材料成型及控制工程专业综合实验报告(DOC)

目录

1 实验课题 (1)

2 实验目标 (1)

3 实验原理 (1)

3.1 轧制实验原理 (1)

3.1.1 轧制原理 (1)

3.1.2 轧制力测定原理 (1)

3.2 拉伸实验原理 (2)

4 实验参数设定 (3)

4.1 轧制实验参数的确定 (3)

4.1.1 试样参数的设定 (3)

4.1.2 轧制参数的设定 (3)

4.2 拉伸实验参数的确定 (3)

5 实验内容 (4)

5.1 轧制实验 (4)

5.1.1实验仪器及材料 (4)

5.1.2实验步骤 (4)

5.2 拉伸实验 (4)

5.2.1 实验仪器及材料 (4)

5.2.2实验步骤 (4)

6 实验结果与分析 (5)

6.1 轧制实验结果 (5)

6.2 分析与讨论 (8)

6.2.1 轧制实验 (8)

6.2 拉伸实验结果 (10)

7 实验小结 (15)

综合实验

1 实验课题

变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。 2 实验目标

通过改变压下量h ?，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(?=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。 3 实验原理

3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理

同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。 3.1.2 轧制力测定原理

目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。而传感器测量法又有电容式、压礠式和电阻式三大类，本实验只用电阻式。电阻应变式传感器是利用金属丝在外力的作用下发生机械变形时，其电阻值将发生变化这一金属的电阻应变

效应，将被测量转换为电量的一种传感器。一个典型的电阻式应变支撑传感器是用一个圆柱作为弹性元件。圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化，将这些应变片按一定的方式连接起来，在接入电桥，就可得到一个与轧制力成比例关系的输出电压，从而将力参数转变成电信号，其原理图如图2所示。 上 辊下 辊

试样

图1 同步轧制示意图

V ?

轧制实验中，将轧机的测力传感器与计算机通过电路以及相应的轧制综合参数测试仪

连接起来，在计算机中，利用杂货之测试软件来采集相关数据。在轧制实验中通过游标卡尺测量读取相关数据。在拉深实验中，通过读取万能实验机上的的数据并作必要记录。

轧制综合参数测试仪数据采集方法如图3所示。

3.2 拉伸实验原理

金属拉伸实验是测定金属材料力学性能的一个最基本的实验，是了解材料力学性能最全面，最方便的实验。本实验主要是测定铝板在轴向静载拉伸过程中的力学性能。在试验过程中，利用实验机的自动绘图装置可绘出铝板的拉伸图。由于试件在开始受力时，其两端的夹紧部分在试验机的夹头内有一定的滑动，故绘出的拉伸图最初一段是曲线。

对于碳钢试样，在确定屈服载荷P S 时，必须注意观察试件屈服时测力度盘上主动针的转动情况，国际规定主动针停止转动时的恒定载荷或第一次回转的最小载荷值为屈服载荷P S

，故材料的屈服极限为 s A P /s s =σ。

试件拉伸达到最大载荷之前，在标距范围内的变形是均匀的。从最大载荷开始，试件产生颈缩，截面迅速变细，载荷也随之减小。因此，测力度盘上主动针开始回转，而从动针则停留在最大载荷的刻度上，指示出最大载荷Pb

，则材料的强度极限为:b b b A P /=σ。 试件断后，将试件的断口对齐，测量出断裂后的标距l 1和断口处的直径d 1 ，则材料的延伸率δ和截面收缩率Ψ分别为:

式中，l , A 分别为试验前的标距和横截面面积；l , A 分别为试验后的标距和断口处

轧制压力P )(εσ

R ?

V

?

I ? P

弹性元件 电阻应变片 电桥线路 放大器 计算机软件输出 测力传感器 测试仪器 计算机分析 图2 轧制压力测量原理图 Φ130二辊

异步轧机 P 1 P 2 测力传感器 电桥盒 数据采集系统 计算机输出 图3 数据采集方法 %1000

1?-=

l l l δ%1000

1

0?-=

A A A ψ

的横截面面积。 4 实验参数设定

4.1 轧制实验参数的确定 4.1.1 试样参数的设定

先利用剪切机剪切得到尺寸为B×H×L=3×60×1000的铝板，再进行横向剪切得到尺寸为B×H×L=3×60×170五块铝板。 4.1.2 轧制参数的设定 ①压下量的确定：

由于轧制时是在干摩擦条件下进行，故可取辊面摩擦系数为0.15，根据最大的咬入角为

f a r c t a n m a x ==βα （1） 由式（1）可得，?=5.8max α，再根据式（2） )c o s 1(m a x m a x α-=?D h （2） 可得，mm 43.1max =?h 。故本实验可取最大压下量h ?=0.9mm ②变形程度h ε的确定：

由于实验所给的铝板厚度大致一样，若要改变变形程度ε，只需改变压下量h ?。经过上述计算可知取最大压下量，实验采用单道次压下，压下量最大h ?取用0.9mm ，已知转过17个齿，即压下量为1mm ，则当7.0=?h mm 需转过12个齿。现在分配每块钢板试样的压下量，在调整好辊缝的基础上，分别转动齿轮5个齿，8个齿，10个齿，13个齿，15个齿，即h ?分别为0.3mm ，0.45mm ，0.6mm ，0.75mm ，0.9mm 。 具体理论设计数据如表1所示。

表1 铝板冷轧变形程度的确定（理论设计）

试样编号 1 2 3 4 5 轧前厚度H /mm 3 3 3 3 3 压下量

h ?/mm

0.3 0.45 0.6 0.75 0.9 转过齿数/个 5 8 10 13 15 变形程度ε/%

10

15

20

25

30

注：该表格中数据仅为设计，以后面的试验中所得数据为准。 4.2 拉伸实验参数的确定

图4 拉伸试样尺寸规格

拉伸实验中参数的设定主要是对试样进行尺寸规格设定，如图4所示。 根据体积不变定律可估算冷轧后试样1的尺寸变为2.7×60×188.9（不考虑宽展的条件下），因为存在弹性回复及弹性压扁，实际厚度大于2.7mm ，实际长度小于188.9mm 。由于试样1的变形程度最小，故其轧制后长度最小。查相关资料可得，试样可按图1所示形状加工。 bh s l 3.113.110== （3）

由经验公式（3）可得在有效宽度1b 取30mm 时，根据两种不同算法可得到有效长度1l =101.7mm ，取整为102mm 。由于设计时要考虑到试样能被夹头夹紧而不至于脱离，两端夹住长度分别可取20mm 。故有效长度可取1l =102mm 为，则宽度mm 0.30=b ，查有关资料可得，圆弧倒角半径可取15mm ，则经过计算试样总长度l 可取172mm 。 5 实验内容 5.1 轧制实验

5.1.1实验仪器及材料

（1）实验仪器：φ130mm 实验轧机；压力传感器；综合分析测试仪；游标卡尺。 （2）实验材料：厚度为3mm 的钢板一块。 5.1.2实验步骤

（1）将铝板在剪切机上剪成L B ?为60×170mm 的试样五块。 （2）将五块3×60×170mm 规格的铝板试样进行编号，分别为1号，2号，3号，4号，5号；

（3）将压力传感器安装在轧机上，并将设备间的连线连连接好；

（4）检查好各通路，调节轧制综合参数测试仪至平衡状态，在开扎之前点击数据采集。

（5）进行辊缝调节，先将辊缝调整为零，缓慢转动转盘，减小辊缝直至计算机采集图样中曲线出现波动即可停止，说明辊缝已经调整为零。

（6）再将辊缝调整2.20mm ，即转过的齿数为37个即可。

（7）开启轧机，按表1调整压下量，先将转盘转过5个齿数，即将辊缝减小0.3mm ，点击“采集数据”后，再进行试样1轧制，轧完后测出其轧制后轧件厚度h ，并记录于表2中。

（8）在进行试样2、3、4、5的轧制时，在上一个试样的的基础上分别再转动3,2,3,2个齿数，相当于总的压下量调整为0.3mm ，0.45mm ，0.6mm ，0.9mm(理论上)，再进行轧制，分别测量每次轧制后轧件的厚度h ，并记录于表2中。

