万吨延迟焦化装置资料

第四章生产准备

一、组织机构

根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。

二、人员准备及培训

1、人员准备情况:

延迟焦化装置人员组成及培训情况：

100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人）

2、人员培训情况：

2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。

2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。

2004年9月：正式印刷出版。

2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。

2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。

三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉

2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。

2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。

2004年8月30日：完成试运开工方案。

2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。

2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。

2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。

2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。

四、物资准备

1、化工剂的准备：

100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。

2、生产器具的准备：

为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。

五、资金准备

六、外部条件准备

原材料及公用工程的准备：

1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青

。

2、中转车间管辖的全长火炬系统也进行了现场、远程自动、手动点火试验，紧急泄压试验，为延迟焦化装置的开工作好充分的准备。

3、与100万吨/年延迟焦化装置配套的公用工程系统，大部分依托总厂，如新鲜水、除盐水、循环水、净化风、工业风、蒸汽等，仅需增加管线即可。其它公用工程系统的配套工程：如供电设施、储运系统均与装置建设同步设施，保证了装置的开工投产。

七、营销准备

第五章试生产及生产考核

一、投料试车及试生产情况

1、公用工程试运行及生产考核情况

（1）水系统

装置水系统主要有机泵用循环水系统、防止蒸汽系统结晶的除盐水系统，生活用新鲜水系统。

在装置10月18日中交后，于10月19日开始进行水系统的冲洗，由于施工时间较长，部分低压管线中杂物较多，为确保换热器类设备不被脏物堵塞，在冲洗时，先将入口处拆开，直至入口处见清水后再连接上向下游冲洗。历时三天完成水系统

试运，然后于10月25日进行柴油试运行，26日结束，退柴油。

（2）蒸汽系统

装置引蒸汽前，先在界区处进行了吹扫，合格后引进装置吹扫蒸

汽系统，部分管线进行了吹扫，吹扫完成后。

（3）电系统

电系统在试运工程中运行良好，没有出现问题。

4）储运系统

为配套100万吨/年延迟焦化装置开工时原料及产品储存、中转，原料和产品储罐根据现有流程进行优化，系统管线进行了扩径，投用后一切正常，满足

了生产需要。

2、生产装置投料试车情况

装置于2004年10月18日工程中交，2004年10月27日投料试车，开工一次成功，生产稳定。

2.1开工进度表

1）工程中交 2004.10.18

2）公用工程部分及装置内管线的吹扫、冲洗 2004.10.19~2004.10.24

3）柴油联运，仪表调校 2004.10.24~2004.10.25

4）引蜡油 2004.10.26~2004.10.27

18）切换原料油 2004.10.27

19）产品合格 2004.10.28

2.2前期准备工作

装置中交后，人员陆续接管装置，开始为装置的开工做前期准备工作，主要工作有设备的拆检、工艺管线的吹扫、冲洗、试压、气密、高压管线的爆破吹扫、伴热系统等公用系统改造，以上的每一项工作车间均制定了详细的方案，并严格按方案执行。

2.3大型机组试运

该装置配置有一台离心式压机，两台往复式压缩机、两台高压水泵和三台辐射泵。

开工前分别对所有大型机组和机泵以及除焦系统设备进行了单机试运和负荷试运行，在大型机组的试运过程中，设备运行比较正常，有设计不合理的地方，相关部门都尽快进行了修改。机试运从2004年10月19日至10月22日，历时4天，保证了开工进度。

