关于冲压品质模具提案改善管理办法

关于冲压品质、模具提案改善管理办法

1目的和范围

变革谋转型，创新求提升。营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转率、团队协同的目的，特制定本管理办法。

本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。

2定义

2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。

2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。

3管理内容

3．1组织职能：

3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖；

3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广；

3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。

3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容：

3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费；

3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度；

3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善；

3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；

3.2.5模具仓储管理，减少找模时间提高换模效率；

3.2.6冲压品质控制、模具管理等技术方案、作业流程进行制定、优化。

3．3冲压品质、模具改善管理流程：

3.3.1

N0

3.3.2模具改善管理流程图

3.3.3具体流程说明：

3.3.3.1冲压产品质量改善奖，由操作员工进行作业，所有工序完工后，把一次冲压合格的产品数量、名称填写《一次冲压合格申报表》，由跟线品质工艺部现场跟线检验员进行检验并核对数量签名确认，由车间月度进行汇总次月10日前报财务部，财务部15日前落实奖励；

3.3.3.2 模具改善奖，由发现问题者填写《模具改善提案表》，送品质工艺部评定可行性，可行项目送模具分厂并协助模具分厂实施改善，实施完毕后次5月前填写《模具改善提案奖励申报表》送品质工艺部，品质工艺部10日前完成评审并通报结果送财务部，财务15日前落实奖励。模具改善项目评审前提条件，必须是模具改善后生产冲次不少8千次。

3．4冲压品质、模具改善奖励设置：

3.4.1冲压品质改善奖设置，以一次冲压合格产品实施0.02元/件计算；

3.4.2依据模具改善的效益，设一等奖、二等奖、三等奖、四等奖、五等奖、六等奖，奖金额度分别为1000、

500、300、100、50、20元，具体奖励标准如下：

3.4.3.2模具改善具体分配比例：

4附件

附表1：《一次冲压合格申报表》

附表2：《模具改善提案表》

附表3：《模具改善提案奖励申报表》

5附侧

5．1本管理办法由钣金分厂制定，有修订、最终解释权；

5．2目前对冲压品质问题、模具问题的主要影响交货瓶颈因素，以奖励方式推动改善，希望全员积极参与自主改善，本办法试行至6月份，8月将制定公司全面生产经营改善体系，推动公司持续改善；

5．3 本管理办法，自签发即日起执行。

盈特金属制品有限有公司

二00八年五月九日发：钣金分厂、模具分厂

送：品质工艺部、财务部、业务部

报：管理部

呈：夏总、何副总

一次冲压合格申报表

编制/日期：车间主任审核：厂长审批：

模具改善提案表

模具改善提案奖励申报表

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

冲压工艺方案制订方法谈

第8章冲压工艺方案制订 内容简介： 本章在分析了冷冲压工艺及模具设计的基础上,介绍了制定冷冲压工艺规程的程序,并通过两个具体实例，详细分析了冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法。 学习目的与要求： 1．了解制定冷冲压工艺规程的程序； 2．掌握冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 重点： 1．制定冷冲压工艺规程的程序； 2．冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 难点： 能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。这一切就是冷冲压工艺规程的制定。 冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。 8．1制定冲压工艺的程序 8．1．1制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容： 1．冲压件的产品图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 2．产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 3．产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 4．冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 5．模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 6．其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。 8．1．2制定冲压工艺过程的程序及方法

冲压模具维修手册

冲压模具维修手册 公司方案～建筑公司～施工方案～施工组组组组大全～管理制度～公司制度～组效考核～豆丁文～道客文档档～组组方案～策方案～组组组表～组组制度～管理方案～工作组组～工作组～企组管理～培组制度～市组组组～划划组组管理～人力组源～生组管理～组量管理～采组管理～安全培组～部组组～组组管理～组组管理～管理培组～组组组境划～组文～修方案～合同装 1五金组组模具的组组有什组要组, 组组模的组组组做到组心耐心按部就班,切忌盲目事从,因故障修模组需附有料组,以便组组的组组。打组模具,组照料组,组组模具状况,组故障原因确,出组组所在找,再组行模具理清,方可组行模。模组受力要均拆拆 匀,组组料组簧在固定板料板之组和料组簧直接组在组柱上的模具组脱与脱脱内构,其料板的要脱拆卸保组料板平衡组出脱,料板的组斜有可能组致模具凸模的裂脱内断. (1) 凸凹模的组组 凸凹模组组留意模具原有的拆卸状况,以便后组模组方便组原装,有加组或者移位的要在零件上刻好组片的厚度做好组组并.更组凸模要组料组凹模是否组组插脱,组凹模组隙是否均组并插与匀,更组凹模也要组组组隙是否均插与冲匀.组组修磨凸模后凸模组短需要加组组片到所需要的组度组组组凸模有达 效组度是否足组.更组已凸模要组明原因断,同组要组组相组组的凹模是否有崩刃,是否需要磨刃口研.组装与凸模要组组凸模固定组或固定板之组是否组隙足组,有组组的要组组是否留有活组余量.组凹模组水装平置入,再用平组组置如凹模面上用组棒其组敲到位将,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要组组凹模面是否模面相平与.凸模凹模以及模芯组完组后要组照料组做必要组组装,各部位是否

