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齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺方法

摘要：刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等)的一种重要方法。本文介绍了滑动轴承的安装和维修时的刮削方法。

关键词：机械设备、刮削方法、滑动轴承

我从事钳工工作多年，在工作中虚心向师傅学习请教，努力掌握各项技术知识，认真钻研技术，在机械设备安装与调试和原有设备的维修工作中，都做出了应有的贡献。通过以往在齿轮减速器滑动轴承的刮削方面，对齿轮滑动轴承轴瓦的刮削工艺以及间隙调整方法积累了一些经验。滑动轴承具有支承能力大，旋转精度高、工作可靠、平稳、无噪声，润滑油膜具有吸振能力，故能承受较大的冲击载荷，使用寿命长等特点。为此高速、重载和精密机械上的主轴部件，大型电机，轧材系统变速箱、变向箱等，一般都采用滑动轴承做支承。高速重载减速器齿轮部分采用对开式滑动轴承，其轴承内衬大多是由巴氏合金制成，这种轴承的刮削工艺要求较高，技术性较强，一旦刮削不良或间隙调整不当，就会导致研瓦事故的发生，在此篇论文中本人将详细的介绍一下齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺方法。一、轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴合面擦干净，滑动轴承刮削前,应仔细检查轴颈是否光滑,是否有锈蚀、碰伤等缺陷,如有应先设法消除;然后,检查轴颈和轴的接触情况,检查方法,在轴径上涂上薄薄一层显示剂(如红丹粉、红倩油等),接着将轴颈装于轴承内,用手向正反方向转动两三转,将轴取出,检查轴承上着色点的分布情况,如果着色点分布不正常或根本转不动,才能着手刮削。刮削时,应根据情况,采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。开始几次,手可以重一些,多刮去一些金属,以便较快地达到较好的接触。当接触区达到50%时,就应该轻刮。每刮完一次,将瓦面擦净,再将显示剂涂在轴颈上校核检查,再根据接触情况进行刮削,直到符合技术要求为止。并在机体瓦座弧中涂上显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定的角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座的接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。二、刮削轴瓦刮削轴瓦应以轴为基础，两者对研后利用内孔刮刀进行刮削，刮削良好的轴瓦，不但能使轴瓦受压均匀，而且还为轴瓦的液体润滑创造了必要的条件。轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮，在细刮阶段宜采用小前角刮刀，在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。为检查轴瓦的刮削情况，所涂抹的显示剂要薄而均匀，以便于观察。在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值，通常的刮削方法是：先刮接触点，同时照顾接触角，最后在刮侧间隙。刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，在粗、细刮上瓦，尔后精刮整瓦，最后刮侧间隙及存油点。

首先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走，这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。在粗刮过程中，应将基础弧面全部刮去，没有接触到的则不允许刮削。当两瓦的接触湖面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦的粗、细刮削

工作，但不要急于精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦的接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。

上、下瓦经过了粗、细刮削后，已经在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需要进一步进行精刮，这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法，计算出轴瓦结合面的加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点的精刮工作，直至接触面上的接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。刮侧间隙待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限，应使其圆滑过渡。刮存油点当上述工作完成后，宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点的作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦的良好润滑条件，存油点可刮成圆形或扁状，其深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面的1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡

轴瓦的间隙决定油楔的动压油膜厚度，并影响轴承的承载能力和运转精度，同时，轴瓦的间隙又约束着所采用的润滑油粘度，在一般的情况下，轴瓦间隙过大，会引起减速器的振动和轴瓦寿命的降低；轴瓦的间隙过小，会导致烧瓦事故的发生，因此，轴瓦间隙的合理确定是一个很重要的问题。轴瓦的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差的下差，侧间隙应为顶间隙的80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。

在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦的顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片的厚度，必须在对其测量一遍，一般常用压铅法测量轴瓦的顶间隙（见图），测量及计算过程如下：

（1）、拆掉上瓦

（2）、用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm的软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。

（3）、合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。

（4）、拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。

（5）、计算轴瓦顶间隙的平均值△=（a1+a2+a3）/3–(b1+b2+b3+b4+b5+b6)/6 （△––––轴瓦的平均顶间隙、a1+a2+a3––––轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值。b1+b2+b3+b4+b5+b6––––轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值）（6）、计算结合面的加垫厚度δ；δ=C—△式中C——标准顶间隙值。

