滚花计算公式

直纹滚花就是在工件圆周上滚压出小齿，工件直径D和齿数Z有如下关系：

D=m*Z，所以滚花若要保证不乱纹，必须要求工件直径D是模数m的整数倍。

小齿的节距P=m*π,其中(π=3.14)滚花后的直径比滚花前约大出：0.8-1.6m

根据这个你就可以选一下了

0.3就是模数标注滚花时选取的是那种就标注那种模数，这是标准，工人就能按其加工了

跟齿轮一样一提模数就知道是多大的齿了

根据你所给出的Φ16的直径来看除了0.3模数其余你都可以选就看你是要牙密点还是稀点了，也就是你要的摩擦系数大小了，具体跟你这段轴的用途和使用条件选了

数控车床常用计算公式

数控车床常用计算公式 直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果,再运算【】,再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子:Φ30直径外端倒角1、5x60°程式:GoX32Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1、5x1、732=24、804G1X24、804Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1、5F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-50 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。 二、内圆倒斜角计算 公式例子:Φ20孔径外端倒角2x60°程式:GoX18Z2

1,倒角起点直径X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1、732=26、928G1x26、928Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。 三、外圆倒圆角计算 公式例子:Φ35直径外端圆角R3程式:GoX36Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。 四、内圆倒圆角计算 公式例子;Φ20孔径外端圆角R2程式:G0X18Z2 1,倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0、1 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-25 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算: 例子:大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值:(32-35)/20=-0、15程式;G0X37Z3 (起始端直径-收点端直径)÷锥体长度G92X33、8Z-16R-1、425F2

数控 车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…

数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径… d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=D-1.0825乘P； 2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P； 6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P； 注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度 粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，M20X1.5 当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。 还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹） 注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样 ? 数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…知道详细的说一下，还有公式?的答案： 牙形高度=D-d除2。这是单边量。 d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=D-1.0825乘P； 2：55度英制螺纹d=D-1.2乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=D-1.6乘P；

4：55度圆锥管螺纹d=D-1.28乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=D-1.3乘P； 6：60度米制锥螺纹d=D-1.3乘P； 注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度 粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。例如：M10，M16 细牙就是M+公称直径乘螺距。例如：M10X1，M20X1.5 当螺纹为左旋时，会标注“左”，右旋时不标注。 还有一种标注法：例如，M10——5g6g（这就是外螺纹），M10——6H（这就是内螺纹） 注:内外螺纹都是大径算小径.公式一样

材料力学实验

实验一实验绪论 一、材料力学实验室实验仪器 1、大型仪器： 100kN（10T）微机控制电子万能试验机；200kN（20T）微机控制电子万能试验机；WEW-300C 微机屏显式液压万能试验机；W AW-600C微机控制电液伺服万能试验机 2、小型仪器： 弯曲测试系统；静态数字应变仪 二、应变电桥的工作原理 三、材料力学实验与材料力学的关系 四、材料力学实验的要求 1、课前预习 2、独立完成 3、性能实验结果表达执行修约规定 4、曲线图一律用方格纸描述，并用平滑曲线连接 5、应力分析保留小数后一到二位 实验二轴向压缩实验 一、实验预习 1、实验目的 I、测定低碳钢压缩屈服点 II、测定灰铸铁抗压强度 2、实验原理及方法 金属的压缩试样一般制成很短的圆柱，以免被压弯。圆柱高度约为直径的1.5倍~3倍。

混凝土、石料等则制成立方形的试块。 低碳钢压缩时的曲线如图所示。实验表明：低碳钢压缩时的弹性模量E和屈服极限σε，都与拉伸时大致相同。进入屈服阶段以后，试样越压越扁，横截面面积不断增大，试 样抗压能力也继续增强，因而得不到压缩时的强度极限。 3、实验步骤 I、放试样 II、计算机程序清零 III、开始加载 IV、取试样，记录数据 二、轴向压缩实验原始数据 （1 加载方案为：F0=5，F1=8，F2=11，F3=14，F4=17 ，F5 =20 （单位：kN） 数据处理方法： 平均增量法 ) , ( ) ( 0取三位有效数 GPa l A l F E m om ? ? ? = δ （1） 线性拟合法 () GPa A l l F n l F F n F E om o i i i i i i? ? ∑ - ∑? ∑ ∑ - ∑ = 2 2 ) ( （2） l o —原始标距 A om —原始标距范围内横截面面积的平均值

