小径薄壁管射线检测底片质量的保证

小径薄壁管射线检测底片质量的保证

摘要：小径管射线检测双壁双影法影像开口尺寸的确定。

关键词：小径管射线检测焦距焊缝宽度开口间距偏移量

在对小径管焊缝的无损检测中，使用射线检测的手段越来越频繁，主要是射线检测其结果直观，可以存档，对缺陷定位方便快捷等优势。因此随着射线使用频率的加大，对射线成像底片的质量要求也越来越高。对小径管的射线检测以双壁双影的透照工艺为主，即在一次透照的前提下，使焊口在底片成像为椭圆形，从而可以检查焊缝前后的焊接质量。那么如何能够完成好这个椭圆的一次合格成像呢，如果椭圆大了，焊口上表面成相严重变形，不能有效的检出缺陷，因为缺陷也随之变形，缺陷的大小难以掌握。反之，椭圆小了，焊口上下两表面在成像时容易合并或重合，不能查出缺陷，或者，难以分辨出是上下哪个表面的缺陷。

根据《中华人民共和国无损检测行业标准jb/t4730.2-2005》对于双壁双影透照工艺的有关规定：“小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：a）t(壁厚)≤8mm；b）g(焊缝宽度)≤d0/4。椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。”

小径管主要分布在锅炉内部，射线检测工作场地复杂，千变万化，而射线机本身又较笨重。射线工作的难度比较大。主要是难于有效地把握规程中所要求的“影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）

在一倍焊缝宽度左右”的范围。以往的工作往往是以目测为主，无法保证影像的开口宽度在一倍焊缝宽度左右。射线透照距离也不可能每一次都一样，那么又如何保证底片成相符合规程中规定的影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在一倍焊缝宽度左右呢？要想使小径管上下两焊缝在底片上的影像呈椭圆形，且使影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在一倍焊缝宽度左右，必须使射线源也就是我们经常使用的射线机在垂直于焊缝方向上有一定的偏移。偏移多少合适呢？通过理论计算和画图及实际工作的经验，发现偏移距离是与射线机与焊缝之间的距离、开口宽度、焊缝宽度及小径管的直径不同而改变的。首先要测量焊缝的宽度，同时还要确定目前射源到焊口的距离是多少，然后算出偏移量s0，在现场将射线机或管子平移l0后，即可得到国家行业标准中所规定的底片且影像的开口宽度为一倍焊缝宽度左右。如图1所示：f——焦距

g——焊缝宽度

b——开口间距

d0——小径管外径

s0——偏移量

tagθ=(b+g)/d0

tagθ=s0/（f-d0）

(b+g)/d0=s0/（f-d0)

s0=（f-d0)×(b+g)/d0

下面我们选取φ38mm×4mm、φ48mm×4mm、φ59mm×4mm三个小径管，将符合椭圆成像条件的不同焊缝宽度的影像开口宽度为一倍焊缝宽度的偏移量计算出来，按照焦距630mm计算，并每个小径管选取其中一个焊缝宽度做试验，小径管影像开口宽度为一倍焊缝宽度的偏移量：

①φ38×4mm小径管，焊缝宽度为7mm，f是630mm，让b=g。

t=4，g=7，满足开口成像条件：

t(壁厚)≤8mm；b)g(焊缝宽度)≤d0/4

s0=（f-d0)×(b+g)/d0=（630-38)×（7+7）/38=218(mm)

垂直偏移小径管218mm，得到开口宽度为7mm椭圆影像，详见图2。

②φ48×4mm小径管，焊缝宽度为7mm，f是630mm，让b=g。

满足开口成像条件：

s0=（f-d0)×(b+g)/d0=170(mm)

垂直偏移小径管170mm，得到开口宽度为7mm椭圆影像，详见图3。

③φ59×4mm小径管，焊缝宽度为8mm小径管，f是630mm，让b=g s0=（f-d0)×(b+g)/d0=155(mm)垂直偏移小径管155mm，得到开口宽度为8 mm椭圆影像，详见图4。

通过这些试验,我们验证了表格中的偏移量计算是准确的，影像的开口间距都在一倍左右焊缝宽度，从而使底片质量得到有效的保障。当然还需要射线机合理的曝光量、底片合格的冲洗技术等诸多

方方面面的支持。这样有了合格的底片作前提，就可以有充分的证据判断焊缝的质量，保障安全生产。

参考文献：

[1]刚铁，叶少剑.基于射线实时成像的缺陷深度检测方法[p]. 中国专利:cn1584568,2005-02-23.

[2]《中华人民共和国无损检测行业标准jb/t4730.2-2005》.

[3]《锅炉压力容器射线检测》.