2.5装置柴油联运

为考验装置设备及仪表控制系统，清洗管线及设备，同时为了避免出现国内同类型装置出现的开工初期堵塞现象，在开工时前进行了柴油联运。

3工业试生产

在开工指挥部及北京石化工程建设公司和我厂设计院设计院专家的指导下，10月27日切换减压渣油为原料油进行生产。于10月28日0：00分生产出合格产品。

3.1试生产情况

1、运转情况

装置开车后，运转平稳，本次工业试生产也证明。

2、装置检修与技术改造

装置开车四个周期以来，出现了一些影响装置正常生产的因素，并及时进行了技术改造：

1、分馏系统顶部能力不够，负荷过大；

2、压缩机设计能力偏小；

3、高压水泵不能互为备用；

4、焦炭塔线速度过大；

5、放空系统回炼污油设计依据不足；

6、炉－3引风机和引烟机能力不够。

这些都成为装置目前运行的瓶颈问题。

3．2原料来源及性质

本装置的原料为鲁宁管输原油的减压渣油和丙烷脱沥青装置半沥青的混合油，半沥青的掺炼比例为20%。其性质如下：

3.3 产品性质

焦化汽油、柴油、蜡油的性质

焦炭性质

焦化富气、混合富气、净化干气、净化液化气、酸性气性质（V%）

四、物耗和能耗

物料平衡：

四、装置评价及试生产效益欢迎您的下载，资料仅供参考！

延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践

1前言 延迟焦化是目前最重要的重质油加工技术之一。随着其迅速发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置进行能耗分析并采取有效的节能降耗措施非常必要[1～3]。 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置(以下简称惠炼焦化)采用美国Foster Wheeler 公司工艺包，于2009年4月建成投产。该装置采用“两炉四塔”的工艺路线，由焦化、吸收稳定和公用工程3部分组成；设计生焦时间为18h ；设计循环比为0.3，并适应在0.2～0.4之间操作；以减压渣油为原料，产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油及石油焦；设计能耗(含稳定系统)为39.03kg 标油/t 原料。2009年以来的装置能耗数据见表1。 从表1可以看出，装置综合能耗比设计能耗低约3kg 标油/t 原料。装置能耗的降低，得益于工艺优化与节能措施的落实。 2装置主要工艺优化措施2.1降低蒸汽消耗 2.1.1停用解吸塔上重沸器 惠炼焦化解吸塔重沸器设计为双重沸器，下重沸器由柴油回流进行加热，上重沸器由3.5MPa 蒸汽进行加热；设计解吸塔底温度为172℃，3.5MPa 蒸汽耗量为16.48t/h 。经过摸索，目前已将解吸塔上重沸器完全停掉，将解吸塔底的温度控制从170℃降到了目前的155℃，减少了塔底的加热负荷，同时对产品质量的控制没有任何影响；节省3.5MPa 蒸汽15t/h 左右，降低能耗约2.64kg 标油/t 原料。 2.1.2停用柴油汽提塔的汽提蒸汽 由于焦化汽、柴油混合出装置去加氢精制装置，柴油汽提塔控制柴油闪点意义不大，汽提蒸汽可以取消。通过停用柴油汽提塔汽提蒸汽，可节约 1.0MPa 蒸汽3t/h ，降低能耗约0.45kg 标油/t 原料， 同时可减少装置污水产量。 2.1.3提高蜡油回流蒸汽发生器的发汽量 蜡油回流，经与原料渣油换热，发生1.0MPa 蒸汽，作为稳定塔底重沸器热源后返回分馏塔。通过 延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践 龚朝兵，周雨泽，宋金宝，王金刚 (中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东惠州516086) 摘要 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa 蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa 汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施，装置综合能耗比设计能耗39.03kg 标油/t 原料降低3kg 标油/t 原料。为了进一步降低装置能耗，达到国内其他先进装置的能耗水平，该装置在2011年利用检修时机，通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa 蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施，加热炉热效率由89%提高至91.5%，节约3.5MPa 蒸汽用量约6.5t/h ，同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗，使装置能耗总体降低3.16kg 标油/t 原料。装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益。 关键词 延迟焦化装置综合能耗节能改造加热炉热效率余热利用净化水回用 作者简介：龚朝兵，工程师，毕业于中国石油大学(北京)，获工学硕士学位，主要从事重质原油处理研究与技术管理工作。 E-mail ：gongchb3@https://www.wendangku.net/doc/6517791268.html, 表12009~2011年装置能耗数据对比 项目设计值 2009年均值 2010年均值 2011年均值 装置能耗/ (kg 标油·t 原料-1)39.0336.0535.5836.14平均处理量/(t ·h -1) 500435.65470.5474负荷率，% 100 87.13 94.10 94.8 2013年第18卷 ·84· 中外能源 SINO-GLOBAL ENERGY

延迟焦化装置

延迟焦化装置 一、概况 焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位 延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。 延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。 延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。 二、工艺原理 焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。也是一种渣油轻质化的过程。原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：