（9）轧制完成之后，点击“停止采集”，选择对应的数据点，点击“数据分布”生成word 报表，记录轧制力1P 、2P 、总P 与表2中。 5.2 拉伸实验

5.2.1 实验仪器及材料

（1）实验仪器：液压万能实验机、游标卡尺、划线机、錾子、锯子、锤子、砂纸、圆锉和平锉等。

（2）轧制实验后的5块试样。 5.2.2实验步骤 （1）将轧制实验后的5块铝板试样和未加工试样6设计和加工成图4所示形状及尺寸，

（2）熟悉万能试验机的操作规程，估计拉伸试验所需的最大载荷F b ，并根据F b 值选定试验机的测力度盘（F b 值在测力度盘40% -80%范围内较宜）。调整测力指针对准零点，并使从动针与之靠拢，同时调整好自动绘图装置。

（3）将5块试样按原先的1~5编号进行拉伸实验，测量出拉伸试样的中间长度1l 和宽度b 分别填入表3中。

（4）将1号铝板试样两端夹紧在夹头上，记录拉伸开始时，记录下刻度尺上的示数2l 填入表3中。

（5）缓慢加载，每隔一段时间记录下，加载载荷读数以及刻度尺上的读数于表3，直至断裂，停止试验，取下断裂后的试样用游标卡尺测出试样端口厚度，记录数据于表3。 （6）将万能试验机表盘上示数置零。重复步骤（4）~(5)分别对试样编号2、3、4、5进行拉伸，分别记录数据于表4、表5、表6、表7、表8中。 6 实验结果与分析 6.1 轧制实验结果

表2变形程度对轧制力的影响ε

2.拉伸实验结果 表3 试样编号1数据

读数次数 载荷P /KN

刻度尺读数

2l /mm

拉伸前试样宽度b /mm

拉伸前厚度h /mm

截面面积S/mm

试样拉伸断裂厚度h 1/mm 2

断裂后试样宽度b 1/mm

延伸率

ε/%

拉伸应力

σ/Mpa

1 0 0.5 29.98

2.79

79.06

2.70

29.28

0 0 2 0.5 5.0 4.5 6.32 3 1.0 5.5 5.0 12.65 4 2.0 6.0 5.5 25.30 5 3.0 6.5 6.0

37.95 6 4.0 7.8 7.3 50.60 7 4.5 8.0 7.5 56.93 8 5.0 8.5 8.0 6.25 9 4.5 10.3 9.8 56.93 10 4.0 11.0 10.5 50.60 11 3.5 12.0 11.5 44.28 12

2.0

12.5

12.0

25.30

试样编号 轧制前

H/mm

轧制后

h/mm

变形程度

ε/%

轧辊一端KN /1P 轧辊另一端

KN /2P

总轧制力

KN /总P

1 2.94 2.79 5.1 15.85 14.18 30.04

2 2.96 2.66 10.1 24.26 21.1

3 45.39 3 2.96 2.50 15.5 28.79 24.31 53.10

4 2.96 2.38 19.6 35.51 30.02 65.53 5

2.94

2.30

21.8

40.06

34.59

74.65

读

数次数载荷

P/KN

刻度

尺读

数

2

l/mm

拉伸前

试样宽

度b/mm

拉伸

前厚

度

h/mm

截面面

积

S/mm

试样拉

伸断裂

厚度

h1/mm2

断裂后

试样宽

度

b1/mm

延伸

率

ε/%

拉伸应

力

σ/Mpa

1 0 0.5

29.96 2.66 73.25 2.50 29.30 0 0

2 0.5 4.0 3.5 6.83

3 1.0 4.5 4.0 1.65

4 1.

5 5.0 4.5 20.47

5 2.0 5.5 5.0 27.30

6 2.5 6.0 5.5 34.13

7 5.0 6.5 6.0 68.26

8 5.5 6.8 6.3 75.08

9 6.0 7.0 6.5 81.91

10 6.5 7.5 7.0 88.74

11 6.8 8.5 8.0 92.83

12 6.0 10.0 9.5 81.91

表5试样编号3数据

读

数次数载荷

P/KN

刻度

尺读

数

2

l/mm

拉伸前

试样宽

度b/mm

拉伸

前厚

度

h/mm

截面面

积

S/mm

试样拉

伸断裂

厚度

h1/mm2

断裂后

试样宽

度

b1/mm

延伸

率

ε/%

拉伸应

力

σ/Mpa

1 0 0.5

29.98 2.50 68.61 2.34 29.32 0 0

2 0.5 3.0 2.5 7.28

3 1.0 3.5 3.0 14.57

4 2.0 4.0 3.

5 29.15

5 2.5 4.1 3.

6 36.43

6 3.0 4.5 4.0 43.72

7 3.5 4.7 4.2 51.01

8 5.0 5.0 4.5 72.87

9 5.5 5.1 4.6 80.16

10 6.0 5.2 4.7 87.44

11 5.0 7.1 6.6 72.87

12 4.0 7.9 7.4 58.30

读

数次数载荷

P/KN

刻度

尺读

数

2

l/mm

拉伸前

试样宽

度b/mm

拉伸

前厚

度

h/mm

截面面

积

S/mm

试样拉

伸断裂

厚度

h1/mm2

断裂后

试样宽

度

b1/mm

延伸

率

ε/%

拉伸应

力

σ/Mpa

1 0 0.5

29.94 2.38 62.70 2.14 29.30 0 0

2 0.5 3.0 2.5 7.98

3 1.0 3.1 2.6 15.95

4 1.

5 3.5 3.0 23.92

5 2.0 3.7 3.2 31.90

6 2.5 3.9 3.4 39.88

7 3.0 4.0 3.5 47.85

8 4.0 4.3 3.8 63.80

9 5.0 4.7 4.2 79.75

10 5.5 4.9 4.5 87.73

11 5.6 5.5 5.0 89.32

12 5.0 7.0 6.5 79.75

表7 试样编号5数据

读

数次数载荷

P/KN

刻度

尺读

数

2

l/mm

拉伸前

试样宽

度b/mm

拉伸

前厚

度

h/mm

截面面

积

S/mm

试样拉

伸断裂

厚度

h1/mm2

断裂后

试样宽

度

b1/mm

延伸

率

ε/%

拉伸应

力

σ/Mpa

1 0 0.5

29.96 2.30 61.57 2.10 29.32 0 0

2 0.5 3.0 2.5 8.12

3 1.0 3.5 3.0 16.24

4 2.0 3.9 3.4 32.48

5 3.0 4.2 3.7 48.73

6 4.0 4.5 4.0 64.97

7 4.5 4.7 4.2 73.09

8 5.0 4.9 4.5 81.21

9 6.0 5.1 4.6 97.45

10 6.4 5.3 4.8 100.39

11 6.0 6.1 5.6 97.45

12 5.0 7.5 7.0 81.21

读

数次数载荷

P/KN

刻度

尺读

数

2

l/mm

拉伸前

试样宽

度b/mm

拉伸

前厚

度

h/mm

截面面

积

S/mm

试样拉

伸断裂

厚度

h1/mm2

断裂后

试样宽

度

b1/mm

延伸

率

ε/%

拉伸应

力

σ/Mpa

1 0 0.5

29.96 2.96 79.11 2.70 29.30 0 0

2 0.5 3.5 3.0 6.32

3 1.0 3.9 3.5 12.64

4 2.0 4.1 3.6 25.28

5 3.0 4.5 4.0 37.92

6 4.0 4.8 4.3 50.56

7 5.0 5.1 4.6 63.20

8 6.0 5.3 4.8 75.84

9 7.0 5.7 5.2 88.48

10 8.0 7.9 7.4 101.12

11 7.5 9.0 8.5 94.80

.12 7.0 10.0 9.5 88.48

6.2 分析与讨论

6.2.1 轧制实验

由图5、6可得，轧辊两端的轧制力都是随变形程度的增大而增大的。在图中每个波峰处取一点，导出所对应的轧制力，两端轧制力之和即为总的轧制力。

图5 各变形程度下轧制力P1

图6 各变形程度下轧制力P2

对变形程度和总的轧制力进行线性回归分析：如图7所示

由图7可得，变形程度和总的轧制力关系大致呈非线性关系，变形程度越大，总轧制力越大。原因：根据本实验方案的要求，每个试样轧制的压下量不断增加，随着压下量的增大，轧件的接触弧长度增大，轧件的接触面积因此增大；而且，随轧制过程的进行，压下量的增大，试样产生加工硬化，变形抗力随之增加，并且变形程度越大试样加工硬化程度也越大相应的变形抗力越大。所以轧件的平均单位压力因此增大，从而总轧制力随之增大。

