静电喷粉喷涂技术

静电喷涂工艺基本常识

粉末静电喷涂工艺是国家经委重点推广的一项金属表面涂装工艺.由于粉末涂料具有耐酸、耐碱、耐腐蚀、且涂层附着力好、抗冲击力强等特性。同时粉末涂料没有霉素气体挥发，涂料可以回收利用，大大改善了生产工人的条件，符合环保要求，降低了原材料的消耗，提高了产品的经济效益。

粉末静电喷涂工艺的操作方法，由于使用的涂料及产品基材不同，与传统哄喷漆工艺有比较接近相同的一面，也有不同的一面。因此在实施操作过程中应注意按照工艺操作规程掌握好涂料的技术特性，用以保证喷涂质量和生产劳动的安全性。

一．预处理工艺

喷涂前的金属件（目前国内尚没有理想的对塑料件、木制件进行喷涂的粉末涂料），必须进行表面预处理，使工件上无油、无锈、无污渍。这是粉末喷涂工艺过程的重要环节。预处理的质量好坏，直接影响喷涂层的质量。

（一）预处理方式

对于产品工件的预处理，通常采用两种方式（主要根据工件结构、体积、产品批量而选择的）。

１.喷淋通道式（宜用于工件单一、结构简单、大批量的加工）

２.浸槽式（适用于工件复杂、结构不定、批量受限制的加工）

（二）预处理方法

表面预处理工艺主要根据产品材料不同而选择工艺方法，工艺工序一般按照以下流程进行：

１.黑色金属结构件表面处理工艺流程表：

以上工艺温度及工艺时间是根据工件表面的油渍和锈渍程度不同需要调整.磷化温度和时间可根据生产厂家提供的数据选择.由于喷淋处理,兼物理冲刷处理和化学处理两种优点,因此选择的处理时间相应比浸泡式短,而且工效高、质量好。

２.有色金属结构件表面处理工艺流程表：

部分加工件，由于工艺要求，亦可采用磷化后再钝化处理的方法。

（三）预处理工艺溶液

预处理工业溶液的选用是否得当，是预处理工艺质量保证的关键，也是降低生产成本，提高工效，减少物耗的关键。

１.去油工艺

通常采用工业固碱、液碱、工业皂粉、清洗剂等配制；

操作时应根据工件材质，表面油渍情况选择工艺温度和时间；

实施喷淋处理时，应适量加入消泡剂。

２.去锈工序

通常采用工业硫酸、盐酸以及其它添加剂配制；

操作时应根据工件表面锈蚀情况而选择工艺温度和时间；

由于处理系统的材质受到一定限制，一般不采用喷淋方法。

３.磷化工序

通常采用磷酸二氢钠和磷酸二氢氨，以及氯酸盐、硝酸盐、铬酸盐等配制;

磷化液分为铁系磷化剂、锌钙磷化剂和锌钙镍系磷化剂，其根据配比及产生生成的磷化膜不同而分类的；

操作时应根据工艺要求，以及磷化液的技术参数选择工艺温度和时间；

实施喷淋处理，应适量加入消泡剂。

４.清洗工序

清洗工序是为了保证碱、酸液等溶液不再粘附在工件上的处理工序，通常采用热水和流动清水。

操作时应根据工件沾粘溶液的程度，选择洗净的工艺时间和温度，实施喷淋处理效果更佳。

（四）注意事项

1.工艺溶液每班不少于一次的测试检验；

2.清洗槽内的清水应在下班后放净，防止酸、碱溶液不断浸渍而增加，影响清洗效果；

3.根据产品材料、结构、体积、批量选择适当的溶液；

4.根据产品材料、结构选择预处理方式；

5.根据产品批量、溶液的技术参数选择工艺温度和时间。

（五）工艺操作规程

１.上班操作前对溶液进行检测；

２.对需要加热的溶液进行加热；

３.操作前对所有进出水、气管阀进行检查（喷淋式的还应检查水泵、喷嘴是否正常、无阻塞、漏水现象）。

４.检查吊装工件的器材是否符合安全要求；

５.操作工必须穿戴好耐酸碱劳保用品才能上岗施工；

６.应按工序要求循序操作，不得颠倒；

７.严禁先放硫酸、盐酸，后放水；

８.预处理后的工件烘干或快速风吹至无水份；

９.预处理后的工件不宜存放过长时间，并应置于湿度小于65%的环境中，置放时间建议不得超过3天，超过磷化膜保护期出现绣迹的应重新处理。

（六）溶液测定方法及一般工具

1.试纸检查溶液PH值

2.取样化验（试管、天平、离心机等）

3.硫酸铜少量检测磷化膜效果

（七）其它预处理工艺方法

1.抛丸、喷砂处理

通常采用这种处理方法的主要是一些工件较大、材料厚度较厚和不易进行化学处理的加工件。如：液化石油气钢瓶、乙炔气瓶、拖拉机零件、发动机铸铁等工件均采用这种处理方法。

2.综合处理溶液

目前国内也有集去锈、去油、磷化、清洗为一体的四合一处理溶液和去油、磷化、清洗为一体的三合一处理溶液适用于不同方面：

1）四合一处理液适用于小件，工作场地小，技术要求不高的加工；

2）三合一处理液适用于批量比较大、品种材质基本相同的工件加工；

3）二合一处理液适用于批量大，品种、材质相同的工件加工。

由于三种综合处理溶液在实际使用中，尚还有很多综合问题得不到解决，质量反映并不太理想。尤其对四合一处理溶液，推广还有一定限度。因此，大部分使用单位，从质量保证和掌握工艺情况出发，还是采用工艺工序分开的处理方法，虽然这种方法投入较大，但质量容易控制，还是被大部分单位所接受。

