照，以卷尺、卡尺、目视，手感方法检测。
B、注意事项：1、分段直径、弧形、大小和签样或者1：1图形一致。
2、砂光平顺光滑无粗糙、无砂痕、无跳刀、无波浪、漏砂或变形，
砂光达240#砂要求。3、无碰伤、割伤、压伤、损缺、变形等。4、无开裂、裂纹或异色斑点纹，无死节，兰黑斑。5、有雕刻者根据雕刻签样要求，死角、沟漕应光滑、干净、无毛糙、木屑。6、是否泡油及杀虫防裂处理。
C、木材含水率为8—12%。
D、和相邻组配件试组注意有否松脱，式组立困难及变形等。
E、注意组接处是否胶固，应做自由落地测试，不能有松脱裂及异样声
音。
F、车积中部应实心，用敲击碰打及掂量重量方法检测。
G、根据需要必经喷盖油漆砂光、胶印及涂油反应。
③曲木
A、根据作业标准书1：1图样及实物鉴样为基准对照。
B、用模板及横杆检测弧度时以两端为基准点、检查弧度是否准确，误
差在±2mm内，但须统一一致。
C、木纹方向图案拼贴方式角度，长、宽、厚度根据产品结构要求，厚
度误差为±1mm薄片厚度为±0.5mm。
D、外观要求：无薄片溢胶、透胶、脱胶、开裂、重叠、间缝、歪斜、
刮碰伤、薄片节疤、皱折、扭曲变形、胶合不牢、污迹、纸带砂光不净，无木质纹杂乱，板面无凹凸不平，薄片拼块多且不同反射面。
E、注意弧度无上下移位，板面扭曲、反翘，在水平板百放臵应平稳。
2
F、可用在上摔、打的方法检验分层胶合不牢情形，不能有开裂及异样
的声音。
G、必要时做砂光、喷油检测溢胶、透胶、脱胶、拼缝及薄片纹路不良
等情形。
④玻璃饰条、框、花、PVC检验项目
A、长、宽、厚度，线条外型；受热软化程度、速度、颜色、软硬度、
脆韧度，钉组穿透状况，可根据作业标准书及签样对照要求及现场条件实物操作检测。
B、对组装零配件应注意线条成型断而形状、宽度、厚度要一致、吻合。
C、对框式饰条应注意内径、外径、长度、厚度及形状。
D、饰条表面光滑、平顺，线条流畅，没有凹凸不平，麻面、粗糙、
颗粒，无变形、缺损、破脆、断裂、痕迹、污染，无碰伤、刮伤、压伤等。
E、有颜色要求者，应和标准色板对照注意亮度，色质要均匀一致，无
掉色，褪色、露白，无异色斑点纹块，无汽泡。
F、饰条背面（钉组面）应平整，或中间是凹型，以免组装不密造成有
缝。
G、饰条、框、花可适当轻摔以检测其脆硬度。
H、根据现场作业条件，方法钉组实验检测其软化程度及钉组穿透状况，
不能有破脆裂纹，冒钉等。
I、K/D组配件应注意孔位大小、深浅、距离，应和相邻组配件试组检
查。
J、根据产品结构，需要埋木块的，要注意木块的位臵以及牢固性。
⑤大理石
A、长宽度、外型根据1：1原图及标准作业指导书要求，外型须和柜
身面下饰比照，边缘处露一致，保持在5mm以上，厚度误差±1mm 以内。
B、大理石背面有织网，组立内外牙，注意孔位距离、内径、深度、应
根据作业指导书要用已加工的“+”字形连接木组装检测，要求内外牙内不能堵塞、深度要够，牢固端正，无歪斜变形，组装后不松动。
C、大理石表面光滑、亮泽，水平，无凹凸，反翘，颜色不均匀，不能
有亮白、泛白、暗淡模糊及不良反射，不能有明显宽大的杂色、蚁
3 路（红筋1—3mm黄筋1—mm白筋10mm以内）杂色不能贯穿板1/3，板面不能粗糙、裂纹割手、暗裂、无刮、碰伤痕迹，无损缺等。
D、板边缘根据需要须倒边角，不能割手凹凸颗粒。
E、大理石应对面用保护层间隔，坚向放臵不能平放，取放时也不能平
抬。
F、断裂修补不能贯穿板面，不能有明显的修补痕迹
5、根据客人要求及各产品结构、外观特点，末尽事宜随时补充。
6、将检验结果记录于《进料检验日报表》中，并在《进货验收单》填写
品检意见及签名，根据品质判定结果贴合格标（绿），不合格标（红），通知仓库办理相关手续。
7、不合格品处理
A、开立《品质异常纠正单》，通知资材部、生管部、企划部等相关部
门主管处理，若需特采者，则品管收到《特采申请单》联（特采需
副于是以上主管核准）后，在特采品贴上特采标（黄色），若需退货则要仓库开立《退货单》办理退货手续。
B、在检验物料品质同时，负责收集供应商基本资料。
二、备料品管检验规范
1、裁切
A、木材含水率严控在8—12度，超过者选出干燥处理。
B、开料前选料对大块不良者选出，开料时先靠紧模。
C、风剪时靠模到位，不能有斜切口，适材施用，严格按备料规格作业，
提高材料利用率。
D、根据产品要求选料，注意：边材、黑疤、死节、腐心、霉心、缺裂、
暗裂、木质疏松、蓝斑太大、扭曲变形、虫孔、色差等。
2、四面刨
A、上刀前检查刀型正确及刀口完整无缺，利钝程度。
B、组合刀型接刀良好，不能有缝隙及接刀线条。
C、取料时根据产品结构要求选好料面，把有不良情形之处尽量避免掉，
靠模要紧贴。
D、产品成型规格准确、方正、形体正确、产品无跳刀、无崩裂、弯曲
变形、无边材、缺损、黑蓝斑、死节、无不良成型者即按成品尺寸。
3、拼板
A、木材含水率在8—12度，胶合两面需要密切接触，表面干净不能有
灰尘或油污等。
B、布胶均匀到位，布胶后积留时间不能超过3分钟，如气温较高的时
候相应缩短。
C、布胶均匀到位，不用过期胶，硬化剂添加量根据气温、温度的不同
而定。为了防止拼板胶线明显，在每勺量胶中用注射器滴2—3滴色精，充分拌合颜色和产品涂装标准色板一致（颜色应比色板浅）。
D、不同材质、颜色、的材料不混杂拼在一起，拼板前应配色，板面不