射线底片评定(行业一类)

射线照相底片的评定 《射线检测》补充教材 编写：王学冠 中国锅炉压力容器检验协会教育工作委员会 二○○四年六月 网络借鉴

第六章射线照相底片的评定 6.1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 6.1.1底片质量要求 ⑴灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ⑵黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不 能过大。根据JB4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ⑶标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。 常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ⑷伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像， 如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。 ⑸散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较 淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。 6.1.2评片环境、设备等要求： ⑴环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗， 室内亮度应在30cd/m2为宜。室内噪音应控制在<40dB为佳。在评片前，从阳光下进入评片室应适应评片室内亮度至少为5～10min；从暗室进入评片室应适应评片室内亮度至少为30s。 ⑵设备 ①.观片灯:应有足够的光强度,确保透过黑度为≤2.5的底片后可见光度应为30cd/m2,即透照前照度 至少应≥3,000 cd/m2；透过黑度为＞2.5的底片后可见光度应为10cd/m2,即透照前照度至少应≥网络借鉴

小径管焊口射线探伤作业工艺

小径管焊接接头射线探伤工艺 1.概况 本探伤工艺适用于电力行业制作、安装和检修发电设备时，透照厚度大于等于2mm部件的射线检验，包括承压管道对接、管道和管件对接的单面施焊、双面成型的公称直径小于等于89mm的承压管道对接焊接接头的X 射线和γ射线透照检验。 其他行业的类似管道对接焊接接头，依据相关检验标准也可参照使用。 不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法焊接的对接接头。 2.编制依据： 2．1 火力发电厂焊接技术规程 DL/T 869—2004 2．2 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821—2002）2．3 放射卫生防护基本标准 GB4792 2．4 线型象质计 JB/T7902 3.施工条件 3.1 从事射线检验的工作人员，必须符合GB4792的要求，必须经过由国家卫生部门组织的技术培训，并取得国家卫生行政部门颁发的放射工作人员证。 3.2从事射线检验的工作人员应符合《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 821—2002》的要求，各技术等级人员，只能在有效期内从事与该等级相符的射线检测工作，并承担相应的技术责任。 3.3 所使用的射线探伤机应经计量检定合格，且在有效期内。 3.4 检验人员配备了必要的射线防护用品和劳动保护用品。 3.5 检验执行委托单制度，所要检验的焊接接头的表面质量应经焊接质检人员外观检查符合DL/T 869—2004的要求后再由焊接技术员委托检验，表面的不规则状态在底片上的影像应不影响对接头中的缺陷评定，否则应作适当的修整。 1

3.6焊接接头焊后需要做热处理的，要在热处理后委托检验，有延迟裂纹倾向的，要在焊后24h后或经过更长的时间后进行检验。 3.7 根据委托检验焊接接头的位置，如需高空作业应准备必要的脚手架，并确保牢固可靠，射线机应采取可靠的措施防止高空坠落，夜间工作应准备足够的照明设备。 3.8 根据所要透照的焊接接头的位置和工作范围，施工前要对现场进行检查，工作前应划定辐射警戒区域，悬挂醒目的辐射警示标志，严禁无关人员入内。 3.9 射线机经过训练达到使用要求，探伤所需要的暗室条件和其他条件均已具备。 4．施工程序和方法 4.1 施工程序

射线检测底片上各种影像的识别 后附评片口诀

射线检测底片上各种影像的识别 1、照相影像形成的原理 同样强度的射线入射，厚的地方底片黑度小，薄的地方黑度大。 2、焊缝结构的形象分析 （1）单面焊：底片上面只有两条边界。(图1) （2）单面焊双面成型：底片上面有四条边界，中间两条间距较小。(图2) （3）带垫板焊缝：四条边界，且最外面两条边界清晰整齐。(图2) 图1.单面焊图2.带垫板单面焊 （4）双面焊：四个边界，且左右两条边界相隔较近，甚至可能有部分重合。(图3) (图4) 图3.双面焊图4.双面焊 3、焊接方法的影像分析 （1）手工电弧焊：呈现鱼鳞纹，边界变化明显。(图5) （2）自动焊：鱼鳞纹不明显，且边界变化平缓。 （3）氩弧焊：焊缝中间有颜色很淡的亮斑。(图6) 图5.手工电弧横焊图6.自动焊 4、焊接位置影响分析 （1）横焊：多条焊缝组成，容易区别。(图7)

（2）立焊：鱼鳞纹较密，且焊缝宽度较大，存在亮斑。(图8) 图7.横焊图8.立焊 （3）仰焊：与立焊影像难区别，鱼鳞纹密度稍大于立焊，也存在亮斑。(图9) 图9.仰焊 5、焊缝中常见缺陷影像分析 （1）分析要点：形状、位置、黑度。 （2）常见缺陷：气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹、钨夹渣。其中未焊透、未熔合、裂纹、钨夹渣不参加评定。 a、气孔：(图10) 形状：圆形、椭圆形、斜气孔（弥散形气孔），特点是外部轮廓比较规则。黑度：气孔黑度较大，由中心向四周减淡（大气孔） 位置：一般位于焊道投影中心位置。 b、夹渣：(图11) (图12) 形状：圆形（点状）、长条形，特点是外部不规则。 黑度：黑度分布比较均匀，且黑度较淡。 位置：一般分布在焊道投影中心线到融合线之间。 图10.气孔图11.夹渣图12.线状夹渣

射线照相底片的评定

《射线检测》补充教材页脚

第六章射线照相底片的评定 6.1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 6.1.1底片质量要求 ⑴灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷 尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ⑵黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观 片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。根据JB4730标准规定，国观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区各点的黑度均在规定的围方为合格。底片评定围的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。 采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ⑶标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记 影像应显示完整、位置正确。常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ⑷伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不 好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域不许有伪缺陷影像。 页脚