采用曲线拟合的方法对其进行回归分析。选择分析线性模型,二次项模型,三次项模型，图7 变形程度-总轧制力图

表9模拟结果数据

由表9可得，三次项的判定系数2R 为0.997，其值相对较靠近1，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和总的轧制力之间的关系曲线。由图7可得，随变形程度的增加，总轧制力呈非线性增加。

上述实验结果具体理论分析：轧制力为轧件给轧辊的总压力的垂直分量。轧制力可用微分面积上之单位压力 p 与该微分体积接触表面之水平投影面积乘积的总和。如取平均值形式，可采用式（5）

F p P ?= （5）

式中：F —轧件与轧辊的接触面积； p —平均单位压力。

所以，为了确定轧件给轧辊的总压力，必须正确地确定平均单位压力和接触面积。

关于接触面积的数值，在大多数情况下是比较容易确定的，因为它与轧辊和轧件的几何尺寸有关，通常可用式（6）确定

l b F = （6）

式中：l —接触弧长度，h R l ?=，h ?为压下量；

b —变形区轧件的平均宽度，一般等于轧件入辊和出辊处宽度的平均值。 6.2 拉伸实验结果

根据表3~8中相关数据，通过Excel 表格绘制出不同变形程度的拉伸应力-应变曲线图，如图8~13图所示。

参数

模型 判定系数

R 2 方程系数

常数项 一次项系数

b 1 二次项系数

b 2 三次项系数

b 3 线性模型 0.989 2.970 6.845 二次项模型 0.9995 0.1248 8.3795 -0.5395 三次项模型

0.997

0.598

11.126

-0.901

0.045

自变量为：变形程度 因变量为：总轧制力

图8 变形程度5.1%应力-应变图

性回归。而后面的阶段主要为塑性变形阶段，主要呈现出非线性关系，分别进行二次拟合、三次拟合，对比得出三次拟合所得到的曲线判定系数R2较为接近1，相对误差较小，故采用三次曲线拟合。而图10中的所得出的交点可大致定为屈服极限，即屈服极限屈服强度σs=37.95MPa抗拉强度抗拉强度σb=63.25MPa。

图9 变形程度10.1%应力-应变图

从图9中可得出屈服极限为σs=27.3MPa，抗拉强度σb=92.83MPa。

图10变形程度15.5%应力-应变图

从图10中可得出屈服极限为σs=36.43MPa ，抗拉强度σb=87.44MPa。

图11变形程度19.6%应力-应变

从图12中可得出屈服极限σs=48.73MPa ，抗拉强度σb=100.39MPa 。

从图13中可得出屈服极限σs=37.92MPa ，抗拉强度σb=101.12MPa 。

上述实验结果分析：从应力-应变图中可以看出在弹性变形阶段判定系数2R 并不接近1，也就是说，在进行拉伸实验时，弹性变形阶段并非呈现理论上的线性相关，造成这种现象的原因是多方面的，如：拉伸件加工精度不高，在轧制阶段可能由于送料方式不正确，或者因轧辊弹跳影响轧件导致变形不均匀。 将各变形程度下屈服极限和抗拉强度列于表10。

表10 各变形程度下延伸率ε、屈服极限和抗拉强度εh

变形程度εh /% 0 5.1 10.1 15.5 19.6

21.8 延伸率ε/% 9.5 12 9.5 7.4 6.5 9.5 屈服强度σs/MPa 37.92 37.95 27.3 36.43 31.9 48.73 抗拉强度σb/MPa

101.12

63.25

92.83

87.44

89.32

100.39

图13 变形程度0%应力-应变图 图12变形程度21.8%应力-应变

根据表中数据，将变形程度分别与延伸率、屈服强度、抗拉强度进行回归分析，得出它们之间的关系曲线。分别选择线性模型,二次项模型,三次项模型进行曲线拟合。 对变形程度和延伸率之间的关系进行线性回归分析：

对变形程度和延伸率之间的关系同理分析可得出：三次项的判定系数2R 为0.9809，其值相对较靠近1，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和延伸率之间的关系曲线，如图15所示。

变形程度和抗拉强度之间的关系分析可得：三次项的判定系数2R 为0.9596，其值相对较靠近1，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和抗拉强度之间的关系曲线，如图16所示。

图14变形程度和延伸率之间的关系曲线

图15 变形程度和抗拉强度之间的关系曲线

图16 变形程度和屈服强度之间的关系曲线

变形程度和屈服强度之间的关系分析可得：三次项的判定系数2R为0.6251，结合理论知识和实际误差，本设计选用三次项模型曲线作为变形程度和屈服强度之间的关系曲线。

实验中由各组实验数据分析可得：铝板的屈服强度和抗拉强度随着变形程度变化的大致趋势是先减小后增大，而延伸率随着变形程度的增加大致呈现先增大后减小。

理论上分析：塑性变形改变了金属内部的组织结构，在晶粒内部出现滑移带和孪生带，同时晶粒外形发生变化，晶粒的位向也发生改变。如：出现纤维状组织，形成变形织构。因而改变了金属的力学性能。随着变形程度的增加，金属的强度，硬度增加，塑性和韧性相应的下降。原因主要是由于加工硬化的结果。即，是由于塑性变形引起位错密度增大，导致位错之间交互作用增强，大量位错形成位错缠结，不动位错等障碍，形成高密度的位错林，使其余位错运动阻力增大，于是塑性变形抗力提高，金属塑性降低。

实际实验结果与理论差别的原因：(1)实验设计变形程度相对偏小，导致实验结果不是很明显。（2）轧制试样在轧制时由于轧机弹跳值的影响导致变形不均匀。（3）在钳工加工过程中加工精度不高，是拉伸件表面光滑程度不均，加工过程中使工件表面产生划伤。（4）数据处理精度不高，每次进行数据测量时应该多次测量取平均值，数据读取时应该有同一个学生读取，以尽可能的减少测量误差。

7 实验小结

本次综合实验的课题变形程度对铝板冷轧变形力和机械性能的影响。通过本次综合实验的训练让我们进一步掌握材料成型过程中力能参数的检测，变形后金属性能测试的原理，方法和技术，熟练地掌握相关仪器设备的使用与操作方法，巩固材料成形理论知识，进一步提高了我们对专业知识的综合运用分析，解决实际问题的能力。

本次设计是老师给出课题，让我们自己去设计，自己去动手做。实验主要分为轧制实验和拉伸实验，实验设计的基本思路是：首先，设计实验方案，再根据设计的实验参数运用剪切机剪取六块铝板试样，进行轧制实验。然后，通过拉伸实验检测变形程度对铝板冷轧变形力和抗拉强度，屈服强度的影响。最后，进行试验数据处理和结果分析。

当然，在实验过程中遇到一些问题，如：我们在进行轧制实验前对试样的厚度测量不精确，仅测了一组数据，导致对轧件厚度的测量精度不高。这样会对实验结果产生影响，因为轧制实验是通过对相同试样采用不同压下量时轧制力的变化，实验中对轧件厚度的测量精度要求较高，以实现较小的测量误差。另外，在对拉伸试样进行钳工制做过程中由于加工没能保证试样拉伸件表面的光滑，导致在拉伸过程中因为裂纹在存在使工件被撕裂。试样1加工前标记线太深，导致拉伸过程中拉伸件从标记线断裂。对实验结果都产生了一定的影响。

本次实验我们小组分工明确，大家团结一致，在各位同学的共同努力和老师的指导下，我们完成了本次综合实验。实验结束后，通过的数据的处理，进步加深了相对压下量对轧制力和金属机械性能关系的了解。其中掌握了以前实验中没有学过的回归分析。在对各组数据回归分析时，加深了对Excle数据分析功能的运用。

最后，感谢老师的指导，在这里表示衷心的感谢。同时，感谢我们的团队成员。

工程材料实验报告模板

工程材料实验报告 专业： 姓名：，学号： 姓名：，学号： 姓名：，学号： 青海大学机械工程学院 年月日

工程材料综合实验 ●金相显微镜的构造及使用 ●铁碳合金平衡组织分析 ●碳钢的热处理 ●金相试样的制备 ●碳钢热处理后的显微组织分析 ●硬度计的原理及应用 ●碳钢热处理后的硬度测试 ●常用工程材料的显微组织观察 实验一金相显微镜的构造和使用 一、实验目的 熟悉金相显微镜的基本原理、构造；了解金相显微镜的使用注意事项，掌握金相显微镜的使用方法。 二、实验设备及材料 三、实验内容 1）金相显微镜的基本原理2）金相显微镜的构造3）显微镜使用注意事项 四、实验步骤 五、实验报告 实验二铁碳合金平衡组织分析 一、实验目的 （1）熟悉铁碳合金在平衡状态下的显微组织。 （2）了解铁碳合金中的相与组织组成物的本质、形态及分布特征。