冲压品质管理方案

冲压车间品质管理方案 1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。 2、适用范围：哥尼迪冲压车间。 3、职责： 3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时 做好记录。 3.3 冲压QC： A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控 整个 生产过程质量，并做好相关记录。 B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协 助相 关人员做好不良品的处置工作。 3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理： 4.1 冲压人员技能管理： A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保 证设备、模具的持续、正常运转。

B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。 C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。 D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。 C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。 B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。 冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。 5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具， 操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时，应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。

五金模具部绩效指标管理办法(2)

模具部绩效指标管理办法 （制作：阳连军） 制定：阳连军制定日期：2012年10月23日 审核：审核日期：2012年月日 批准：批准日期：2012年月日 第一章：总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》，构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段，构建模具部绩效评价监控系统，解决指标落实问题： A 培养正确的沟通心态，把积极的沟通变成一种习惯，是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道，及时发现工作中出现的问题，分析原因，找出偏差，提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序，明确绩效沟通的内容，确保信息公开、共享 第二条适用范围： 模具部全体员工 （模具部新入职员工试用期期间，绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标） 第三条绩效考核原则： 3.1全员参与原则。上下级深入沟通，各班组相互协作，全员参与，全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行，根据明确规定的考评标准，客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者，及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩，提出不足，明确 改进方向，帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员（领班级别以下，包括文员、生管）考评公式及其换算比例： 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定（10 ﹪） 1.2 普通员工绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核70﹪分；360度考核总计100分占 考核20﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员（领班、组长、主管、经理）考评公式及其换算比例： 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定（15 ﹪） 1.4管理人员绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核35﹪分；360度考核总计100分占 考核50﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评：为了实现《模具部X月质量方针与目标》，以事实数据为依据，对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI（Key performance index）：即关键业绩指标，是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核：是一种从不同层面的人员中收集考评信息，从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法，考评不仅有上级主管，还包括其他与被考评者密切接触的人员。

模具车间管理制度

冲压车间现场管理制度 目的：规员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 围：适用于冲压车间 管理容： 一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽，男 员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操 作。 二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行 情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、 技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产， 否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生

7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容 器等完好，合理使用工位器具。 3. 做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4. 加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。 四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备 的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度，一般事故1 天，重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好” “四会”“五项纪 律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

模具管理存在的问题及解决方案【详解】

模具管理存在的问题及解决方案 模具是五金、塑料、模具制造业一项重要的企业财产，它直接影响产品质量、交货期，并间接影响企业的生产成本，以及由此带来的市场竞争能力。目前大部份模具企业的管理层对于自动化模具管理理念方面的知识比较薄弱，重视程度不够。 然而，由于目前制造行业内模具系统的操作过程大多由人工去控制，而未有完善的模具管理系统加以配合，以致模具企业难以估计模具制造需要的时间及成本，难以察觉因模具设计带来的质量问题，不能准确统计模具制造工序的实际成本及生产效率，未能及时跟进模具维修及认识其使用状态，不能预计模具的使用寿命等问题。另外，由于模具作业管理的不善，使模具企业在寻找、维护模具上浪费了大量的时间及资源，并因而导致了模具企业成本增加、生产期延等现象出现。 模具维护修理工作中15个常见问题的解决方法 1.冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。③、及时上油防锈。④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2.冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm 的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3.冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)

分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检

●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；

冲压模具使用养护与管理规定

冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。

2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司 冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的 本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围 本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 （由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则 一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 如下图所示： 汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区） 除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 打磨用油石（20×13×100mm或更大）。 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石） 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。 把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。 结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

冲压模具管理办法

冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程

4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请，工 艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造

技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并钏I接固定在模具上，铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下：

汽车零件冲压复合模具设计开题分析方案

浙江科技学院本科毕业设计开题报告 题目汽车零件冲压复合模具设计学院机械与汽车工程学院 专业车辆工程 班级车辆工程082 学号108015056 学生姓名黄锦伟 指导教师李西秦 开题日期2018年1月12日