三、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图) 减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。V-104罐底油经加热炉进料泵P-409(410)分别送到加热炉F-303、F-301加热到495～505℃，经四通阀进入焦碳塔T-201(202)。炉-303进料分为四路，每路设二点注水，一点注汽。在焦碳塔内进行裂解和缩合反应，反应产物除焦炭聚集在塔内，其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔T-101。油气进分馏塔，轻组分上升，重组分落入塔底，上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热，在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油，炉子注水随气体一起从T101顶逸出。焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度，停止进料，切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。停止后的塔通过大量吹汽和给水冷焦，将焦炭温度冷却到80℃以下，焦炭经水力除焦进入焦池，用吊车抓斗装车出厂或用履带送动力厂CFB锅炉出燃料。 分馏塔T-101底循环油自塔底经过滤器后由循环油泵P-121、P122抽出，与加热炉进料换热器E-113/1～4、E-111/1～4换热到280℃～310℃分为五路，一路作为回流控制分馏塔蒸发段温度，二路作为回流控制分馏塔底温度，三路作为循环油，用于调节装置循环比，四路作为热蜡油出装置，五路经冷却器L-105冷却至80℃～100℃出装置。 重蜡油从蜡油箱由泵P-124、P-108抽出，一路作为内回流返塔，另一路经与加热炉进料换热器E-112/1～4换热至295℃左右分为三路，一路返分馏塔六层塔盘，二路作为热蜡油出装置，三路经低温水换热器E114冷却出装置。 轻蜡油自分馏塔11层塔盘由泵P-123、P-107抽出，经与加热炉进料换热器E-107、轻蜡油蒸汽发生器E-101换热后，一路作为热蜡油出装置，另一路经低温水换热器E-108冷却后去1#催化或加氢制氢装置进行改质。

石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择(1)

石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择（1） 1石油焦用途 石油焦可以用于不同工业，用于电厂和水泥厂作燃料的石油焦，需要高的热值及良好的研磨性；用于铝厂和钢铁厂或碳素厂作为原料的石油焦，无论是作为阳极糊和人造石墨电极的原料或是作为生产碳化物的原料均需要控制其含硫量和挥发分，对于制作电极原料的石油焦还应对金属含量加以控制。 1．1石油焦用作电厂CFB锅炉的燃料 为配合进口含硫原油加工及油品质量升级，需要在沿海及沿江企业新增或扩建一批延迟焦化装置，预计石油焦的产量可达3600kt。要消化这些含硫高、价格低廉的石油焦，可以采用先进的循环流化床技术，配套建设一批以石油焦为原料的CFB锅炉，为炼厂提供低成本的蒸汽、电、氢气。这是一举三得的事，既消化了价格低廉的高硫石油焦，又满足了企业新增项目的用汽、用电需求，还可以替代部分现有烧油锅炉，节约出宝贵的重油资源。武汉石油化工厂2000年新建一台75t/h烧石油焦的循环床锅炉，能在燃烧过程中用石灰石作床料实现炉内脱硫，同时降低NOx的排放量，锅炉燃烧效率可达95%～99%。镇海石化大量加工国外含硫原油，每年生产几十万吨高硫石油焦，由于石油焦中硫含量高，处理比较困难，利用价值不大。 1999年，采用CFB锅炉技术将高含硫石油焦用于发电，每度

电成本仅为0.18元，而渣油发电成本高达0.58元，2000年消化石 油焦240kt。上海石化正进行热电总厂的扩建，采用CFB锅炉，每 年可以处理280kt高含硫石油焦。 另外，工业硅生产也用高硫焦，消耗量为300kg/t工业硅。 1．2石油焦用作冶炼厂阳极糊和石墨电极的原料含硫量低的石油焦，可以用于冶炼厂作为制作电极的原料。碳素厂使用石油焦，生产供铝厂使用的阳极糊，生产供钢铁厂使用的 石墨电极。 石油焦的硫含量影响到焦的使用和用焦制成炭素制品的质量。特别在制造石墨电极中硫含量是一项较为重要的指标，硫含量过高会直接影响到石墨电极的质量，也会影响到炼钢的质量。在500℃以上的高温下，石墨电极内的硫会被分解出来，过多的硫使电极晶体膨胀，致使电极收缩并产生裂纹，严重的可使电极报废。在生产石墨电极中，石油焦的硫含量会影响电耗量，用含硫为1.0％的石油焦生产电极时所用耗电量要比用含硫为0.5％的石油焦每吨多耗电9％左右。石油焦在作为阳极糊的原料时，其含硫量对耗电量也有明显的影响。我国延迟石油焦标准 SH0527－92见表1。 表1延迟石油焦标准SH0527－92

万吨延迟焦化装置资料

第四章生产准备 一、组织机构 根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。 二、人员准备及培训 1、人员准备情况: 延迟焦化装置人员组成及培训情况： 100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人） 2、人员培训情况： 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年9月：正式印刷出版。 2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。 2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。 三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年8月30日：完成试运开工方案。 2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。 2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。 2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。 2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。 四、物资准备 1、化工剂的准备： 100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。 2、生产器具的准备： 为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。 五、资金准备 六、外部条件准备 原材料及公用工程的准备： 1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青

100万吨延迟焦化装置资料

100万吨延迟焦化装置资料

第四章生产准备 一、组织机构 根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。 二、人员准备及培训 1、人员准备情况: 延迟焦化装置人员组成及培训情况： 100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人） 2、人员培训情况： 2004年7月15日：车间完成约5.8万字的 自编培训教材和48幅工艺控制流 程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图