（3）分析并掌握平衡状态下铁碳合金的组织和性能之间的关系 二、实验设备及材料 三、实验内容 1）铁碳合金的平衡组织 2）各种组成相或组织组成物的特征 3）铁素体与渗碳体的区别 四、实验步骤 五、实验报告 实验三碳钢的热处理 一、实验目的 1）熟悉钢的几种基本热处理操作：退火、正火、淬火、回火 2）了解加热温度、冷却速度、回火温度等主要因素对45钢热处理后性能的影响。 二、实验设备及材料 三、实验内容 1）加热温度的选择 2）保温时间的确定 3）冷却方法 四、实验步骤 五、实验报告 实验四金相试样的制备 一、实验目的 1）了解金相试样的制备过程。 2）学会金相试样的制备技术。

二、实验设备及材料 三、实验内容 1）取样 2）镶样 3）磨制 4）抛光 四、实验步骤 五、实验报告 实验五碳钢热处理后的显微组织分析 一、实验目的 观察碳钢热处理后的显微组织 二、实验设备及材料 三、实验内容 1）钢冷却时所得到的各种组织组成物的形态 2）钢淬火回火后的组织 四、实验步骤 五、实验报告 实验六硬度计的原理及应用 一、实验目的 1）熟悉洛氏硬度计、布氏硬度计、显微硬度计的原理、构造。 2）学会三种硬度计的使用 二、实验设备及材料 三、实验内容 1）洛氏硬度实验原理 2）布氏硬度试验原理 3）显微硬度计的原理 四、实验步骤 五、实验报告 实验七碳钢热处理后的硬度测试

材料成型及控制工程专业综合实验报告

目录 1 实验课题 (1) 2 实验目标 (1) 3 实验原理 (1) 3.1 轧制实验原理 (1) 3.1.1 轧制原理 (1) 3.1.2 轧制力测定原理 (1) 3.2 拉伸实验原理 (2) 4 实验参数设定 (3) 4.1 轧制实验参数的确定 (3) 4.1.1 试样参数的设定 (3) 4.1.2 轧制参数的设定 (3) 4.2 拉伸实验参数的确定 (3) 5 实验内容 (4) 5.1 轧制实验 (4) 5.1.1实验仪器及材料 (4) 5.1.2实验步骤 (4) 5.2 拉伸实验 (4) 5.2.1 实验仪器及材料 (4) 5.2.2实验步骤 (4) 6 实验结果与分析 (5) 6.1 轧制实验结果 (5) 6.2 分析与讨论 (8) 6.2.1 轧制实验 (8) 6.2 拉伸实验结果 (10) 7 实验小结 (15)

综合实验 1 实验课题 变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。 2 实验目标 通过改变压下量h ?，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(?=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。 3 实验原理 3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理 同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。 3.1.2 轧制力测定原理 目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。而传感器测量法又有电容式、 柱作为弹性元件。圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化，将这些应变片按一定的方式连接起来，在接入电桥，就可得到一个与轧制力成比例关系的输出电压，从而将力参数转变成电信号，其原理图如图2所示。

测控专业综合实验报告

湖南科技大学测控技术与仪器专业专业综合实验报告 姓名 学号 成绩 湖南科技大学机电工程学院 二0—三年 ^一月 ^一日目录 一、液压泵站综合控制实验 3 （一）实验目的 3 （二）实验内容 3 二、液压实验台PLC控制实验 4 （一）实验目的 4 （二）实验内容 4 —振动测试与故障诊断综合实验（ 一） 一）实验目的 5 二）实验内容 5 四．振动测试与故障诊断综合实验（二）（一）实验目的 6 （二）实验内容 6 五．基于虚拟仪器的自动控制原理综合实验（一）实验目的7 （二）实验内容7 六．基于虚拟仪器的传感器综合实验8 （一）实验目的8 （二）实验内容8 七．地震仪器综合设计9 （一）实验目的9 （二）实验内容9 八．电法仪器综合设计10 （一）实验目的10 （二）实验内容10 九、实验心得11 一、液压泵站综合控制实验 （一）实验目的 了解液压控制的装置，熟悉PLC编程，并且了解 置的原理并且用于实践生活中去。（二）实验内容 此实验是液压的测量实验用PLC处理器控制来实现，液压PLC综合控制实验室是我公 司根据高校机电一体化对气、电、液控制的教学大纲要求，在我公司专利产品YY-18透明 液压传动演示系统的基础上，综合了我公司气动PLC与液压PLC控制实验设备的优点，采 用了开放型综合实验台结构，广泛征求专家教授与老师的意见，经不断创新改进研制而成的。是目前集气动控制技术、液压传动控制技术以及PLC可编程序控制器控制技术于一体 的理想的综合性实验设备。实验时，它们可以相互辅成，交叉控制。可以让学生直观、感性地对比、了解气、电、液各自具有的特点、特色、及优缺点等。 信号采集电路原理设计： （1）前置放大电路要求有阻抗匹配设计（前置放大器采用集成运放OP07、 采用电压负反馈设计、增益为10、50 两档手动设计） （2）主放大器采用级联组合程控放大、增益动态范围为10 至1500 倍之内。 （增益程档位要求有30 至40 梯度之内，具体每档增益值不做具体要求但要求梯度 增益呈线性） （3）主放大器末端输出值（Up-p）设计为5v，如有溢出则在设计说明中明。 PLC控制在工业领域的发展。理解液压装

工程材料实验报告

工程材料实验报告 一、实验目的： 1、熟悉并掌握热处理工艺的操作方法； 2、了解45钢、40Cr在室温下的组织结构； 3、了解合金钢经热处理工艺后硬度的测量方法并理解； 4、分析并掌握不同成分合金钢在不同热处理工艺下硬度不同的原因。 二、实验设备： 加热炉、抛光机、硬度测量仪、金相显微镜 三、实验内容： 1、将若干45钢、40Cr放在加热炉中，设定加热温度860℃，进行加热； 2、对加热到设定温度的试样做不同的冷却处理（油冷、水冷、空冷）； 3、将一部分油冷和水冷的试样放到不同温度（200℃、400℃、600℃） 加热炉中做回火处理，有些试样不进行回火； 4、将经过正火和淬火未回火的试样打磨、抛光，观察金相组织；对经 过淬火和不同温度下回火的试样只进行打磨； 5、对所有试样测量硬度； 6、处理测量数据，比较分析不同成分合金钢在不同的热处理工艺下硬 度不同的原因。 四、数据处理： 材料淬火工艺回火工艺硬度HRC(三点) 45钢860℃×20min 油冷未回火24 26.4 26.5 空冷未回火19 15.5 16 860℃×20min 水冷 未回火55 62 65 200℃×60min 42.5 40.6 49.2 400℃×60min 34 36 35 600℃×60min 17.5 15.5 18.5 40Cr 860℃×20min 油冷未回火52 53 56 空冷未回火21 21.7 23 860℃×20min 水冷 未回火56 57 60 200℃×60min 48.8 49.9 50.5 400℃×60min 43.5 44.5 45 600℃×60min 22.5 21.5 20.5

土木工程材料实验报告

广西科技大学鹿山学院 实验报告 课程名称：土木工程材料 指导教师： 班级： 姓名： 学号： 成绩评定： 指导教师签字： 年月日

土木工程材料实验课的要求 一、实验室的纪律要求 1．进入实验室后，要听从教师的安排，不得大声说笑和打闹。 2．进入实验室后，对本组所用的仪器设备进行检查，如有缺损或失灵应立即报告，由教师修理或调换，不得私自拆卸。实验结束时，应将所用仪器设备按原位放好，经检查后方可离开实验室。 3．要爱护实验仪器设备，严格按照实验操作规程进行实验，同时注意人身安全，非本次实验所用的室内其他仪器，不得随便乱动。 4．在实验过程中，当仪器设备被损坏时，当事者应立即向实验室教师报告，由其根据学校的规定给予检查或赔偿等处理。 5．实验结束后，每组学生对所用的仪器设备及桌面、地面应加以清理，并由各实验小组轮流做全室的卫生整理。 6．完成实验后，经教师同意后方可离开实验室。 二、实验与实验报告的要求 1．每次做实验以前，要认真阅读实验指导书，熟悉实验内容和实验方法步骤。 2．要以严肃的科学态度、严格的作风、严密的方法进行实验，认真记录好实验数据。 3．在实验课进行中要认真回答教师提出的问题，回答问题的情况作为实验课考核成绩的一部分。 4．要认真填写、整理实验报告，不得潦草，不得缺项、漏项，报告中的计算部分必须完成，同时要保持实验报告的整洁。 5．实验报告应及时完成，并按老师规定的时间上交。