（7）、确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴

瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上，应注意的是：铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。2、侧间隙的测量轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。3、轴向间隙的测量轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。研刮轴瓦不仅需要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙达到允许的数值，侧间隙一般是顶间隙的1/2，对某些转速高，润滑油压较低的主轴可略为放大，但不允许超过顶间隙的2/3。同时接触角也要在规定的范围内。一般的工作方法是应该先刮接触点，同时也要照顾到接触角，最后再研刮侧间隙，必须注意接触部分与非接触部分的交界处，不应有明显的界限，应刮研成光滑过渡，如用手指擦抹轴瓦的表面时，应该感到非常光滑

轴瓦经过上述各工序加工后，便可进行组装，组装时，一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车，试车前。应首先开启供油站，并多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大一些，如在试车过程中发现油温明显升高、电流明显增加的现象，就说明刮瓦质量良好。轴瓦的刮研方法和有关参数是笔者多年参与以上设备的安装和多次维修工作中积累下来的成功经验。本人曾多次带班主持以上设备及其它设备的大、中修工作，均一次试车成功交付生产使用，从未出过返工现象。并且还就本问题找有关同行作了印证，同行们在维修同类设备采用相同的方法，该方法是成功的

钳工技师论文

个人技术能力总结 本人勤奋学习敢于探索，在本职岗位已辛勤耕耘了20多年，练就了一身过硬的钳工操作技能，具有丰富的实践经验和较高的理论水平。现担任职校的机械理论和钳工实践专任教师，兼任集美区职业技能培训与鉴定指导中心金属焊割安全培训教师。 本人技校毕业后，参加了漳州糖厂3600吨扩建到6000吨工作，学习了很多知识，在厦门厦晖和厦门东南铝业工作，丰富了知识，在厦门集美职校和华夏技校，工作认真严谨，具有强烈的事业心和责任感。在教学中认真研讨教学方法，积极参加教研活动，认真完成教学任务，掌握了理论和实习教学的方法及技巧，熟练掌握了金属焊接技术和钳工操作技术诀窍，特别是在钳工实践教学方面具有独到之处。根据自己多年的教学积累，总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法针对钳工基本功训练而言，能充分体现节俭、高效快速的训练特点，使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能，获得很好的效果。以下是实习模块套式的几点探索 一、钳工专业实习教学内容的改革 钳工实训教学是培养学生实践意识，启迪学生创新思维，提高学生综合素质的重要环节，必须不断深化改革；对每一个教学环节不断加以完善，才能充分发挥实习训练在中等教育中的重要作用。我设想了一套模块套式训练课题，替代了常规单一的实习教学训练课题。针对具体技能的实习图样，选择那些既符合实习教学大纲要求，又能

与教学进度紧密结合的图样作为模块的基本图形，再在这个基本图形的基础上经过精心设计，添加、改进，使之符合模块套式实习教学的需求。 二、实习教学的方法与实习模块套式 中等技术学校是为社会培养中级技术工人，为实现这一目标，实习指导教师我根据自己多年的教学积累。总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法。经教学实践证明，使用模块套式实习教学的方法。针对钳工基本功训练而言，能充分体现出节俭、高效、快速的训练特点。使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能。 1、钳工模块套式实习教学方法的形成 本模块套式训练方法，针对训练课题的重点、难点操作技能，有效训练时间延长，辅助时间缩短，使学生基本技能快速形成。 常规的实习教学训练一个课题从毛坯料，整理毛坯到正规训练课题完成，需要2天时间，浪费学时，也浪费边角材料，针对问题，结合教学大纲，使用模块套式，可连续7-8次集中训练，达到9图所示的技术要求与实习教学大纲中锉削、钻孔、铰孔的中级技能水平相吻合。 本套模块课题，阴件用料不变随训练的进展扩大内腔尺寸，达到连续使用的目的，只换阳件，从小不断放大，变换位置，阳件是镶配课题的重要环节，完成阳件重新加工和快速进入镶配，保证尺寸链的掌握，错位量的掌握，保证课题重点、难点、训练的目的。 在综合训练中使用这套图集，下1件131X87；4件46X46和1件

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工具钳工论文工具钳工 技师论文 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

