桩基沉渣处理

桥梁桩基嵌岩桩底部沉渣的处理

吴后选

（江西省高等级公路管理局 南昌 330046）

摘要：桩基嵌岩桩对底部沉淀层厚度有严格的要求，而在实际施工过程中往往由于施工工艺操作的不当，出现桩基底部沉淀层厚度超过规范要求，造成桩基质量事故。本文对吹孔压浆处理某桥梁桩基底部沉渣的施工工艺进行简要的介绍。

关键词：桥梁工程；嵌岩桩；沉渣；吹孔；压浆

0 引言

在公路桥梁建设中，桩基嵌岩桩已成为采用较为广泛的基础形式，由于基桩嵌入岩层中，单桩轴向容许承载力决定于桩基底处岩石的强度和嵌入岩层的深度，基桩的外力全部传至桩底岩层，因而它对成孔时清孔的要求较高，对沉淀层厚度有着严格要求。嵌岩桩的成孔有钻机成孔或人工挖孔，成桩的方式有水下灌注法或空气灌注法。现就工作中所遇到的桩基采用挖孔水下灌注成桩时，由于施工工艺的操作不当，造成桩基底部沉淀层超厚，采用吹孔压浆进行补强处理的工艺进行介绍。

1 工程实践

1.1 工程介绍

位于赣粤高速公路昌傅至泰和段洋平洲中桥，上部结构为3ⅹ16m的预应力简支空心板，桥面连续，桥宽26m。

设计标准为汽车—超20级，挂车—120，人群3.5KN/m2。

下部结构桥墩采用四柱墩，桩径Φ1.4m，桩设计长度12m。桥台为肋式桥台，桩径Φ1.2m，桩设计长度12m。桩基形式为嵌岩桩，桩底标高66.189m。

地质条件是底部标高62.60～59.00m砂岩，72.10～62.60m为弱风化砂岩，72.80～72.10m为强风化砂岩，75.30～72.80m为全风化砂岩，78.189～75.30m 为亚粘土。

1.2桩基施工与检测

由于地质条件较好，采用人工挖孔的方法成孔，施工时天气干旱，地下渗水量小。灌注混凝土桩的时候，天气阴雨连绵，孔壁渗水量较大，为慎重起见，决定采用水下灌注混凝土的方法成桩。成桩后经检测单位超声波无破损检测发现3#—18桩底部波形异常，经分析认为桩底部混凝土强度偏低，取芯后分析后发现其底部存在50cm左右混凝土强度偏低的软弱夹层，由基岩碎屑物及黄泥构成，结果显示整桩混凝土的均匀性、完整性、胶结性良好，对其桩身芯样混凝土试件进行单轴压强度试验，显示抗压强度均满足设计强度等级的要求。

1.3 产生夹层的原因

为了解缺陷的性质，认真分析其形成的原因。原来3#—18桩基成孔后，天气晴好，孔内渗水量小，决定采用空气灌注法成桩。后由于连日阴雨，孔内渗水量较大，改用水下灌注混凝土法成桩。在往孔内灌注清水时，由于操作不当将护壁台阶上的清孔沉渣及黄泥冲入孔底，形成软弱沉淀层。

2 处理方案

桩底软弱夹层的存在，大大降低基桩的单桩承载力。为确保3#—18桩的轴向容许承载力满足设计要求，对该桩进行了补强处理。桩基补强处理的要求是清除底部软弱夹层后，压注入水泥砂浆，使桩基础直接支承在基岩上，从而使桩基能满足单桩承载力的要求。

2.1 钻芯成孔

为清除底部的软弱夹层，采用吹孔压浆至桩基底部软弱层的办法进行补强处理。在原先3#—18桩基随机钻芯取样的1#孔对称处又钻一个2#孔，孔径为10cm。

2.2 清孔

将桩顶的浮浆、杂物清除，往孔内注满清水，做一个直径为6cm的钢管与空压机主管连接，在钢管的出气端做一个2cm的弯头，以便能在孔底横向吹孔。把空压机的出气管阀门开启，开始缓

慢放气压，将吹气管从1#孔内慢慢伸入桩基底部，边吹边加压，此时桩基底部沉渣物将随水流从孔内吹出，最后钢管伸到桩基底部，接上弯头转动钢管横吹，将沉渣物全部吹出，待吹出的水含砂少且较清时，可认为沉渣物已清除。