二．喷涂工艺

对预处理合格的产品工件进行表面涂覆处理，主要根据产品结构、材质及工艺要求决定其实施手段的。采用油漆涂料作为涂覆材料，称为油漆涂覆；采用粉末涂料作为涂覆材料则称为粉末涂覆。

粉末涂覆处理目前主要有：

（一）流化床涂覆法

１.流化床（fluidized bed），定义：当空气自下而上地穿过固体颗粒随意填充状态的料层，而气流速度达到或超过颗粒的临界流化速度时，料层中颗粒呈上下翻腾，并有部分颗粒被气流夹带出料层的状态。

流化床涂覆是利用压缩空气能通过透气板，使箱体内的粉末涂料流化沸腾，形成雾化区，把加热至表面温度足以使粉末涂料熔融的工作，置入该雾化区，使粉末涂料粘附于工件上，然后放入烘炉进行烘烤固化。

流化床涂覆法原理：

贮粉箱

预热处理的工件压缩空

气

２. 流化床静电涂覆法是粉末静电涂覆工艺手段最早实施的一种方法.其本原理与

流化床涂覆法相仿,但由于流化床涂覆的先决条件是工件必须预热才能进行,虽然工艺简单,但涂层受到温度限制,工件受热不同,涂层的厚度也不均匀,质量很难控制.因此,从质量保证着手,运用静电技术,使粉末流化沸腾雾化区成为负高压静电场,把处于正极的工件置入雾化区,利用静电吸附,使带有相当电荷量的粉末涂料吸附于工件上.

流化床静电涂覆法原理：

高压

静电发

生器

压缩空气

贮粉箱

工

件

这种方法受到贮粉箱体积的限制,一般适用于金属网架等小金属零件的涂覆加工,粉末利用率较高.但由于工件上下端接受电量不同,涂层容易产生不均匀的缺陷,质量不易控制.

(二)喷粉枪喷涂法

1.由于流化床涂覆法受到工件结构、场地以及储粉箱体积的限制，于是有人把喷漆枪改制成喷粉枪，利用压缩空气将粉末涂料喷射到经预热处理的工件上，使粉末涂料熔融粘附。 喷粉枪喷涂法原理：