能弯翘扭曲，胶缝要密。
E、压力应适中，针叶木7—9kg阔叶木10—12kg，加压时至少2小时
（室温25度）后才能松夹，4小时后才能送加工。注意：夹子的位臵，不能有夹不到的地方，出现中部或端头裂缝应受力均匀。 F、拼板选材时根据产品用格位臵、功能、产品结构处观要求对死节、
蓝斑、腐朽木等不良品应挑选。
4、双面刨：厚度准确不能有高差，刨面光滑、平整、无跳刀或斜面，对
外观不良情形应选出。
5、粗磨：宽、厚度、尺寸规格准确，磨砂光滑、无砂痕、波痕、逆
砂等。
6、带锯成型
A、严格依模画线，画线模间隔5mm左右，模具正确。
B、对死节、暗裂、拼板不良等，画线时应避开，不能留在产品中。
C、带锯沿线作业，不越线。
7、指接
A、节榫应端正，接缝紧、平齐、无弯翘变形。
B、不同材质，不同规格者不能拼在一起，颜色必须相配。
C、用胶不能太稀或太稠，浸胶为榫长2/3。
8、封边
A、封边要牢固，密缝，不能脱胶，注意胶的强度及温度。
B、修边平顺，不能缺损、留边、锯齿边，工作台面干净。防止产品碰
刮伤，污染等不良。
C、封边泊片要求木质、颜色、花纹一致，平顺光滑无缺损污染等。
D、产品面平滑无凹凸不平，空心缺损、干净无污染现象。
9、裁板
A、裁板尺寸根据工程作业标准书要求准确，角度要正直成90度。
B、裁板层数不能太多，靠板要齐，锯路细腻、平直、锯片运行且无摇
摆晃动现象。
C、对泊片板类，根据产品要求，注意尺寸、木纹方向、花纹对称等。
D、工作台面干净、物料摆放时不能在板面上拖拉，板与板之间不能有
杂物，保持干净，防止板面刮伤、压伤等。
E、产品叠放时注意面对面方式，叠放高度不超过1.2米且用保护膜围
护好，以免运输过程中损坏。
10、夹板不能有分层、脱胶、空心、表面不平以及表面颜色不一致，兰
斑、黑线等现象。材质含水率须在8—12度以内。
三加工品管检验规范
1、产品加工尺寸、规格、形体按作业标准书及1：1原图要求，并且详
审阅图样，订出制作流程，推算分件尺寸规格外观要求。
2、加工前应做首件产品确认工作，对批量生产前应试作产前样，全套组
装，无缺点后再进行批量生产，生产过程中定时定量地按样品对照检查，并作产品结构试组。
3、加工之前对刀、模、夹具先行检查，注意机器，刀具上的每个配件、
螺丝是否松动、变形。
4、配件上模要根据产品结构要求选好材质、料面以及基准面，上模端正
到位，牢固平稳。
5、对调机、调模之不良品必须隔开重新加工，整修，不能混放在其
中，注意操作遗漏现象。工作台面干净，无污染，无杂物。
6、物料摆放要保护垫，垫放高度不能超过 1.2M，运输过程要有防护，
产品取放时悬空轻拿轻放，不能在产品表面拖拉，以防刮伤，碰伤。
7、配件材料的含水率在8—12度，对弯翘，扭曲及其它影响产品外观，
结构的不良情形者应选出。
8、剪切定长
A、长度准确，根据产品结构特点误差在±0.5mm之内（对多接组配件，
长度少0.5mm）。
B、裁切靠模到位，基准面正确，无斜切口，据路光滑细腻、无锯痕、
毛边、撕裂、黑斑等，对切者，角度应绝对准确。
9、钻孔
A、孔径、孔深、孔位方面根据图纸要求作业，根据产品结构特点，孔
径+0.2mm/-0mm孔深+1.5mm/-0mm孔距±0.3mm，对K/D组装之产品应准确，没误差。
B、钻孔无开裂、崩裂、边缘毛糙、木屑，缺损以及注意穿透状况。
C、有五金组配者和五金试装相吻合。
10、攻牙
A、攻牙要端正牢固无偏歪，松脱及其可能性。
B、攻牙时牙不能高出表面，允许低于表面1mm。
C、攻牙边缘无凸鼓、裂开等不良。
11、内外牙无锈、无污迹，牙内无木屑堵塞物。
12、立轴成型
A、刀型正确，刀口无缺无钝无变形，上刀牢固，模具无缺损变形。
B、加工时应须木纹进刀，用刀稳重，运行速度适中，防跳刀，崩裂或
出现意外。
C、产品成型弧度平滑，无刀痕，无跳刀，崩裂，粗糙，黑焦。变形，
毛边，接刀平顺无错位，高差，无不良成型线条，形体正确统一，角度准确，规格尺寸准确。
D、模具应选材质较硬，耐磨之材料制作。
E、产品配件边缘不可太利，割手之情形，须倒角。
13、作榫
A、大小，宽、厚、长角度准确，根据产品结构要求，榫长-0.5mm，榫
宽-0.5mm榫厚-0.2mm，榫槽深+0.5mm。
B、榫头/槽角度准确，端正对称无偏歪。
C、榫边缘无毛边、崩缺、应平直。
D、榫头或榫槽组合时顺畅，不能太紧，也不能太松，造成摇摆。
14、铣槽
A、深度、长、宽度位臵准确，根据产品结构特点，槽长+0.5mm，槽深
+1mm/-0mm，槽宽+0.2mm。
B、槽内要平顺光滑，方正，不能粗糙、裂损崩缺、无缺边，角度准确，
与配件组合紧密无松动；对内嵌五金者，其规格须和五金相吻合。
15、柜类查核方法
A、面板形状及内外尺寸与图纸核对；
B、面板与面下饰条相互核对；
C、面下饰条与前框相互核对；
D、前框与后框相互核对；
E、侧板与前、后框相互核对；
F、脚上饰条成形及钻孔与前、后框，侧板组合好后相核对；
G、脚板成形，钻孔与脚上饰条相互核对；
H、抽面板加工与抽侧，前框横杆相互核对；
I、抽面板钻孔与五多拉手相互核对；
J、抽侧板与抽后板相互核对；
K、抽底板成形与抽面、抽侧、抽后，组合后核对；
L、化妆台后框钻孔与后支撑，镜框相互核对。
16、床组产品查核方法：（以9004雪撬床为例）
A、床头尾饰条与床头、尾板、上弯相互核对；