2.3 制备砂浆

所制备的水泥砂浆标号为30#，高于桩基混凝

土标号，砂浆具有一定的和易性、膨胀性，以保证

混凝土密实且不离析，水灰比控制在0.4～0.45之

间，使用425#的硅酸盐水泥水泥，在水泥浆中掺入

了适量的膨胀剂和减水剂，制备水泥浆沁水率小于

3%，拌和后3小时沁水率小于2%，不受约束自由膨

将压浆管放至2#孔的底部，开动压浆泵压浆，

水泥浆在1#、2#孔内同时上升，由于压力差水泥浆

首先会从1#孔压出，当水泥浆压至1#孔口时，为保

证孔内充满砂浆，待1#孔口冒出原样砂浆时，堵塞

1#孔，这时缓缓提升压浆管，边拔边加压，将压浆

管提至2#孔口时，保持一个稳压闷浆期，直至压浆

泵自动停止压浆，同时封闭2#孔。压浆过程应缓慢、

均匀地进行，不得中断。

当时气温为5℃左右，压浆时间不宜超过

45min，在此期间水泥浆要连续搅动，以防止离析，

如因时间过长而导致流动性降低则不能通过加水来

增加流动性。

2.5 施工安全

施工操作过程中，施工工人应配带眼镜，以防空压

机意外吹伤眼睛。

波速

处理前的波形力图

3 处理效果

处理完7天后，再次进行超声波检测，从结果

中判断桩身完好，能满足使用性能。

4施工工艺的注意事项

4.1钻取压浆孔时要垂直，钻到孔底基岩面上，以

便能彻底清孔和保证压浆的均匀性。

4.2清孔时要纵管与横管冲洗相结合，以确保桩

基底部的沉渣杂合物能充分被冲出，清孔的程度

是施工工艺的关键所在。

4.3水泥砂浆要掺加适当的膨胀剂和活性硅粉，以

改善砂浆的固结强度和粘结性。

4.4压浆时要始终保持压浆管在孔内混凝土面以下

1m处，以防止混凝土的断层。

5 结语

吹孔压浆处理嵌岩桩底部沉渣物是一项技术性

较强的工艺，施工过程中要仔细、耐心。采用了正

确的吹孔压浆工艺后使桩基完全能满足设计使用性

能，达到对其承载力的要求，特别是它施工的简易

性、可靠性、低成本性，为处理类似问题提供了一

个借鉴。当然处理后的桩底的混凝土与原混凝土的

结合受此工艺所限肯定存在薄弱夹层，为避免缺陷

桩的出现，在灌注混凝土桩身时应注意操作、工艺、

配合等，防止质量事故的发生。

旋挖钻成孔掏渣筒沉渣处理施工工艺

旋挖钻成孔掏渣筒沉渣处理施工工艺 1 前言 旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械，广泛用于市政建设、铁路、公路桥梁、高层建筑等地基工程施工。配合不同钻具，适应于干式（短螺旋），或湿式（回转斗）及岩层（岩心钻）的成孔作业，旋挖钻机具有装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活，施工效率高及多功能等特点。旋挖钻机适应我国大部分地区的土壤地质条件，使用范围广，基本可满足桥梁建设、高层建筑地基等工程的使用。目前，旋挖钻机已被广泛推广于各种钻孔灌注桩工程。 由于旋挖钻机如钻筒底部的钻头齿块高度为18cm，成孔的桩底沉渣厚度约为18cm。成渝客运专线设计要求桥梁钻孔桩桩底沉渣厚度不大于5cm ,如果不对旋挖钻成孔的桩底沉渣进一步清理，势必导致桩底沉渣厚度远远超过设计要求。我们根据旋挖机的工作原理，设计出与之配套的旋挖钻掏渣筒，有效地解决了钻孔桩旋挖钻沉渣厚度远远超过设计要求的难题，保证了钻孔桩孔底沉渣厚度满足设计要求，确保了桩基施工的质量。 2 工艺特点 （1）旋挖钻机钻孔具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保等优点。 （2）掏渣筒结构简单，制作成本低。 （3）掏渣过程操作简便。 （4）掏渣效率高。 （5）掏渣效果好。 3 试验工点及适用范围 本工艺试验工点为梅江河双线特大桥45#墩1号桩基。钻孔桩旋挖钻掏渣筒适用于粘性土、砂类土及碎石类土及软弱岩层中的旋转钻成孔后的沉渣处理，钻孔桩孔底有水、无水掏渣后沉渣厚度均能满足设计要求。 4 施工原理 旋挖钻机成孔原理：旋挖机钻杆带动钻头正旋转旋挖，把桩基的土卷入钻筒中，逆旋转把钻筒底部的封板盖住，逐步提升钻杆，把钻筒中的土带出孔外以成孔。掏渣筒根据旋挖钻机钻筒装土原理进行设计，考虑到旋挖机钻头齿块高度过高，无法满足沉渣要求，故设计掏渣筒时底部进渣刀口与掏渣筒底面齐平，很好地解决了旋挖钻机成孔后沉渣厚度过大的难题。

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

浅谈钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制 摘要:通过工程质量问题分析，说明孔底沉渣对钻孔灌注桩的承载能力有着至关重要的影响，进而从钻孔、清孔、灌注混凝土等环节论述了钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策。 关键词:钻孔灌注桩沉渣分析控制 0 引言 台州是浙江沿海地区，地质条件较差，地势较低（常低于2％频率洪水位2～3m），建筑物基础通常通过打桩处理。钻孔灌注桩以其适用范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动影响小、成本适中等特点被广泛地应用于户内变电所基础工程中。而桩底沉渣厚度的控制是施工质量控制的关键，沉渣过厚不仅会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降，通过某110千伏变电所工程桩基施工中质量问题分析，对钻孔灌注桩沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨。 1 工程实例 1．1工程概况及工程地质情况 110千伏果丽变电所位于玉环县沙门镇五门开发区，综合楼工程采用半地下室，地上为二层框架结构，拟建场地土层分层及主要力学指标如下表： 1、粘土：灰黄色，软-流塑状态，高压缩性，平均层厚0.8米。 2、淤泥：灰-深灰色，流塑状态，以高含水量、高压缩性及高灵敏度为其特点。平均厚度为23.50米。 3、粉细砂与淤泥质粉质粘土互层：灰色，高压缩性，二者呈1~10mm厚的薄层状交替分布，平均厚度为1.60米。 4、坡积土：灰黄色，稍-中密状态。平均厚度为2.52米。 5、强风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈碎块状。平均厚度为1.14米。 6、中风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈短柱状。全场地分布，在本次勘测中各钻孔均未穿透该层而终孔，平均进入该层厚度为1.70米。平均标高为-26.57米。 各土层物理、力学性质主要指标见表1 根据拟建变电所地质条件及建筑物荷载情况，变电所基础设计采用钻孔灌注桩，桩径为￠600和￠800两种，总桩数83根，桩长为27米~31米不等，单桩竖向承载力特征值￠600为2100KN、￠800为3700KN。桩身采用C30砼，桩端持力层为第6层中风化凝灰岩，桩端进入持力层长度大于一

钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制

浅谈钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制 1 工程实例 1．1工程概况及工程地质情况 110千伏果丽变电所位于玉环县沙门镇五门开发区，综合楼工程采用半地下室，地上为二层框架结构，拟建场地土层分层及主要力学指标如下表： 1、粘土：灰黄色，软-流塑状态，高压缩性，平均层厚0.8米。 2、淤泥：灰-深灰色，流塑状态，以高含水量、高压缩性及高灵敏度为其特点。平均厚度为23.50米。 3、粉细砂与淤泥质粉质粘土互层：灰色，高压缩性，二者呈1~10mm厚的薄层状交替分布，平均厚度为1.60米。 4、坡积土：灰黄色，稍-中密状态。平均厚度为2.52米。 5、强风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈碎块状。平均厚度为1.14米。 6、中风化凝灰岩：浅灰黄色，岩芯呈短柱状。全场地分布，在本次勘测中各钻孔均未穿透该层而终孔，平均进入该层厚度为1.70米。平均标高为-26.57米。 各土层物理、力学性质主要指标见表1 根据拟建变电所地质条件及建筑物荷载情况，变电所基础设计采用钻孔灌注桩，桩径为￠600和￠800两种，总桩数83根，桩长为27米~31米不等，单桩竖向承载力特征值￠600为2100KN、￠800为3700KN。桩身采用C30砼，桩端持力层为第6层中风化凝灰岩，桩端进入持力层长度大于一倍桩径。 1．2成桩质量问题分析 桩基工程完成后，先后委托两家测试单位分别对变电所桩基工程的6枚工程桩进行了单桩竖向抗压静载试验，结果表明6枚单桩竖向抗压承载力极限值均不满足设计要求，单桩静载试验曲线为标准“z”字形；对所有工程桩作低应变动测分析，结果全部为Ⅱ类、Ⅲ类桩；对第二次静载试验的三根桩作钻探取芯，结果仅79#桩（￠800）钻芯取样成功，钻孔取芯原始记录表明在桩底（28.30~28.57m）夹有0.27m左右沉渣（沉渣为砼离析碎石及石屑），28.57m以下变为青绿色中风化基岩，基岩裂缝发育完整，岩芯呈短柱状；根据取芯砼强度试验报告，桩身砼强度达到设计要求。结合以上试验结果，笔者认为单桩极限承载力达不到设计要求的主要原因是桩底沉渣过厚。 1．3质量问题补救措施

桥梁嵌岩桩基桩底部沉渣的处理

桥梁嵌岩桩基桩底部沉渣的处理 1 引言 在公桥梁建设中,桩基嵌岩桩已成为较为广泛的基础形式,由于桩基嵌入岩层中,单桩轴向允许承载力取决于桩基底处岩石的强度和嵌入岩层的深度,桩基的外力需要传至桩底岩层,因而对沉淀层厚度有严格要求。嵌岩桩的成孔有钻机成孔或人工挖孔,成桩的方式有水下灌注或空气灌注法。现就工作中所遇到的桩基采用挖孔水下灌注成桩时,由于施工工艺的操作不当,造成桩基底部沉淀层超厚,采用吹孔压浆进行补强处理的施工工艺进行介绍。 2 工程实践 2.1 工程介绍 大桥的上部结构为12×20m宽幅空心板,左右幅均为16.75m。设计标准为汽车-超20级,挂车-120,人群3.5KN/m2,下部结构桥墩采用四柱墩,桩径φ1.5m,桩设计长度21m。桥台为肋式桥台,桩径φ1.2m,桩设计长度18m。桩基设计为嵌岩桩。 2.2 桩基施工与检测 由于地质勘察报告标识大桥桥址地质条件较好,综合分析后,决定采用人工挖孔的方法成孔。施工时天气干旱,地下渗水量小;但9#-1桩基终孔后的天气连降暴雨,孔壁渗水量较大,只好3天后的暴雨停止空隙实践灌注混凝土桩;现场对终孔3天的桩基孔底再次清渣检查;但为了保证灌注质量,采用水下灌注混凝土的方法成桩。 成桩后经检测单超声波无破损检测发现9#-1桩基底部波形异常,

经分析认为可能是现场排水不畅,使挖孔堆弃于孔口的沉渣连同黄泥随暴雨由孔口流入桩基孔所致。 取芯后发现其底存在5cm左右的夹层,由沉渣和黄泥组成,结果显示整桩其他部分混凝土的均匀性、完整性、胶结性良好,对底部桩身芯样混凝土试件进行单轴向压强试验,显示抗压强度均满足设计强度等级的要求。 2.3 产生夹层的原因 为了解决缺陷的性质,认真分析其形成的原因,原来9#-1桩基成孔后,天气晴好,孔内渗水量小,决定采用空气灌注法成桩。后由于连日暴雨,孔内渗水量较大,改用水下灌注混凝土法成桩。在现场排水不畅、降水量急骤增大的情况下,由于雨水将护壁台阶上的清孔沉渣及挖孔堆弃于孔口的沉渣连冲入孔底,形成软弱沉淀层。 3 处理方案 桩底软弱夹层的存在,大大降低嵌岩桩基的单桩承载力。为确保9#-1桩的轴向允许承载力满足设计要求,对该桩桩底进行了补强处理。桩基补强的处理措施是清除底部软弱夹层后,压注高标号水泥砂浆,使桩基础通过注入的水泥砂浆将荷载传递到基岩上,从而使桩基能满足单桩承载力的要求。 3.1 钻芯成孔 为清除底部的软弱夹层,采用吹孔压浆至桩基底部软弱层的办法进行补强处理。在原先9#-1桩基随钻芯取样的1#孔对称处又钻一个2#孔,孔径为10cm。