CNC常用计算公式

一、 三角函数计算 -1 1.ta n 0 =b/a 0 =ta n b/a 2.Sin 0 =b/c Cos=a/c V c = ( n * D * S ) /10 0 0 Vc :线速度(m/min) n:圆周率(3.14159) D :刀具直径(mm) S :转速(rpm) 例题.使用①25的铣刀Vc 为(m/min)25 求S=?rpm Vc= n ds/1OOO 25= n *25*S/1000 S=320rpm 三、进给量（F 值）的计算 F :进给量（mm/min ） S :转速（rpm ） Z :刃数 F z :（实际每刃进给） 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm ）速度切削工件，求进给量（F CNC 常用计算公式 、切削速度的计算 S=1000*25/ 兀*25

值)为多少？( F z=0.25mm) F = 2000*2*0.25 F = 1000(mm/mi n) 四、残料高的计算 Scallop =( ae * ae )/ 8R Scallop :残料高(mm) ae : XY pitch(mm) R 刀具半径(mm) 例题. ①20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm 求Pitch 为多 少? mm 2 Scallop 二ae /8R 2 0.002=ae /8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 X>Y = D/4 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图), 所用铣刀为? 10;请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ 2 ①=V2R ①=V2*5 ①=7.1(mm) X 、Y = D/4 X>Y=10/4 ①：逃料孔直径(mm) R 刀具半径(mm) D :刀具直径(mm) ①10銑刀 (0.

数控机床常用计算项目与计算方法

数控机床常用计算项目与计算方法

目录 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●几个基本概念 （一）主轴电机转速的计算 （二）主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 （三）主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。 （四）机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●基本概念 1、电机的功率负载特性： 做为一般驱动负载工作的回转电机有以下三种常用的功率负载特性： （1）连续工作制（S1）：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。（2）短时工作制（S2）：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率进行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。（3）断续工作制（S3）：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而烧坏。 在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下（S3工作制），其循环时间周期为10分钟（即ON：5min，OFF：5min）。 目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。 特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出现了一种称为“变频主轴电机”的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率（周波）为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。 2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj： 无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下进行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能否满足切削所实际需要的功率，否则会出现“闷车”现象。

数控车床常用计算公式

直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果，再运算【】，再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子：Φ30直径外端倒角1.5x60°程式：GoX32Z2 1，倒角起点直径 X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1.5x1.732=24.804G1X24.804Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1.5F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-50 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 二、内圆倒斜角计算 公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2

1，倒角起点直径 X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1.732=26.928G1x26.928Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 三、外圆倒圆角计算 公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GoX36Z2 1，倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 四、内圆倒圆角计算 公式例子；Φ20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z2 1，倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0.1 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-25 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算： 例子：大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值：（32-35）/20=-0.15程式；G0X37Z3

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)

例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题(前提depo XYpitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？ Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5 Ｆz＝0.5mm 冲模刀口加工方法 刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ） Ｄ表示刀径 钻头钻孔时间公式

应变式加速度传感器培训讲学

应变式加速度传感器

传感器与测控电路课程设计 说明书 题目应变片式加速度传感器的设计姓名 学院机电工程学院 专业测控技术与仪器 学号 指导教师 成绩 二〇一零年六月二十三日

目录 一、设计题目 (3) 二、设计任务及技术指标 (3) 三、设计要求 (3) 四、构造及其原理概述 (4) 五、结构设计 (5) 六、应变片的选择及其设计计算 (7) 七、转换电路的设计 (9) 八、外部电路的设计 (10) 九、结构和辅助零件的设计 (11) 十、精度误差分析 (12) 十一、课程设计总结 (13) 十二、参考文献 (14) 附录： 传感器设计CAD零件图 (15) 传感器设计CAD装配图 (16) 测控电路原理Proteus图 (17)

一、设计题目 应变式加速度传感器的设计 二、设计任务及技术指标 1、工作在常温、常压、静态、环境良好。 2、精度0.1%FS。 3、测量范围20ｇ。 4、频响：0.1~100HZ。 5、电桥电压：5V。 三、设计要求 1、利用电阻或半导体的应变效应设计加速度传感器，将所测的加速度转换 成电信号。 2、根据被测量，设计传感器的性能参数和结构参数。 3、根据传感器敏感元件输出电量的类型设计转换电路和后续信号处理电 路。