压缩空气

贮粉箱

喷粉枪预热处理后的工

件这种方法比流化床涂覆法较之先进，活动余地较大，不受场地限制。但涂料浪费大，且涂层不均匀，质量难以控制。因此，一般不采用。

2.电晕喷粉枪静电喷涂法是目前国内外普遍采用的粉末静电喷涂形式，基本工作原理间于流化床静电涂覆法和喷粉枪喷涂之中。 电晕喷粉枪静电喷涂法原理：

6.空气净化系统

5.供粉系统4.高压静电发生器3.电晕喷粉枪2.喷漆室1.粉末回收装置压缩空

气

这种方法适用于各种机械零件、电器、家电、钢家具、石油管道等金属结构件的表面涂覆加工。

（三）粉末静电喷涂工艺设备

1.高压静电发生器0-100KV（可连续调）

2.静电喷粉枪出粉量250克/分

3.流化床供粉器贮粉量15-30KG

4.空气净化系统净化率88%

5.粉末回收装置（一级、二级回收）回收率98%

6.喷粉室容积根据产品体积设计

7.烘炉容积根据产品体积设计，0-250℃可调控

（四）喷粉工艺流程

1.经预处理合格的工件挂入喷粉室

2.对被喷工件实施喷涂

3.喷涂加工、检验合格的工件转道送入烘炉烘烤固化

4.烘烤固化后的工件检验合格入库

（五）操作准备工作

1.检查总电源是否正常，有没有缺相

2.检查高压静电发生器、回收装置、烘炉电源控制是否正常

3.检查静电发生器（开始工作按钮）

4.检查回收装置（开始工作按钮）

5.检查烘炉（开始工作按钮）

6.检查供粉器有还阻塞现象，并加入所用粉（粉末未过筛）

7.穿戴好劳保用品

8.检查空气净化系统是否有积水（放净积存水）

（六）操作程序

1.开启输入电源控制按钮

2.开启高压电源控制按钮

3.开启粉末回收装置控制按钮

4.手持喷枪，开启控制开关，调节高压输出电压

5.开启空气压缩机送气

6.调节好工作所需的空气压力

7.上挂工件实施喷涂（如采用流水线生产，则需先调节好输送链速度后上挂工件）

8.喷涂前先对烘炉实施升温

（七）注意事项

1.喷涂工作电压的选择

内边角40-50KV

外平面60-75KV

大平面60-80KV

2.喷涂工作气流压力的选择

内边角0.1-0.15MPa

平面0.15-0.2Mpa

1）喷涂遇到死角状的工件，不能对角喷，应采取斜角喷，以降低静电屏蔽影响，同时采取低电压低气流喷。

2）流化床供粉器用于流化粉末的气压选择为0.05-0.1Mpa

3）喷枪口离开工件的距离：100-150mm

4）喷枪电源开启后，不得将枪口对人体

5）油水分离器每四个小时排放一次水份。

6）喷涂后的工件不得用手或物件去摸、碰。

7）不得用有汗、有油的手或物体去摸、擦预处理合格待喷的工件。

8）辅助工不得戴纱手套擦拭工件，不得用棉纱擦拭工件

9）烘烤固化好的工件未冷却前，不得用有汗、有油、有污的手或物件去摸、擦10）每班应对喷涂室及回收装置进行清理打扫，清除积存粉，分开存放，置于干燥处保管好。

11.喷涂前必须对粉末进行过筛，筛子选用100-180目的筛子。

12.过喷回收的粉末经过筛后，可渗入新粉混合使用，一般比例选择为新粉7层，回收粉3层。二次过喷粉在回收装置内的回收粉，由于粒度结构变化，可能会影响外观，但物理性能基本不变，使用时需慎重。

13.操作方法，应根据产品结构，由操作者逐步摸索，达到熟练。

（八）喷涂的一般缺陷分析及处理

1.上粉不好，吸附力差

(九)涂层缺陷处理

由于粉末涂料具有的技术特性,对于所产生的缺陷处理,通常可用以下几种解决:

１.喷涂中出现露底,未及现状.

适当多喷一度,检查其它原因,排除故障,重喷一次.

２.喷涂后碰撞,造成粉末跌落露底.

电压过低,电流功率不足或接地效果差,粉末质量差,分析原因排除后重喷.

３.涂层固化后出现前述的一般现象处理.

①砂布打磨处量:用砂布将有缺陷的部件进行打磨后重新喷涂.

②机械抛丸、喷砂处理。

③化学去除剂处量：用化学支除剂（如701脱漆剂）涂刷或浸泡至涂层与工件脱离，

重新前处理，再喷涂。

④组装成台后的产品如出现小缺陷，可用砂布将缺陷处打磨干净，涂上粉末，用电

吹风烘吹。这种方法不能用于大面积补缺，有色差和涂层附着力、抗冲击强度差等问题，一般不宜选用。

⑤部分工件出现气泡，关键是工件结构不紧密。如铸件此类工件，应先用导腻刮剔，

然后预热烘干、打磨再喷涂。

有关配套设备的维修、保养、使用，参照设备使用说明书。

三.涂料

实施油漆喷涂和粉末静电喷涂的涂覆材料是根据被加工工件的不同材质、用涂以及技术条件决定的。

目前使用的粉末涂料品种主要分为两大类（油漆不列）

（一）热固性粉末涂料

热固性粉末涂料，主要有环氧粉末，改性环氧粉末和聚脂粉末，以及丙烯酸树脂粉末。

（二）热塑性粉末涂料

热塑性粉末涂料，主要有聚乙烯、尼龙、氟乙烯等粉末。在粉末涂料中，又根据表面装饰要求而区分为两大类。

（三）平光型粉末涂料（包括高光泽和无光泽涂料）

平光型粉末涂料主要应用于一般金属结构件的加工，应用范围较大，用量大，用户多。目前国内生产粉末厂家均以平光型涂料为主。据了解，目前国内年生产量已达到2万余吨左右。

（四）美术型粉末涂料

美术型粉末涂料应用范围与平光型涂料相同，但应用面较广。而表面反映有比较明显的皱纹状，因此，可以用在部分铸铁压制件上，弥补一定的视觉差。

环氧类粉末涂料由于抗紫外线能力较差，只能适用于室内器材的表面涂覆。

改性环氧粉末涂料，是用一定比例的环氧树脂、聚脂为主要原材料配制的粉

末涂料，其抗紫外线较之环氧优，但低于聚脂粉末涂料。

聚脂粉末涂料的抗紫外线能力较好尤其是纯聚脂，现已广泛地应用在钢铝门窗、钢模板、汽配件、摩托车配件等室内外钢制件的表面涂覆。

对于热塑性粉末涂料，目前主要应用于一些耐腐蚀要求较高、耐磨性要求不高的部件上。

因为应用范围比较狭窄，粉末生产厂家目前不可能大量生产热塑性粉末涂料且生产厂家亦不多，设备也有不同。

（五）涂料生产的主要设备

１.主要生产设备

原料混合机、原料破碎机、塑料挤出机、震动筛、球磨机

２.主要工艺程序

较理想的低温粉末涂料。因此使粉末静电喷涂工艺的推广范围还受到很大限制。

（六）涂层检测手段

１.铅笔硬度计

２.冲击仪

３.光泽仪

４.测厚仪

５.流平仪（热固性塑料流动度测试仪）

６.分析天平

７.划圈仪（或用刀片划格代替）

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程 深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为工件前处理→喷粉→固化→检查→成品。 一、前处理 待处理工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 二、喷粉 1.粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 2.粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]。 3.粉末静电喷涂的施工工艺 ①静电高压60～90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ②静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ③流速压力0.30～0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ④雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ⑤清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ⑥供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ⑦喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 ⑧输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 4.粉末静电喷涂的主要设备 ①喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ②供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过