嵌岩桩基桩检测及桩底沉渣处理施工技术

嵌岩桩基桩检测及桩底沉渣处理施工技术 摘要本文通过多种检测手段，相互对比印证嵌岩桩桩底沉渣厚度，并在此基础上采用了高压水流冲切清理桩底沉渣，高压注浆，效果显著。 关键词低应变；载荷试验；钻芯；高压水流冲切；高压注浆 1前言 嵌岩桩桩基对于基岩埋藏较浅的地区而言，是一种常用的且行之有效的基础型式，它具有承载力大，沉降小等一系列优点，但在施工中，若桩身质量存在缺陷或桩底沉渣过厚就会适得其反，造成沉降大、承载力不满足要求，但此时桩已完成，清理桩底沉渣就困难重重。通过对典型工程的处理实践，进行了有益的尝试，本文就如何客观、科学、全面地评价嵌岩桩基桩质量进行了论述；同时也详尽地介绍了处理嵌岩桩桩底沉渣过厚问题的技术方法，与大家一起交流探讨。 2工程概况 2.1工程地质条件 据场区勘察报告，场地下主要地层为： ①层：素填土，黄褐色，色暗，稍湿，以粉土、粉质黏土为主，含碎石等杂物，土质不均，结构松散，层厚2.0～3.0m； ②层：粉质黏土，黄褐色，可塑状态，含氧化铁锈斑，偶有小碎石，土质均匀，切口具光泽，韧性、干强度中等。层厚3.2～5.5m； ③层：全风化片麻岩，红褐色，色暗，可辨原岩结构，含石英结晶体，局部已黏土化； ④层：强-中风化片麻岩，红褐色，钻进难，含石英结晶体，勘察未揭穿该层。 2.2工程桩施工 某厂设备基础共施工钻孔灌注桩394根，直径 800mm，扩大头D=1200mm，桩长12～16m，嵌岩深度1.5m，桩端进入强-中风化片麻岩，设计单桩竖向抗压极限承载力7200kN。场地地下水位埋深1.5m，采用泥浆护壁，正循环带扩底钻头成孔，导管水下灌注施工工艺。3基桩检测 3.1检测方法及程序 工程桩施工完毕达到龄期后，首先采用低应变反射波法进行桩身完整性检测，抽样率不低于20%；低应变反射波法反映基桩存在缺陷和桩底同相反射明显的桩，采用单桩竖向静载荷试验进行基桩承载力检测，抽样率不低于1%，评价其施工质量和基桩的可使用性；同时应用钻芯法进一步评价基桩的完整性和桩底沉渣；按照科学的程序综合应用三种检测方法进行检测，三种方法相互比对和印证，达到科学、客观、公正地评价基桩质量。 3.2基桩低应反射波法检测 通过分析该区嵌岩桩低应变动力检测信号，反映桩身混凝土完整，桩径较均匀，个别桩有扩径现象。按照桩底反射波相位和能量的差别，可将低应变反射波信号划分为三种类型，分别是： 第一类桩底反射波不明显（图1），第二类桩底有正相位反射波，幅值小（图2），第三类桩底有正相位反射波，幅值大（图3）。其中一、二类型信号的桩达到抽检数量的95%，依据低应变反射波法的基本理论初步分析：第一类型信号的桩底沉渣清理较好，桩身混凝土与基岩结合紧密，基桩的承载力应该能够达到甚至超过承载力的要求；第二类型信号的桩桩底沉渣清理不足，桩底存在一定量的沉渣或者是基岩强度和完整性不足；第三类型信号的桩底沉渣清理较差，桩底存在较厚沉渣或是基岩强度和完整性严重不足。

桩基缺陷处理方案

Xx工程桩基缺陷处理专项方案 一、桩基缺陷概况 Xx工程22#墩有桩径2.0m的灌注桩2根。桩基声测和钻芯取样的结果表明2根桩均存在不同程度的缺陷，具体情况如下： 1左线22#-1桩： 缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下 6.800m-10.300m （标高-4.079m至-7.579m）处，桩身局部有颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的1/3，颈缩高度约3.5m；第二处缺陷位于桩顶以下29.400m-33.896m （标高-26.624至-31.120m ）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。沉渣呈锥形分布，存在缺陷的面积约占桩身截面积的1/2，沉渣最大厚度为1.916m。 沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。 第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩解；第二处缺陷总长4.496m,其中约0.256m长段位于强风化花岗岩，该地层岩芯以块状为主，岩石裂隙发育，风化强烈，岩质较硬；其余缺陷段位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。 2、左线22#-2桩： 缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下7.200m-11.450m （标高-4.424至-8.674m）处，桩身出现严重颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的2/3 ;第二处缺陷位于桩顶以下 32.200m-33.436m （标高-29.424m至30.600m）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。沉渣呈锥形分布，沉渣最大厚度约1.236m，沉渣最小厚度约0.14 m。沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。 第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩 解； 第二处缺陷位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。 、桩基质量事故原因分析 1、主要原因： 根据桩身缺陷位置、缺陷类型、夹渣（或沉渣）的性质及形状可推断，造成本次质 量事故的主要原因有三个：①、成孔过程中泥浆指标差（胶体率低、砂率高），清孔时清

桥梁桩基嵌岩桩底部沉渣的处理

桥梁桩基嵌岩桩底部沉渣的处理 摘要：桩基嵌岩桩对底部沉淀层厚度有严格的要求，而在实际施工过程中往往由于施工工艺操作的不当，出现桩基底部沉淀层厚度超过规范要求，造成桩基质量事故。本文对吹孔压浆处理某桥梁桩基底部沉渣的施工工艺进行简要的介绍。 关键词：桥梁工程；嵌岩桩；沉渣；吹孔；压浆 0 引言 在公路桥梁建设中，桩基嵌岩桩已成为采用较为广泛的基础形式，由于基桩嵌入岩层中，单桩轴向容许承载力决定于桩基底处岩石的强度和嵌入岩层的深度，基桩的外力全部传至桩底岩层，因而它对成孔时清孔的要求较高，对沉淀层厚度有着严格要求。嵌岩桩的成孔有钻机成孔或人工挖孔，成桩的方式有水下灌注法或空气灌注法。现就工作中所遇到的桩基采用挖孔水下灌注成桩时，由于施工工艺的操作不当，造成桩基底部沉淀层超厚，采用吹孔压浆进行补强处理的工艺进行介绍。 1 工程实践 1.1 工程介绍 位于赣粤高速公路昌傅至泰和段洋平洲中桥，上部结构为3 ⅹ16m 的预应力简支空心板，桥面连续，桥宽26m 。设计标准为汽车—超20 级，挂车—120，人群3.5KN/m2。下部结构桥墩采用四柱墩，桩径Φ1.4m，桩设计长度12m 。桥台为肋式桥台，桩径Φ1.2m，桩设计长度12m 。桩基形式为嵌岩桩，桩底标高66.189m 。地质条件是底部标高62.60～59.00m 砂岩， 72.10～62.60m 为弱风化砂岩，72.80～72.10m 为强风化砂岩，75.30～72.80m 为全风化砂岩，78.189～75.30m 为亚粘土。 1.2 桩基施工与检测由于地质条件较好，采用人工挖孔的方法成孔，施工时天气干旱，地下渗水量小。灌注混凝土桩的时候，天气阴雨连绵，孔壁渗水量较大，为慎重起见，决定采用水下灌注混凝土的方法成桩。成桩后经检测单位超声