工具钳工论文工具钳工技师论文 工具钳工技能竞赛应试技巧简析 摘要：工具钳工技能竞赛包括理论和操作两项考核内容，本文重在介绍操作技能应试技巧。一是考前要做好量具、工具以及心理和生理准备；二是注重临场竞赛考试中的技巧发挥。 关键词：工具钳工技能竞赛；应试技巧 随着我国经济的发展，社会对技工，尤其是高级技工的需求逐年增加，对技工的技术水平要求也越来越高。国家现在认识到职业教育的重要性，在加大对职业教育投入的同时大力开展职业技能竞赛，各省、市亦不断举行各类技能竞赛。竞赛中许多参赛选手实力强劲，抱有夺牌之雄心，但最后却名落孙山。本人曾多次参加全国和省、市工具钳工技能竞赛并取得过较好的成绩。现将一些应试技巧进行归纳总结，希望能对参赛选手有所帮助。 现在的工具钳工技能竞赛包括理论和操作两项考核内容。理论考核要想取得好成绩，一方面靠平时的理论知识积累，另一方面靠在考前进行有针对性的培训和复习。本文主要着重于操作技能应试技巧。 工具钳工操作技能竞赛因受场地、设备和考试时间等诸多条件的限制，竞赛题目主要以锉配件为主，一般考试时长多为4～8小时。 考前的充分准备 （一）量具的准备

工具钳工操作考试所需量具种类繁多，但选手可根据准备通知单来准备量具。量具准备齐全后要对其进行检测校正，这个工作应由正规检测部门完成。但是，人与人的测量力是有所区别的，所以由正规检测部门检测校正后的量具，选手还需亲自进行检测，以确定自己的测量误差并及时进行调整。此项工作是一项细致耐心的工作，只有量具准确才能保证加工件的精度要求。因此，必须对量具进行逐个检查，做到对每一件量具都心中有数，这是取得好成绩最基本的条件。 （二）工具的准备 钳工操作考试所需工具也同样种类繁多，但也会给出准备通知单。选手可根据准备通知单来进行准备。工具准备是否充分直接影响到工件的加工质量和速度。 锉刀的准备由于工具钳工操作考试主要是以锉配件为主，锉刀的准备工作也就显得尤为突出。首先，锉刀的尺寸规格要齐全，并且在每个尺寸规格中都要准备粗、中、细几种粗细规格。其次，为避免因考件材质出现问题而影响选手的水平发挥，应选用由高碳钢 T13或T12制成并经热处理后切削部分硬度达到HRC62～72的锉刀。一般应选用正规大厂产品，最好选用进口锉刀。同时还要检测锉刀的两个主要加工面是否平直，有无扭曲。最后，为方便锉配时的角度清根，还要将所选锉刀进行一些修磨加工，一般是修磨出3°～5°的斜角。此角度不宜过大或过小，过大易切入工件；过小则不能很好地起到清根效果。 锯弓和锯条的准备锯割操作在工具钳工操作竞赛中是必不可少的。锯割技能的好坏直接影响到加工工件的质量和速度，所以应挑选强度高且比较平直的锯弓，最好选用固定式锯弓，这样可避免因锯弓不正所引起的锯缝的歪斜。选择锯条时，其粗细规格应备全，数

钳工技师论文【最新版】

钳工技师论文 钳工技师论文1 论文题目: 浅谈装配钳工的技术要点 摘要: 钳工是五大传统工种之一，装配钳工也是产品加工制造的最后一道工序。由于钳工这个工种的特殊性，目前已经在很多方面被高速发展的机械化加工所取代。但是，对于一些特殊的零件制造钳工是必不可少的，钳工在机械加工制造中仍然有着很重要的作用，掌握装配钳工的技术要点对于一名机械制造者来说也是一门必修课。 关键词: 装配钳工;钳工技能;技术要点;装配工具 1、装配钳工的技能

1.1 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。工具有划针、划圆规、划线盘、钢直尺、样冲子等。划线要求线条清晰均匀，定形、定位尺寸准确，精度一般在0.25mm~0.05mm。划线可以确定工件的加工余量，使加工有明显的尺寸界限，也可以发现和处理不合格的毛坯。 划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划线工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线的步骤一般为:a、看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺;b、选定划线基准;c、初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色;d、正确安装工件和选用划线工具;e、划线;f、详细对照样图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方;g、在线条上冲眼。 1.2 锉削 锉削应用十分广泛，可以锉削加工平面、曲面、内外表面、沟槽等各种形状复杂的表面。锉刀的正确握法与否，对锉削质量、锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。锉削的注意要点:a、锉刀柄