实验一土木工程材料的基本性质实验报告 一、实验内容 二、主要仪器设备及规格型号 三、实验记录 (一) 材料的表观密度测试 试样名称： _____________________ 实验日期： ____________________ 气温／室温： _____________________ 湿度：____________________

传感器综合的实验报告

传感器综合实验报告( 2012-2013年度第二学期) 名称：传感器综合实验报告 题目: 利用传感器测量重物质量院系：自动化系 班级：测控1201 班 小组成员：加桑扎西，黄承德 学生：加桑扎西 指导教师：仝卫国 实验周数：1周 成绩：

日期：2015 年7 月12日

传感器综合实验报告 一、实验目的 1、了解各种传感器的工作原理与工作特性。 2、掌握多种传感器应用于电子称的原理。 3、根据不同传感器的特性，选择不同的传感器测给定物体的重量。 4、能根据原理特性分析结果，加深对传感器的认识与应用。 5、测量精度要求达到1%。 二、实验设备、器材 1、金属箔式应变片传感器用到的设备： 直流稳压电源、双平行梁、测微器、金属箔式应变片、标准电阻、差动放大器、直流数字电压表。 2、电容式传感器用到的设备： 电容传感器、电容变换器、差动放大器、低通滤波器、电压表、示波器。 3、电涡流式传感器用到的设备： 电涡流式传感器、测微器、铝测片、铁测片、铜测片、电压表、示波器。 三、传感器工作原理 1、电容式传感器的工作原理： 电容器的电容量C是的函数，当被测量变化使S、d或 任意一个参数发生变化时，电容量也随之而变，从而可实现由被测量到电容量的转换。电容式传感器的工作原理就是建立在上述关系上的，若保持两个参数不变，仅改变另一参数，

就可以把该参数的变化转换为电容量的变化，通过测量电路再转换为电量输出。 差动平行变面积式传感器是由两组定片和一组动片组成。当安装于振动台上的动片上、下改变位置，与两组静片之间的相对面积发生变化，极间电容也发生相应变化，成为差动电容。如将上层定片与动片形成的电容定为C X1，下层定片与动片形成的电容定为C X2，当将C X1和C X2接入双T型桥路作为相邻两臂时，桥路的输出电压与电容量的变化有关，即与振动台的位移有关。依据该原理，在振动台上加上砝码可测定重量与桥路输出电压的对应关系，称未知重量物体时只要测得桥路的输出电压即可得出该重物的重量。 2、电涡流式传感器的工作原理： 电涡流式传感器由平面线圈和金属涡流片组成，当线圈中通以高频交变电流后，与其平行的金属片上感应产生电涡流，电涡流的大小影响线圈的阻抗Z，而涡流的大小与金属涡流片的电阻率、导磁率、厚度、温度以及与线圈的距离X有关。当平面线圈、被测体（涡流片）、激励源已确定，并保持环境温度不变，阻抗Z只与X距离有关。将阻抗变化经涡流变换器变换成电压V输出，则输出电压是距离X的单值函数。依据该原理可制成电涡流式传感器电子称。3、金属箔式应变片传感器工作原理： 应变片应用于测试时，应变片要牢固地粘贴在测试体表面，当测件受力发生形变，应变片的敏感栅随同变形，其电阻值也随之发生相应的变化。通过测量电路，转换成电信号输出显示。 实验中，通过旋转测微器可使双平梁的自由端上、下移动，从而使应变片的受力情况不同，将应变片接于电桥中即可使双平衡的位移转换为电压输出。电桥的四个桥臂电阻R1、R2、R3、R4，电阻的相对变化率分别为△R1／R1、△

工程材料综合实验报告

工程材料综合实验 1.金相显微镜的构造及使用 2.金相显微试样的制备 3.铁碳合金平衡组织观察 实验目的 1、了解金相显微镜的光学原理和构造，初步掌握金相显微镜的使用方法及利用显微镜进行显微组织分析。 学习金相试样的制备过程，了解金相显微组织的显示方法。 3、识别和研究铁碳合金(碳钢和白口铸铁)在平衡状态下的显微组织，分析含碳量对铁碳合金显微组织的影响，加深理解成分、组织与性能之间的相互关系。 实验步骤与过程 金相显微镜的构造及使用 ①．实验原理 由灯泡发出—束光线，经过聚光镜组(一)及反光镜，被会聚在孔径光栏上，然后经过聚光镜组(二)，再度将光线聚集在物镜的后焦面上。最后光线通过物镜，用平行光照明标本，使其表面得到充分均匀的照明。从物体表面散射的成象光线，复经物镜、辅助物镜片(一)、半透反光镜、辅助物镜片(一)、棱镜与半五角棱镜，造成一个物体的放大实象。该象被目镜再次放大。照明部分的光学系统是按照库勒照明原理进行设计的，其优点在于视场照明均匀。用孔径光栏和视场光栏，可改变照明孔径及视场大小，减少有害漫射光，对提高象的衬度有很大好处。

②．主要结构 1．底座组： 底座组是该仪器主要组成部分之一。底座后端装有低压灯泡作为光源，利用灯座孔上面两边斜向布置的两个滚花螺钉，可使灯泡作上下和左右移动；转松压育直纹的偏心圈，灯座就可带着灯泡前后移动，然后转紧偏心圈，灯座就可紧固在灯座孔内。 灯前有聚光镜、反光镜和孔径光栏组成的部件，这织装置仅系照明系统的一部分，其余尚有视场光栏及另外安装在支架上的聚光镜。通过以上一系列透镜及物镜本身的作用，从而使试样表面获得充分均匀的照明。 2.粗微动调焦机构： 粗微动调焦机构采用的足同轴式调焦机构。粗动调焦手轮和微动调焦手轮是安装在粗微动座的两侧，位于仪器下部，高度适宜。观察者双手只需靠在桌上及仪器底座上即可很方便地进行调焦，长时间的使用也不易产生疲劳的感觉。旋转粗动调焦手轮，能使载物台迅速地上升或下降，旋转微动调焦手轮，能使载物台作缓慢的上升或下降，这是物镜精确调焦所必需的。右微动手轮上刻有分度，每小格格值为0．002毫米，估读值为0．001毫米。在右粗动调焦手轮左侧，装有松紧调节手轮，利用摩擦原理，根据载物台负荷轻重，调节手轮的松紧程度(以镜臂不下滑，且粗、微动调焦手轮转动舒适为宜)。这也就解决了仪器长期使用后因磨

塑料成型加工技术实验报告范文

塑料成型加工技术实验报告范文 篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验) 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机

软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚 1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器； 10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）； 13、得出结论 五、前置处理相关数据 1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题；2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果：

工程材料实验报告

工 程 材 料 实 验 报 告 院系：机械工程学院 班级：10届机电一班 组员：魏仕宏 1000407008 崔继文 1000407010 丁元辉 1000407021 郑鹏涛 10004070