桩基沉渣处理

桥梁桩基嵌岩桩底部沉渣的处理 吴后选 （江西省高等级公路管理局 南昌 330046） 摘要：桩基嵌岩桩对底部沉淀层厚度有严格的要求，而在实际施工过程中往往由于施工工艺操作的不当，出现桩基底部沉淀层厚度超过规范要求，造成桩基质量事故。本文对吹孔压浆处理某桥梁桩基底部沉渣的施工工艺进行简要的介绍。 关键词：桥梁工程；嵌岩桩；沉渣；吹孔；压浆 0 引言 在公路桥梁建设中，桩基嵌岩桩已成为采用较为广泛的基础形式，由于基桩嵌入岩层中，单桩轴向容许承载力决定于桩基底处岩石的强度和嵌入岩层的深度，基桩的外力全部传至桩底岩层，因而它对成孔时清孔的要求较高，对沉淀层厚度有着严格要求。嵌岩桩的成孔有钻机成孔或人工挖孔，成桩的方式有水下灌注法或空气灌注法。现就工作中所遇到的桩基采用挖孔水下灌注成桩时，由于施工工艺的操作不当，造成桩基底部沉淀层超厚，采用吹孔压浆进行补强处理的工艺进行介绍。 1 工程实践 1.1 工程介绍 位于赣粤高速公路昌傅至泰和段洋平洲中桥，上部结构为3ⅹ16m的预应力简支空心板，桥面连续，桥宽26m。 设计标准为汽车—超20级，挂车—120，人群3.5KN/m2。 下部结构桥墩采用四柱墩，桩径Φ1.4m，桩设计长度12m。桥台为肋式桥台，桩径Φ1.2m，桩设计长度12m。桩基形式为嵌岩桩，桩底标高66.189m。 地质条件是底部标高62.60～59.00m砂岩，72.10～62.60m为弱风化砂岩，72.80～72.10m为强风化砂岩，75.30～72.80m为全风化砂岩，78.189～75.30m 为亚粘土。 1.2桩基施工与检测 由于地质条件较好，采用人工挖孔的方法成孔，施工时天气干旱，地下渗水量小。灌注混凝土桩的时候，天气阴雨连绵，孔壁渗水量较大，为慎重起见，决定采用水下灌注混凝土的方法成桩。成桩后经检测单位超声波无破损检测发现3#—18桩底部波形异常，经分析认为桩底部混凝土强度偏低，取芯后分析后发现其底部存在50cm左右混凝土强度偏低的软弱夹层，由基岩碎屑物及黄泥构成，结果显示整桩混凝土的均匀性、完整性、胶结性良好，对其桩身芯样混凝土试件进行单轴压强度试验，显示抗压强度均满足设计强度等级的要求。 1.3 产生夹层的原因 为了解缺陷的性质，认真分析其形成的原因。原来3#—18桩基成孔后，天气晴好，孔内渗水量小，决定采用空气灌注法成桩。后由于连日阴雨，孔内渗水量较大，改用水下灌注混凝土法成桩。在往孔内灌注清水时，由于操作不当将护壁台阶上的清孔沉渣及黄泥冲入孔底，形成软弱沉淀层。 2 处理方案 桩底软弱夹层的存在，大大降低基桩的单桩承载力。为确保3#—18桩的轴向容许承载力满足设计要求，对该桩进行了补强处理。桩基补强处理的要求是清除底部软弱夹层后，压注入水泥砂浆，使桩基础直接支承在基岩上，从而使桩基能满足单桩承载力的要求。 2.1 钻芯成孔 为清除底部的软弱夹层，采用吹孔压浆至桩基底部软弱层的办法进行补强处理。在原先3#—18桩基随机钻芯取样的1#孔对称处又钻一个2#孔，孔径为10cm。 2.2 清孔 将桩顶的浮浆、杂物清除，往孔内注满清水，做一个直径为6cm的钢管与空压机主管连接，在钢管的出气端做一个2cm的弯头，以便能在孔底横向吹孔。把空压机的出气管阀门开启，开始缓

钻孔桩桩底沉渣处理高压注浆方案

钻孔桩桩底沉渣处理高压注浆施工方案 一、桩基检测情况 根据江西省天驰高速科技发展公司对我标段红庙中桥和何家坂中桥桩基检测及钻芯结果，黄岭分离式立交0—0#、何家坂中桥Oa-O井桩基底局部沉碴约0.2m, 不能满足设计承载力要求。 二、缺陷部位处理 1、加固处理方案 对于黄岭分离式立交0—0#、何家坂中桥Oa-O #两根缺陷桩基采用高压注浆技术进行加固处理。 1）主要材料 水泥浆：采用强度等级为的优质普通硅酸盐水泥与清水配制而成，水泥浆液水灰比为1?，刚开始注浆水灰比选大值，即按着先稀后浓的原则配制浆液。再按水泥用量的1%!□入防水剂，以增大水泥浆的和易性和流动性。配制水泥浆时留下试件取样。 2）主要施工机具 高压泵（压力35MPa 1台套、钻机（钻芯、旋喷两用）2台套、空气压缩机1 台、配浆箱2个、钻杆及高压胶管喷射器等一批。 3）施工主要参数

序号 项目 数量 单位 1 清水旋喷 喷射压力 20 ?26 MPa 排量 75 ?90 L/min 旋转速度 10?28 r/mi n 提升速度 10 ?15 cm/min 2 旋喷注浆 喷射压力 23 ?26 MPa 排量 60 ?75 L/min 旋转速度 15?20 r/mi n 提升速度 12 ?15 cm/min 4）钻孔布置 在桩顶等边布设3个钻芯孔（以桩中心为圆心，直径为 40cm 左右的圆周上）， 钻孔取芯至缺陷部分以下50cm 仔细分析缺陷处芯样，查明了缺陷位置和范围 注浆孔布置图 % 40cm

2、施工工艺流程 定位钻孔一预埋孔口管一高压清水旋转喷射清洗一压风机气举清渣一缺陷段 咼压注浆f孔口补浆f孔口压浆。 1）定位钻孔 根据钻芯取样的一个孔位能满足要求，另进行补钻两个孔。根据注浆孔布置 图定出另两个孔位，将钻机移至孔位上进行钻孔。 2）高压清水旋转喷射清洗 钻孔完毕后，从各孔中分别放下咼压喷射器，在各桩端持力层缺陷段上下往 复进行高压旋转喷射切割清洗，切割清洗范围自缺陷段上下各增加0.5m。喷射清洗时喷管提升速度为10cm/min，旋进速度为20转/min，—孔进行切割清洗而另一孔有水溢出时可认定缺陷部位已打通，可换另外二孔，直至3个孔全部打通。钻孔之 间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩身，当出水口的水由浊变清时，再换其它孔轮流处理，直至所有的孔水流都为清水时，切割清洗工作结束。 3）高压注浆 切割清洗完成后，用高压水泥浆在缺陷段范围内，往复进行高压喷射，使各桩缺陷段的碎石、岩块、中粗砂与水泥浆液充分搅拌混合。喷浆时以孔口返浆浓度与进浆浓度基本一致，即可停止喷浆。

钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因

钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因分析及优化措施[摘要]本文主要针对钻孔灌注桩孔底沉渣产生原因及优化措施展开了分析，对旋挖桩桩底沉渣原因作了分析，在此基础上提出了相应的控制措施，并系统阐述了旋挖钻孔灌注桩二次清孔技术，以期能为有关方面的需要提供有益的参考借鉴。 0 引言 钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。因此，施工过程中系统分析孔底沉渣的原因并采取相应措施进行优化处理，对钻孔灌注桩的施工有着十分重要的作用。 1 旋挖桩桩底沉渣原因分析及控制措施 旋挖钻孔灌注桩桩底沉渣可能产生于旋挖钻机施工的钻进成孔、安放钢筋笼、灌注混凝土等环节中，分析认为沉渣产生的原因大致分为以下几类。 1.1 桩孔孔壁塌落 1.1.1 原因分析 桩孔孔口填土不稳定，塌落孔内；泥浆密度过低，悬浮能力差；提升钻具太快，形成孔内向上的抽吸；提钻时孔内泥浆液面下降，未及时补充孔内泥浆；钻具提放刮碰孔壁；下放钢筋笼刮碰孔壁；终孔

后未及时灌注混凝土，孔壁浸泡时间过长。 1.1.2 控制措施 孔口安放钢护筒保护孔口，护筒长度根据地层条件适当加长；加大泥浆密度，提高泥浆黏度；控制旋挖回次进尺，严禁钻筒打满提钻，避免抽吸现场；钻具提离孔口前，及时补充孔内泥浆，保持泥浆液面高度；钻具提放时保持对中，慢提、慢放，防止刮碰；钢筋笼采用汽车式起重机安放，保持对中、垂直；终孔后及时灌注桩身混凝土，缩短辅助作业时间，减少孔内沉渣沉淀。 1.2 泥浆沉淀 1.2.1 原因分析 泥浆性能参数不合格，护壁效果不佳；泥浆循环池、沉淀池混用，造成废渣循环进入孔内；泥浆含砂率过高；灌注前等待时间过长，泥浆发生沉淀。 1.2.2 控制措施 根据场地地层特性，采用优质膨润土配制泥浆，控制好泥浆密度，并及时检测、调整泥浆性能；将泥浆循环池和沉淀池分开设置，确保施工中的钻渣随泥浆从孔内排出经泥浆沟进入沉淀池，沉淀后的泥浆经泥浆池返回孔内循环使用；调整好泥浆密度，提高泥浆的携渣能力，同时可采用泥浆分离净化装置对排出的泥浆进行浆渣分离，并适时对含砂率进行测试，及时调整泥浆性能；事先做好灌注桩身混凝土的各项准备工作，控制好混凝土进场时间和初凝时间，尽可能缩短灌注等待，避免泥浆沉淀。

桩底后压浆施工方案

桩底后压浆施工方案 主要内容： 一、压力灌浆提高桩基承载力的原理 二、施工工艺流程 三、压浆工程所用设备及材料 压浆提高桩基承载力的原理： 用泥浆护壁钻进的钻孔灌注桩存在的一大弱点，就是成桩后桩底残留软弱沉渣，这沉渣极大地降低桩的承载能力，增大沉降，而桩底压浆可以处理掉这些沉渣，使其压密、脱水、变薄。固化桩侧土体，同时压浆时还可压密桩底周围土体，并形成扩大头，这都会极大地提高桩端承载力。另外，桩侧压浆还可以提高桩的侧摩阻力。从已经应用的例子来看，承载力至少提高80%，当地层条件适当时，会成倍提高承载力。 二、施工工艺流程： 1、准备好灌浆管：桩底灌浆管二根Φ20钢管，每节长度由施工接长时方便而定，节与节之间的连接用螺纹管箍、生胶带连接，总长度由桩长确定，桩底注浆管长度大约为：桩长+空桩+0.5m的出露孔口长度=实际注浆管长。为了避免浪费及顺利施工，可备若干短节灌浆管。 2、造孔施工，清孔至设计要求，此步骤同一般灌注桩造孔施工。 3、下设钢筋笼：首先后起吊钢筋笼，对正孔口，缓缓下入孔内。 4、边下放钢筋笼边接长灌浆管，桩底2根灌浆管紧贴钢筋笼内侧均匀对称布置，并在适当位置用12＃铁丝绑扎使其稳固。 5、当钢筋笼及灌浆管下设完毕后，就可以进行浇注工作，砼浇注同一般桩的水下浇注。此时注意的是（尤其注意）保护好灌浆管及管口，不使杂物及砼落入管中。 6、灌浆前，把止浆阀联结到灌浆管上，其中一止浆阀不用钢球，起排水气作用。如焊接，注意不使焊渣落入灌浆管中，最好螺纹连接。 7、把两个连接件分别连接到止浆阀上。之所以用两个连接件是为了万一一只管不通，可用另一管来补救。两止浆阀的唯一区别是其中一只没有钢珠。

旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度质量控制

旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度质量控制 来源于网络，如有侵权，请联系删除 对于旋挖钻孔灌注桩而言，桩底沉渣厚度的控制是桩基施工质量控制的关键，沉渣过厚不仅会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降，本文通过对某商住楼工程桩基础施工中的质量问题进行分析，对旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣产生原因及其厚度控制进行探讨。 概述 随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。但由于旋挖钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩基承载力的发挥。因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度质量控制，是保证旋挖钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。 某商住楼工程桩基础桩型均采用旋挖钻孔灌注桩，共约805根。施工工作量大，工期紧。通过对某商住楼工程桩基础施工中的质量问题分析，对旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨。 造成旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣过厚原因分析 1、沉淀池设置不足 首先，由于施工现场设置沉淀池数量少，两台机器共用一个沉淀池。造成沉淀效率不高，是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。 2、成孔后空置时间长 本工程桩数量众多，各种材料使用频繁、场地混乱、混凝土供应不及时、钢筋笼制作时间长等因素影响桩成孔后的空置时间。施工工序之间不紧凑，成孔结束至混凝土灌注之间的间隔时间过长，导致孔内泥浆中砂粒沉淀，或泥浆失水、沉淀。 3、泥浆含砂率过高 厚砂地层中，含砂率的控制尤为关键。通过对进场泥浆现场检测，泥浆含砂率不符要求。 4、清孔清渣程度不足

