多轴机床常见类型

卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计说明书

目录 引言 1、明确液压系统的设计要求 (3) 2、负载与运动分析 (3) 2.1负载分析 (4) 2.2速度分析 (5) 3、选定液压系统主要参数 (6) 3.1初选液压缸工作力 (6) 3.2计算液压缸结构数 (7) 4、拟定液压系统图 (8) 4.1选择基本回路 (8) 4.2回路的合成 (9) 5、液压元件的选择 (11) 5.1液压泵及驱动电动机功率的确定 (11) 5.1液压泵及驱动电动机功率的确定 (12) 6、系统油液升温验算 (13) 设计小结 (14) 参考文献 (15)

引 言 液压系统已经在各个部门得到越来越广泛的应用，而且越先进的设备，其应用液压系统的部门就越多。 液压传动是用液体作为来传递能量的，液压传动有以下优点：易于获得较大的力或力矩，功率重量比大，易于实现往复运动，易于实现较大范围的无级变速，传递运动平稳，可实现快速而且无冲击，与机械传动相比易于布局和操纵，易于防止过载事故，自动润滑、元件寿命较长，易于实现标准化、系列化。 液压传动的基本目的就是用液压介质来传递能量，而液压介质的能量是由其所具有的压力及力流量来表现的。而所有的基本回路的作用就是控制液压介质的压力和流量，因此液压基本回路的作用就是三个方面：控制压力、控制流量的大小、控制流动的方向。所以基本回路可以按照这三方面的作用而分成三大类：压力控制回路、流量控制回路、方向控制回路。 1.明确液压系统的设计要求 设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N 。该系统工作循环为：快进——工进——快退——停止。机床快进快退速度约为6 m ／min ，工进速度可在30～120mm ／min 范围内无级调速, 快进行程为200mm ，工进行程为50mm ，最大切削力为25kN ，运动部件总重量为15 kN ，加速（减速）时间为0.1s ，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。 2.负载分析与速度分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：夹紧力，导轨摩擦力，惯性力。 在对液压系统进行工况分析时，本设计实例只考虑组合机床动力滑台所受到的工作负载、惯性负载和机械摩擦阻力负载，其他负载可忽略。 （1）工作负载F W 工作负载是在工作过程中由于机器特定的工作情况而产生的负载，对于金属切削机床液压系统来说，沿液压缸轴线方向的切削力即为工作负载，即 N F t K 25