四、构造及其原理概述 1、金属丝在外力作用下发生机械变形时，其电阻值将发生变化。 2、用应变片测量受力变形时，将应变片粘贴于被测对象表面上。在外力作用 下，被测对象表面产生微小机械变形时，应变片的敏感栅也随同变形，其电阻值发生相应的变化。通过转换电路转换为相应的电压或电流的变化。 根据式 σ=Eε 式中σ：测试的应力； E：材料弹性模量 可以测得σ应力值。通过弹性元件将加速度转换为应变，因此可以用应 变片测量加速度，从而做成应变式加速度传感器。 3、如图为加速度传感器的结构示意图。 图1 加速度传感器结构简图

应变的计算方法

应变的计算方法 本章介绍了几种网格应变的计算方法，通过分析网格变形的特点及规律，将网格的变形分解为分别沿两个主应变的方向一次变形而得，从而通过欧拉法推导了有限应变解析的方网格应变计算方法，并把三维空间网格的每个网格作为线性孔斯曲面介绍了三维空间网格的应变计算方法。此外还介绍了工程应变、等效应变和厚度的计算。 4.2 基于欧拉法和有限应变理论解析的方网格计算方法 根据有限应变的理论，不同的应力加载可以获得相同的应变结果。对于近似于平面应力状态的板材成形来说，每个单元体的应变主方向（除去因为位移造成的转动）在成形过程中保持不变。这样就可以将应变分成不同的加载阶段，利用真实应变的可叠加性，就可以推导出方网格变形的应变计算方法。 连续体的有限变形有两种表述方法。一种方法的相对位移计算是以变形前后物体内一点作为参考点，即以变形前的坐标作为自变量，这种方法称为拉格朗日法。另一种方法的相对位移计算是以变形后物体内一点作为参考点，以及已变形后的坐标作为自变量，这种方法称为欧拉法[48]。这里给出基于欧拉法和有限应变理论解析的方网格计算原理。 4.2.1 方网格内部的变形 设任意方向正方形网格内接于圆网格，将其变形过程分解为两个阶段，如图4-5所示。第一个阶段沿着X方向变形，Y方向保持不变；第二个阶段沿着Y方向变形，X方向保持不变，即应变主方向与坐标轴相平行。变形的结果使圆网格变形为椭圆，正方形网格变形为平行四边形（假设单元网格内沿主应变方向的变形是均匀的） (a)初始网格 (b)横向变形后的网格 (c)纵向变形后的网格 图4-5 基于有限应变的网格分解变形过程 4.2.2 应变主方向和真实应变的计算 对于方网格中心的应变，假设网格内部变形是均匀的，所以变形前后四边形对角线的交点就是网格中心，对角线把方网格划分成四个三角形。将变形后的网格中心和变形前的网格中心重合，建立直角坐标系，如图4-6所示。 图4-6 以欧拉法建立的变形前后网格中心重合的坐标系统 根据欧拉方法，以变形之后的网格坐标来分析，将主应变方向定为坐标方向，设X方向为主应变的方向，Y方向为主应变的方向，两个方向分别有拉形比： (4-20)

UG数控编程CNC常用计算公式

一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R

Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)

数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题

数控车削切削用量的选择原则、方法及主要问题 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 切削用量的选用原则 （1）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度νf 可以按公式ν f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm ／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的确定切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。

数控加工常用计算公式

国际标准一、挤牙丝攻内孔径计算公式： 公式：牙外径－1/2×牙距 例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm 例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm 二、一般英制丝攻之换算公式： 1英寸=25.4mm（代码） 例1：（1/4-30） 1/4×25.4＝6.35(牙径) 25.4÷30＝0.846(牙距) 则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846 例2：（3/16-32） 3/16×25.4＝4.76(牙径) 25.4÷32＝0.79(牙距) 则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79 三、一般英制牙换算成公制牙的公式： 分子÷分母×25.4＝牙外径（同上） 例1：(3/8-24) 3÷8×25.4＝9.525(牙外径) 25.4÷24＝1.058(公制牙距)

则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058 四、美制牙换算公制牙公式： 例：6-32 6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138 0.138×25.4＝3.505（牙外径） 25.4÷32＝0.635（牙距） 那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式： 牙外径－1/2×牙距则应为： M3.505－1/2×0.635＝3.19 那么6-32他内孔径应为3.19 2、挤压丝攻内孔算法： 下孔径简易计算公式1： 牙外径－（牙距）/代码＝下孔径 例1：M6×1.0 M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径） M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小) 例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式： M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大） M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小) M6－（牙距）/代码＝下孔径 例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05 五、压牙外径计算简易公式：