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测

小径管对接焊接接头的相控阵超声检测 摘要：对小径管对接焊接接头中的裂缝、密集气孔、未焊透等缺陷进行相控阵超声波检测和射线检测，通过将两者的检测结果进行分析和比较，对两者的检测效果进行评价。本文主要是对相控阵超声波检测手段的优势和其在小管径检测中的应用进行了一定的分析，旨在推动相控阵超声波检测技术的广泛应用。 关键词：小径管对接焊接；接头；相控阵超声检测 引言 相控阵超声检测可以获取实时的检测结果，能够对工件的缺陷进行多种方式的扫描，是一种可以记录的无损检测方式。相控阵超声检测的主要优势就是声束角度和聚焦深度精确可控，声束可达性强，检测精度高，缺陷显示直观，检测速度快，是具有较高可靠性的检测技术，在工业领域有着颇为广泛的应用。笔者对小径管对接焊接接头中的缺陷进行了相控阵超声波检测，并且与射线检测结果进行了一定的比较分析。 一、相控阵超声检测技术 （一）相控阵超声检测技术的原理 相控阵超声检测方法主要是通过对换能器阵列中的单个阵元进行分别控制，以特定的时序法则进行激发和接收，进而实现声束在工件中的偏转和聚焦。采用自聚焦传感器能进一步增强聚焦能力和分辨力，有效的改善了小径管中波型畸变和杂波干扰的情况。 （二）试样管的焊制 小径管的试样管采用的是与广东省某电厂机组锅炉受热面管同规格同材质的管件，其中对接接头存在着一定的裂纹、未熔合、密集气孔有缺陷等问题，具体的示意图可以如下图1所示，焊接的方法主要是钨极氩弧焊。 图1 焊接接头简图 （三）相控阵检测系统 1、相控阵检测仪器 本次研究主要采用的仪器是phascan 32/128相控阵检测仪，Cobra16阵元自聚焦传感器，一次性激发16阵元。 2、相控阵检测探头和楔块 对于相控阵超声探头来说，它主要是阵列探头，在进行现场检测的时候要根据小径管的尺寸来对探头和楔块的型号和大小进行选择。一般来说，探头在进行使用的过程中，因为小径管的曲率过大，要将其和探头之间的耦合损失降低，就需要使用能够与小径管进行紧密切合的楔块，选择曲率相近的曲面。 （四）声束覆盖范围设置 在对小径管焊缝进行相控阵超声扇形扫查的时候，要对探头前沿到焊缝中心线的距离进行正确的选择，要保证在进行扇形扫查的时候大角度声束能够对焊缝的下面部分进行覆盖，小角度声束可以覆盖到焊缝的上面部分，进而达到对焊接接头的全面检测，避免出现遗漏。在对小径管对接接头进行检测的时候，还可以通过使用专业的软件来对声束覆盖范围进行模拟，然后对的不同角度的波束覆盖情况的进行模拟现实，通过这样的模拟结果可以找到适当的探头前沿距离和波束角度范围等等。 （五）相控阵检测校准设置

射线检测底片评定表

焊接接头射线检测底片评定记录 NO.05-06 报告编号：12212BGRT01 共11页第1页 产品名称2#粗甲醇水冷器产品编号12212 检测标准JB/T4730.2-2005 序号焊接 接头 编号 底 片 编 号 底片 黑度 透照 厚度 mm 象 质 计 灵 敏 度 缺陷性质、数 量及位置 评 定 级 别 评 定 结 果 一次 透照 长度 mm 备 注 1 A1 1- 2 2.3-3.0 70 7 / I 合格280 2 2- 3 2.4-3.0 70 7 / I 合格280 3 3- 4 2.6-3.1 70 7 / I 合格280 4 4- 5 3.0-3.2 70 7 / I 合格280 5 5- 6 3.0-3.3 70 7 / I 合格280 6 6- 7 2.9-3.1 70 7 / I 合格280 7 7-8 2.8-3.2 70 7 / I 合格280 8 8-9 2.8-2.9 70 7 / I 合格280 9 9-10 3.1-3.3 70 7 / I 合格280 10 10-11 2.9-3.4 70 7 / I 合格280T 11 11-12 2.9-3.3 70 7 / I 合格280 12 12-13 2.8-3.0 70 7 / I 合格280 13 13-14 2.8-3.0 70 7 / I 合格280 14 14-15 2.7-3.0 70 7 / I 合格280 15 15-16 2.8-3.1 70 7 / I 合格280 16 16-17 2.7-3.0 70 7 / I 合格280 17 17-18 2.5-2.8 70 7 / I 合格280 18 18-19 2.8-3.0 70 7 / I 合格280T 19 19-20 2.8-3.0 70 7 / I 合格280 20 20-21 2.8-3.0 70 7 / I 合格280 初评人（资格）： 2013年6月16日复评人（资格）： 2013年6月16日