多轴数控机床加工系统仿真研究

多轴数控机床加工系统仿真研究 发表时间：2018-05-10T15:07:12.963Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第3期作者：马翠龙 [导读] 并对一液压壳体零件进行仿真加工，验证了NC程序的正确性，为同类机床的虚拟模型构建提供一定参考。 山东省城市服务技师学院山东烟台 264670 摘要：现阶段，在五轴数控机床的应用过程中，仿真技术越来越重要。本文分析了五轴数控机床的结构特点，利用VERICUT软件建立了机床的虚拟仿真系统。实际加工验证表明，通过VERICUT的仿真能对NC程序进行检验，防止程序错误造成的机床干涉碰撞、零件的过切欠切等问题，提高加工的效率及安全性。 关键词：数控机床；五轴机床；仿真加工 引言 随着国内加工制造技术的不断发展与升级，多轴机床得到越来越多的应用。然而，复杂零件NC程序的正确性制约了该类机床的高效应用。如何有效地对NC程序的正确性进行快速、准确的检验对提高机床的实用效率具有重要意义。应用虚拟仿真技术能够快速、准确的对工件进行仿真加工，验证NC程序的正确性，同时能够预先知道加工中可能出现的干涉、碰撞等危险情况，对NC程序的识错、改进具有重要作用。本文以DMC70ev数控机床为原型，研究了该机床的结构及运动特点，在VERICUT中构建其虚拟仿真加工系统，并对一液压壳体零件进行仿真加工，验证了NC程序的正确性，为同类机床的虚拟模型构建提供一定参考。 1、虚拟仿真技术的定义和内涵 虚拟仿真技术应用在数控加工中就是根据实际的加工环节和加工情况，通过计算机系统，利用先进的科技，建立一个虚拟的仿真加工系统和加工情况，从而提前检查出数控加工的操作是否正确合规。虚拟仿真技术是建立在计算机系统不断发达和多媒体技术不断发展的前提之下，对现实的技术进行模仿，构建出一个完整的虚拟场景。虚拟仿真技术主要具备沉浸性、交互性、虚幻性和逼真性四大基本特征，因此，被广泛地应用在各个领域当中。 2、仿真技术在数控机床加工中的应用现状 随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。 3、VERICUT的仿真加工过程 3.1打开VERICUT，建立新的项目文件。 3.2构建DMU50机床组件树，配置机床的加工原点，检查并设置坐标轴运动极限和碰撞干涉。 3.3选择机床数控系统，为模拟Ｇ代码运动配置控制系统，设置控制系统必需参数。 3.4构建加工所需的刀具库。 3.5调入加工工件、工装等。 3.6调整数控加工程序基准、刀具半径补偿、刀具长度补偿，以及机床初始化位置、换刀位置等。 3.7选择加工仿真数控程序。 3.8在系统中进行仿真加工。 3.9分析仿真结果，利用VERICUT的自动比较功能分析过切和残留部分，以及碰撞和干涉现象等，生成项目文档。 3.10修改数控加工程序并进行机床加工，查看是否得到满足加工要求的工件。 4构建机床虚拟仿真系统 4.1虚拟仿真系统的建立流程 虚拟仿真，就是用一个虚拟的系统模仿另一个真实系统的技术。虚拟仿真系统是机床在计算机中的完整映射。该系统不消耗实际物料资源，能够快速实现工件的加工，加工效率高、结果准确，能够为实际加工提供依据。建立机床的虚拟仿真系统，不仅需要建立机床的三维模型，赋予机床各运动部件的运动关系，同时还要配置与实际一致的控制系统、刀具系统、机床运行行程等内容。 4.2机床模型建立 DMC70ev机床为典型的五轴机床，其运动轴包括X、Y和Z三个线性轴。此外，还包含b、c两个旋转轴。通过测量工具对机床各个运动部件的尺寸进行测量，同时测量机床初始状态下各部件的位置及其相对尺寸，为三维模型的创建提供原始数据。构建机床模型，不仅包含了各结构部件的三维形体，同时还要对其赋予相应的运动关系，使其按照要求的逻辑关系来运动。VERICUT中运动关系是通过机床运动树来实现的，根据实际机床的运动逻辑，在运动树中添加：机架—Y—A—夹具—工件；机架—X—Z—主轴—刀具运动链，如图2所示。将各部件的三维模型导入机床运动树中的相应位置，完成机床三维模型的建立。 4.3机床组件树构建 组件树建立是根据实际机床的运动关系来确定的。机床的运动关系由2条运动链来表达，即“基座—刀具”“基座—工件”。根据机床的运动链关系，依次添加机床运动轴组件，完成机床组件树的创建。完成组件树后，将各运动部件模型添加到相应组件下，完成机床实体模型的创建。添加几何模型时，要考虑运动部件间的尺寸关系，根据实际机床的参数测量，要对组件坐标或模型坐标进行调整，使其结构与实际机床保持一致。将机床部件完全添加进组件树后，机床的虚拟模型便基本建立完成了。 4.4建立刀具库 刀具的建立必须与实际加工中使用到的刀具保持一致，否则可能造成仿真中不出现问题，而实际应用中出现碰撞等危险情况。VERICUT中建立刀具可通过两种方式。直接建立，VERICUT中提供了丰富的刀具设计样本，根据刀具的具体特征及参数，选择所需结构

(发展战略)关于五轴联动机床的发展

关于五轴联动机床的发展、结构、功能、运动特性和加工特点介绍 提纲： 一，当今加工行业因产品结构调整和精度提高，要求加工设备发展和提升来适应各行各业的日益发展的需求。 二，五轴联动机床结构和运动特性的分类 1，运动形式：X/Y/Z/A/C，X/Y/Z/B/C，X/Y/Z/A/B，台面摆动，主轴摆动，台面移动，横梁移动，参阅照片， 2，结构形式：C 型结构、框架结构、动柱式结构，龙门桥式结构，落地镗削立柱结构 3，结构特点介绍 4，数控机床的加工特点介绍 三，结合五轴数控机床的功能和实际应用实例介绍 4.1 航空、航天，飞机部件加工 4.2 风力行业、汽轮和水利行业，叶轮、叶片、叶盘的加工 4.3 机械行业，高精密和复杂零部件的加工 4.4 模具、汽车复合试件行业，冲模和制造模具的加工 4.5 加工实例介绍，视频 结束语 互动：提问回答