喷涂工艺详细介绍

喷粉：把塑料粉在静电场存在的条件下喷到工件表面，然后高温固化成保护层；喷涂：把合金粉末以加热的方式喷到工件表面，形成耐磨层或补上磨损的部分；喷漆：把漆料用压缩空气均匀的喷到工件表面。 喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。 喷粉及喷粉设备简介 （一）喷粉工艺 【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。 粉末涂装工艺具有许多突出的优点： 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯 乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。 我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 粉末涂装工艺 1、流化床涂装法（又称沸腾床）。 它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

静电原理

技术文章：静电涂装的原理与分类 一、前言：在美国于1955年开始采用圆盘型自动静电涂装系统用于枪托、马桶座垫、椅子、床的零件等木制品涂装。在日本也于1966年开始使用升降机式圆盘型用于木制电视机共鸣箱的聚酯树脂涂料涂装。然后普及用于餐椅的酸硬化醇酸树脂(AMI-NOALKYDRESIN)涂料涂装、网球拍的真漆(腊卡)涂装等量产品涂装用圆盘型涂装机，现在估计约有200家工厂采用静电涂装系统，而成为量产木制品涂装的主流。由于静电涂装能大幅度节用涂料，可大大地减低制品成，在1945年则实用于金属制品的涂装，于1951年开发钟型，1953年则开发圆盘型涂装机，而在下记工业领域内普及静电涂装系统。即家用电气用品、汽车及其零件、机车及其零件、脚踏车及其零件、钢制家具、事务用器、农业用机器、建材(金属门窗框及门扉)、护轨、高压瓦斯容器、仪表壳等。除了如此静电涂装被采用多方面金属制品外，也适用于丙烯睛一丁二烯一苯乙烯树脂(ABS树脂)等各种树脂零件。可说静电涂装视为代表性工业涂装的一种方法。更且最近数年来开发普及超高速回转的圆盘型及钟型涂装机，由于这些机器具有高能力，所以也被采用于超高级耳漆涂装。 二、静电涂装的原理与静电涂装机的分类。 (一)静电涂装的原理 静电涂装乃是以接地被涂物为正电极，涂料雾化装装置为负电极，并将涂料雾化装置带高负电压，在二极间制成静电界，使雾化涂料粒子带负电，使涂料有效地被吸着于相反电极的被物面上的方法谓之静电涂装。那么为什么将被涂物作为正极而涂料雾化装置作成负极呢?乃因此相反时，其转移为火花放电较难而安全的缘故。为了实施静电涂装，被涂物的接地乃是重要必须条件，那被涂物必须为电气的良导体。木材通常被认为电气不良导体，但其含水率为8%以上时，则可实行静电涂装，而经验上也被确认。此乃因于通常的静电涂装，在正负二极间所流的电流值为20~50微安培(MICRO-AMPERE)，非常小，所以虽然是如木材般，电阻值较大的物体也可以实施静电涂装。惟在日本，冬季干燥期，木材含水率会降低至8%以下，因此涂料附着量显著地降低。如此场合，则使用水蒸气室通过木材，提高木材表面的含水率也为有效方法。 (二)静电涂装机的分类 1.依涂料雾化方式分类 从前则分类为静电雾化方式与机械的雾化方式之二种。所谓静电雾乃是如前述圆盘型，涂料带高压电而供给至圆盘中心，然后圆盘回转所产生离心力在圆盘表面扩展形成薄膜，而在圆盘缘边从液丝变成漆雾的方式谓之。另一机械的雾化则涂料的方式。不过因最近发明小径超高速圆盘或钟，所以依涂料的雾化方式

粉末静电喷涂工艺流程的工序

粉末静电喷涂工艺流程的工序 1.表面预处理。主要是脱脂、除锈，其方法与涂液态漆的预处理相同。 2.刮腻子。根据工件缺陷程度涂刮导电腻子，干燥后用砂纸磨平滑，即可进行 下道工序。 3.保护（也称蔽覆）。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护 胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。 4.预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃， 这样可以增加涂层厚度。 5.喷涂。在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉 末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。 6.喷涂后的工件，送入180～200℃的烘房内加热，使粉末固化。 7.清理。涂层固化后，取下保护物，修平毛刺。 8.检验。检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、针气泡等缺陷的，都应返工重喷. 9.缺陷处理。对被检出的有漏喷、针孔、碰伤、气泡等缺陷的工件，进行返修 或重喷。 一、原理： 工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物