无损检测记录管理制度.doc

06无损检测记录管理制度1 文件编号：NPIC-YR-ZD-06 版本：A 页数：共4 页 中国核动力研究设计院 压力容器制造质量保证体系管理制度 编写：____________________ 校对：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 2006-04-08发布2006-05-10实施 中国核动力研究设计院质量管理体系管理制度 无损检测记录管理制度文件编号：NPIC-YR-ZD-06 版本：A 本页版次：0 页码：2/4 1 目的 对无损检测记录进行控制，为压力容器制造质量提供相应证据，确保产品

质量符合规定的要求。 2 范围 本制度适用于我院压力容器制造中无损检测质量记录的控制。 3 职责 3.1质保科负责无损检测报告档案的归口管理。 3.2无损检测责任工程师负责无损检测系统中相关记录的收集、整理。 4 工作程序 4.1 无损检测记录的分类 4.1.1射线检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“布片图”、“焊接射线检测工艺卡”、底片、“射线探伤质量评定记录”、“射线探伤质量通知单”、“焊缝射线探伤不合格品处理通知单”和“射线探伤报告”。 4.1.2超声波检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“焊缝超声检测工艺卡”、“超声波探伤报告”和超声波自动记录资料。 4.1.3磁粉检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“磁粉检测工艺卡”、照片和“磁粉探伤报告”。 4.1.4渗透检测记录包括“无损检测委托单”、“检测部位图”、“渗透检测工艺卡”、照片和“渗透探伤报告”。 4.2 记录的填写

射线底片评定操作培训

射线底片评定操作培训 1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 1.1底片质量要求 ?灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ?黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。根据JB/T4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。 采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ?标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期； 定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ?伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。 ?散射：照相时，暗袋背面应贴附一个“B”铅字标记，评片时若发现在较黑背景上出现“B”字较淡影像（浅白色），则说明背散射较严重，应采用防护措施重新拍照，若未见“B”字，或在较淡背景出现较黑的“B”字，则表示合格。 1.2评片环境、设备等要求： ?环境：要求评片室应独立、通风和卫生，室温不易过高（应备有空调），室内光线应柔和偏暗，室内亮度应在30cd/m2为宜。室内噪音应控制在<40dB为佳。在评片前，从

无损检测质量管理

无损检测质量管理 1. 目的 本章规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。 2. 适用范围 本章适用于本公司压力容器无损检测全过程的管理。 3. 职责 3.1本要素由质管部归口管理，生产部、技术部予以配合。 3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。 4.工作程序和内容 4.1无损检测质量控制系统图见9-1。 4.2无损检测人员资格管理 4.2.1无损检测责任人员负责组织无损检测人员参加国家、省、市压力容器安全监察行政部门组织的无损检测人员培训、考试工作。 4.2.2无损检测资格证件管理 4.2.2.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括单位、姓名、性别、年龄、学历、证书号、获证项目及级别、有效期限）。 4.2.2.2无损检测人员的证件由管理部妥善保管，如有丢失必须及时书面报告压力容器安全监察行政部门。 4.2.2.3无损检测责任人员由具有RT和UTⅡ级或以上人员担任；取得各技术等级的无损检测人员，只能从事与该方法、该等级相应的无损检测工作，并承担相应的技术责任。在分配任务时应加以控制，无损检测责任人员进行监督检查。 4.2.2.4未取得资格的人员，一般只做辅助工作，但可在Ⅱ级及Ⅱ级以上人员的指导下进行检测，由指导人员复验检测结果，并签字认可。 4.2.2.5无损检测责任人员有权制止无证上岗检测。 4.3无损检测工艺管理

4.3.1无损检测工艺应符合有关法规、标准、规范和设计技术要求。 4.3.2无损检测工艺规程由公司理论水平较高和实践经验丰富的Ⅱ级人员或Ⅲ级人员编制修订，无损检测责任人员审核，应符合现行规范的要求，经总工程师审批后颁布执行。 4.3.3无损检测工艺卡由编制者向操作人进行技术交底，并在检测中经常进行工艺纪律的检查和考核。 4.3.4对违反无损检测工艺的检测人员，无损检测责任人员有权批评制止并提出处理意见。 4.4无损检测设备、试剂管理 4.4.1无损检测设备由无损检测责任人员组织进行日常保养维护。 4.4.2设备仪器发生故障，操作者应立即向设备员报告，经无损检测责任人员查明原因后，及时予以修复。因操作失误出现的设备事故要追究责任。 4.4.3新型仪器设备投入使用前应由无损检测责任人员组织操作者进行学习，熟悉性能、使用与保养后才准接机使用。 4.4.4机、仪、剂的校验均应按相关规定进行，由无损检测责任人员组织，并做好校验记录。 4.4.4.1X射线主要校验曝光曲线和黑度计。对使用中的曝光曲线，每年应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。黑度计至少每6个月校验一次。 4.4.4.2超声波仪器的水平线性和垂直线性应在设备首次使用及每隔三个月至少测定一次。探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。检测前应对仪器—斜探头系统的前沿距离、K值、和主声束偏离以及仪器—直探头系统的始脉冲宽度、灵敏度余量、和分辩力进行测定，并调节或复核扫描量程和扫查灵敏度。 4.4.4.3磁粉检测用设备、仪表及材料应定期校验。电磁轭的提升力至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。每天检测工作开始前，应对磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能，磁悬液的浓度、润湿性能进行检验。 4.4.4.4渗透探伤主要应用镀铬试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性，检测前、检测过程或检测结束认为必要时应随时检验。 4.5无损检测实施的管理