B、床上弯成形与两边侧立，下横相互核对；
C、脚柱拉槽要与床头、尾板、五金、挂槽相互核对；
D、床侧板与脚柱、挂钩、床侧板封边条，饰条相互核对。
17、组合品管检验规范
A、组合各配件含水率8—12度，相邻配件含水率高差不超过2度，否
则木材收缩会造成高低落差或离缝情形。
B、胶水强度需求，面布胶均匀，布胶后积压时间不超过3分钟。
C、接合处密缝牢固、平齐，无高低落差。
D、作业时靠模到位，框组合横杆间距，准确，误差±0.2mm以内，总
长度误差±0.5mm以内，但须整体一致。
E、前框组合、方正、对角度误差±0.5mm以内，横杆与立水组合端正，
不反翘扭曲变形，横杆与立水需直角，间距±0.5mm，检验时用抽
前板比放。
F、组合时各配件注意颜色，规格配对。薄片颜色、花纹、材质配套。
对嵌套配合者，嵌入边缘应擦色，以防收缩后出现涂装露白。
G、组合产品不可破裂、露钉、冒钉、穿钉、溢胶，不留胶水印，
碰、刮伤等不良情形。注意钉的长度、打钉的方向及位臵，能用
纹钉的尽量用纹钉，以免钉孔过大影响外观。
四、砂光品管检验规范
1、补土
A、补土颜色搭配一致，涂装后不能有异色痕迹，（对于0.2mm缝点快
胶磨平也可用水性土补平， 0.5mm以上缝补木屑或薄片、玻丽土
或用AB胶调木灰补）。
B、对于松木可用快胶加木灰（余胶须磨干净）或水性土，白场木用玻
丽土（用时注意硬化剂比例及拌和量）。
C、根据产品结构特点，注意钉孔、缺损、裂缝、补土须补满，允许高
于表面、不漏补。
2、砂光
A、砂纸型号的合理使用，应由粗到细，其翻号不得涉越两级或相差
60#以上。
B、砂光平滑细腻（ollstnn不得有乌黑现象），一般砂光标准以试油
来测试。
C、砂光应顺木纹砂，不可逆砂、横砂、乱砂，程序不当。
D、产品不可有漏砂、砂光变形，薄片砂穿露底层材，断横砂黑，倒毛、
刀痕、砂痕、
加工跳刀痕迹，斜边、异物、毛边、刀痕、砂痕、砂圈等；暗纹、纸胶带印、薄片脱胶、重叠、颜色、凹陷、波浪砂、砂带痕、板面凹凸不平。
E、工作台面干净，整洁产品注意刮伤。
F、配件边缘不可有太利割手之情形，要倒角。
G、产品取轻拿放，不能在产品表面拖拉，产品间不能有异物。
H、产品摆放时应垫有光滑的保护板，产品叠放高度不能超过 1.2M，
用保护膜围护。防材料受气温、温度、阳光、雨水等原因开裂变形。
I、运输过程中应有保护防上掉落碰撞刮伤。
3、油漆封边
A、产品摆放整齐紧密防止产品间流入油漆干后分开时粘伤。
B、封边表面不得有颗粒、木灰、砂粒等异物，油漆不能太厚防开裂。
C、多余补土不得残留表面，表面应光滑，无污迹。异色斑点纹、针孔、
蜂窝、麻面，汽泡、龟裂、剥离、粘伤等。
D、对于有材质颜色差异者应于修饰。
E、封边漆均匀，不能见底层素材。
F、封边漆的粘度控制准确。
G、对组合接边处不可喷涂，以免喷油后胶不粘造成结构不良。
H、镜框内缘，镜子放入后边缘需1—2mm空隙。
I、物料摆放水平，不能压弯，变形，叠放高度不超过1.2m。
J、工作台面干净，无异物，污染，模具牢靠。
K、组合时注意加工遗漏及加工砂光不良情形。
L、连接木应比接合面边低0.5mm。
M、产品整体外观须符合原设计之尺寸。
五、装配品管检验规范
1、床
A、形体正确，端正，规格尺寸准确符合原设计这要求，床头与床尾宽
度内径一致。
B、各配件加工、雕刻、砂光良好，无操作遗漏等不良。
C、床柱含水率8—12度，无开裂，无拼板，无刮伤、无碰伤等。
D、布胶均匀到位，强度要达到要求，布胶保留时间不超过3分钟。
E、各连接口组立密缝牢固，无缺损变形弯翘等。
F、擦胶时用干布，不能水淋淋的水浸入接缝冲淡胶的浓度，余胶擦净，
无胶印。
G、组立时油压到位，靠模准确，无变形反翘，木裂，角度不正等不良
情形。
H、锁快牙时不滑丝空转，不歪，断裂，快牙头不高露产品面。
I、饰条、板面组立时位臵、方向正确，不颠倒错位，饰条组立密逢牢
固，端正左右对
称不歪斜。
J、配件颜色木纹搭配，对蓝斑、死节、异色斑太大者应选出。
K、板面注意薄片溢胶、脱胶、开裂、重叠、离缝、刮伤、颜色木纹差异，污迹等不良。
L、挂槽五金无生锈、撞刮弯形镀层剥离、变色等不良，锁挂槽时位臵深浅准确，应100%用模具检查合格，快牙头与板面平齐，不歪斜凸出。
M、工作台面干净整洁，无螺丝杂物，污染源等。
N、床头、床尾组立检查时床侧板组装牢固密缝，无松动挂不上之可能性，床侧板离地面板高度四边一致、准确。
O、K床中脚位臵准确，床头、床尾相对，不能错位，导致床内径大小
不一，床横杆组立有问题，中侧板距地面高度和边侧板距地面高度一致，床横杆组立后水平不倾斜。
2、床侧板
A、床侧板双面薄片无脱胶离缝，重叠、刮伤、污迹等。
B、床侧板不弯翘扭曲变形，不分层剥离。
C、加强条平直，组立密缝牢固，各加强条以上边面平齐。
D、布胶均匀到位，积留时间不超过3分钟，胶的强度达要求。
E、挂钩组立牢固，无松动歪斜，挂钩外露长度，准确误差0.3mm之内。
F、快牙组立到位，不滑丝空转，不歪斜，板面无穿钉、冒钉鼓凸情形。
G、产品叠放要围护，高度不超过0.2m，运输要防倒落，碰撞。
H、有饰条者，须平直、顺畅、牢固、端头和侧板平齐。
3、抽屉
A、抽屉组立密缝结实耐用，敲打时无松散之声音。
B、抽屉内清洁干净、光滑，无流漆污迹、虫孔、缺损、裂缝、修补不