静电粉末喷涂的工艺流程

用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。 下面来讲一下静电粉末喷涂的工艺流程。 1、前处理 目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。 2、静电喷涂 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤：利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收。 3、固化

目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。 工艺步骤：将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末熔融、流平、固化。 杭州富阳迅达喷塑厂位于杭州富阳市鹿山街道，是一家具有多年表面处理,静电喷塑的专业生产厂家。主要喷塑产品有通信行业、邮电器材行业、空调板、护栏等。静电喷塑采用进口设备，对施工对环境无污染，对人体无毒害，适用于电柜、电缆桥架、铝合金表面喷涂、高速公路防眩板、围墙护栏、健身器材、铸件喷塑等产品。

粉末静电喷涂常见问题与解决方案

粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25%以上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地采用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化()粉剂问题，并已批量供货。目前普遍采用的还是中温磷化工艺。其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液相比之下，我认为锌钙系磷化液较好，对喷塑前处理要求薄涂层磷化膜来考虑，铁系亦是一种较好的选择。它除了锌系的一些优点外还具有耐热性好。中温条件下水解少，沉渣较少，溶液易维护，机械强度好，耐蚀性强，膜较厚时结晶仍很细。而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较差。总之选中温锌钙系磷化液较好。第二是必须随时调整磷化液，主要是调整酸度比和含锌量，这两个因素都直接影响成膜率和结晶的粗细度。必需根据工作量定期和不定期的分析溶液，及时加以调整，无分析数据，盲目补充料液是不科学的。第三是控制膜层的厚度各类磷化膜都有其最佳厚度，例如锌系和钙锌系最佳膜厚为～2克每平方米，而铁系为～克每平方米，在这个范围内其性能最好，晶粒最细如过厚着影响膜的柔韧性和附着力，晶粒也变粗。通常生产中出现的问题是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒变粗问题谈几点意见。 第一是用表面调整剂的办法使晶粒变细化。即在工件磷化前进行一次表面调整处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，形成一层“活化中心”，进而磷化时，在次“活化中心”上继续成长，这样可使磷化晶粒明显变细，特别是低温磷化之前，表调是不可少的一步处理方法。 第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类作改进剂，最好用复和型盐类，效果更好，同时可降低低沉渣量。

粉末静电喷涂流程(精)

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程 粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1.2 喷粉 1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。 ●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。

粉末静电喷涂工艺守则

酒泉联星电气有限责任公司 粉末静电喷涂工艺守则 JQ LX-015-2002 受控状态: 分发号:

2008年8月

1、 适用范围： 本守则适用于我公司高、低压开关柜、控制柜、配电箱等产品的粉末静电喷涂工 -f-p 乙。 2、 主要应用设备 2.1静电发生器、静电喷枪（参数见产品说明书）。 2.2供粉桶、油水分离器（参数见产品说明书）。 2.3 喷粉室一间（3000X 1300X 2450）。 2.4吊挂具一套，固化炉（烘箱），旋风除尘器。 2.5烘干室及电气控制柜各一台（0C ?200E 连续可调，自动、手动控制。） 2.6脉冲袋式除尘器装置一套，空气压缩机。 3、 使用材料 各色环氧粉末 各色聚酯粉末 各色环氧一一聚酯粉末 导电腻子 4、 工艺过程 工件准备一一刮导电腻子一一砂磨一一吊挂工件一一喷涂一一检查一一固化一一检 查。 4.1工件准备 欲涂装的工件必须有涂装前处理磷化膜质量检验的合格标识（工序卡）。 4.2 刮导电腻子 4.2.1 对于涂装表面装饰性要求较高或产品比较显眼地方的金属表面凹坑处必 酒泉联星电气有限责任公司 粉末静电喷涂

须用导电腻子填平。

粉末静电喷涂工艺守则 ^共5页［第~2页422 将导电腻子刮涂在金属表面缺陷处，放入烘干室内，温度在一 120C?130 C烘干30分钟取出冷却。 4.3砂磨 将冷却后的腻子打磨平整，一次填补不平整，继续刮二遍导电腻子直到打磨平 整光滑为止，并吹除表面的杂质异物。 4.4吊挂工件 4.4.1吊挂工件前应检查被喷涂工件及挂具表面清洁度，对不符合要求的应进 行处理。 4.4.2工件应挂正、挂牢、不得有重叠和遮档。 4.4.3吊挂工件前应对工件的导电部分（接地装置）进行遮蔽。 4.5喷涂 4.5.1开机前检查设备机壳，被喷工件是否良好接地 4.5.2开机程序 4.5.2.1开启风机，使回收系统处于工作状态 4.5.2.2将粉末倒入贮粉桶内，注意不要超过桶内容积的三分之二，然后 盖上桶盖，并将溢粉管放到喷粉室底部。 4.5..2.3 启动流化床，调节流化气压力在 0.01?0.05Mpa范围内选定， 其大小应保证流化桶内的粉末流化充分而不剧烈，观察粉末表面被流化的粉末应呈这 样状态：粉末随着流化气流上升，粉层表面只是缓慢地沸腾冒泡，而不产生剧烈的沸 腾，甚至将粉末抛起来，流化气压的大小取决于粉末的类别及其他因素，这只能通过反 复实践由经验来确定，确定好流化气压以后，运转5?10分钟，再进一步操作。 4.5.2.4 把电源开关置于“ 1”位置，电源接通，指示灯亮，手握枪柄将 枪口指向喷室内，按下枪柄的扳机。 4.5.2.5预调二次气压力在 0.02?0.05Mpa范围内。 4.5.2.6调节一次气压在0.07?0.4Mpa范围内，一般不超过 0.2Mpa。