小径管射线透照

小径管射线透照 双壁双影法主要用于外径小于或等于100mm的小径管对接焊缝。按照被检焊缝在底片的影象特征，又分椭圆成象和重迭成象两种方法。 （1）椭圆成象法透照布置 椭圆成象法，胶片暗袋平放，视线焦点偏离焊缝中心平面一定距离 （称偏心距S o), 以射线束的中心部分或边缘部分透照被检焊缝(图5-17)。 偏心距应适当,可按椭圆开口宽度(g)的大小算出,其用计算式表示为： S0=L1(b+g)/L2（5.10） 式中：ｂ——焊缝宽度，g——椭圆开口宽度。 偏心距的大小影响底片的评定。太大根部缺陷（裂纹、未焊透等） 可能漏检，或者因影象畸变过大，难于测评；太小又会使源侧焊缝与片 侧焊缝热影响区不易分开。图5—17双壁双影法透照（2）重迭成象法 特殊情况下，为重点检测根部裂纹和未焊透，可使射线垂直透照焊缝，此时胶片宜弯曲贴合焊缝表面，以尽量减小缺陷到胶片距离。当发现不合格缺陷后，由于不能分清缺陷是处于射源侧或胶片侧焊缝中。一般多作整圈返修处理。 （3）象质计的放置 双壁双影法透照时，可采用通用或专用象质计，一般应横跨焊缝放置。 小径管透照在源侧焊缝附近必须放置中心定位标记和片号等识别 标记。 小径管环向对接焊接接头的透照布置 斜透照方式椭圆成像： T（壁厚）≤8mm； g（焊缝宽度）≤D o /4 椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在 1倍焊缝宽度左右。 不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成 像。

小径管环向对接接头的透照次数 小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do≤0.12时,相隔90°透照2次。当T/ Do＞0.12时,相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。 由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次。鉴于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。 理解： （1）双壁双影椭圆成像的实施原则，即T（壁厚）≤8mm、g（焊缝宽度）≤Do /4 （2）椭圆成像有困难一般是指焦距不满足要求。 （3）小径管的透照次数与管外径和壁厚有关，与检测技术级别无关（4）规定小径管的透照次数的主要目的是控制透照厚度比 （5）结构：一般系指排管或盘管 应用： （1）为控制影像的开口宽度应采用偏心法 （2）扩大缺陷可检出范围的有效措施一般包括：双胶片技术、适当提高管电压、窗口加滤波板 注意：当Do ≤20mm、T≥8mm 、g ＞Do /4 重点检查根部裂纹或未焊透时应采用垂直透照

射线照相底片评定

第六章射线照相底片的评定 大连开发区质量技术监督稽查队陈伟 6．1 评片工作的基本要求通过射线照相，使缺陷在底片留下足以识别的影像。评片时，要考虑三要素： 第一要考虑的是底片质量必须符合标准要求； 第二应考虑与观片有关的设备和环境条件； 第三为评片人员对观察到的影像应能作出正确的分析与判断，这些都取决于评片人员的知识、经验、技术水平以及责任心。 6.1.1 底片质量要求 大家都知道，不同的检测标准对底片质量的要求有所不同，本部分按特种设备使用的《承压设备无损检测》JB∕T 4730·2—2005射线检测来评述底片质量。 1. 底片灵敏度 底片灵敏度又称像质计灵敏度，它是底片质量的最重要的指标，也是影像射线照相质量诸多因素的综合结果。底片灵敏度通常是用丝型像质计测定的，评片底片灵敏度的指标是像质计上应识别丝号，它等于底片上能识别的最细金属丝的编号。显然，给定透照厚度的底片上显示的金属丝直径越小，识别丝号越大，底片灵敏度就越高。对底片的灵敏度检

查内容包括：底片上是否有像质计影像，像质计型号、像质计规格、摆放位臵是否正确，能够观察到的金属丝识别丝号是否到达到相应技术等级规定等要求。 *有关像质计灵敏度的识别，请见JB∕T 4730·2—2005标准中的有关章节和附录A中的表A.1、表A.2和表A.3的要求和规定。 但应注意以下三点： ⑴、标准是用透照厚度W来确定应识别丝号的，即单壁透照W=T，双壁透照W=2T。 ⑵、既不是焊缝或热影响区上的丝号，也不是加垫板单面焊焊缝相邻的母材和垫板上金属区的丝号，而应识别的是焊缝相邻的母材金属区的丝号，且能够清晰地看到长度不少于10mm的连续金属丝，专用像质计至少应能识别两根金属丝。 ⑶、单壁透照，像质计若放于胶片侧时，应做对比试验，使灵敏度满足标准要求，并在像质计适当位臵加F标记。 ⑷、像质计的摆放应符合要求。 2、底片的黑度 底片的黑度是射线照相底片质量的又一重要指标，为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小。受观片灯亮度的限制，底片黑度又不能过大。标准规定，不同检测技术等级的底片评定范围内黑度D应符合下列规定：