一，五轴联动数控加工中心的发展 1，五轴联动数控机床的战略意义 对于装备制造业来说是一个国家基础的水平体现，它为新技术、新产品的开发和现代工业生产提供重要的手段，是不可缺的战略性产业。即使是发达工业化国家，也非常重视。近年来，随着我国国民经济迅速发展和国防建设的需要，对高档的数控机床提出了急迫的大量需求。因为机床先进性是一个国家制造业水平的象征。而代表机床制造业最高境界的是五轴联动数控机床，从某种意义上说，反映了一个国家的工业发展水平状况。 五轴联动数控机床技术水准对一个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业，有着举足轻重的影响力。现在，大家普遍认为，五轴联动数控机床是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。 所以，每当人们在设计、研制复杂曲面遇到无法解决的难题时，往往转向求助五轴数控机床。由于五轴联动数控机床价格比较昂贵，加之NC程序制作较难，使五轴加工机床难以普及和应用。要使中国装备制造业迎来一个崭新的时代！对装备制造的发展业必须注入强劲的动力，投入更大资金。同时也对它提出更高要求，可以更加突出机械装备制造业作为高新技术产业化载体在推动整个社会技术进步和产业升级中无可替代的基础作用。作为国民经济增长和技术升级的原动力，所以五轴联动为标志的机械装备制造业将伴随着高新技术和新兴产业的发展而共同进步。预计在不久的将来，随着五轴联动数控机床的普及推广，将为中国成为世界最强国奠定坚实的基础！ 2，国外五轴联动数控机床现状 国外五轴联动数控机床发展到现在已经有几十年历史，刚开始起步，当然，是为适应多面体和曲面零件加工而出现的。目前，随着当今机床复合化技术的新发展，在常规的五轴数控机床的基础上, 又很快生产出了能进行铣削加工的车铣中心和加工中心的铣车复合加工中心。五轴联动数控机床的加工效率相当于两台三轴机床，有时甚至可以完全省去某些大型自动化生产线的投资, 大大节约了占地空间和工作在不同制造单元之间的周转运输时间及费用。市场的需求推动了五轴联动数控机床的发展。我们常见的五轴联动数控机床在品种上有立式、卧式、龙门式和落地式的加工

中国重型数控机床的发展现状及存在的问题

中国重型数控机床的发展现状及存在的问题 来源：中国机械资讯网发布时间：2008-4-3 10:30:15 重型数控机床主要用于大型、特大型零件的加工，是国防军工、航空、航天、船舶、能源、交通、冶金、机械等国家重点企业的当家把关装备。 一、中国重型数控机床的发展现状 自2000年以来我国机床行业已连续7年以20%以上的增速发展，2006年我国机床总产值为7 0.6亿美元，同比增长27%；进口72.4亿美元，同比增长11.5%；消费131.1亿美元，同比增长22%。2 007年机床工具行业的产值再创新高同比增幅达36.9%，数控机床产量将超过11万台，同比增幅达33%。2007年中国将继续保持机床生产世界第三、进口世界第一、消费世界第一的地位，中国已成为世界机床产 业的发动机。 我国重型机床行业的8家重点企业，2006年实现工业总产值47.3亿元，同比增长36.2%，增长幅度高于全行业27%的平均水平。从2000年以来，国内重型机床制造厂家通过不断的技术创新，提升自主知识产权的水平，开发高档类新产品的速度明显加快，市场满足度越来越高。如齐二机床可提供镗轴直径∮130～260毫米多种规格，包括方滑枕移动及主轴箱移动结构，刨台式、对置式、车铣镗复合型以及可实现3～5轴联动和加工中心型产品，打破了国外对我国的技术封锁，为国防建设、国家重点工程的急需提供了大量的关键重大装备，2007年产成重型落地铣镗床153台，其中重型数控落地铣镗床达94台， 产量已居世界第一。 我国数控机床经历了多年的发展，取得了一定的成就，低档经济型数控机床基本实现自给，但中高档数控机床市场占有率不高，高档重型数控机床大部分仍然依靠进口。多年来我国国产机床市场占有率一直不足50%，2006年进口机床的市场占有率仍达55.18%，而数控机床高达70%，特别是高档数控机床高达约90%，这也说明我国机床产业在与国外同行的竞争中仍处于劣势，机床产业的发展步伐滞后于我国国民经济总体的发展步伐。重型数控机床产品与发达国家著名企业相比仍存在一定差距，产品水平的差距主要体现在： ·主轴转速，国外先进水平已发展到最高达3000～4000r/min，而国内主要徘徊在800～1500r/ min。 ·快速进给，国外先进水平达20000～30000mm/min，而国内主要在6000～10000mm/min。 ·精度，国外先进水平定位精度0.015/1000mm，重复定位精度0.003～0.007mm；国内产品水平，定位精度0.025/1000mm，重复定位精度0.01～0.015mm。 ·机床的可靠性、精度的稳定性、复合多功能、柔化性、智能化方面不如国外厂家，外观质量也 有明显的差距。 2、造成差距的原因分析

数控机床与普通机床的结构图比较

数控机床与普通机床的结构图比较，国内外发展趋势与就业分析 数控系统的发展趋势 从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，数控系统正在向电气化、电子化、高速化、精密化等方面高速发展，其主要研究热点有以下几个方面： 1、性能发展方面 1.1 高精高速高效化速度 1.2 柔性化 1.3 多轴化 2 功能发展方面 2.1 用户界面图形化 2.2插补和补偿多样化 2.3高性能的内置PLC 2.4 多媒体技术应用 3 体系结构的发展方面 3.1 集成化 3.2 模块化 4 智能化、开放式新一代数控系统 4.1 智能化 4.2 开放式 5 网络化、信息化加工技术的发展趋势 5. 1 数控机床网络化 5. 2 数控机床信息化 6 绿色机床技术的发展趋势 绿色机床提出一种全新的概念,大幅减少机床重量,节省材料,同时降低机床使用时的能源消耗。绿色机床关注数控机床与环境和人的关系,强调节能减排,确保在大幅度提高机床生产效率的同时降低生产系统对环境的负荷以及对操作者健康的危害。因此,绿色机床具有以下几大特点: (1) 机床主要零部件由再生材料制造。