实验项目名称：金相试样的制备及铁碳合金平衡组织观察与分析 一、实验目的和要求 1.通过观察和分析，熟悉铁碳合金在平衡状态下的显微组织，熟悉金相显微镜的使用； 2.了解铁碳合金中的相及组织组成物的本质、形态及分布特征； 3.分析并掌握平衡状态下铁碳合金的组织和性能之间的关系。 二、实验内容和原理 1 概述 碳钢和铸铁是工业上应用最广的金属材料，它们的性能与组织有密切的联系，因此熟悉掌握它们的组织，对于合理使用钢铁材料具有十分重要的实际指导意义。 ⑴碳钢和白口铸铁的平衡组织 平衡组织一般是指合金在极为缓慢冷却的条件下(如退火状态)所得到的组织。铁碳合金在平衡状态下的显微组织可以根据Fe—Fe3C相图来分析。从相图可知，所有碳钢和白口铸铁在室温时的显微组织均由铁素体(F)和渗碳体(Fe3C)所组成。但是，由于碳含量的不同，结晶条件的差别，铁素体和渗碳体的相对数量、形态，分布和混合情况均不一样，因而呈现各种不同特征的组织组成物。碳钢和白口铸铁在室温下的平衡组织见表1。 a)工业纯铁——室温时的平衡组织为铁素体(F)，F为白色块状（如图1所示）； b)亚共析钢——室温时的平衡组织为铁素体(F)+珠光体(P)，F呈白色块状，P呈层片 状，放大倍数不高时呈黑色块状(如图2所示)。碳质量分数大于0.6％的亚共析 钢，室温平衡组织中的F呈白色网状包围在P周围(如图3所示)； c)共析钢——室温时的平衡组织是珠光体(P)，其组成相是F和Fe3C(如图4、5所示)； d)过共析钢——室温时的平衡组织为Fe3CⅡ+P。在显微镜下，Fe3CⅡ呈网状分布在层片 状P周围(如图6所示)； e)亚共晶白口铸铁——室温时的平衡组织为P+Fe3CⅡ+ Ld＇。Fe3CⅡ网状分布在粗大块 状的P的周围，Ld＇则由条状或粒状P和Fe3C基体组成(如图7所示)；

工控机实验报告

工业控制计算机实验报告 电气211 宋少杰 2120302078

实验一A/D、D/A 转换实验 一、实验目的 1.了解温控系统的组成。 2.了解NI 测量及自动化浏览器的使用并对数据采集卡进行设置。 3.了解Dasylab 软件的各项功能，并会简单的应用。 4.通过实验了解计算机是如何进行数据采集、控制的。 二、实验设备 微型计算机、NI USB 6008 数据采集卡、温度控制仪、温箱。 三、实验内容 1．了解温度控制系统的组成。 2．仔细观察老师对数据采集卡输入输出任务建立的过程及设置还有dasylab 基本功能 的演示。 3．仔细阅读dasylab 相关文档，了解其基本使用方法。 4．动手实践，打开范例，仔细揣摩，并独立完成数据采集卡输入输出任务的建立并建 立并运行虚拟的AD 及DA 系统，完成之后，按照自己的需要及兴趣搭建几个简单的系统运行。 四、温控系统的组成 计算机温度控制系统由温度控制仪与计算机、数据采集卡一起构成，被控对象为温箱, 温箱内装有电阻加热丝构成的电炉，还有模拟温度传感器A D590。 系统框图如图1-1 所示：

图 1-3 图 1-1系 统框图 五、温控仪基本工作原理 温度控制仪由信号转换电路、电压放大电路、可控硅移相触发器及可控硅加 热电路组成。 被控制的加热炉允许温度变化范围为 0～100℃.集成电路温度传感器 AD590(AD590 温 度传感器输出电流与绝对温度成正比关系,灵敏度为 1uA/K).将炉温的变化转换为电流的变化送入信号转换、电压放大电路.信号转换电路将 AD590 送来的电流信号转换为电压信号, 然后经精密运算放大器放大、滤波后变为 0～5V 的标准电压信号，一路送给炉温指示仪表, 直接显示炉温值。另一路送给微机接口电路供计算机采样.计算机通过插在计算机 U SB 总线 接口上的 N I USB 6008 12 位数据采集卡将传感器送来的 0～5V 测量信号转换成 0～FFFH 的12 位数字量信号,经与给定值比较,求出偏差值,然后对偏差值进行控制运算,得到控制温度 变化的输出量,再经过 N I USB 6008 将该数字输出量经 12 位 D /A 转换器变为 0～5V 的模拟电 压信号送入可控硅移相触发器,触发器输出相应控制角的触发 脉冲给可控硅,控制可控硅的 导通与关断,从而达到控制炉温的目的。 六、思考题 1.数据采集系统差分输入与单端输入有些什么区别？各有什么优缺点？ 答： 单端输入的输入信号均以共同的地线为基准.这种输入方法主要应用于输入信号电压较高(高于1 V),信号源到模拟输入硬件的导线较短(低于15 ft),且所有的输入信号共用一个基准地线.如果信号达不到这些标准,此时应该用差分输入。 对于差分输入,每一个输入信号都有自有的基准地线;由于共模噪声可以被导线所消除,从而减小了噪声误差.单端输入时, 是判断信号与 GND 的电压差. 差分输入时, 是判断两个信号线的电压差. 信号受干扰时, 差分的两线会同时受影响, 但电压差变化不大. (抗干扰性较佳) 而单端输入的一线变化时, GND 不变, 所以电压差变化较大(抗干扰性较差)。

【实验报告】塑料成型加工技术实验报告范文

塑料成型加工技术实验报告范文 一、实验目的 1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。 2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。 3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。 4、初步了解UG软件三维建模功能。 5、初步了解UG软件三维模具设计功能。 二、实验原理 1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。 2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。 三、实验器材 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机 软件：UG软件、Moldflow软件 四、实验方法与步聚

1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）； 2、启动Moldflow软件； 3、新建一个分析项目； 4、输入分析模型文件； 5、网格划分和网格修改； 6、流道设计； 7、冷却水道布置； 8、成型工艺参数设置； 9、运行分析求解器；10、制作分析报告 11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）； 12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）；13、得出结论 五、前置处理相关数据1.网格处理情况 1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题；2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题；3）修改完后，再次检查网格情况。 2.材料选择及材料相关参数 在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗 可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索 3. 工艺参数设置 双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。 4. 分析类型设置（1）最佳浇口位置分析 分析结果： 理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图位置。

建筑材料实验报告模板

建筑材料实验报告 XXXXX学院 土木工程系 班级 姓名 学号

水泥性能测试试验报告 试验日期： 气（室）温： C：湿度： 一、试验内容 二、主要仪器设备 三、试验记录 所选水泥样品产地、厂名 水泥品种：出厂标号：

1.水泥细度测定（干筛法） 结论： 根据国家标准GB 该水泥细度为 2．水泥标准稠度用水量测试 室温：℃；相对湿度： % （1）试件成型日期年月日 成型三条试件所需材料用量 （2）测试日期年月日；龄期：天 （3）抗折强度测定 （4）抗压强度测定

4．确定水泥强度等级（只按试验一个龄期的强度评定） 根据国家标准 该水泥强度等级为 混凝土用骨料性能试验报告 试验日 期： 气（室）温： C：湿度： 一、试验内容 二、主要仪器设备 三、试验记录 1．砂的筛分析试验 筛孔尺寸（mm）105 2.5 1.250.630.3150.16筛底筛余质量（g） 分计筛余量a（%） 累计筛余量A（%）

砂样细度模数Mx Mx= Mx= 结论：按M X 该砂样属于砂，级配属于区；级配情况。2．砂的泥含量测试 编号冲洗前的烘干试样 质量G1（g） 冲洗后的烘干试样 质量G2（g） 泥含量（%） 测定值 （%） 平均值 （%） 3．砂的视密度测试 试样名称：水温：℃ 编号试样质量 G12（g） 瓶+砂+满水 质量G13（g） 瓶+满水 质量G14（g） 砂样在水中所占 的总体积V（cm3） 视密度 ρ0（g/cm3） 平均值 （g/cm3） 编号 容量筒容积 V（L） 容量筒质量 G1（kg） 容量筒+砂 质量 G2（kg） 砂质量 G（kg） 堆积密度 （kg/L） 平均值 （kg/L） 级配连续粒级 筛孔尺寸 分计筛余（g）（%） 累计筛余（%） 石子筛分析测试结果评定： （1）最大粒径： mm

测控电路实验报告

测控电路实验报告 班级： 学号： 姓名：

实验一运算电路的仿真 一、实验目的 通过使用仿真软件和实验箱，学习并掌握各种运算电路的仿真，并且调试出各种电路的输入输出波形。 二、实验内容 1、积分电路 2 、微分电路 3 、运算放大器积分电路 R1=16K，C1=100nF 4 、运算放大器微分电路 R1=16K， C1=100nF 5、反相加法器 6 、同相加法器 7、减法器电路