无损检测管理规定

无损检测管理程序

1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；

4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图

小径管射线检测专用工艺

小径管射线检测专用工艺 1. 适用范围 本工艺规定了外径小于或等于100mm ，壁厚小于或等于8mm 钢管透照工艺。 2. 编制依据 2.1.《承压设备无损检测 通用要求》 NB/T47013-2015 2.2. NB/T47013-2015《承压设备无损检测》 2.3.GB/T3323—2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》 2.4.DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检测技术规程》 2.5.SY4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测》 3. 透照布置 3.1.双壁双影椭圆成像法（如图1） 图1 小径管椭圆透照布置 3.2.胶片暗袋平放，射源焦点偏离焊缝中心平面一定距离L 0（称为偏心距），以射线束的中心部分或边缘部分透照被检焊缝。偏心距应适当，可按椭圆开口宽度（b ）的大小算出: L 0=21L L （g+b ）=()()b g h Do h Do F +?+?+- 式中：△h —焊缝余高

g—焊缝宽度 b—椭圆开口宽度 3.3.椭圆开口宽度按NB/T47013-2015标准通常取一个焊缝宽度左右，偏心距太大，窄小的根部缺陷（裂缝未焊透等）可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判。偏心距太小，又会使源侧焊缝与片侧焊缝根部缺陷不易分开。 4. 重叠成像法 4.1.有的情况下可采用射线垂直透照焊缝，使焊缝影像重叠显现在底片上的透照布置。此时胶片宜弯曲贴合焊缝表面，以尽量减小缺陷到胶片的距离。当发现不合格缺陷后，由于不能分清缺陷是处于射源侧或胶片侧焊缝中，一般应作整圆返修处理。 4.2.椭圆成像与重叠成像的条件与透照次数 小径椭圆成像与重叠成像的条件与透照次数见表1: 表1

工业X射线底片评定方法

《射线检测》补充教材 编写：王学冠

第六章射线照相底片的评定 6.1评定的基本要求 -底片质量要求 -评定环境、设备的要求 -评定人员条件要求. 6.1.1底片质量要求 ?灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片可以观察到的最小缺陷尺寸或最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小影像的难易程度。在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度。 要求：底片上可识别的像质计影像、型号、规格、摆放位置，可观察的像质指数（Z）是否达到标准规定要求等，满足标准规定为合格。 ?黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。根据JB4730标准规定，国内观片灯亮度必须满足观察底片黑度Dmin≥2.0。底片黑度测定要求：按标准规定，其下限黑度是指底片两端焊缝余高中心位置的黑度，其上限黑度是指底片中部焊缝两侧热影响区（母材）位置的黑度。只有当有效评定区内各点的黑度均在规定的范围内方为合格。底片评定范围内的黑度应符合下列规定：A级：≥1.5；AB级：≥2.0；B级：≥2.3；经合同各方同意，AB级最低黑度可降低至1.7，B级最低黑度可降低至2.0。透照小径管或其它截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降低至1.5。 采用多胶片技术时，单片观察时单片的黑度应符合以上要求，多片迭加观察时单片黑度应不低于1.3。 ?标记：底片上标记的种类和数量应符合有关标准和工艺规定，标记影像应显示完整、位置正确。常用标记分为识别标记：如工件编号、焊缝编号、及部位片号、透照日期；定位标记：如中心定位标记、搭接标记和标距带等；返修标记：如R1…N。上述标记应放置距焊趾不少于5mm。 ?伪缺陷：因透照操作或暗室操作不当，或由于胶片，增感屏质量不好，在底片上留下的缺陷影像，如划痕、折痕、水迹、斑纹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染等。上述伪缺陷均会影响评片的正确性，造成漏判和误判，所以底片上有效评定区域内不许有伪缺陷影像。 1

无损检测的全面质量管理

无损检测的质量管理 1.全面质量管理 质量管理是现代企业管理的重要组成部分。20世纪以来，随着生产力的不断发展，市场竞争日趋激烈，人们越来越清楚地认识到，在市场竞争中制胜的最重要的法宝就是产品（或服务）的优良质量。因此，作为提高质量的有效手段，全面质量管理越来越为人们所重视。全面质量管理的主要内容可概括为“三全”，即： ⑴全面质量，即不仅包括产品质量，而且包括服务质量等在内的广义质量。 ⑵全过程，即不仅包括生产过程，而且包括市场调研、产品开发设计、生产技术准备、制造、检验、销售、售后服务等质量环节的全过程。 ⑶全员参加，即不仅包括领导和管理干部，而是全体工作人员都要参加。 无损检测的质量管理涵盖了两个方面的内容，一是作为产品质量体系的一个环节，如何通过无损检测的实施对产品质量控制起到保证作用；二是作为一项技术业务工作，如何努力提高无损检测自身的质量。概括的说，全面质量管理涉及五个方面的因素：<1>人的因素，<2>设备的因素，<3>材料的因素，<4>方法的因素，<5>环境的因素。即通常所称的“人，机，料，法，环“五大要素。本章将从这五个方面说明射线检测的质量管理的有关内容与要求。