良、溢胶、刮伤、碰伤、穿钉、冒钉、鼓凸、薄片不良等现象。
C、抽屉方正，前后宽度一致，底板下之三角木和侧板、面板胶固紧密。
D、抽侧和面板及后板榫头组合密实胶固无缝，打钉注意角度、数量以
及穿钉、冒钉等。
E、抽头与侧板下边缘需平齐，底板槽需对齐。
F、底板不松动，偏位歪斜，打双钉时要压紧，注意打钉角度。
G、抽底滑轨胶固位臵准确，靠模到位，左右对称，单滑轨者须在抽面
板中央位臵，各抽侧板平行，打胶到位和抽底等固结实，公母滑轨弯翘滑轨槽内顺畅无阻。
H、抽底后挡木块厚度比滑轨薄3mm，长度规格准确，滑轨厚度比抽面
板底凸出不超过
1mm。
I、抽面板方正，薄片无溢胶、脱胶、薄片花纹杂乱，刮伤等不良现象。J、产品摆放高度不超过1.2mm，需保护膜围护，不斜倒，运输不能掉落、碰撞。
K、工作台面干净整洁，无杂物污染源。
4、饰条
A、饰条规格准确，材质良好，无缺损及异色斑点、变形、角度锯切不
良等。
B、组装饰条时所有接触面布胶均匀、打钉牢固、不冒钉、不穿钉、钉
孔不能太密。
C、饰条钉组平顺光滑，不弯曲变形、歪斜、边距均匀对称，饰条无
开裂、翘角、无凹凸不平、等品质不良。
D、溢胶须擦干净，工作台面须随时保持干净整洁，无杂物、污染源。
5、柜类
A、柜组立方正牢固，外观、规格尺寸须符合原设计之要求。
B、配件加工、雕刻、砂光良好、无操作遗漏。
C、布胶均匀到位，积留时间不超过3分钟。
D、打钉、锁快牙，应紧密到位，不滑丝空转，不穿钉、冒钉、露钉、
鼓凸、开裂等。
E、连接木、加强条打钉锁螺丝时，应离接触面低0.5—1mm且位臵准
确、统一不歪斜。
F、前框和侧板组立密缝牢固须成直角，根据结构特点，配件上下左右
不颠倒错位。
G、侧板面不高于前框立水侧边，有假线者假线槽均匀平直，槽内无杂
物堵塞。
H、滑轨及垫木条长度准确钉组合前后框无外凸或凹陷情形，垫木端头
打胶均匀到位，积留时间不超过3分钟，防胶干无强度造成松脱不牢固，钉组位臵应以前框内空为准（单滑轨者须中心位臵），前后平行和前框垂直，靠模准确，打钉角度、位臵准确，不穿钉、冒钉、露钉等。
I、抽屉公母滑轨拉关顺畅无阻，抽屉平稳不摇晃，抽侧下四方钉位臵
准确，中央刚好过抽侧，不顶挡抽前板。
J、对外盖结构各抽屉上下左右对齐水平、间隙均匀一致，抽屉和前框平贴无缝，最大缝隙不大于2mm，对内嵌结构抽屉水平，距边框四边缘缝隙均匀一致，为2—3mm，对于有弧度设计的抽屉和座框弧度平齐、吻合误差在±2mm以内。
K、各配件含水率为8—12度，相邻配件的温度高低差不可超过2度。 L、前框、后框不能弯曲、反翘变形、凹陷、外凸，防止抽屉和前框组装不良。
M、侧饰条或侧脚板面不能高外露于前饰条或前脚板。
N、防尘板框平齐、紧密、胶固，钉双钉注意角度位臵，不能偏位穿钉、冒钉、板面不能反翘变形。
O、所有抽屉要有防落设计装臵。注意挡条位臵及牢固和抽屉拉出长度。 P、座框和面板组装牢固，打胶到位，面板无穿钉、冒钉等。
Q、后框加强板（条）须和竖立水底平齐。
R、门片要求左右宽度一致，上下高度一致，组装时靠模，左右门片配对对齐，间缝在上留3mm,下留4mm。门片调好后,开关轻松不能太紧或太松动。
S、生产流水线顺畅，无杂物、产品不能有碰、刮伤、溢胶须擦干净。 T、注意不良品要及时处理，不能拖延。
U、背板对内嵌式者，裁板尺寸应比内空小1—2mm，下端平齐后框下横下边缘任何组接口均密缝、胶固。
六涂装品管检验规范
1、细磨
A、上线前须检查自身的结构问题及组装的问题，具体内容请参照装配
检验规范，合格者方可上线涂装。
B、上线时要注意产品的摆放要平稳，一般在铁盘上都须垫一块木板以
免产品下半部土色不均以及喷洒不到位的现象。
C、如有破坏处理的产品须严格按照客户提供的原始色板进行破坏处理
大小适中。
D、如有装饰沟槽的先应在沟槽内注上适当本产品所涂装的颜色，以免
涂装出现颜色偏浅。
E、如有车枳组合在一起涂装的不能把两者组死，须松开留几毫米的间
隙，以免车积两头颜色偏浅。
F、磨砂要注意产品是否磨光滑具体内容见砂光检验规范。
G、上色前须把产品上的灰尘以及铁盘上的灰尘吹干净以免涂装后产品
有砂粒以及手感不光滑的现象。
2、底漆
A、上色前如遇到产品上有兰斑黑疤盖黄土调整以免影响涂装效果。如
有素材修色（喷黄、绿水）须把两者的颜色搭配一致。
B、在整体着色特别注意员工的喷枪方式并且不能流漆或流色以及油漆
开花的现象，颜色应做到整体颜色的70%以上，对色时应顺着木纹与产品平行去对，边角的地方应喷洒均匀到位。
C、在做明暗时需严格按照原始色板去做，边角处如颜色深的须用钢丝
绒抓浅使之达到整体一致。
D、在喷W/C之前应把产品上、铁盘上的灰尘以及钢丝绒清除干净方可
喷涂。
E、喷W/C的时候要注意不要流没，木材端头应把W/C喷涂厚一点。
F、在擦仿估漆之前，应磨砂光滑并且不能磨白。木材的端头应用清油
擦试一遍，以免仿估漆后发黑。
G、擦仿估漆的过程中要每个点每个面都须擦到，并且边角以及沟
槽内不能留有仿估漆须擦试均匀。
H、在检查擦试的过程中要注意白身的结构问题以及材料问题，如遇到
不良则须打下处理。
I、喷底漆时要注意不能有流油以及喷洒不均的现象特别注意喷枪手动
作。
J、待干后要注意产品是否有缺陷须要进行补上。如须则补上须到位并且补上的颜色要调到本产品所做的颜色一致。