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程 粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。 一、粉末涂料的优越性 粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点： 1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。 2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。 3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。 4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。 5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。 6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。 7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。 8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。 9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。

粉末静电喷涂工作原理

粉末静电喷涂工作原理： 静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。 静电喷涂主要工艺流程 粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为： 脱脂（除油）→ 水洗→ 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化→ 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→ 工件固化→工件检验→包装入库。 主要设备简介及使用说明 一、静电喷单机 手动静电喷涂单机包括： 1、高压静电发生器及气路控制箱一台。 2、内制式手动喷粉枪一把。 3、流化床供粉桶（带文立里泵）一个。 4、运输小车油水分离器、输粉管、管路配件等。? 二、静电喷涂单机使用说明 单机主要技术指标： 1、使用电源：220V±10％ 2、最高工作电压：70－100KV 3、正常工作电流：30－70μA 4、保护电流：150μA 5、连续工作时间：8小时以上 6、工作气源：经洁净处理的压缩空气气压不低于 三、静电发生器使用说明 （一）、概述： cx2-3--6型高压静电发生器彻底解决了直流对直流变换效率问题，使之达到90％以上，从而大大降低了振荡管的功耗。倍压器耐压达100KV以上，可靠性大大提高。采用了总电流保护，高压电流保护，当高压电流超过100μA时，输出电压开始下降。当达到150μA时，就切断高压，消除了打火现象，使之安全可靠。 市电电源220V一经变压器降压，再整流得到直流电压。在控制单元的控制下，调整管输出0－16VDC电压。振荡单元振荡 出0－5KV交流高压，经倍压器整流后得到－100KV的高压。 （二）使用方法 1、首先将后面板上的“地线”接线柱接好地线，地线接到大地地线上。接好电源线，电源线要三芯，其中划“⊥”地线符号的 线芯接市电电源的零线。再把内制式喷枪七芯线拦缆插头与发生器后面插座接好并锁紧,接好出粉管等部件。 按上述接好后拿起喷枪，按下前面板上的电源开关，调节前面板上的“高压调节”旋钮，便得到了所需要的输出高压。 后面板上的保险丝1A是市电电源保险丝，保险丝1A是供振荡器的直流电源保险丝，其直径和长度分别为5mm、20mm。 2、高压静电发生器输出电压1－100KV，连续可调，它可满足各种工件的粉末静电喷涂使用。对于大平板工件使用电压较 高，在70－100KV范围内，电流在 30μA -70μA范围内；对于小于120°角的工件的内角喷涂使用的电源较低在50KV－80KV范围内，电流在60μA－80μA范围内。请用户恰当调节高压输出和喷枪口到工件的距离，便可以得到满意的喷涂效果。

静电粉末喷涂工艺守则

静电粉末喷涂工艺守则 1 适用范围 本守则适用于高、低压开关柜壳体及各类金属装置进行热固化粉末涂料的喷涂处理。2静电粉末喷涂原理 粉末在压缩空气作用下，通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷，使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面，通过加热烘烤，使粉末熔融，流平固化成为分娩涂层。 3 设备及工艺装备 空气压缩机(LGFD6/10X 6.2m3/min)、储气罐、橡胶管、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、工件移动装置、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。 4 准备及工艺装备 4.1 按本守则第8条各项要求检查工作场所操作人员是否符合规定，不符合规定不准施工。 4.2 检查涂料是否符合技术要求(色泽颗粒均匀不应有受潮结块现象)。 4.3 施工前必须掌握被涂工件的有关技术要求，决定施工方法，确定涂料品种。 4.4 检查在涂工件表面预处理是否符合技术要求(除油、除锈)，如不符合要求，应拣出重新处理。 4.5检查整套设备是否正常，新加粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。 5静电粉末喷涂工艺流程 工件预处理－工件挂线－工件遮蔽－静电喷涂－加热固化－清理遮蔽－下线交验 6工艺过程及技术要求 6.1 表面处理 6.1.1 金属制件表面应平整，无划伤，焊接部位应清除焊渣并去毛刺。 6.1.2 除油、除锈必须干净彻底。 6.2 遮蔽 遮蔽是在喷涂前将不要涂敷部位的部位进行遮蔽，固化后清理，办法是对于内螺纹可用相应规格的螺杆配合，光孔可用圆柱体堵塞，外螺纹可用硅橡胶和塑料管，但要注意固化前应取下高温的覆盖物。 6.3 静电喷涂