2.射线检测人员的管理 射线检测人员的管理包括人力资源配备和储备，人员培训与考核、人员技术业绩档案建立于管理等。 ⑴人力资源配备和储备 应根据企业生产、检测工作需求配备足够的、能胜任工作的无损检测管理人员、技术人员和检测作业人员；所配备的无损检测人员资格等级、数量应满足有关资格认可基本条件的要求；应根据工作情况的变化，及时进行人员的调整和补充；应根据技术业务发展的需要，制定人员发展和人力资源储备规划。 ⑵凡从事承压特种设备无损检测的人员必须按照“特种设备无损检测人员资格考核规则“的规定，通过资格考核并取得特种设备安全监察机构颁发的资格证书，才能从事资格范围内的检测工作。无损检测资格分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）、Ⅲ级（高级）三个等级。取得无损检测资格的人员需按规定的时间进行定期复考。 ⑶人员培训与考核 应定期对无损检测人员进行培训与考核，保证其知识及时更新，以满足工作的需要。新上岗人员应经考核合格，符合其岗位任职条件后才能上岗工作。 培训可分为外部培训和内部培训两类。外部培训主要指无损检测人员资格考核和复考规定的培训内容，一般由经考核部门认定的专业培训机构组织实施；内部培训是企业组织的对自己员工的培训，培训内容一般有：与特种设备有关的法规的学习，新的材料焊接等无损检测相

小径管射线探伤缺陷精确定位

小径管射线探伤缺陷精确 定位的探伤 唐欣青海火电工程公司金属室西宁810001 摘要：射线探伤小径管接焊缝缺陷的定位对焊接返修产生影响，本文探讨了焊接缺陷精确定位的方法。 关键：射线探伤焊缝缺陷定位方法 小径管射线探伤中，在底片影象中发现焊接超标缺陷需通知焊接人员返修。在返修过程中，常常发现无法找到缺陷或找到的缺陷不是通知中要求的返修缺陷，造成二次返修直至锯口，费工费时，因此提高对小径管缺陷一次精确定位有着很高的重要性。 小径管接焊缝在无损探伤中是比较重要，在电站锅炉焊接总数量中一般占80%以上，而射线探伤是无损检测重中之重的方法。为提高小径管射线探伤缺陷定位的准确性，必须提高射线探伤底片的质量和评片人员的业务水平，因此在这里提出一种改进后的Ⅰ型专用对比试块的方法，并作以下探讨。 一、焊接缺陷的深度及大小、位置的定位 1、缺陷位置的定位 在焊缝的射线透照中，为了判断它影象的大小，或者为了返修的方便，需要确定缺陷在纵断面的准确位置。在评片中可以利用某些焊接缺陷本身的性质判断它的实际位置，如V型坡口的管道焊口，就可能出现根部未焊透、内凹等。也可以从焊接缺陷在底片上焊缝区投影位置来判断。 对于那些本身并不能得出深度位置的推测论据的焊缝缺陷，

就用双影透照测定出它们的位置。双影透照有几种方法，它们都是以简单的几何学为基础的。首先将X射线在垂直于焊缝中心的正常位置上曝光一次，然后把射线源移动一个距离L（约等于焦距的五分之一）并使之与焊缝缺陷中心直角对立，再在同一底片上做第二次曝光。 设F为焦点到底片的距离，而I为某内部焊缝缺陷在底片上的两个投影之间的距离，该焊接缺陷的前面到底片的工件表面距离为d，这三个尺寸就有下列几何关系式： d=（I/I+L）F 应当指出的是，d包括了底片到工件表面之间的距离，这个距离如果把底片前半面厚度及增感屏等厚度也计算在内可能达到2毫米。上述方法是非常耗时的，所以只在必要时才使用。 在以往的工作中，检测人员对焊接缺陷的定位，都是凭个人经验进行定位，对于返修缺陷在返修通知单上的画法，大部分采用钟点法或实际方位画出缺陷。由于各种管径的小径管，在保证开口间距的情况下，其椭园长、短径不一，这样就造成同一焊缝缺陷，不同的检测评定人员所画出的缺陷位置均有所不同，因为不同的人对缺陷的位置及深度均有不同的经验和看法。 2、焊缝缺陷的大小及深度 对于焊缝缺陷大小，一般用标准评片尺和肉眼进行分辨，它的尺寸主要取决于放大和崎变。造成误差的原因一是评片尺的刻度的准确性，二是人的肉眼分辨力的强弱。缺陷深度的评定在国

射线无损检测底片评定制度

射线无损检测底片评定制度 1．射线无损检测评片按JB4730-94《压力容器无损检测》标准，焊缝射线透照检测中相关要求执行。 2．射线无损检测底片评定、审核工作必须由射线Ⅱ级资格人员担任。3．评片人员必须了解被检工件的焊接种类、焊接方法、坡口型式以及材料种类等，以提供评片时参考。 4．评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。 5．评片时，底片应在干燥后观察，观察应在光线暗淡的评片室内进行，观片灯应有观察片最大黑度为3.5的最大亮度。 6．评片的底片质量应符合下列要求： 6．1底片上必须显示出与透明厚度相对应的要求达到的最小像质指数； 6．2底片有效评定区域内的黑度应满足1.2~3.5的要求。 6．3底片上象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。在焊缝影象上，能清晰地看到长度小于10mm的象质计金属丝影象； 6．4在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷；6．4．1灰雾 6．4．2处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷； 6．4．3划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等； 6．4．4由于增感屏不好造成的缺陷。