K、等到补上干后在磨砂时要注意有没漏磨补土以及有没磨下去的现象更不允许磨白的现象发生。
L、喷第二次底漆也要注意有没流没以及喷油不均的现象。
M、在修面色时也要特别注意有枪手的方法并且边角处的颜色与整个面的颜色要一致，不能有流色以及颜色开花的现象，在对色时须拿客人签字的色板顺着木纹所对产品与色板应平行去对，颜色达到98%即可。
N、修色后如遇边角处颜色偏深须用钢丝绒抓掉，有露白的须用毛刷打上。
O、喷涂之后待干，在磨砂时也要注意不能有磨白或不光滑的现象，如有露白的则须点颜色。
P、喷涂面漆时也要特别注意不能有流油以及喷洒不均的现象。
七包装品管检验规范
1、对任何产品首先都是看外表的整体颜色是否一致，整体的颜色要与客
人签样的样品对照达到一致并且每个点面都要光滑才可以包装。
2、柜类
A、柜类的产品拉出抽屉，检查滑轨是否顺畅，抽屉拉出的长度应是整
个抽屉长度的2/3长，并且，整个柜子的抽屉拉出长都要一致，抽屉拉出时须平稳不能有摇晃摆动现象。
B、抽屉里面不能有任何油污以及组立松动、组合不密缝、冒钉、表面
不光滑等不良现象出现。
C、抽屉里面的颜色要一致，并且整个柜子的抽屉内颜色都要达到一致。
D、抽头板的薄片花纹在整个柜子来讲要搭配一致，即是大花配大花小
花配小花，直纹配直纹，切记不能混装在一起，有弧度的抽头，弧度应与前柜吻合，误差在±2mm
内，并且上下、左右的缝隙要均匀保持3mm缝隙。
E、所有贴皮的产品在包装前要特别注意薄片是否脱胶、开裂的现象。
F、注意产品表面是否有碰伤、刮伤等不良现象，如果轻的碰伤可以作
点色处理：如果有严得的碰伤、刮伤则打下整修。
G、抽屉上的五金是否漏上，并且还要注意五金的颜色是否和客人
签样相符；如有装饰片须把装饰片装正并且牢固无松动摆现象。
H、在包装前要注意标签是否有漏贴、贴错、少贴以及位臵不对的现象。
I、如有送外组装的还要注意五金的品名、规格、数量是否正确同时还
要注意五金是否有氧化、生锈的现象。
J、注意说明书的字迹以及图案是否清楚、正确，表面不能有任何油污污染以及破损现象。
K、在包装前须把灰尘以及油污清理干净。
L、合格者须贴上QC标签：SFQC Passed的标签。
M、在包装时桌面须用保护膜把它围好，四脚再用套角有面的地方用保丽龙垫好，在进纸箱前要注意纸箱的方向（箭头朝上）前后以及外箱的唛头字迹是否清楚、正确无误后方可包装，如果有脚须用EPE 包好再上套角。
3、床类
A、床的五金配件是否有漏上、少上的可能。
B、每一个挂槽都必须用挂钩模板试挂，挂上不能存在松动或挂不上去
的现象。
C、床的尺寸规格要与纸箱上的代号相符，并且纸箱的唛头字迹要清楚、
正确不能有破损脏污的现象。
D、任何部位都不能露白以及色浅的现象。
E、灰尘要清理干净，脚珠底部擦示干净不能有颜色脱落、污染到包材。
F、床侧的挂钩外露长度要标准，并且组装的方向要正确不能组倒。
G、标签不能漏贴、贴错以及少贴的现象。
H、说明书要注意字迹以及图案清楚正确，表面不能有任何油污、破损
的现象。
I、五金包的品名规格以及数量是否符合说明书的要求，并且在五金不
能有氧化、生锈的现象发生。
J、合格者须贴上QC标签：SF QC Passed的标签。
K、包装的时候每一个层都须用EPE隔着并且不平的地方须用保丽龙垫好，不能让它晃动。
L、封箱时要注意纸箱封口处须按密缝再用封口胶封密
缝，使胶带紧贴纸皮，并且胶带的长短都要拉到一致，横着的胶带间距也须一致。
M、在搬运的过程中要注意产品要竖着放，箭头朝上，并且不能叠放太高以免摔倒、损坏。
制程品管检验作业规范
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
制程检验作业管理办法(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 制程检验作业管理办法 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3786-48 制程检验作业管理办法(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,
有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3 首件檢驗﹕當機台需要調機或交班工作時候﹐品管必須再行核對首件確認的樣品﹐并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上﹔ 4.4 IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗﹐當生產部交驗產品時候﹐再進行FQC （最終檢驗）檢驗作業。 4.5 SOP﹕作業指導書﹐是作業員作業工作的重要文件﹐必須闡述清楚人（熟練度）﹑機（需要什么工具設備）﹑料（采用什么生產資料）﹑法（作業的步驟）﹑測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6 SIP﹕產品檢驗規范﹐品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模:本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變.