(2) 机床的重量和体积减少50 %以上。 (3) 通过减轻移动质量、降低空运转功率等措施使功率消耗减少30 %～40 %。 (4) 使用过程中产生的各种废弃物减少50 %～60 % ,保证基本没有污染的工作环境。 (5) 报废后机床的材料100 %可回收。 据统计,目前机床使用过程中用于切除金属的功率只占到25 %左右,各种损耗和辅助功能占去大部分。机床绿色化的第一个措施是通过大幅度降低机床重量和减少所需的驱动功率来构建具有生态效益的机床。传统的机床设计理念是“只有足够的刚度才能保证加工精度,提高刚度就必须增加机床重量”。因此,现有机床重量的80 %用于保证机床的刚度,而只有20 %用于满足机床运动学的需要。绿色机床就是要在保证机床刚度的前提下大幅减少机床移动部件的重量,达到省材、节能的目的。 数控机床与普通机床的区别 数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点： 1、适合于复杂异形零件的加工 数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。 2、加工精度高 3、加工稳定可靠 实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。 4、高柔性 加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统—FMS。 5、高生产率 数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的3～5 倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。 6、劳动条件好

车床主轴的零件机械加工工艺(课程设计)

课程设计报告 课程名称：机械制造技术与项目训练 设计题目：车床主轴的零件机械加工工艺 系别：机电工程系 设计时间：2010年12月10日 浙江大学

浙江大学 机电工程系课程设计任务书

目录 第一章、课程介绍 (4) 1.1课题 (4) 1.2设计要求 (5) 第二章、有关零件的分析 (6) 2.1零件结构特点 (6) 2.2加工工艺性 (7) 2.3确定零件毛坯 (7) 第三章、基准的选择 (7) 3.1有关基准的选择说明 (7) 3.2确定零件的定位基准 (8) 第四章、轴类零件的材料、毛坯及热处理 (8) 4.1轴类零件的材料 (8) 4.2轴类毛坯 (8) 4.3轴类的热处理 (9) 第五章、制定加工工艺路线 (9) 5.1主轴加工工艺工程分析 (9) 5.2工艺路线的拟定 (10) 5.3车床主轴机械加工工艺过程卡 (15)

5.4加工余量的确定 (18) 第六章、轴类零件的检验 (18) 6.1加工中的检验 (18) 6.2加工后的检验 (18) 致谢词 (19) 第一章课题介绍 1.1、课题 车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承 受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精 度。所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。 其原始资料如下： 零件材料： 45钢 技术要求： 1、莫氏锥度及1：12锥面用涂色法检查，接触率为大于等于70% 。 2、莫氏6号锥孔对主轴端面的位移为+2 。 3、用环规紧贴C面，环规端面与D端面的间隙为0.05～0.1 。 4、花键不等分积累误差和键对定心直径中心的偏移为0.02 。 零件数据：（见零件图）

设计一卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统

设计一卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。 1）工作循环：快进—工进—快退—停止。 2）工作参数轴向切削力21000N ，移动部件总重10000N ，快进行程 100mm ，快进与快退速度 4.2m ／min ，工进行程 20mm ，工进速度 0.05m ／min ，加、减速时间为0.2s ，静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，动力滑台可在中途停止。 一、负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ，则 N N F f F N s fs 2000100002.0=?== N N F f F N d fd 1000100001.0=?== 而惯性力 N N t v g G t v m F m 3572 .08.960 /2.410000 =??=??=??= 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率95.0=m η，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表1。 表1 液压缸各运动阶段负载表

快进 m fd F F η/= 1053 工进 m fd t F F F η/)(+= 23158 快退 m fd F F η/= 1053 根据负载计算结果和已知的各阶段的速度，可绘制出负载图（l F -）和速度图（l v -），见图1a 、b 。横坐标以上为液压缸活塞前进时的曲线，以下为液压活塞退回时的曲线。 a) b) 图1 负载速度图 a ）负载图 b ）速度图 二、液压系统方案设计 1. 确定液压泵类型及调速方式 参考同类组合机床,同时根据本题要求。选用双作用叶片泵双泵供油，同时