6．5对上述不符和底片质量要求的底片应拒绝评定，并要求重拍。6．6评片人员根据底片上全影象，按JB4730-94《压力容器无损检测》标准中，焊缝射线透照缺陷等级评定的规定进行评定，缺陷评定应坚持：定性（定缺陷特性）；定量（定缺陷的大小尺寸和数量）；定位（定缺陷所处位置）；定级（按JB4730标准评定质量等级）的四定原则。 6．7焊缝无损检测底片评定合格，开出无损检测合格通知单，出具射线无损检测报告，不合格焊缝开出焊缝返修通知单，按相关规定要求返修后复拍再重新评定。 6．8报告及验收标记 6．8．1报告至少应包括以下内容： 6．8．1．1委托部门、被检工件名称、编号、被检工件材质、母材厚度； 6．8．1．2检测装置的名称、型号、透照方法及透照规范，透照部位及无损检测。 6．8．1．3检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；6．8．1．4返修情况； 6．8．1．5检验人员和责任人员签字及其技术资格、检测日期。6．8．2验收标记 6．8．2．1如果检测内容作为压力容器产品验收的项目，则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记，标记应醒目。产品上不适合打印标记时，应采取详细的检测示意图或其它有效方式标

无损检测质量管理措施

无损检测质量管理措施 1.1质量方针 坚持标准,公正求实,信守合同,一流服务。 1.2质量目标 射线检测底片质量合格率100%（对不合格的底片要及时补拍并达到合格）； 超声波检测准确率≥99%； 检测比例符合率100%；。 检测指令执行率100%； 射线检测评片准确率≥91.95%（明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有权建议对评片人员进行清退处理）； 检测报告准确率100%； 标准规范执行率100%。 1.3质量控制结构

1.4质量责任 1.4.1项目经理

1.4.1.1贯彻国家有关质量工作的方针、政策、规定项目质量方针，领导并组织质量方针的实施。 1.4.1.2组织制定项目质量目标及质量政策，保证质量目标及质量政策的贯彻实施，组织管理评审，建立和不断完善项目质量体系，保证质量体系有效运行。 1.4.1.3协调各部门、各单位的质量管理工作关系，及时组织讲座和质量策划活动。 1.4.1.4组织制定和批准必要的质量奖罚等质量文件，鼓励取得显著工作成绩的人员和惩罚出现质量问题的责任者。 1.4.2技术质量负贵人 1.4. 2.1技术负责人负执行公司质量方针、质虽目标、质量政策，协助项目经理实现质量体系的持续有效运行。 1.4. 2.2技术负责人对项目工程质量保证工作中的技术问题负全面责任。负责技术改迸、技术培训、技术创新、技术监督工作，并在项目施工期间有义务对职工技术进行指导和监督。 1.4. 2.3工程准备阶段，技术负责人负责组织根据国家有关标准及涉及到的技术文献编制施工作业指导书，射线检测工艺等技术资料，技术资料应涉及到整个检测工作的每一方面，包括:现场射线检测作业指导书、射线检测工艺、暗室处理工艺等。 工程准备阶段，技术负责人有义务和责任对检测人员迸行技术培训，提高检测人员的技术水平。技术培训应涉及到整个检测工艺的每一个环节，包括现场作业，暗室处理，底片评定以及检测工作辅助性其它

浅谈小径管的射线透照工艺

目录 摘要： (2) 前言： (3) 1.椭圆成像透照布置的快速确定 (3) 2.透照3次时相隔120°和60°的选择 (5) 3.曝光参数修正 (6) 4、厚壁小径管透照工艺分析 (7) 4.1 大厚度比试件透照技术 (7) 4.2 管电压 (7) 4.3 曝光量 (8) 4.4 象质计 (9) 5.检测时机 (9) 参考文献 (10)

浅谈小径管的射线透照工艺 摘要： 在石油化工装置建设过程中，小径管射线检测的一次拍片成功率往往比较低。本文介绍了一种快速且不易出错的透照布置方式和分析了2种透照方式的优劣及对透照工艺的优化，以提高小径管的一次拍片成功率。 根据不同的技术标准探讨厚壁小径管对焊接缝X射线探伤的透照工艺。通过分析，选择出合适的透照工艺，以获得较好的底片质量。 关键字：小径管；透照；曝光参数；X射线探伤；工艺分析 On the trail of radiographic tube Summary: Petroleum chemical plant construction in the process, a film is often relatively low success rate of small diameter tubes ray detection. This paper presents a fast and less error-prone transillumination layout and analysis of the two kinds of ways transillumination transillumination merits and optimization of the process, in order to improve small-diameter tube success rate of a film. Explore the walled small diameter tubes welded seam transillumination technology X-ray detection techniques based on different criteria. By analysis, selection of suitable transillumination process, in order to obtain a better film quality. Keywords: small diameter tubes; transillumination; exposure parameters; X-ray detection; Process Analysis