质量检验指导书
质量检验指导书 质量检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的检验项目、检验要求和检验方法进行检验，保证质量检验工作的有效性，以防止错检、漏检等情况发生。 质量检验指导书的格式，通常根据企业的不同类型、不同检验流程等具体情况进行设计。下表1为某汽车制造分厂在质量检验计划管理标准中提供的一份实用的产品质量检验指导书格式样本。 表1 产品质量检验指导书 产品名称零件号 零件名称使用单位 项目号质量特性要求检查方法检查频次 编制 校 对批准 资料来源：刘广第?质量管理学（第二版）·清华大学出版社，2003 表2 产品质量检验指导书 零件 名称 零件件号检验频次发出日期TTA1B×30-02-100全检 注意事项1、测量前清除毛刺和硬点。 2、在使用杠杆卡规检验时，活动脚需松开进出，防止零件表面划伤。 3、需用量块校准尺寸，并清除量块误差。 4、在检验接触精度时，需保持塞规清洁，防止拉毛、起线。 5、在使用各种量仪时，应具备有效期内的合格证。 序号检验项目检验要求测量 器具 检验方 法、方案 重要度内径
1尺寸公差：配合 间隙 < 0.01 千分 尺、 量 块、 杠杆 卡规 与100件 研配，莫 氏锥孔处 允许略小 2级 2粗糙度：外圆0.1样板 比较 目测 3粗糙度：处0.4样板 比较 目测 4粗糙度：莫氏#4 锥孔 0.4/8 样板 比较 目测 5*圆度：外圆0.002杠杆 卡规 H3-42级Δ 6*平行度：0.002杠杆 卡规 1—22级Δ （以下略） 注：*为关键项目，不得申请回用 Δ为工序质量控制点 资料来源：刘广第?质量管理学（第二版）·清华大学出版社，2003 表2为某零件的质量检验指导书。由表2清楚可见，质量检验指导书也是检验规程，它相当于传统质量检验管理中的“质量检验卡”。通常，对建立质量控制点的工序，以及关键和重要的零件都必须编制“检验指导书”。检验指导书应对被检验的质量特性提出明确具体的要求，并规定检验方法、抽样方案、所需量具、仪表，以及检验示意图等。 编制质量检验指导书的主要要求如下： ⑴列出所有质量特性，并对质量特性的要求要明确、具体，使操作者和检验人员容易掌握和理解。包括缺陷的严重分级、尺寸公差、检测秩序、检测频率、抽样方案等有关内容。 ⑵针对质量特性不同的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在检验指导书中标明其型号、规格和编号，说明其使用方法。 ⑶采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及
制程检验规范
制程检验作业规范 1. 目的： 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围： 适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 4．定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作 提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析 品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》
五金产品检验标准书
五金产品检验标准书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。 二．范围 适用于公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
制程品管检验作业规范方案
宜兴硅谷电子科技 □程序书 规 文件名称 制程品管检验作业规 发 行 日 期 年 月 日 编 号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有 效 日 期 年 月 日 沿 革 版 序 A1 发行日期 版 序 发行日期 新 增 变 更 沿 用 废 止 总 页 数 23页 容 摘 要 说 明 项 次 页 次 项 次 页 次 1.目的 3 2.适用围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.容说明 3 6.附件 4-5 会签单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 会签 会签单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 会签 分发单位 系统部 制造一部 制造二部 制造三部 制造工程部 产品工程部 工务部 生产计划部 签收 分发单位 品检部 技术中心 资材部 品质管理部 签收 制定部门 品检部 撰写及修定者 波 制定日期 2012.11.28 主管审核 审核日期 标准化检查 检查日期 核准 核准日期 传 阅 背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用围 2.1.厂各制造单位如：层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验并监控. 以确保各站品质达到客户品质需求.
制程检验规范
十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准
制程质量管理及奖惩规定 1．目的 确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围 适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验 班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1
外观检验标准作业指导书Rev.B
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
进料检验标准书
xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的
为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。
辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》
制程检验和实验管理规定
制程检验和实验管理规定 1.0作业目的 1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。 2.0作业适用范围 2.1每道工序在生产前的检验---首检; 2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检; 2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。 3.0作业前的准备 3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内; 3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图 纸。 3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。 4.0作业流程 4.1首检 4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致; 4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围，其工序包括剪切下料的尺寸； 4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸; 4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。
4.1. 5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜，且不能影响喷涂或电镀之效果； 4.1. 5.2点焊处不得有针孔; 4.1. 5.3点焊边不得显现波浪状起伏; 4.1. 5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG，并要求能持续一分钟; 4.1. 5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜) T=0.50㎜D=3(Min.) T=0.70～1.20㎜D=5(Min.) T=1.60㎜D=6(Min.) T=2.0～2.6㎜D=8(Min.) T=3.2㎜D=10(Min.) 备注：以上“T”代表料厚，“D”焊点直径。 4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。 4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。 4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行; 4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙; 4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。其具体值如下:
最新质量检验员工作计划书
质量检验员工作计划书 【篇一】 一．目的： 根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施本部门的质量管理计划和目标，组织下属开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作；组织下属开展原辅材料、成品和生产过程检验、检测等工作，保证检验结果的公正性、准确性和及时性，控制检测费用，提高工作效率和服务质量，以满足公司各部门业务和客户的需要。 二．组织架构 由于公司的规模逐渐扩大，产品越来越丰富，业务量也会越来越大，工作重心将相应变化，为适应目前生产需要，暂时组织结构如下图1所示，后续需要增加检验员 我希望增加的检验员要求素质比较高一点，现有的质检员再培训也只能做到防止不良品出货，而不能 酒划将在组织后期发展需要，品质部还需要建立供应商质量管理，出货检验等。因此，品质管理工作越来越需要系统化，标准化。 三．人员规划: 酒划人数为5人： 1.IQC的进料检验人数从目前的2人提升为5人。并成立专的IQC进料检验组。 2.IQC来料不良批次数目标为≥94%，为完成这个目标，需要有一名专业的SQM工程师进行供应商的管理的辅导，并且由此人兼任IQC组长一职。
3.为了增强品质部的数据分析改善能力，完善公司的ISO程序，需要增加一名品质文员，并由此人兼任文控 4.为减少产品开发中存在的品质隐患，提升制程的品质管控能力，减少客诉不良，处理外发生产过程中的异常，品质主管直接负责。 5.每一处外驻工厂需要配置1名技能全面的外驻主管和2名品质检验员，以达到对外驻品质进行监控的目标 四．区域规划： 随着公司的不断壮大，公司的品质管理体系越来越完善，品质部人员的不断增加，现有的品质部的工作区域已不能适应日异发展的需要，因此品质部需要一个相对独立的，能够容纳足够多人员的工作区域。 五.部门职责 为贯彻质量管理体系，促进公司产品品质管理及质量改善活动，保证为客户提供满意的产品及优质的服务，以达到公司利益化，暂定以下职责： 1，贯彻公司质量方针，不断完善公司质量保证体系文件，确保ISO9001：20xx质量管理体系能持续运行并有效执行； 2，根据公司质量目标，督导各部门建立相关品质目标，负责对各部门的品质管理工作进行评估，并根据实际业绩和订单情况组织检讨，规划； 3，负责公司各种品质管理制度的制订与实施，组织与推进各种品质改善活动。 4，建立质量管理责任制，落实到各相关部门（人），建立并完善品质考核制度办法，执行“每一道工序严格把关，做到人人有职责，
制程品质管控作业办法范本
工作行为规范系列 制程品质管控作业办法（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-49365制程品质管控作业办法 Process quality control operation methods 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1.目的 确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。 2.适用范围 本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。 3.参考文件 无 4.定义Definition PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》. QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组 PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组 5.职责Responsibility
5.1.QEQualityEngineer 5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认. 5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认. 5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善. 5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位. 5.2品管Qualitycontroller 5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核. 5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认. 5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控. 5.3工程Manufacturingengineer 5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
制程检验作业管理办法通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD962 制程检验作业管理办法通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
制程检验作业管理办法通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1. 目的: 規范生產制程檢驗工作 2. 範圍: 本公司制程檢驗工作之管制 3. 權責: 3.1 制程巡迴檢驗:IPQC 3.2 自檢:作業員. 3.3 “檢驗規范”SIP管制項目的制定:品保 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗: IPQC以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況;依據SOP內容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認:新模投入量産時的首件,新料投入,有異常修模處理後,機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後,方能生産的,由生産部通知品管進行檢驗﹐品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産;如有異常情況,由生産部門聯絡工程人員進行改善.