一、选题的背景与意义： 课题研究背景 据统计, 汽车上有60%-70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。由于冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以，汽车上的许多结构件，广泛采用冲压件。例如：车身的内、外覆盖件和骨架件；车架的纵梁、横梁和保险杠等；车轮的轮辐、轮辋和挡圈等；散热器的散热片、冷却水管和储水室等；座椅的骨架、滑轨和调角器等等。这些零件采用冲压工艺来生产，不仅质量轻、强度和刚性好，而且工艺过程较简单，尺寸的一致性好、材料消耗少。因此，不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。 基于这样的背景我选择了汽车方向盘这一汽车零件的冲压复合模具设计作为课题。汽车方向盘是用来控制行驶方向的。复合模是压力机在一次冲程中，经一次送料定位，在模具的同一部位可以同时完成几道冲裁的模具, 如冲孔、落料、拉伸、翻边复合模 课题研究意义 1）通过课题研究，得到机械设计、模具设计、三维实体建模，工程图学等课程的综合训练，提高分析与解决实际问题的能力，完成踏入社会的基本训练和初步培养从 事科学研究工作的重要环节。 2）可以很明了地显现出自己的不足，然后加以改善。 3）以后工作时候的工艺工程打下基础； 4）掌握文献检索、资料查询的基本方法以及培养获取新知识的能力和提高大学生的综合能力。 二、研究的基本内容与拟解决的主要问题：基本内容： 1、初步对题目进行了解，资料收集、整理 2、对方向盘进行工艺分析 3、进行方案设计并方案论证 4、确定模具形式并设计模具并校核分析 5、完成零件图和总装图的设计 6、最后整理资料，完成毕业设计及答辩 拟解决的主要问题： <1）型腔的布置 <2）落料系统 <3）脱模的方式

冲压车间现场管理制度

冲压车间现场管理制度 为维护正常的生产秩序，确保安全生产、文明生产，保质保量完成生产计划和生产职能，符合“5S'管理.特制定本规定.1.严格遵守上、下班时间，不得迟到、早退、无故旷工、违者 按厂规进行处罚. 2.上班时间到了, 必需进入工作状态, 服从安排. 3.严禁将食品带入车间,不准在车间吃东西.上班时间严禁在生 产区域吸烟。 4.上班时间严禁嬉戏打闹、大声喧哗聊天. 5.上班时间不准干私活、打电话、看书报、听耳机. 6. 保护生产环境整洁不得扔纸削、碎布、旧手套、不准随地吐 痰. 7. 生产过程中, 有事离岗做到人离机停,掉地上产品马上捡起来, 不小心把油倒地上,马上清理干净,然后才可以继续做事. 8. 每天下班时必须 把岗位卫生清洁干净, 维护和保养机器设备 和生产设施, 并将工具、凳子、物料摆放好，扫把、拖把放在规定区域，方可离开车间. 9.在生产过程中必须以品质第一的正确心态. 做好自检、互检工作发挥团队合 作精神。装产品箱子不能装的太满。脏的箱子必须拿报纸垫好才可以用。摆胶盘产品必须摆满，把没摆满的那一盘放在最上面，以便收发清点产品，不至于数据出现误差。 10.生产操作必须严格遵守安全操作规程，符合工艺要求及作 业标准

11. 安全操作规则有如下8 点为了员工的自自身安全及公司利益不受意外损失，达到安全生产的目的，特制订如下安全规则，请遵守: (1)新进员工必须接受7 天的岗位培训，包括厂规、厂纪、操作技能，经审核 后方可以上岗操作，在培训期间严禁擅自上岗操作。 (2)员工上岗作业前，必须戴好劳保用品，并准备好取放的必用夹具，严禁穿拖 鞋，女工应扎好头发，并检查机器是否正常运转。 (3)在岗位操作中，必须集中精神，严禁与他人闲谈与玩闹，做到机器一响，专 心工作，严禁串岗。 (4)冲压工件必须平稳地送入冲压模上，按其正确的操作方法操作. (5)取放工件时必须使用正确的夹具, 严禁用手取放产品, 冲压时双手必须放 在危险区外, 脚踏离合器时只准一次踏一下, 脚必须离开脚踏板, 严禁放于踏板上面离岗时做到人离关机. (6)在操作过程中，如发现机器有异常或故障，模具有异物或连续冲时，应立即 切断电源，待故障排除后方可继续操作. (7)在操作作业中,必须严格注意产品质量,注重自检,做到不生产不合格产 品、不转移不合格产品、不接受不合格

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES

4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负

冲压车间过程质量控制管理办法

冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。

冲压件叠料解决方案

冲压件叠料解决方案 篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法 1.冲压时产生翻料、扭曲的原因 在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。 2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法 (1).合理的模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。 (2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容

纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。 (3).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。 (4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。 (5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。 (6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。 3.生产中常见具体问题的处理 在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。 (1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件