静电喷涂工艺流程

末静电喷涂技术的工艺流程(粉末静电喷涂技术的典型工艺流程为)： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 1.1 前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1.2 喷粉 1.2.1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于 1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

静电喷涂

静电喷涂 静电喷涂 发布时间:2003 08/12 一、原理 在静电喷枪的枪头上，接有负高压静电，当电压达到足够高时，枪头附近区域的空气产生强烈的电晕放电，形成气体离子区域。当静电喷枪雾化了的涂料粒子在该区域时，涂料的雾化粒子便带负电荷。当被涂装的工件悬吊在接地的输送线上时，工件表面上就有正电荷。根据异性电荷相吸的静电原理，带负电荷的涂料雾粒子就向异级性工作表面运动，被吸附并沉积于工件表面上，形成一层均匀致密漆膜，工件就被涂装了。 二、定义 根据静电场对电荷的作用原理，应用静电感应的物理现象，使涂料喷涂于工件表面上的工艺过程。 三、设备 1、分类：1）、手提式静电喷涂机 2）、旋杯式静电喷涂机 3）、转盘式静电喷涂机 以转盘式静电喷涂机较为常用 2、生产线上的设备 1）、静电喷涂室 作用：将漆雾和油漆中挥发的溶剂苯和二甲苯等限制于室内，并经通风系统排出室外，以减少车间的污染。类型：有通过式和“Ω”型 注意点： a.内壁应涂黄油或脱漆剂，再贴上蜡纸之类的纸张，以便更换保持干净； b.通风处风量不宜过大，进口处以0.8-1.0m/s,出口处0.3-0.5m/s； c.室内所用全部电器元件都应采用防爆、防火型的元件，保证安全； d.环境温度保持在15-20℃，RH<70%。 2）、烘道 作用：使工件上的涂层得以干燥 方法：对流干燥、辐射干燥、对流—辐射组合干燥 以红外线辐射干燥为例： 温度在120以下 发热元件：远红外线辐射电热元件 注意点：有意识有规律的排出烘道内的有害气体，应备有自转机构，以保证工件在烘道中烘度均匀。3）、高压静电发生器 作用：输出足够的电压及功率，保证工作稳定。 一般技术性能： 输入电流220V 50HZ 功率消耗≤160W 工作环境T=-10-40,RH ≤85% 输出电压30KV—150KV 最大输出电流700μA以上 结构：发生器和倍压箱，由高压硅堆压作倍压整流。 4）、其他：喷枪、排风装置、悬挂输送设备等。 四、工艺性能

静电粉末喷涂工艺

静电粉末喷涂工艺 这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。 1）基本原理 在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。 2）粉末静电喷涂工艺流程 典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件 3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素 粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。 1、粉末的电阻率 粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。 2、喷粉量 在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。 3、粉末和空气混合物的速度和梯度 速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。 4、喷涂距离 喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定. 5、喷涂时间 喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。 4）水分散粉末涂装 水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。 5）粉末电泳涂装

静电喷涂的基本原理及技术参数

静电喷涂的基本原理及技术参数 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在 喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定 厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。

喷涂喷粉制造工艺流程

喷涂喷粉制造工艺流程 工件前处理→喷粉→固化→检查→废品 前处理最基本步骤为：除油-水洗-除锈-水洗-中和-水洗-表调-磷化-水洗有些工件还需要抛丸或打沙，有色金属需要用，专用的前处理液 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件外表形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必需完全烘干水分并且充沛冷却到35℃以下才干保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助资料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3含油量小于1.010-5％(质量分数)] 2、粉末静电喷涂的施工工艺 静电高压60-90kV电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 静电电流1020μA电流过高容易发生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低。 流速压力0.30—0.55MPa.流速压力越．高则粉末的堆积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 雾化压力0.30—0.45MPa适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。清枪压力0.5MPa清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞 供粉桶流化压力0.040.10MPa供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易呈现供粉不足或者粉末结团。 喷枪口至工件的距离150300mm喷枪口至工件的距离过近容易发生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。 3、粉末静电喷涂的主要设备 喷枪和静电控制器 喷枪除了保守的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，动摇范围小于10％。 供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定水平后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。 回收系统 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％)外，其余局部自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离进去并送回旋转筛重新利用。 喷粉室体 顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。 辅助系统 包括空调器、除湿机。空调器的作用一是坚持喷粉温度在35℃以下以防止粉末结块；二是

静电喷涂工艺原理

静电喷涂工艺原理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能铝材喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌系磷化 膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 1 粉末静电喷涂的基本原理 工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备铝材喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向 的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气 电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末 在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。 2 粉末静电喷涂的基本原料 用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂 (例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气 ，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)] 3 粉末静电喷涂的施工工艺 ●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层 ，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。 ●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件 快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易 出现供粉不足或者粉末结团。 ●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会 增加粉末用量和降低生产效率。 ●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。 ●喷枪和静电控制器