重型数控机床向高端智能发展

展品评述 重型数控机床向高端智能发展 中捷机床有限公司 杨丽敏 2018年4月9日，由中国机床工具工业协会主办，并与上海市国际展览有限公司共同承办的第十届中国数控机床展览会（CCMT2018）在上海新国际博览中心隆重开幕。本届展会的主题是：“聚焦——数字·互联·智造”。该主题准确、鲜明地反映了我国机床工具产业发展和产业市场的时代特征，响应了国内外机床工具消费市场的最新变化，凝练了国内外机床工具产业对未来发展方向的关注和思考。 一、展品主要看点 本届展会展品的主要看点主要表现在四个方面： 一是数字化制造持续推进。众多与制造模式变革紧密相关的数字化制造解决方案及相关产品，为处于变革中的广大制造企业提供了学习、利用、借鉴的多种选择。一批适应数字化制造环境的全球主流控制系统也同台展示，软硬结合，助力工业4.0工业革命的推进。 二是集成制造内涵和实践不断深化和延伸。展会上诸多复合机床、生产单元、生产线、多主轴多刀架机床、自动线单机展品，将工艺、工序、机床结构与功能、工作方式按照某一目标进行融合与集成，从而获得高性能和高效率的产品，显示出集成制造的强大优势与良好的发展前景。 三是智能技术深入发展并得到广泛应用。多种智能技术以软件和功能形式贯穿于工艺制定、编程、模拟与检查、设置与操作、过程控制与检测、维护与保养等各环节各要素中，富含专业技能的工艺软件、专家系统以及与人的沟通能力、虚拟与仿真、加工导航、工作环境感知与补偿、对“力”的感知与控制、预测、视觉与听觉等智能技术进一步融合了人机关系，为作业提供了卓越支撑。 四是专用机床呈现繁荣景象。展会上的专用机床整体呈现机型多、涉猎面广、技术精专、贴近市场四个特点，众多身怀绝技、量身定做、匠心制造的专用机床与市场需求紧密契合，为那些需要高效高性能专用设备的客户提供了一次非常难得的选购机会。 二、部分重型机床展品介绍 本届展会重型机床数量虽比往年略少，但更加先进——高精度、智能，与展会主题非常贴切。以下介绍一些参展的高端重型机床： 1. ZH5080X2/60X10数控龙门钻床 武汉重型机床集团有限公司展出的ZH5080X2/60X10数控龙门钻床，是为满足特殊加工需求而研发的定制产品，不同于传统的数控龙门钻床，不仅具有平面钻孔功能，还能利用分度工作台和直角头侧面钻孔，同时还具备铣削功能；配备了12刀位的盘式刀库，实现自动换刀；同时还具备武重云服务功能，可实现远程运维、远程故障诊断、电商交易等。是一款复合型多功能、高精度、高效率、智能化、信息化的产品，填补了国内空白。 主要规格和技术参数：立柱间距离（龙门）6300mm；钻铣头主轴端面至工作台面距离250～1000mm；转台直径φ5500mm；转台转速范围0～2r/mm； https://www.wendangku.net/doc/607495615.html, WMEM·2018年 第5期

普通车床与数控车床

普通车床与数控车床 普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。 数控车床 数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，中国机床产业网认为它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。 数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。两者区别在普通车床用齿轮变速，需要扳动变速手柄来变速，数控车床一般都是用数控程序变速。 普通车床用梯形螺纹的丝杆加工螺纹，用光杆进行切削加工，数控车床都是用滚珠丝杠。普通车床的刀架一般在操作者这边，数控车床的刀架大部分在操作者的对面，经济型数控车床的刀架在操作者这边。 普通车床的导轨都是硬轨，数控车床的导轨有硬轨和线轨。 普通车床有大拖板手柄、中拖板手柄、小拖板手柄，数控车床没有这些手柄，而且没有小拖板。 普通车床主轴电机一般是普通电机，数控车床的主轴电机往往是用变频电机或者伺服电机。普通车床的主轴、进给、冷却泵都是人工控制的，数控车床是用数控程序控制。（也可以手动） 普通车床没有数控装置，数控车床有数控装置等等！

卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计_毕业设计

毕业设计指导书 设计课题：卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统设计适用：机械设计制造及其自动化专业

前言 液压传动技术是机械设备中发展最快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段，机、电、液、气一体是当今机械设备的发展方向。在数控加工的机械设备中已经广泛引用液压技术。作为数控技术应用专业的学生初步学会液压系统的设计，熟悉分析液压系统的工作原理的方法，掌握液压元件的作用与选型及液压系统的维护与修理将是十分必要的。 液压传动在国民经济的各个部门都得到了广泛的应用，但是各部门采用液压传动的处发点不尽相同：例如，工程机械、压力机械采用液压传动的主要原因是取其结构简单、输出力大；航空工业采用液压传动的主要原因是取其重量轻、体积小；机床上采用液压传动的主要原因则是取其在工作过程中能无级变速，易于实现自动化，能实现换向频繁的往复运动等优点。为此，液压传动常在机床的如下一些装置中使用： 1．进给运动传动装置 这项应用在机床上最为广泛，磨床的砂轮架，车床、自动车床的刀架或转塔刀架，磨床、钻床、铣床、刨床的工作台或主轴箱，组合机床的动力头或滑台等，都可采用液压传动。 2．往复主体运动传动装置 龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕，都可以采用液压传动来实现其所需的高速往复运动，前者的速度可达60～90m/min，后者的速度可达30～50m/min。这些情况下采用液压传动，在减少换向冲击、降低能量消耗，缩短换向时间等方面都很有利。 3．回转主体运动传动装置 车床主轴可以采用液压传动来实现无级变速的回转主体运动，但是这一应用目前还不普遍。 4．仿形装置 车床、铣床、刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来实现，其精度最高可达0.01～0.02mm。此外，磨床上的成型砂轮修正装置和标准四缸校正装置亦