要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀;b、不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削;c、锉刀放置不得露出钳台;d、夹持已加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫。 1.3 锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法:右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指、中指、无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削时注意事项:a、工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚;b、锯削的时候要控制好用力，防止锯条突然折断失控，使人受伤;c、锯削的过程中眼睛与锯条竖直线应重合，以免锯歪;d、锯条安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断。 1.4 钻孔 钻床上进行钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼，要求加工尺寸要小，孔的中心与十字交叉点重合。减少小钻头和孔间的摩擦，提高小钻头的寿命和改善孔的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。其注意事项如下:a、严格遵守钻床的操作规程，严禁戴手套;b、钻孔过程中需要检测时，必须先停车，然后才检测;c、钻

《工具钳工技师论文》—KM混合头

国家职业资格全省（或市）统一鉴定 工具钳工论文 （国家职业资格二级） 论文题目：聚氨酯发泡MK18/22-6混合头的应用 姓名： 身份证号： 准考证号： 所在省市：江苏省盐城市 所在单位：

聚氨酯发泡MK18/22-6混合头的应用 姓名： 单位： 摘要： 混合头是发泡设备的关键组成部分。混合头基本组成必然包括控制活塞（小拉杆）与清洗杆，在混合头的压力调整部分必然有喷嘴和顶针及机械或油压式的压力调整机构。混合头的基本维护与维修必须了解相关的化工工艺的要求。控制活塞、清洗杆和压力调整机构都需要一个配套的液压系统维持动作的正常进行，液压系统的状态决定了混合头的效率。 关键词： 混合头、控制活塞、清洗杆、液压 前言： 聚氨酯发泡是两种不同的物料聚氨酯物料混合在一起反应形成发泡体。聚氨酯物料分为POLY和ISO两种特性的物料。 聚氨酯发泡根据计量泵的压力高低分为高压发泡和低压发泡两大类。本文所述的发泡设备是高压发泡设备和混合头。 高压发泡机是2种原料在高压100-120Mpa的状态下从出口冲击，从而混合反应发泡成形的。 高压发泡机的优点：混合头清洗简单，日常检查维护简单，适合制造高密度、高弹性的发泡。 高压发泡机的缺点：价格高，机器构成复杂。 随着技术的进步和客户要求的提高，高压发泡机将越来越多的应用到实际生产。

一、MK18/22-6混合头的结构 混合头的作用是把两种不同的物料同时注入成型模具，让混合后的物料在成型的模具里面成型。 MK18/22-6混合头: MK18/22-6混合头是L型拉杆式六组份混合头，有12个喷嘴组成，分为两部分：浇注喷嘴和循环喷嘴。

维修钳工技师论文

技师专业论文 工种:化工机械维修工 题目：6M50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理 姓名： 身份证号： 等级：技师 培训单位： 日期:

6M50空气-氮氢气压缩机 连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理 作者：李强（四川美丰化工股份有限公司） 时间：2009年9月 摘要：本文是在对6M50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法。论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的描述。 关键词：压缩机连杆瓦主轴瓦曲轴连杆修复 一. 前言 四川美丰化工化工股份有限公司（以下简称美丰公司）的6M50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台，自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3#机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。 该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成1200，主机采用稀油站集中供油润滑。 主要技术参数 空气流量（吸入状态）：193m3/min 氮氢气流量（吸入状态）：16m3/min 压缩机活塞行程：400㎜压缩机转速：300r/ min 活塞杆直径：130㎜压缩机轴功率：3200kw 曲轴：Φ360㎜电动机型号：TK3500-20/2600 额定功率：3500kw 额定电压：10000V 额定电流：234.1A 压缩机组总重量：114T 运动机构装置用油：N150机械油（GB443-84） 气缸润滑装置用油：HS19压缩机油（GB11120-89） 二. 原因分析 针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为，导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有 1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大（但未超过设计最大允许值） 2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差 3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差 5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大 6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高 ㈠、其具体原因有曲轴 该曲轴材质为45#刚，加工过程中未按规定进行热处理，机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大；制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损，往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。 ㈡连杆 通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面