首先，由于泥浆指标控制不当，且为避免塌孔，清孔程度不够，未能将孔底钻渣清除干净；另外，由于工地施工用水紧张，为节约用水孔内泥浆置换不充分，也是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。 5、砼初灌量不足且未设置隔水栓 建筑工地的贮料斗的容积仅为0.8m3左右，根本无法满足初灌量能使导管一次埋人混凝土面以下0.8 m以上的要求；且桩基础施工单位未设置隔水栓通过剪球（或者抽动隔板）进行灌注，而是直接把混凝土灌入充满泥浆的导管内进行下水混凝土灌注，造成桩端混凝土离析，从而增加孔底沉渣量。 控制旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度的措施 1、优化沉淀池设置 （1）合理优化场地布置，增加沉淀池数量，由两机一池改为一机一池，专机专池，不允许混用、借用沉淀池。（2）在增加沉淀池数量的同时，加大沉淀池面积，沉淀池面积由原来的5x3m变为6x4m，并在沉淀池内增加隔板。 2、缩短成孔后空置时间 （1）制定材料使用计划，备足材料；（2）及时清理场地渣土、保持施工道路畅通；（3）增加钢筋工人数量，提高钢筋笼制作速度；（4）严格控制混凝土配送时间，混凝土车提前抵达则奖励；混凝土延迟抵达则处罚，多次延迟要约谈混凝土供应公司总经理。 3、控制泥浆含砂率 （1）建立泥浆进场逢车必检制度，控制泥浆质量，杜绝不合格泥浆进入现场。（2）使用过程中，严格把控置换后泥浆循环的含砂率 4、确保清孔彻底、充分 清孔的目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。因此，必须确保清孔彻底、充分。 一次清孔 灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。本次清孔一般不需调整泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗粒会很快沉淀，影响到二次清孔的效果，一般泥浆密度保持在1.2～1.4之间，在测得孔底沉渣厚度小于50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。 二次清孔

W钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案

中交路桥建设有限公司 佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段） PW60-4钻孔灌注桩 桩底沉渣处理方案 编制： 审核： 日期： 中交路桥建设有限公司 佛山市魁奇路东延线二期工程（禅城段）项目经理部

PW60-4钻孔灌注桩桩底沉渣处理方案 一、概述 PW60-4桩基设计为嵌岩桩，设计桩底沉渣厚度要求不大于3cm，设计桩径2.0m,设计桩长39m, 设计桩顶标高：+1.0m，设计桩底标高：-38.0m，设计砼强度：C30，设计砼方量：122.46 m3，设计要求桩尖进入持力层的深度不小于10m。 PW60-4桩基施工时原地面标高3.52m, 护筒标高：3.78m,开钻日期：2014年4月4日，终孔日期：2014年4月7日，终孔标高：-38.06m,下钢筋笼日期：2014年4月7日，砼灌注日期：2014年4月9日，砼实际灌注方量：132 m3，桩头砼破除后桩顶标高+0.8m。 经佛山市公路桥梁工程监测站2014年7月21日，对PW60-4桩基超声波检测，检测时发现左侧三个面波速异常（共六个面），桩基检测结果通知单对该桩暂不评定，指定抽芯。 2014年7月26-27日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了抽芯检测（指定最不利面），检测桩长：38.75m,桩底沉渣50cm左右，不符合设计要求。

最不利面抽芯芯样照片 最不利面抽芯芯样描述

2014年7月28-29日，佛山市公路桥梁工程监测站对PW60-4桩基进行了第二个孔位抽芯检测（指定桩中心），检测桩长：39.00m,桩底无沉渣，满足设计要求。 第二孔位抽芯芯样照片 由声波透射法及两次抽芯芯样图可以说明，PW60-4桩基仅左侧面桩底沉渣超设计要求，右侧面桩底砼与岩层粘接紧密。 二、处理方案 总体方案：在左侧面先钻孔，再采用高压旋喷切割‐‐孔底注浆‐‐孔口压力灌浆方法对桩底沉渣进行处理。 1、施工原理 采用高压水对桩底缺陷部位上、下部分进行高压旋喷（定喷）切