五轴数控机床旋转轴位置测定与加工设置22

五轴加工数控机床根据旋转部件的运动方式不同，可归纳为双转台、双摆头和一转台一摆头三种形式。双转台五轴联动机床的运动坐标包括三个直线坐标轴X、Y、Z和两个旋转坐B(A)、C，其结构如图1所示。该种结构是中、小A 型五轴加工机床采用较多的一种结构形式，其优点是旋转坐标有足够的行程范围，工艺性好，适合中小型体零件的五面粗、精铣削加工，机床能在加工时减少装夹次数，达到高效率、高精度、高可靠性的要求。 1 五轴加工设置内容介绍 零件在进行五轴加工时主要设置的内容有：编程方式选择及转台旋转中心到摆动中心位置偏置设置、编程零点到c轴中心位置偏置设置、加工工件坐标系的位置偏置设置、刀具长度补偿设置、机床五轴RTCPJJIJ工设置及。下面以广数GSK 25i五轴数控系统、CAXA制造工程师201 1软件五轴后置处理为例，介绍双转台式五轴数控加工中心的加工设置与机床精度的测量、调整方法。 2 旋转轴与直线轴的位置偏置 (1)旋转中心到摆动中心偏置距离测量如图2所示，具体操作方法如下： 第1步：通过旋转B轴，采用打表方式校平、校正C轴，使c轴平面与z轴垂直，然后在C轴上安装一圆棒，旋转C轴铣出圆棒直径为D，最后对圆棒进行分中，找出XYZ车由的坐标系零点位置坐标C，使C轴旋转轴轴线与Z轴轴线重合，在机床坐标相对坐标系中将X、B轴坐标清零。 第2步：手动旋转摆动轴B轴至90°位置，采用打表方式校正B轴使C轴平面与Z轴轴线平行，然后移动X轴，用百分表或分中棒对C轴平面进行多次校准取平均值，使z轴轴线位于旋转轴C轴平面上，aOz轴轴线到旋转轴C 轴平面的距离为0，所移动的距离为L(z’+x’)，最后移动z、y轴，采用打表方式，测出圆柱旋转后(B轴相对坐标90°位置)其侧面至旋转前(B轴相对坐标0度位置)的高度值日。依据以上步骤得出c轴旋转中,GNB轴摆动中心的偏置值：

数控车床和普通车床的全面对比

数控车床和普通车床的全面对比 (share) 制造业企业之间的竞争如果抛开技术环节外，拼的是产品质量和生产效率。数控车床相对于普通车床来讲，可以大幅提升产品品质和生产效率。但是为什么很多企业还不愿意使用数控车床呢？/yagu 数控车床相对于普通车床，在精度、效率、合格率等方面占绝对优势。/yagu 精度优势 普通车床靠齿轮和普通丝杠螺母传动。由于各运动副间存在间隙，加上手工操作不准确，因此重复精度较低。普通车床测量时需停车后手工测量，测量误差较大。/yagu 数控车床靠驱动电机带动滚珠丝杠传动。滚珠丝杠经过预拉伸安装后有过盈量，传动无间隙，精度主要靠机床本身和程序保证。在加工过程中可以通过编码器进行位置测量，可以补偿刀具磨损及其他原因产生的误差。所以加工质量好，精度稳定。/yagu 批量生产效率优势 一台普通车床需要一个熟练的操作工人。由于使用手动三爪卡盘，并且测量时必须停车后手工测量，加工效率低下。/yagu 在批量生产、使用液压卡盘或弹簧夹头夹紧工件的前提下，一个不懂任何技术的工人可以至少同时操作两台数控车床。生产效率是使用普通车床的4倍以上。/yagu 合格率优势 普通车床由于是手工操作，人为影响非常大，一旦操作工的身体情况不佳或者思想不集中，产品废品率会急剧上升。/yagu 数控车床基本靠设备来保证加工精度，操作工基本只起到装卸工件和开关的作用，人为影响很少，所以产品合格率比较高。/yagu 劳动力资源优势 普通车床需要熟练操作工人，目前月工资水平是3000元。/yagu 数控车床任何成年人都可以操作，目前月工资水平是2000元。/yagu 目前，数控车床在采购成本和单件生产成本方面有一定的劣势。/yagu 采购成本较高 同样规格的数控车床的价格是普通车床的1.5倍以上。但老金人为随着数控系统价格的下降，数控车床成本上的劣势会越来越小。/yagu 单件加工成本目前较高 目前的数控车床比普通车床单件加工的生产成本要高时不争的事实。但如果经过改进，数控车床在单件生产的成本和效率上也将优于普通车床。/yagu