制程品管检验作业规范标准
宜兴硅谷电子科技有限公司 文件名称制程品管检验作业规范发行日期年月日编号 F P Q C 0 1 3 0 0 2 - A 1 有效日期年月日 沿革 版序A1 发行日期 版序 发行日期 新增 变更沿用废止总页数23页 内容摘要说明 项次 页 次 项次页次 1.目的 3 2.适用范围 3 3.权责单位 3 4.参考文件 3 5.内容说明 3 6.附件4-5 会签单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部会签 会签单位品检部技术中心资材部品质管理部 会签 分发单位系统部制造一部制造二部制造三部制造工程部产品工程部工务部生产计划部签收 分发单位品检部技术中心资材部品质管理部 签收 制定部门品检部撰写及修定者陈波制定日期2012.11.28 主管审核审核日期 标准化检查检查日期 核准核准日期 传阅
背景沿革及修订一览表
制程品管检验作业规范 1.目的 1.1.检验与监控各制造单位品质异常之发生,确保各制程品质水平之稳定。 2.适用范围 2.1.厂内各制造单位如：内层、钻孔、压合、电镀、外层、防焊、成型及各表面处理流程。 3.职责 3.1.品检部品管课负责各制造单位生产之首板及出货时抽检； 3.2.各制造单位负责生产中自主检验。 4.参考文件 4.1.《产品标识与追溯作业程序书》（FPQC012001） 4.2.《品质管制运作管理程序书》（FPQC012002） 4.3.《不合格品管制程序书》（FPQC012003） 4.4.《矫正和预防措施管制程序书》（FPQC012004） 4.5.《Excursion运作管理程序书》（FPQC012007） 4.6.《切片与背光检验规范》（FPQC013004） 5.定义 5.1.IPQC(In process quality control):对生产过程中各项品质以AQL抽样准则对其进行检验 并监控.以确保各站品质达到客户品质需求.
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法 姓名：XXX 部门：XXX 日期：XXX
制程检验作业管理办法 4. 定義: 4.1 制程巡回檢驗:IPQC 以抽樣計划作業內容規定的檢驗情況的頻率,檢檢産品是否有異常情況；依據so吶容稽核制程生産運作是否有異常情況,以確保品質的一致性. 4.2 首件確認: 新模投入量産時的首件, 新料投入, 有異常修模處理後, 機台有異常修復開機生産時及其它需要確認之後, 方能生産的, 由生産部通知品管進行檢驗，品管檢驗之后報相關部門確認之後再作生産；如有異常情況, 由生産部門聯絡工程人員進行改善. 4.3首件檢驗：當機台需要調機或交班工作時候，品管必須再行核對首件確認的樣品，并將檢驗記錄于《制程檢驗報告》上； 4.4IPQC:制程巡迴檢驗員.對生產制程的品質進行巡回檢驗，當生產部交驗產品時候，再進行FQC（最終檢驗）檢驗作業。 4.5SOP：作業指導書，是作業員作業工作的重要文件，必須闡述清楚人（熟練度）、機（需要什么工具設備）、料（采用什么生產資料）、法（作業的步驟）、測（如何自我檢驗和發現不良品）五大要素。 4.6SIP :產品檢驗規范，品管檢驗產品的重要文件。 4.7 修模: 本處的修模是指對模具進行尺寸等物理性能的改變. 4.8 調機: 本處的調機是指對機器設備的成型參數的改變, 如調試溫度、氣壓等. 4.9特許生產:是指在品質有異常時之時,但因生產交貨緊急的情況下或模具維修時間過長, 由權責部門主管做出評估處理裁決能否繼續生產或產品流入下管制站的決定.
5. 作業內容: 5.1 流程圖:（見附圖） 5.2 說明: 521生產作業： 5.2.1.1 生産部依據生産排程進度,進行生産調度運作. 5.2.1.2 生產部門依照『生產運作控制程序』文件相關工作流程進行生產作業。 5.2.2生產首件確認判定作業： 522.1在生產時，如有修模，新模量産、架模開始量產等因素，須進行首件確認時, 由生産部將按照工艺规定，设置工艺参数，并打出第一批合格产品之后，將自檢外觀良好的產品（塑件的首件检验要求：产品应饱满、无缺料，无明显缩影、飞边，不得有熔接痕等料生的现象，也不能有晦暗无光泽的料熟现象，具體可以參考品質文件）交IPQC,通知IPQC進行首件檢驗作業. 5.2.2.2IPQC依據SIP檢驗項目內容和其他品質文件將首件檢驗結果記錄於《首/尾件檢驗報告》中,然后報品管組長以上干部進行判定，如判定不合格，IPQC再呈報相關部門評估確認： A. 工程人員：以工程分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品結構尺寸方面）； B. 品保人員：以品質分析手法，確認產品是否可以改進或可以放行量產（主要是針對產品外觀方面）； C. 生產部門：按照生產排程要求和對機器調試的專業能力，提出對產品的一些建議，但必須執行首件確認的裁決 5.2.2.3 品管依照各部門的評估情況，對首件進行判定作業：
IPQC制程巡检检验规范
IPQC制程巡检检验规范 一、为了规范IPQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控 制，特制定本流程。 二、适用范围：适用于本公司内的IPQC检验工作。 三、定义 （1）IPQC：即生产过程品质控制，是指领料生产以后，到成品加工完成时的品质管理活动。 （2）BOM：物料清单。 （3）首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更，工艺变更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为2-5PCS或一箱。 四、职责 （1）品管部IPQC依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 （2）IPQC对异常现象进行确认： 1.若异常现象IPQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产组长一起制定纠 正措施并执行，IPQC进行跟踪验证，验证数量不少于20PCS无问题方可正常生产。 2.若IPQC不能立即判定原因，则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后，相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施， 四工作时内给出预防措施；IPQC跟进改善措施实行后的50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产)，以确定改善措施是否有效，如果措施有效，对此不良问题结案，必要时将措施纳入相关作业文件；如果改善措施无 效，责任单位重新制定改善措施；直到经跟踪验证有效为止。 4.若半小时内不能分析出异常原因，则品管立即要求生产停止，对已生产的产品 进行标识并隔离，并做好标示。 五、作业程序 （1）巡检频率及方法：