数控编程常用计算方法

第3章数控编程中的数学处理 （一）目的与要求 通过本章内容的学习，使学生了解数控编程前数学处理的主要内容和基本方法，掌握利用三角函数计算基点坐标，为数控编程做准备。 （二）教学内容 1．三角函数法计算基点坐标 2．非圆曲线节点坐标的概念 3．辅助坐标点的设定与计算 （三）教学要求 1．掌握利用三角函数计算基点坐标的方法 2．了解非圆曲线节点坐标的概念 3．掌握辅助坐标点的计算 （四）重点与难点 重点：利用三角函数计算基点坐标 难点：辅助坐标点的设定与计算 （五）学习指导 1、数值计算的内容 对零件图形进行数学处理是编程前的一个关键性的环节。数值计算主要包括以下内容。 （1）基点和节点的坐标计算 零件的轮廓是由许多不同的几何元素组成。如直线、圆弧、二次曲线及列表点曲线等。各几何元素间的联结点称为基点，显然，相邻基点间只能是一个几何元素。 当零件的形状是由直线段或圆弧之外的其他曲线构成，而数控装置又不具备该曲线的插补功能时，其数值计算就比较复杂。将组成零件轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足允许的编程误差的条件下，用若干直线段或圆弧来逼近给定的曲线，逼近线段的交点或切点称为节点。编写程序时，应按节点划分程序段。逼近线段的近似区间愈大，则节点数目愈少，相应地程序段数目也会减少，但逼近线段的误差d应小于或等于编程允许误差d允，即d≤d允。考虑到工艺系统及计算误差的影响，d允一般取零件公差的1/5～1/10。 （2）刀位点轨迹的计算 刀位点是标志刀具所处不同位置的坐标点，不同类型刀具的刀位点不同。对于具有刀具半径补偿功能的数控机床，只要在编写程序时，在程序的适当位置写入建立刀具补偿的有关指令，就可以保证在加工过程中，使刀位点按一定的规则自动偏离编程轨迹，达到正确加工的目的。这时可直接按零件轮廓形状，计算各基点和节点坐标，并作为编程时的坐标数据。 当机床所采用的数控系统不具备刀具半径补偿功能时，编程时，需对刀具的刀位点轨迹进行数值计算，按零件轮廓的等距线编程。 （3）辅助计算 辅助程序段是指刀具从对刀点到切人点或从切出点返回到对刀点而特意安排的程序段。切入点位置的选择应依据零件加工余量而定，适当离开零件一段距离。切出点位置的选择，应避免刀具在快速返回时发生撞刀。使用刀具补偿功能时，建立刀补的程序段应在加工零件之前写入，加工完成后应取消刀具补偿。某些零件的加工，要求刀具“切向”切入和“切向”切出。以上程序段的安排，在绘制走刀路线时，即应明确地表达出来。数值计算时，按照走刀路线的安排，计算出各相关点的坐标。 2、基点坐标的计算 零件轮廓或刀位点轨迹的基点坐标计算，一般采用代数法或几何法。代数法是通过列方程组的方法求解基点坐标，这种方法虽然已根据轮廓形状，将直线和圆弧的关系归纳成若干

数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)

数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。 1 为什么要对刀 一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。

所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例，试切对刀步骤如下： ①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。（注意：数控车床显示和编程的X坐标一般为直径值）。 ②将刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量处一点（假定为α点）切削端面，记录此时显示屏中的Z坐标值，记为Za。 ③测量试切后的工件外圆直径，记为φ。 如果程序原点O设在工件端面（一般必须是已经精加工完毕的端面）与回转中心的交点，则程序原点O在机床坐标系中的坐标为 Xo＝Xa-φ(1） Zo＝Za 注意：公式中的坐标值均为负值。将Xo、Zo设置进数控系统即完成对刀设置。3 程序原点（工件原点）的设置方式 在FANUC数控系统中，有以下几种设置程序原点的方式：①设置刀具偏移量补偿；②用G50设置刀具起点；③用G54~G59设置程序原点；④用“工件移”设置程序原点。 程序原点设置是对刀不可缺少的组成部分。每种设置方法有不同的编程使用方式、不同的应用条件和不同的工作效率。各种设置方式可以组合使用。