(完整word版)CA6140车床主轴加工工艺(20200807161137)

仅供个人参考 车床主轴加工工艺 1. CA6140 车床主轴技术要求及功用 图 1 CA6140 车床的王轴简图 图1为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴 承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求： ⑴ 支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm ,径向跳动公差为0.005mm ; 而支承轴颈1 : 12锥面的接触率》70% ;表面粗糙度Ra为0.4mm;支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接 影响到主轴部件的回转精度。 For pers onal use only in study and research; not for commercial use ⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为 0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm ;锥面接触率》70%;表面粗糙度Ra为0.4mm ; 硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈 的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。 ⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为 0.008mm ;表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该 1 * i'向 Vi it?-ii

圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 ⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该 轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合 不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。 For pers onal use only in study and research; not for commercial use ⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工 精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜， 从而引起主轴的径向圆跳动。 2. 主轴加工的要点与措施 主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴 前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。 For pers onal use only in study and research; not for commercial use 主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨 削前应提高精基准的精度。 保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图2所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位I精磨前、后轴颈锥面，工位n用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。 图2组合磨削 主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主 轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔 的磨削一般采用专用夹具，如图3所示。 夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少 对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈

卧式单面多轴钻孔组合机床液压传动系统设计

《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式单面多轴钻孔组合机床液压传动系统设计 院系： 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2013年7月18日

目录 一、设计要求及工况分析 (3) 二、确定液压系统主要参数 (5) 三、拟定液压系统原理图 (7) 四、计算和选择液压件 (8) 五、液压缸设计基础 (11) 5.1液压缸的轴向尺寸 (11) 5.2主要零件强度校核 (11) 六、验算液压系统性能 (14) 七、设计小结 (17)

一、设计要求及工况分析 1.设计要求 要求设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。要求实现的动作顺序为：快进→工进→快退→停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力总和F e =30500N ，移动部件总重量G ＝19800N ；快进行程为100mm ，快进与快退速度0.1m/s ，工进行程为50mm ，工进速度为0.88mm/s ，加速、减速时间均为0.2s ，利用平导轨，静摩擦系数0.2；动摩擦系数为0.1。液压系统的执行元件使用液压缸。 2.负载与运动分析 （1）工作负载 工作负载即为切削阻力N F e 30500= （2）摩擦负载f F 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力 静摩擦阻力 N F fs 3960198002.0=?= 动摩擦阻力 N F fd 1980198001.0=?= （3）惯性负载 （4） 运动时间 快进 s v L t 11 .01 .0111=== 工进 s v L t 8.561000 88.005.0222=÷== 快退 s s v L L t 5.11.010)50100(33211=?? ? ????+=+=- 设液压缸的机械效率 cm η =0.9，得出液压缸在各阶段的负载和推力，如表1所列。 表1 液压缸在各运动阶段的负载和推力（cm η=0.9） 1010N N 2 . 0 1 . 0 8 . 9 19800 i = ? = ? ? = t g G F υ

多轴数控加工中心

多轴数控加工中心仿真软件简介 2010-08-01 随着我国数控加工业不断发展，加工要求也不断地在提高。三轴数控加工在满足产品形状复杂度、形位高精度和加工周期短等要求方面，存在很多不足。而多轴数控加工中心恰恰可以弥补这些不足，一次装夹可完成多个面的加工，简化对刀、装夹过程，减少由此产生的误差，提高加工效率。可以加工三轴加工中心无法完成的复杂形状的曲面。 多轴数控加工中心具有多轴联动加工和多方向平面定位加工。多轴联动加工功能适合各种复杂曲面的加工，多方向平面定位加工功能适合加工有多方向加工平面特征零件的加工。 多轴数控加工中心有多种结构形式，不同结构形式的机床适用加工对象也不尽相同，即使同一零件在不同结构形式的机床上加工，其编程要求也有所区别。多轴数控加工中心刀具运动轨迹比三轴加工更复杂，发生干涉、碰撞的可能性比三轴加工要大得多。 我国数控职业教育事业经过近十年的快速发展，职业院校对多轴数控加工中心教学和实训的需求也变得比较特出了。但是，多轴数控机床比三轴数控机床的投资和运行成本更大，操作上也更为复杂，发生碰撞的可能性也更大。同时，多