三、实验结果 1、积分电路 2、微分电路 3、运算放大器积分电路 4、运算放大器微分电路

5、反向加法器 6、同向加法器 7、减法器电路

实验二A/D 、D/A 转换实验 一、实验目的 1、掌握D/A和A/D转换器的基本工作原理和基本结构； 2、掌握大规模集成D/A和A/D转换器的功能及其典型应用。 二、实验内容 1、A/D转换实验 2、D/A转换实验 图1 所示电路是4 位数字—模拟转换电路。它可将4 位二进制数字信号转换为模拟信号。 R f=26kΩ，R=4kΩ，求当[u1u2u3u4]=[1110]和[u1u2u3u4]=[0010]时，输出电压u0。 三、实验结果 1、A/D转换实验

2、D/A转换实验 被选模拟通道输入 模拟 量 地址输出数字量 IN V1(V) A2A1 A0D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 十进制IN0 4.5 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 115 IN1 4.0 0 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 102 IN2 3.5 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 89 IN3 3.0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 76 IN4 2.5 1 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 63 IN5 2.0 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 51 IN6 1.5 1 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 38 IN7 1.0 1 1 1 0 0 0 1 1 0 0 1 25

复材综合实验报告

本科实验报告 课程名称： 复合材料工程综合实验 姓 名： 贾高洪 专业班级 复材1301 学 号： 130690101 指导教师： 母静波、侯俊先、王光硕 2016年 5 月 27 日 装备制造学院实验报告 课程名称：__复合材料工程综合实验__________指导老师：实验名称： 手糊成型工艺实验 实验类型：_____操作实验_ 同组学生姓名：_____ _____ 一、实验目的和要求 1.掌握手糊成型工艺的技术要点、操作程序和技巧； 2.学会合理剪裁玻璃布、毡和铺设玻璃布、毡； 3.进一步理解不饱和聚酯树脂、脱模剂和胶衣树脂配方、凝胶、固化和富树脂层等概念和实际意义。 二、实验内容和原理 实验内容： 1.根据具体条件设计一种切实可行的制品（脸盆、垃圾桶）。 2.制品约为3mm ～4mm 厚，形状自定。 3.按制品要求剪裁玻璃布、毡。

4.手糊工艺操作，贴制作人标签。 5.固化后修毛边，如有可能还可装饰美化。 6.对自己手糊制品进行树脂含量测定。 实验原理： 手糊成型是最早使用的一种工艺方法。随着坡璃钢工业的迅速发展，尽管新的成型工艺不断涌现，但由于手糊成型具有投资少；无需复杂的专用设备和专门技术；可根据产品设计要求合理布置增强材料的材质、数量和方向，可以局部随意加强；不受产品几何形状和尺寸限制，适合于大型产品和批量不大的产品的生产等特点，至于仍被国外普遍采用，在各国玻璃钢工业生厂中仍占有工要地位。象我国这样人口众多的国家，在相当长的一段时间内，手糊成型仍将是发展玻璃钢工业的一种主要成型方法。 不饱和聚酯树脂中的苯乙烯既是稀释剂又是交联剂，在固化过程中不放出小分子，手糊制品几乎90%是采用不饱和聚酯树脂作为基体。模具结构形式大致分为阴模、阳模、对模三种。 阴模可使产品获得光滑的外表面，因此适用于产品外表面要求较光，几何尺寸较准确的产品，如汽车车身、船体等。阳模能使产品获得光滑的内表面，适用于内表几何尺寸要求较严的制品，如浴缸、电镀槽等。 脱模材料是玻璃钢成型中重要的辅助材料之一，如果选用不当，不仅会给施工带来困难，而且会使产品及模具受到损坏。脱模材料的品种很多，而且又因选用的粘接剂不同而各有所别。常用的脱模剂可归纳为三大类：即薄膜型脱模材料、混合溶液型脱模剂和油膏、蜡类脱模剂。薄膜型脱模材料有：玻璃纸、聚酯薄膜，聚氯乙烯薄膜，聚乙烯醇薄膜等等。本次实验我们选用聚乙烯醇做脱模剂。 本实验利用手糊工艺制备简单的玻璃纤维增强聚合物基复合材料制件。常温常压固化。 三、主要仪器设备 管式炉：差示扫描量热仪 仪器型号：OTF-1200X 生产厂商：合肥科晶材料技术有限公司 1.手糊工具：辊子、毛刷、刮刀、剪刀。 2.玻璃纤维布、毡，不饱和聚酯树脂，引发剂，促进剂，塑料盆，塑料桶。 四、操作方法和实验步骤 （1）配制脱模剂：聚乙烯醇8克溶解于64克水，在缓慢的加入64克乙醇。 （2）按制件形状和大小裁剪玻璃布或毡备用。 （3）在模具表面均匀连续的用纱布涂上一层聚乙烯醇溶液，脱模剂完全干透后，应随即上胶衣或进

建筑材料综合实训报告

去 建筑材料综合实训报告 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 二〇一一年十二月

目录 1、综合实训的目的 (3) 2、工程资料 (3) 3、实训安排及要求 (3) 4、实训内容 (4) 4.1材料的检测 (4) 水泥检测报告 (5) 水泥检测委托单 (6) 水泥检测原始记录 (7) 砂检测报告 (8) 砂检测委托单 (9) 砂检测原始记录 (10) 石子检测报告 (11) 石子检测委托单 (12) 石子检测原始记录 (13) 4.2混凝土的配合比设计 (14) 混凝土初步配合比计算依据 (14) 混凝土初步配合比计算过程 (14) 4.3混凝土的试拌与调整 (16) 混凝土配合比设计原始记录 (16) 混凝土配合比设计检测报告 (18) 混凝土配合比设计委托单 (19) 5、实训收获、意见与建议 (20) 6、实训参考资料 (21)

1、综合实训的目的 《工程材料》是一门实践性比较强的基础课程，重点在于培养学生的实践动手能力，为今后学生走上工作岗位，打下实践操作基础。本次实训的目的为： 1）巩固《工程材料》课程中有关章节的知识，掌握不同建筑材料的实验原理，方法和步骤，提高学生的实际动手能力，培养学生独立分析问题和解决问题的能力。 2）按照材料检测实际工作过程，让学生练习常用建筑材料的检验委托、试验、试验结果分析、报告的编制与审核、试验报告的发放等整个过程，培养学生的实际工作能力，以便学生将来毕业后即可顶岗工作。 3）培养学生实事求是，一丝不苟的科学态度和扎实的工作作风。 4）培养学生吃苦耐劳的品格。 2、实际工程资料 3、实训的时间及要求

实训要求： 1）严格遵守实验室管理规定，不乱动、乱摸，爱护实验设备和仪器，注意安全； 2）不大声喧哗，打闹，旷课，一经发现，成绩按不及格论； 3）树立科学、实事求是的学习作风，对实测数据如实整理； 4）严格按照实验操作规程、严禁违规操作； 5）独立完成实训成果的汇总整理和装订，不抄袭； 6）实训期间应积极主动，互相配合，不能互相推诿。 4、实训内容 本次综合实训是结合实际工程材料检测内容，利用工程现场原材料，按照实际工程要求，完成各种材料的检测任务。主要任务如下： 1. 完成水泥检测、砂检测、石子检测、混凝土配合比设计检测等委托单的填写。 2. 完成水泥检测、砂检测、石子检测、混凝土配合比设计、混凝土抗压强度检测实验记录的填写。要求试验记录完善，严禁涂改。 3. 完成水泥检测报告、砂检测报告、石子检测报告、混凝土配合比设计检测报告、混凝土抗压强度检测报告。检测报告要求信息全，数据和试验记录对应，结论正确。 4.1材料性能的检测 水泥的检测、砂的检测、石子的检测