资料的油印。 2004年9月：正式印刷出版。 2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装 置开工前对全车间 92名职工进行23 天的基 本理论培训，所有人员都考试合格。 2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。 三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉 2004年7月15日：车间完成约5.8万字的 自编培训教材和48 幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年8月30日：完成试运开工方案。 2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。 2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。 2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、

延迟焦化装置操作规程

第一章装置概况 第一节概述 本装置为新建装置，设计规模为100万吨/年，属于山东海化集团有限公司新建100万吨/年重油综合利用工程中的主要生产装置。在重油（或渣油）深度加工技术方面，延迟焦化是转化重油（或渣油）的基本手段，工艺流程简单，技术成熟，投资和操作费用低。焦化装置相对于催化裂化对原料的要求较低，且对原料的适应性较强，该装置以加工减压渣油等重质原料为主，也可以直接加工常压重油、180燃料油。加工不同原料采用的工艺路线基本相同。 一、工艺原理 焦化是使重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高的流速及高的热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行而延迟到焦炭塔中去进行。 整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解—缩合，直至转化为油气和焦炭。 焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应。总反应表现为吸热反应。 二、延迟焦化的产品 延迟焦化装置共生产五种产品:即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。富气中的液化气和干气可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化裂化或加氢裂化原料；汽油、柴油由于含硫较高，不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。 1页

1、产率预测：康氏残炭是原料成焦倾向的标志，是预测焦炭、气体及液体产率的最重要参数。 焦炭产率(W%)=1.6×康氏残炭 气体产率(W%)=7.8+0.144×康氏残炭 汽油产率(W%)=11.29+0.343×康氏残炭 瓦斯油(柴油十蜡油)(W%)=100-焦炭产率-气体产率-汽油产率 2、产品中杂质分布: 在延迟焦化产品中，硫和金属是两种主要杂质，它们的分布情况是：焦炭的硫含量(W%)高于原料油，两者之比常在1:1～2:1之间，其它产品的硫含量随某种特定的原料油不同而变化很大;原料油中的主要金属一般都集聚于焦炭中，只有非常少的量留在蜡油、柴油中。 三、装置工艺特点 1、通过设轻蜡油循环泵，把蜡油打回加热炉辐射段实现大循环比的操作技术。 2、焦化炉采用了双面辐射、多点注汽技术。在技术有效可靠的前提下，采用双面辐射卧管立式炉型。加热炉采用油气联合喷嘴，采用热管式空气预热器来回收烟气热量，提高加热炉的热效率，使加热炉热效率达到90％以上。 3、焦炭塔顶油气管线注急冷油，采用无堵焦阀，无单独开工线流程的焦炭塔预热和开工流程，以加快开工及预热过程，缩短辅助生产时间，并可大大改善由于采用堵焦阀流程而对焦炭塔筒体产生的局部热应力，以至于产生筒体中下部严重变形现象。 4、采用密闭放空系统。采用全密闭塔式放空回收设施，消除了焦炭塔吹汽及冷焦时产生的大量污染油气对环境的污染。 5、单井架除焦。水力除焦采用有井架式技术，冷焦水和除焦水分成两个独立的系统，均采用独立循环方式使用。 2页

延迟焦化工艺流程

炼油厂的炼油工艺流程介绍 上传时间：2009-07-31 12:03 点 击：110 正文：

从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。 中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。 分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。 柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（0.4MPa 表）自压入分馏塔作回流。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离，分离出的汽油由汽油泵抽出分两路，一路去加氢装置，另一路返回塔顶作回流（不常用）。油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器、压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐，冷凝液凝缩油至加氢装置；富气进入柴油吸收塔下部（一些装置的实际生产证明，经柴油吸收后的干气带残液比较严重，约占干气的20%，我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装置的吸收稳定系统或催化装置的吸收稳定系统，以防止干气带残液。）。此外，为了防止分馏塔底部结焦，分馏塔底设分馏塔底循环泵。 切焦采用有井架双钻具方式，切焦水用高压水泵抽高位水箱的水，打到焦炭塔面，进行水力除焦。焦炭和水一同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。 焦炭塔吹汽时，油气首先进入油气闪蒸罐，罐底污油经污油泵送出装置；罐顶油气进入水箱冷却器，冷却后进入吹汽放空油水分离罐，罐底污油经污油泵送出，含硫油污水经污水泵送至装置外污水处理场。不凝气进入放空油气脱水罐，然后进入瓦斯系统去火炬烧掉。