静电喷塑工艺过程

静电喷塑工艺

喷涂前处理工艺及控制 （时间:2004-5-9 16:36:00 共有 86人次浏览） 4.11.1 引言 涂装目的是利用涂层的屏蔽作用使基体与环境隔离，防止外界腐蚀性介质接触漆膜下面的金属基体。但金属底材在加工、运输和贮存的过程中，表面存在不同程度的油污、锈蚀、氧化皮、污垢等污染物，这些物质如不去除，将会影响底材的涂装和涂层的寿命。如底材除油不清，会使磷化上膜不全、粉层附着不好，表面容易产生缩孔，使水、氧气和离子会穿透涂层进入金属表面，造成底材腐蚀。底材除锈不清，残存在金属表面的氧化物会蔓延扩展，疏松的氧化物会使涂层脱落而降低附着力和耐蚀性。底材磷化不好，磷化膜的微孔结构和耐蚀性受损，涂层的附着力和耐蚀性降低。同样，后清洗不干净，基材表面残留有酸、碱会使涂膜起泡，与金属的界面被破坏，加速金属在涂层下的腐蚀。因此，搞好涂装前处理是确保涂层耐蚀性的关键。据有关专家验证，各种因素对涂层寿命的影响是：表面处理占49.5%，其它因素占有26.5%，其余才是涂料本身的性能和质量。由此可见，涂装前处理十分重要，必须充分重视。 文中是结合该公司以处理冷轧板0.5/Q235型韩国普项钢板、使用沈阳帕卡前处理药液为例，来阐述前处理工艺及控制。 4.11.2 前处理工艺流程 当无锈蚀工件时，其流程I 如下：

预除油→除油→热水洗→冷水洗→冷水洗→预表调→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。 当有锈蚀工件时，其流程Ⅱ如下： 预除油→除油→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→表调→磷化→冷水洗→纯水洗(1)→纯水洗(2)。 4.11.3 钢板表面前处理 根据该公司生产周期短特点，一般实行工艺流程I。下面结合前处理线设备特点来进行阐述。 4.11.3.1 金属表面的除油 喷涂前的金属表面，由于经过冲压、油封等工序，形成一层或薄或厚的油污，油污将使金属与涂层隔离，极大的影响涂层的附着力和涂层的色度，若涂层和金属表面不能牢固地结合，在一定条件下就会起泡、开裂、脱落。因此，必须在喷涂前先除去工件表面的油污。 4.11.3.1.1 除油的基本原理 按钢板上油污的化学性质，可分为两大类，皂化类和非皂化类。凡由动植物油制备的不溶于水而密度较轻的油腻物质称为油脂。其主要成份是脂肪(甘油三酸酯)占95%以上，这类油脂与碱作用分解成能溶于水的脂肪酸盐(肥皂)和甘油，属于皂化类。矿物油是烃类碳氢化合物的混合物，不溶于水即为非皂化类。 除油方法可分为有机溶剂除油、化学除油、超声波除油、机械除油等，我公司根据设备和工件特点采用化学除油，一是皂化作用，利用除油液中的碱与动植物(油污)作用发生分解，生成极易溶于水的甘油和硬脂酸钠。二是表面活性物质对皂化、非皂化性的油脂的乳化作用除去工件表面上的各种油污。所谓乳化作用是除油液中的碱仅能使金属表面的非皂化类油膜产生破裂或聚成油滴，并不能彻底清除，利用乳化剂(即表面活性剂)的乳化作用可防止油污互聚，使它成为极小的油珠悬浮于碱性溶液中，从而达到除油的目的。 4.11.3.1.2 工艺参数与控制 在除油液配方确定的情况下，合适的温度控制、有效成份的浓度以及除油液的喷淋压力是工艺控制的主要因素。以沈阳帕卡前处理药液为例，其工艺参数为：温度：45～65℃；喷淋压力：0.04～0.08MPa；游离碱度：8～14点。 ⑴温度控制：一般对于非离子表面活性剂，在一定的温度下，随着温度的升高会降低其在溶液中的溶解度，并在某一温度使溶液变浊，即浊点。浊点前后表面活性剂的性质显著不同。温度低于浊点起泡力大，达到浊点起泡力急剧下降(见图4-11-1)，温度超过浊点则出现破乳，此时表面活性剂与水不相溶，失去乳化作用。为此，除油槽液温度可控制在邻近浊点甚至高于浊点，即工作液喷淋到冷工件时，工件表面的除油液实际温度会降到浊点以下，此时表面活性剂具有最高的渗透力，除油效果最佳，另外可抑制泡沫的形成。 ⑵浓度控制，有效成份的浓度是通过测定工作液的游离碱度来进行控制的。根据游离碱度要按时补充除油粉。随着除油液工作时间的延长，各表面活性剂的有效浓度会损失或失效，而碱度并不降低，须定期更换除油工作液，