我的美发高级技师论文

现在的发型师对于剪发，吹风，烫发来说，已经不是什么大的问题，通过剪发，烫发，和吹风造型可以改变一个人的外在形象，可以增加时尚的效果，但对于三者相结合合理运用却知者甚少。有些人把头发剪的很好，却吹不出发型的效果，这样必然会造成整体发型效果不理想，有的人对烫发很精通，但对剪发却不理想，还有的人剪的也好，烫的也好，最后在吹风造型上又出现了问题，而影响了整个发型的效果，关于以上种种问题都是每个发型师必须认真思考的问题，我对剪发，烫发，吹风造型三者相结合的问题进行了长时间的观察，一款好的发型需经过剪，烫，吹相结合才能显得更完美。 通过剪烫吹相结合的发型，加入精致细腻的修剪手法减少了吹风的时间，这样对发质起了保护作用，再通过烫这个程序，使发型的自然美得到淋漓尽致地发挥，实践证明运用科学方法创作的发型更加贴近自然。但还是有大多数发型师对剪，烫，吹相结合运用的技巧认识不够，主要原因是平时对剪发，吹风和烫发的原理了解不透彻等因素困扰着发型师。到底是角度问题呢还是技术问题，这主要看发型的形状而定。 现在的生活节奏快，传统的发型已慢慢的淡出市场，现在人们通常要做的发型是在家也能打理成形的发型，我们现在设计的发型基本都是以自然为主，按照顾客回家都能整理为准。所以发型师设计发型时一定要考虑这些因素。 一，剪发分析， 剪发前先分析顾客的头型，脸型，身材，年龄，职业，着装，个性季节等。剪发中对发质的判断尤其重要。 二，吹风分析 无论吹理什么发型，首先必须了解发型的纹理与流向按照长度采用不同的吹理技巧，才能使发型具备圆润，饱满，蓬松，自然的效果。 吹风的原理，吹风的主要作用是输送温度，梳子的作用是塑造发型的辅助工具，对有需要蓬松的头发可采用内进风，使其达到圆润自然的效果。 三，烫发分析 烫发是剪发的延伸和补充，烫发杠子的变化只是对美发师的及顾客心里上带来新的感觉，其实现代烫发不是为了烫发而烫发，而是为了发型的需要而烫发，发型师必须了解每中杠子的直径，形状，排列，组合以及波浪的关系，准确计算卷度以及方向才能使烫后效果适应发型的需要，否则会使顾客显老，失去烫发意义。

钳工技师论文

技师（二级）论文 姓名准考证号 考评职业（工种）机修钳工申报级别技师 工作单位撰写时间2017年4月17 日 鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地 答辩时间 指导老师 论文题目纯化柱熔接机夹具改进 内容摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 （论文附后）

纯化柱熔接机夹具改进 曹永亮 四川优普超纯科技有限公司 摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 前言纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。 目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。

钳工技师论文2篇

钳工技师论文2篇 钻床·钻头·丝攻的改进方法 【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置 【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下： 一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。 三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着

钳工技师论文论文修订稿

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国家职业资格全省统一鉴定 钳工技师论文 （国家职业资格二级） 论文题目 不锈钢分级叶轮的结构改进 及其制造工艺 姓名：*** 身份证号：************** 准考证号：****** 所在省市：****** 所在单位：*************

不锈钢分级叶轮的结构改进及其制造工艺 *** （****************） 摘要：简要介绍了常规气流粉碎机的种类、存在的缺点及新产品——流化床式粉碎机的优点，循序渐进地介绍了流化床式粉碎机关键零件——不锈钢分级叶轮的制造工艺。 关键词：气流粉碎机不锈钢分级叶轮镶嵌焊接结构车加工铣加工工装组装焊接 1 前言 我公司是专业生产气流粉碎设备的中日合资企业。气流粉碎机的种类繁多，有流化床，循环式、靶式、扁平式等基本类型，这些粉碎机在各个不同领域，特别是在农药、化工、食品、军工等行业起了很大的作用。但他们或多或少都存在各种各样的问题，如扁平式粉碎农药会粘壁；循环式细度要求低；特别是目前国内军工企业对粉碎机要求能防静电，而这恰好是扁平式、循环式、靶式等都无法满足的。 在消化国外新型气流粉碎机的基础上，结合国内实际情况，我公司（宜兴清新粉体机械有限公司，简称宜兴清新），自行设计开发、制造了流化床式气流粉碎机，该粉碎机具有结构简单、粒度分布窄、整机采用不锈钢制造、物料污染小，同时导电性能好等优点，深得国内外用户的好评。 不锈钢分级叶轮是其中的一个关键零件，它的好坏将直接影响到粉碎机整机的性能及其破碎效果。 在国外该零件一般采用整体一次性加工而成，为节省制造成本，提高产品的市场竞争力，我公司采用了镶嵌焊接结构，就Φ210×185的叶轮而言，如采用整体结构，其自重51Kg，而采用镶嵌焊接结构，只有10 Kg，每只就节约材料41 Kg，按每公斤28元计算，合41×28=1148元，如每年按30台生产量计算，共计节省1148×30=34440元；另外，如采用再整体一次性加工，其铣加工的出料槽表面光洁度差，在流化床高速旋转时，对出料有一定的影响。 2 不锈钢分级叶轮的结构及其要求