1.IPQC巡检频率为每1小时巡检一次，每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位，不定时进行巡检。 （2）检验前准备：作业前IPQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格资料，掌握相关检测方法；（3）熟悉装配作业指导书及相关标准； 1.生产作业规范监控：根据BOM表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况，包 括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具，仪器设备的检查、校验和记录状况，是否在合格状态下使用，例如： 《设备维护保养记录表》； 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业，如测试 仪器的参数设定、换料记录等； 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分； 4.1不良品摆放是否规范； 4.2监督和确认包装方式是否正确，包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方 法和包装外观； 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认； 4.4在生产人员每次换拉时，随机抽取3－5种物料与工位和相应的作业指导书比对。 六、本规范解释权归品质部。 七、本规范生效日期2015年6月15日。 编制：孙玲玲审核：
电子元器件检验规范标准书.doc
电子元器件检验规范标准书 修订修订 修订内容摘要页次版次修订审核批准日期单号 2011/03/30 / 系统文件新制定4A/0 / / / 批准：审核：编制：
部分电子元器件检验规范标准书 IC 类检验规范 ( 包括 BGA) 1.目的作为IQC人员检验IC类物料之依据。 2.适用范 适用于本公司所有IC （包括 BGA）之检验。 围 3. 抽样计 正常单次抽样计划；具体抽样方式请参考《抽样计划》。划 依 MIL-STD-105E ，LEVEL II 4. 严重缺点 (CR): 0; 允收水准 主要缺点 (MA): ; （ AQL） 次要缺点 (MI): . 5.参考文 无 件 检验项目缺陷属性缺陷描述检验方式备注 a. 根据来料送检单核对外包装或LABEL上的 P/N 及实物是否 包装检验MA 都正确 , 任何有误 , 均不可接受。目检 b. 包装必须采用防静电包装，否则不可接受。 a. 实际包装数量与Label 上的数量是否相同, 若不同不可接目检 受；点数 数量检验MA b. 实际来料数量与送检单上的数量是否吻合, 若不吻合不可 接 受。 a. Marking 错或模糊不清难以辨认不可接受； b. 来料品名错，或不同规格的混装，均不可接受； c. 本体变形，或有肉眼可见的龟裂等不可接受；目检或 检验时，必须佩外观检验MA d. 元件封装材料表面因封装过程中留下的沙孔，其面积不超10 倍以上 带静电带。 过, 且未露出基质 , 可接受；否则不可接受；的放大镜 e. Pin氧化生锈，或上锡不良，均不可接受； f.元件脚弯曲，偏位 , 缺损或少脚，均不可接受； 备注：凡用于真空完全密闭方式包装的IC ，由于管理与防护的特殊要求不能现场打开封装的，IQC 仅进行包装检验，并加盖免检印章；该IC 在 SMT上拉前 IQC 须进行拆封检验。拆封后首先确认包装袋内的湿度显示卡20%RH对应的位置有没有变成粉红色，若已变为粉红色则使用前必须按供应商的要求进行烘烤。 （三）贴片元件检验规范(电容,电阻,电感)
GBT18359-2009中小学教科书用纸、印制高质量要求和检验方法
中小学教科书用纸、印制质量要求和检验方法 1、范围 本标准规定了中小学教科书用纸、印制质量要求和检验方法。 本标准适用于普通中小学使用的各种教科书。中小学生用教学辅助用书和其他类别的教科书可参照采用本标准。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB／T 450-1989 纸和纸板试样的采取（eqv ISO 186：1985) GB／T 451.1-1989 纸和纸板尺寸及偏斜度的测定法 GB／T 451.2-1989 纸和纸板定量的测定法（eqv ISO 536：1976）GB／T 451.3-1989 纸和纸板厚度的测定法（eqv ISO 438：1980）GB／T 453-1989 纸和纸板抗张强度的测定法（恒速加荷法）（eqv ISO 1924-1：1983） GB／T 456-1989 纸和纸板平滑度的测定法（别克法）（ eqv ISO 5627：1984） GB／T 457-1989 纸耐折度的测定法（eqv ISO 5626：1978） GB／T 460-1989 纸和纸板施胶度的测定法（墨水划线法）
GB／T 462-1989 纸和纸板水分的测定法（eqv ISO 287：1978） GB／T 1541-1989 纸和纸板尘埃度的测定法 GB／T 1543-1988 纸不透明度测定法（neq ISO 2471：1977）GB／T 1545.1-1989 纸、纸板和纸浆水抽提液酸度或碱度的测定法 GB／T 2679.15-1997 纸和纸板印刷表面强度的测定（电动加速法）（eqv ISO 3783：1980） GB／T 2679.16－1997 纸和纸板印刷表面强度的测定（摆或弹簧加速法）（eqv ISO 3782：1980） GB／T 7974-1987 纸及纸板白度测定法（漫射／垂直法）（neq ISO 2470：1977） GB／T 12914-1991 纸和纸板抗张强度的测定法（恒速拉伸法）（eqv ISO 1924-2：1985） GB／T 9851-1990 印刷技术术语 GB／T 10739-1989 纸浆、纸和纸板试样处理与试验的标准大气（neq ISO 187：1984） GB／T 17934.2-1999 印刷技术网目调分色片、样张及印刷成品的加工过程控制第2部分：胶印（eqv ISO I2647-2：1996）GB／T 18358-2001 中小学教科书幅面尺寸及版面通用标准 CY／T 3-1999 色评价照明和观察条件 CY／T 5-1999 平版印刷品质量要求及检验方法
制程检验规范
1目的 本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。 2范围 适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部 负责产品的首件制作 负责生产过程中每工序产品的自主检验 负责参与不合格品的评审和处理 4.2 品管部 负责首件检验和记录 负责制程巡检和转序检验 负责参与不合格品的评审和监督处理情况 5 作业内容 5.1 检验前准备： 检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况： A. 订单要求 B. 客户特殊要求 C. 紧急上线,未经进料检验之物料 D. 是否有特采物料 E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品 G. 是否有设计变更 H. 是否发生客诉之产品 I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品 5.2 首件生产及检验 5.2.1 首件确认时机 A. 每日刚开始生产时； B. 换人、换机、换料、换产品生产时； C. 修机、异常处理后重新生产时 5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3 正式生产 首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。 5.4 自主检查 5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。 A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修； B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签； 5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品； 5.5 巡回检验 5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。