工程材料及材料成型基础实验报告

实验一金属材料硬度的测定实验 一、实验目的 1、了解布氏硬度和洛氏硬度的测定方法。 2、掌握布氏、洛氏硬度试验计的基本构造和操作方法。 二、实验内容及步骤 1、布氏硬度的测定 布氏硬度的测定在HB-3000型布氏硬度机上进行。 (1)实验原理 布氏硬度数值通过布氏硬度试验测定。布氏硬度试验是指用一定直径的球体（钢球或硬质合金球）以相应的试验力压入被测材料或零件表面，经规定保持时间后卸除试验力，通过测量表面压痕直径来计算硬度的一种压痕硬度试验方法。 布氏硬度值是试验力除以压痕球形表面积所得的商。使用淬火钢球压头时用符号HBS，使用硬质合金球压头时用符号HBW，计算公式如下： HBS（HBW）=0.102 式中：F—试验力（N）； D—球体直径（mm）； d—压痕平均直径（mm）。 由上式可以看出，当F、D一定时，布氏硬度值仅与压痕直径d的大小有关。所以在测定布氏硬度时，只要先测得压痕直径d，即可根据d值查有关表格得出HB值，并不需要进行上述计算。 国家标准GB231-1984规定，在进行布氏硬度试验时，首先应选择压头材料，布氏硬度值在450以下（如灰铸铁、有色金属及经退火、正火和调质处理的钢材等）时，应选用钢球作压头；当材料的布氏硬度值在450~650时，则应选用硬质合金球作压头。其次是根据被测材料种类和试样厚度，按照表1—1所示的布氏硬度试验规范正确地选择压头直径D、试验力F和保持时间t。 布氏硬度习惯上只写出硬度值而不必注明单位，其标注方法是，符号HBS或HBW之前为硬度值，符号后面按以下顺序用数值表示试验条件：球体直径、试验力，试验力保持时间（10~15s不标注）例如： 120HBS10/1000/30，表示直径10mm钢球在9.80KN（1000kgf）的试验力作用下，保持30s测得的布氏硬度值为120。 500HBW5/750，表示用直径5mm的硬质合金球在7.35KN（750kgf）试验力作用下，保持10~15s测得的布氏硬度值为500。 布氏硬度值的测量误差小，数据稳定，重复性强，常用于测量退火、正火、调质处理后的零件以及灰铸铁、结构钢、非铁金属及非金属材料等毛坯或半成品 （2）操作前的准备工作 a. 选定压头擦拭干净，装入主轴衬套中； b. 选定载荷，加上相应的砝码； c. 确定持续时间，把圆盘上的时间定位器（红色指示点）转到与持续时间相符的位置上。

工程材料实验报告(完整版)

工程材料实验报告(完整版) 报告文档·借鉴学习 2 工程材料实验报告 专业： 机械设计制造及其自动化10--11 姓名： 郑 杰，学号： 10041127 姓名： 周邵巍，学号： 10041128 姓名： 李欣欣，学号： 10041129 姓名： 谢 强，学号： 10041118 报告文档·借鉴学习 3工程材料综合实验●金相显微镜的构造及使用●金相显微试样的制备●铁碳合金平衡组织观察●碳钢热处理操作、组织观察和硬度测定一、实验目的 运用所学的理论知识和实验技能以及现有的实验设备，通过自己设计实验方案、独立实验并得出实验结果，达到进一步深化课堂内容，加强对《工程材料》课程理论系统认识，并提高分析问题解决问题的能力。 通过做这个实验，使学生们可以充分了解以下知识，并学会操作一些必要的

设备仪器： 1、分别研究铁碳合金在平衡状态下的显微组织； 2、分析含碳量对铁碳合金显微组织的影响，加深理解成分组织与性能之间的相互关系； 3、了解碳钢的热处理操作； 4、研究加热温度、冷却速度、回火温度对碳钢性能的影响； 5、观察热处理后钢的组织及其变化； 6、了解常用硬度计的原理，初步掌握硬度计的使用。 二、 实验设备及材料 11、、显微镜、浴磨机、抛光机、热处理炉、硬度计、砂轮机等； 22、、金像砂纸、水砂纸、抛光布、研磨膏等； 33、、三个形状尺寸基本相同的碳钢试样（低碳钢20#、中碳钢45#、高碳钢T10） 三、 实验内容 三个尺寸形状基本相同的试样分别是低碳钢、中碳钢、高碳钢，均为退火状态，不慎混在一起，请用硬度法和金相法区分开。 1、设计实验方案：三种碳钢的热处理工艺（加热温度、保温和冷却时间）。 样品加热温度保温时间冷却方式20#880℃20min空冷45#880℃高温回火600℃20min高温回火30min水冷T101100℃20min水冷2、做实验前完成。选定硬度测试参数，一般用洛氏硬度。 样品20#45#T10硬度HRB50HRC20HRC633、热处理前后的金相组织观察、硬度测试。 报告文档·借鉴学习 44、分析碳钢成分——组织——性能之间的关系。 样品成分组织性能20#马氏体F+P 冲压性与焊接性良好45#马氏体F+P 经热处理后可获得良好的综合机械性能T10马氏体+奥氏体P+Fe3CII 硬度高，韧性适中5、 四、

专业综合实验报告

预算会计专业综合实验报告 预算会计虽然名义上是一门选修课，但是在选课时老师再三强调此课必选，这样也能凸显其重要性了。刚开始接触预算会计时，以为总会与我们之前学习的企业会计差不多，觉得并不难学习，可是第一堂课下来就发现，单单科目而言，与企业会计就相差甚多，加上财务会计思维先入为主，以至于很长一段时间对于预算会计的科目是学过就忘的状态。但是随着课时的推进，预算会计的科目常常出现，便也能摸索出一些规律，此时再看财务会计与预算会计，又觉得两者各不相同，弄混的可能性较小了。 预算会计属于非盈利组织会计系统,是政府,使用国家财政预算拨款的行政事业单位,核算监督预算资金运动过程和结果以及经营收支情况的专业会计.预算会计主体是政府和行政事业单位。预算会计是现代会计中与企业会计相对应的另一分支，是适用于各级政府部门、行政单位和各类非营利组织的会计体系。政府与非营利组织会计不以营利为目的，一般不直接生产物质产品，而是通过各自的业务(服务)活动，为上层建筑、生产建设和人民生活服务。预算会计是以预算(政府预算和单位预算)管理为中心，以经济和社会事业发展为目的，以预算收支核算为重点，用于核算社会再生产过程中属于分配领域中的各级政府部门、行政单位、非营利组织预算资金运动过程和结果的会计体系。 预算会计核算应遵循的基本原则：真实性原则、相关性原则、可比性原则、一贯性原则、及时性原则、重要性原则、明晰性原则、收付实现制和权责发生制、历史成本原则、配比原则、专款专用原则;收入和支出两个要素构筑收入支出表，所以也称为收入支出表要素。在资产负债表三个要素资产、负债和净资产中，资产、负债是所在组织(营利组织一企业、非营利组织一财政、行政和事业单位)共有的会计要素，而净资产是预算会计中特有的。它们之间的关系等式为：资产=负债+净资产。在预算会计中，资产、负债和净资产(企业会计中称为所有者权益)三

金属材料工程09级综合性设计性实验报告

金属热处理综合性、设计性实验报告 实验名称：20#钢热处理 专业：金属材料工程 班级：金属3班 姓名：齐希伦 学号：0907024304 指导教师：马臣 金属材料工程教研室 一、实验目的 通过选材,测试原材料硬度，设计热处理工艺，进行热处理（淬火，回火），测试处理后材料硬度，制备金相组织，在显微镜下进行观察。研究组织构成，分析材料成分、性能、热处理工艺组织结构之间的关系。培养综合分析能力。 二．实验设备 砂轮机，火花图谱，热处理中温炉5台，高温炉1台，金相磨抛光机4台，金相显微镜3台，布氏硬度计1台，洛氏硬度计3台，盐水1桶，机油1桶。金属材料试件（5种） 三．实验步骤 1．材料选择： 拟制造零件：拖拉机传动轴、活塞销、收割机刀片、锉刀、滚动轴承等。 根据零件挑选试样，后用砂轮机磨试样，观看活化形貌，对照火花图谱，鉴别材料。 材料牌号判定结果：20#钢 2．试样力学性能测定： 根据材料牌号，计划用于制造活塞销零件。采用调质工艺，零件硬度要求达到20－25HRC 查表制定热处理工艺。 淬火温度：930℃ 保温时间：t=KD K=1.0min/mm D为零件直径t=1×30＝30分钟 淬火介质：盐水 回火温度：无

回火时间：无 画出热处理工艺 4．热处理试验： 将淬火炉 炉温升到930℃ 放入工件，保温10分后，进行淬火一冷到底。 5．热处理后材料硬度测试： 用HR150洛氏硬度计测量淬火，回火后试样硬度。 测试淬火后硬度值：42HRC –48HRC 6．制备金相试样： 通过磨平、粗磨、抛光、腐蚀与吹干等制样步骤，制备金相试样。（写明过程） 7．金相组织鉴定： 在金相显微镜下观察试样制备后的金相组织为回火索氏体。