机修钳工高级技师论文

技师专业论文 工种：机修钳工 题目：轮对加工车床液压系统 故障处理方法探讨 单位：昆明机务段 姓名：胡昆雨 身份证号： 等级：高级技师 鉴定单位：云南省第104职业技能鉴定所 日期：2010年05月15日

作者简介 作者是昆明机务段设备车间机修钳工胡昆雨，现技术等级技师，1990年月参加工作，20年来能够在机修钳工岗位上刻苦研究业务技术，遵章守纪，遵守职业道德，兢兢业业的完成各项工作，解决现场设备故障难点。 97年6月加入了中国共产党，2006年10月取得了机修钳工技师资格，在2008年10月荣获昆明铁路局机务系统机修钳工技术比赛一等奖。2009年3月被授予“技术标兵”荣誉称号。

轮对加工车床液压系统故障 处理方法探讨 作者：胡昆雨 [摘要]本文通过对车轮轴颈车床液压系统的工作原理分析，结合实际工作中遇到的三个典型故障的处理经验，对轮对加工车床液压系统故障处理方法进行了探讨，总结了液压系统故障产生的原因及排除方法。 [关键词] 车床液压系统故障处理方法探讨 一、前言 昆明机务段车轮加工设备是保障机车轮对检修质量的关键设备，同时也是设备管理中的重点设备。主要有车轮轴颈车床、数控车轮车床、不落镟车轮车床、立式车床等。它们都是专门用于机车轮对加工的重点设备。由于被加工工件重量大、要求高，所以外形尺寸也都较大。在结构上大部分应用了液压系统。在使用过程中液压系统发生故障比例约占70%，其中有些液压故障还会影响到轮对加工精度，就会造成轮对报废, 故障处理不及时，会直接影响机车的检修进度，同时也会给单位造成很大损失。为了保证这些车床正常运转，发生故障时能够及时有效解决，首先要清楚这些设备的结构性能和工作原理，并对液压系统知识进一步学习研究，结合实际工作中发生的故障

钳工技师论文.

装配钳工技师论文 钻床·钻头·丝攻的改进方法 【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置 【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。 【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下： 一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm 以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。 二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据

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技师（二级）论文 姓名曹永亮准考证号 考评职业（工种）机修钳工申报级别技师 工作单位四川优普超纯科技有限公司撰写时间2017年4月17 日 鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地 答辩时间 指导老师薛兵汤安治 论文题目纯化柱熔接机夹具改进 内容摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 （论文附后）

纯化柱熔接机夹具改进 曹永亮 四川优普超纯科技有限公司 摘要为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。 主题词熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖 前言纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。 目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。

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铸件孔位偏移借料的定量判断法 乌丹宾馆乌尼 内容提要许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和技术水平等因素的影响，造成孔位变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷。因此，在加工、划线中必须借料才能保证加工质量。在现有的技术文献中，借料往往采用多次试划法、定性分析来确定。本文采用定量判断法，运用借料量的具体表达式进行借料，在实际使用中效果较好。此法简便，利于操作，能大大提高划线加工效率，降低加工成本，减少产品的报废率。 关键词孔位偏移借料定量判断法 一、前言与背景 本人在宾馆从事钳工机修，工作多年，对铸件中支架、连杆、箱体、套类等坯件的划线与加工，碰到制造工艺、技术水平、人员素质等因素的综合影响，造成铸件变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷，因此在加工过程或者在划线过程中，如果不通过正确的借料，会造成许多半成品的报废。本人通过赤峰市范围内各大铸造厂和机械制造厂的初步调查：不正确借料造成的报废占整体加工过程中报废70%以上，因此对这些形状复杂的铸件，除了在加工中借料外，还必须在划线中借料。如果在划线中能通过正确借料，那么在加工中就能保证技术要求，不出现报废品。如果通过划线借料不能保证加工要求的，就直接报废，不必要下道工序的加工，造成人、财、物、机、具等资源的浪费。因此钳工中，对划线工的综合素质要求比较高，同时在