数控机床常用计算项目与计算方法

目录 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●几个基本概念 （一）主轴电机转速的计算 （二）主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 （三）主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。 （四）机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●基本概念 1、电机的功率负载特性： 做为一般驱动负载工作的回转电机有以下三种常用的功率负载特性： （1）连续工作制（S1）：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。（2）短时工作制（S2）：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率进行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。（3）断续工作制（S3）：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而烧坏。 在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下（S3工作制），其循环时间周期为10分钟（即ON：5min，OFF：5min）。 目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。 特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出现了一种称为“变频主轴电机”的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率（周波）为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。 2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj： 无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下进行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能否满足切削所实际需要的功率，否则会出现“闷车”现象。 在我国，因发电厂采用50Hz频率（周波）数发电，故对标准AC主轴电机（如FANUC的α系列）和标准普通变频电机而言，因多采用4极（4P）绕组电机，则nj拐点转速值应为1500r/min。

数控车床粗糙度计算公式

数控车床粗糙度计算公式 今天讲一下关于车削的表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的表面粗糙度。下面跟yjbys 小编一起来学习车削表面粗糙度的计算方式吧! 车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R 乘8 以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例 以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点： 1：进给--进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R--刀尖R 越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150 以下的车床不要使用R0.8 以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4 以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然! 3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率(以电机KW 的80%作为极限)，下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW 除2 比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F

Ｘ、Ｙ＝１０／４ Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch 是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？ Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5

工程力学-应力状态与应力状态分析报告

8 应力状态与应变状态分析 1、应力状态的概念， 2、平面应力状态下的应力分析， 3、主平面是切应力为零的平面，主应力是作用于主平面上的正应力。 （1）过一点总存在三对相互垂直的主平面，对应三个主应力,主应力排列规定按代数值由大到小为: 321σσσ≥≥ 最大切应力为 13 2 max σστ-= （2）任斜截面上的应力 α τασσσσσα2sin 2cos 2 2 xy y x y x --+ += α τασστα2cos 2sin 2 xy y x +-= （3) 主应力的大小 2 2min max )2 ( 2 xy y x y x τσσσσσ+-±+= 主平面的方位 y x xy tg σστα--= 220 4、主应变 12 2122x y x y xy xy x y ()()tg εεεεεεγγ?εε? = +±-+? = - 5、广义胡克定律 )]([1 z y x x E σσμσε+-=

)] ( [ 1 x z y y E σ σ μ σ ε+ - = )] ( [ 1 y x z z E σ σ μ σ ε+ - = G zx zx τ γ= G yz yz τ γ= ，G xy xy τ γ= 6、应力圆与单元体之间的对应关系可总结为“点面对应、转向相同、夹角两倍。” 8.1试画出下图8.1(a)所示简支梁A点处的原始单元体。 图8.1 [解]（1）原始单元体要求其六个截面上的应力应已知或可利用公式直接计算，因此应选取如下三对平面：A点左右侧的横截面，此对截面上的应力可直接计算得到；与梁xy平面平行的一对平面，其中靠前的平面是自由表面，所以该对平面应力均为零。再取A点偏上和偏下的一对与xz平行的平面。截取出的单元体如图8.1(d)所示。 (2)分析单元体各面上的应力: A点偏右横截面的正应力和切应力如图8.1(b)、(c)所示，将A点的坐标x、y代入正应力和切应力公式得A点单元体左右侧面的应力为： z M y I σ= b I QS z z * = τ 由切应力互等定律知,单元体的上下面有切应力τ；前后边面为自由表面，应力为零。在单元体各面上画上应力，得到A点单元体如图8.1(d)。 8.2图8.2(a)所示的单元体,试求（1）图示斜截面上的应力;（2）主方向和主应力，画出主单元体;（3）主切应力作用平面的位置及该平面上的正应力，并画出该单元体。 解题范例

数控钻铣常用计算公式

数控钻铣常用计算公式 一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数 Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)， 所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小 为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４

Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算 Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？ Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００ Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算 Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？ Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5 Ｆz＝0.5mm 冲模刀口加工方法 刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ） Ｄ表示刀径 钻头钻孔时间公式 Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ） ＝πＤＬ／１０００ｖｆ Ｌ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数 Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度 如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３ Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ 系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ 1.6~3.2 0.025~0.075 3.2~6.4 0.05~0.15 6.4~12.8 0.10~0.25 12.8~25 0.175~0.375 25以上0.376~0.625 １英寸＝２５．４ｍｍ＝８分