轴数控实训教师也是十分紧缺的。 上海宇龙软件工程有限公司在国家科技部创新基金（https://www.wendangku.net/doc/607495615.html, 2009年年度第一批立项项目代号09C26213100595）的支持下，已经成功开发了《多轴数控加工中心仿真软件》。为我国数控职业教育技术又填补了一个空白。 上海宇龙软件工程有限公司开发的本软件能够实现五轴加工中心的五轴联动加工和多方向平面定位加工仿真，能够实现RTCP（刀尖自动跟踪）功能；能够提供工作台旋转（P型）和工作台旋转+主轴旋转(M型)两种机床结构的多种机床模型；能够实现旋转轴为AC轴、BC轴、A轴等各种四轴或者五轴加工中心的加工仿真。 本软件现有版本已经包含的数控系统有：SIEMENS 840D、广州数控GSK25i、FANUC 0i，年内将相继推出MAZAK mazatrol 640、HEIDENHAIN iTNC 530、FANUC 32i等系统。 本软件在本公司原产品《数控加工仿真系统》4.8版本基础上，还增加了以下各项功能：用户可以使用自己设计定义的夹具、工件可以翻转重新装夹加工、虚拟电子探头、一些针对多轴特点的新测量方法。 上海宇龙软件工程有限公司的这项成果将为我国数控职业教育事业水平跨越性提升做出贡献。

卧式双面多轴钻孔组合机床液压系统的设计

液压传动课程设计 说明书 题目：卧式双面多轴钻孔组合机床液压系统的设计 姓名： 学号： 班级： 联系方式： 指导教师：

2012年12月31日

目录 一、设计任务书 (1) 二、液压系统性能和参数的初步确定 (1) 1. 运动分析 (1) 2. 液压缸的负载分析 (3) 3. 初步确定液压缸的参数 (4) 1) 滑台液压缸 (4) 2) 工况图 (7) 三、液压系统方案的选择和拟定 (8) 1. 选择液压基本回路 (8) 1) 调速回路 (8) 2) 快速运动回路与速度换接回路 (8) 3) 压力控制回路 (10) 4) 行程终点的控制方式 (11) 2. 拟定液压系统图 (12) 四、各液压元件的计算和选择 (13) 1. 确定液压泵规格和电动机的功率 (13) 1) 液压泵工作压力的计算 (13) 2) 液压泵流量的计算 (13) 3) 液压泵规格的确定 (14) 4) 液压泵电动机功率的确定 (14) 2. 控制阀的选择 (15) 3. 管道尺寸 (16) 4. 油箱容量 (16) 五、液压系统性能的验算 (16) 1. 静态特性的验算 (16) 1) 回路中的压力损失 (16) 2) 液压泵的工作压力 (25) 3) 液压回路和液压系统的效率 (25) 2. 液压系统发热验算 (27) 六、液压集成块装置设计 (27) 七、参考文献 (27)

一、设计任务书 设计一台卧式双面多轴钻孔组合机床的液压系统。要求两面钻削头同时工作，能实现快进、工进、死挡块停留、快退、停止的自动工作循环，其快进和快退速度v1 = 3.5 m/min，工进速度v2 = 40 mm/min，工作部件重量估计为9800 N，轴向切削力F = 30000 N，快进行程长度为200 mm，工进行程长度为100 mm，动力滑合采用平导轨，其摩擦系数f s = 0.2，f d = 0.1，往复运动的加速和减速时间要求不大于0.2 s。 二、液压系统性能和参数的初步确定 首先，我们对液压系统进行工况分析。工况分析是分析一部机器工作过程中的具体情况，其内容包括对负载、速度和功率的变化规律的分析或确定这些参数的最大值，即分析负载的性质和编制负载图。在液压系统的工作循环中，各个阶段的负载是由各种不同负载组成的。而各个阶段都具有不同的速度，已知各阶段的负载和速度，即可求出各阶段功率的变化规律。本次课程设计以采用液压缸型式为主，因此以下进行液压缸式的设计计算。 1.运动分析 根据设计任务的要求，确定本液压系统的工作循环为： 快进→工进→死挡块停留→快退→原位停止卸荷，工作循环图如下图所示：

多轴钻孔组合机床设计

摘要 本次设计是结合近年来国内外机床行业发展的新趋势,针对柴油机汽缸盖两侧的小孔钻削的组合机床设计.组合机床是由大量的通用部件和少量的专用部件组成的工序集中的高效率机床,它能够对一种(多种)零件进行多刀,多轴,多面,多工位加工,制造的周期短,投资少,经济效益高. 关键词:汽缸盖;毛坯;定位;机床夹具;金属切削;钻头

ABSTRACT This design was unified the new tendency of domestic and foreign machine tool’s industry development in the recent years, aimed at the design of assembled machine tool of the two sides’ pore drilling of diesel engine cylinder’s cover. The assembled machine tool is the centralized working procedure and high efficiency machine tool, which is composed by the massive general parts and the few special parts, it can process one kind (or many kinds)of part on the multi-knives, multiple-spindle, multi- surface, multi-locations. Its manufacture cycle is short, the investment is little ,but the economic benefit is high. Keywords:Cylinder Head；roughCutters；allocation; jig; metal cutting; drills