桩底沉渣处理

:当土层中有难以清除孤石或有硬质夹层、岩溶地区或基岩面起伏大的地层，均不宜采用钢筋棍凝土预制桩、预应力桩和钢桩，而可采用混凝土灌注桩； 2:在基岩埋藏相对较浅，单柱荷载较大时，宜采用以不同：风化程度为持力层的冲孔、钻孔、挖孔、扩底或嵌岩钢筋混凝土灌注桩； 先举例: 钻孔灌注桩施工： 本标段工程钻孔灌注桩共有321根，其中Ф100CM钻孔桩144根，均为3#景观桥桥台、桥墩基础桩基，Ф120CM钻孔桩42根，均为4#桥桥台、桥墩的基础桩基，Φ80CM钻孔灌注桩135根，均为3#景观桥大拱肋、拱板现浇时搭设桁架、满堂支架的临时支墩基桩，同时根据初步设计图的要求，本工程3#、4#桥钻孔灌注桩基础为端承桩，按初步设计图地质条件介绍，桥梁基础钻孔灌注桩必须穿越粉质粘土、淤泥质粘土、粉质粘土、粘土、砾砂、粉质粘土、粉砂、砾砂混粘土层，最后以长石石英砂岩或长石石英粉砂岩为持力层，且桩尖必须进入石英砂岩或石英粉砂岩2M，结合我公司以往的施工经验，穿越粉质粘土、淤泥质粘土、粘土、粉砂等各层时施工难度均不大，只需作好泥浆护壁防止塌孔即可，但对于进入砾砂、砾砂混粘土和石英砂岩、石英粉砂岩持持力层时，钻进难度很大，必须采用大功率反循环钻机，方能顺利完成，同时结合本工程的工期安排的情况和我公司现有的设备状况及施工经验，预计5天左右可完成一根桩，因此计划进场8台PGPS-20型反循环钻孔桩机及3台JH－300大功率反循环钻机，按跨进行施工，其中8台GPS型钻孔桩机作为上层土层的正常钻进作业，而另3台JH－300大功率反循环钻孔桩机则专门作为底部2M岩石持力层的钻进作业，以确保本工程桥梁基础钻孔灌注桩基础施工顺利进行；而持招标补充文件要求和后墅路桥梁初步设计图，Φ80CM临时支墩基础钻孔灌注桩为摩擦，按地质情况及以往的施工经验，预计3天左右可完成一根桩，因此计划另进场3台GPS-15型反循环钻孔灌注桩机按跨进行施工。同时由于本工程3#景观桥每个桥台、桥墩均为2排Φ100CM钻孔灌注桩，计24根，计划每个桥台和桥墩施工时均安排4台桩机同时进行施工，因此安排8台GPS-20桩机及3台JH-300大功率钻机按跨进行施工，而4#桥每个桥台桥墩均为单排Φ120CM钻孔灌注桩，计7根，计划每个桥台和桥墩施工时均安排2台同时进行施工，因此待3#桥基础桩基完成后，安排4台GPS-20桩机和3台JH-300大功率钻机按墩位进行施工，对于3#桥临时支墩的Φ80CM钻孔桩，由于按贝雷桁架的搭设要求，每跨有3排临时支墩，每排设9根Φ80CM钻孔桩，因此前期计划安排3台GPS-15型钻机按跨进行施工，后期待3#桥桩基础均完成后，再利用4台GPS-20型钻机也按跨进行施工，以便于3#、4#桥桥台、桥墩的承台、立柱、盖梁、拱座横梁的流水作业施工，同时也便于贝雷桁架和满堂支架的分跨搭设施工。 1、施工工序 见下述框图。 2、灌注桩施工法选择 根据本工程的要求，土质和现场条件等情况我们选择“反循环钻孔法”成孔，反循环钻孔法适用于本工程的各土层中，且有利于小粒径钻渣排了,适用于地下水较高的地质，适用于垂直荷载中～大，施工深度能达到本工程要求的深度（最佳效果为15~50米），而且反循环钻孔法具有低振动、低噪音，对相邻结构影响较小，发生有害气体少、泥浆较少而且进展速度快的优点。 我们选用泵吸反循环回转钻进成孔，二次换浆清孔，导管灌注水下混凝土的一整

灌注桩施工质量问题及处理措施

灌注桩施工质量问题及处理措施 钻孔灌注桩常见问题及原因 ①孔壁坍塌原因分析： a. 主要是因为土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高； b. 造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤，钻进速度过快，空钻时间过长，沉放钢筋时碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁； c. 成孔后待灌时间和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。 ②缩颈缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，软土区钻孔灌注桩施工时, 清孔后, 钻孔时形成的平衡状态被打破, 灌注混凝土前, 因孔壁两侧受力不平衡而发生软土向孔内挤压占位, 即形成缩颈。 缩颈 ③钢筋笼上浮原因分析： a. 钢筋笼放置初始位置过高； b. 当混凝土灌至钢筋笼下提升导管，导管底端距离钢筋笼较近，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮； c. 上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳， 混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 ④钻孔偏斜原因分析：

a. 钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致； b. 地面软弱或软硬不均匀； c. 土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等。 ⑤护筒周边冒水原因分析： a. 埋设护筒的周围土不密实； b. 或护筒内外水位差太大； c. 或钻头起落时碰撞护筒。 ⑥断桩原因分析： a. 导管底端距孔底过，远混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充； b. 受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土使水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体； c. 由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。 ⑦导管堵塞原因分析： a. 初灌时隔水栓堵管混凝土和易性流动性差造成离 析； b. 混凝土中粗骨料粒径过大；

人工挖孔桩遇严重流沙层的处理方案

人工挖孔桩遇严重流沙层的处理方案 宇宙置业投资有限公司： 宇宙家具市场B区工程，直径1.0m的人工挖孔桩，在开挖过程中遇到流沙层，设计原计划采用圆形钢套筒及加长护筒，作为护壁的处理方案。由于作业人员下井作业安全没有绝对保证现改为钻孔灌注桩的处理方案： 1、钻头直径：为保护原砼护壁，钻头直径拟采用0.95m。 2、泥浆循环方法：正循环，泥浆既保护原来人工挖孔时已经浇筑的护壁，在流沙层中继续钻孔时，泥浆也起护壁造孔作用。其循环路线是：净浆池的泥浆（通过泥浆泵的动力）→桩孔底→护筒出浆口→泥浆沟（管）输送泥浆→泥浆沉淀池→净浆池→桩孔底……。 3、泥浆池设置：设置1个泥浆池供两条桩共用。每个泥浆池设计分2格，其中1格为沉淀，另1格分别为储浆与造浆作用。泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，优质泥浆流进循环池进行沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。施工过程中按不同地层的地质条件控制泥浆比重等指标。 4、成孔前准备：钻孔前，选择并备足良好的造浆膨润土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位至少1m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔外渗流，保护孔壁免于坍塌。制备泥浆时，认真控制膨润土与水的配合比，并测定泥浆的各项指标。钻孔前需对泥浆进行循环，先往孔底注入优质泥浆，置换出孔内的清水，钻孔过程不断补充优质泥浆。在砂层钻进时，加大泥浆浓度，必要时抛填粘土以防漏浆。若发现泥浆漏失，及时补充，使孔内液面保持稳定。钻机就位前，对检查、维修和安装主要机具，并检查水电供应情况。检查后，立钻机。将钻头对准设计中心徐徐放入孔内，用垫木做机座，使底座和顶端平稳。就位时，将钻机底盘调成水平状态，开始第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，空钻数圈。开钻时，在桩孔内投入一定数量的膨润土及相应的水，利用钻头空钻搅制泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆时，先启动泥浆泵和转盘，后钻进并适当控制进尺。 5、在砂层成孔泥浆性能的选择：在砂性土层中，采用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20~1.45）钻进，确保泥浆护壁的相应厚度和质量。经常捞取钻渣，观察土层的变化，及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土层变化处均捞取渣样，判明土层。 6、清孔要求：当钻孔达到设计深度，经验收确认后，开始清孔。可采用抽浆换浆法进行清孔，钻头提起距孔底20 30cm时，采用稍高的转速转动钻头，一边继续循环把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充净化后的优质泥浆，保持孔内液面稳定，换至