钳工的各操作岗位中，划线具有相当重要的地位和作用，通过划线便于复杂工件的装夹，便于及时发现处理不合格的毛坯，通过划线可使误差不大的不合格品变成合格的产品，同时划线中借料技术好坏直接反映划线工的技术素质，体现产品的质量和企业的效益。 我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，凭经验多次的试划、调整来进行借料，费时、费力。查找有关资料、教材、技术文献，如各种版本的钳工工艺学、机械制造工艺等有关资料，对划线中的借料部分也只是介绍定性分析，通过试划调整来解决，没有明确的表达借料量的大小和借料量的方向，大大降低了划线效率，同时增加了铸件的报废。现介绍一种定量分析法，得出借料量的具体表达式及能否借料的判断式，即借料定量判断法。在实际工作中，直接运用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了划线效率和划线质量，降低铸件的报废率。 二、定量判断法的表达式 （一）套类铸件的定量判断表达式。 如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。 设圆环毛坯尺寸，外圆直径d1′,内孔直径D2′，最大壁厚为h max，最小壁厚为h min，设加工后外圆直径为D2，内孔为 d1，见下图一。，设外圆单边加工余量为δ1、内孔单边加工余 量为δ2，借料后外圆最少加工余量为δ1min，内孔最少加工余量为δ2min，，斜线部分为加工余量，，内外圆中心偏心量为a， 见下图一。

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浅析机械故障诊断 关键词:故障诊断;误诊断; 机械故障诊断的发展历程中，故障确诊率的提高一直是研究的热点，故障的误诊却没有引起人们足够的重视。为了系统地阐述机械故障诊断中的误诊问题，给出了误诊的含义及分类;按照机械故障诊断推理过程的环节，详细分析了误诊产生的机理和具体的原因，针对这些误诊的潜在原因，提出了减少误诊的方法和措施。提高机械故障诊断的可靠性，降低误诊率，在保证诊断数据准确无误的同时，必须使诊断系统合理，同时具有开放性和可扩充性，使诊断知识不断得到丰富和充实。 从诊断的结果与诊断对象客观存在的差异来看，故障诊断的结论可分为确诊、误诊和漏诊，确诊即为对诊断对象的故障判断是准确无误的。漏诊则是对故障的遗漏。而误诊，顾名思义，就是错误的诊断，也可称之为误判。漏诊实质上也可归为对设备的误诊。 在故障诊断过程中，诊断对象的故障过程是复杂多变的，在故障发展过程中，由于引起故障的因素在性质、特点及作用方式上是不同的，机械功能状况和所受损害的具体情况也不同，使得故障征兆和演变具有不同形式，诊断中往往难以迅速准确地认识故障的性质，导致误诊，具体表现在以下几方面: (1)故障的发展过程中，一种故障可能表现出多种不同故障征兆。如液压系统故障诊断中，电磁换向阀故障可能导致系统压力、流量不满足要求，脉动可能加剧，还可能导致系统工作温度升高等。而对不同诊断对象，即使是同一种机械，对同一种故障的反应也是有差异的。一个对象的反应可能快，另一个对象反应可能慢，一个对象的某征兆对某故障反应可能剧烈，而另一个对象反应可能较平稳等。 (2)不同故障在发展过程中，可能出现相似的征兆，同种征兆可能对应多种故障形式。如回转机械中，各种故障的发生，往往都伴随着振动的加剧，而且在频域分析时，在相同倍频上，不同故障可能会有相似的表现形式。这种故障征兆的相似性，使我们在故障诊断中容易产生混淆。 (3)在很多情况下，随着故障的发展，还可能引起继发性故障，这种继发性故障可能会掩盖原来的故障，或原来的故障掩盖继发性故障，这都将造成故障诊断的困难。如液压系统中，由于某种原因引起油液污染程度增加，这可能引起液压泵运动副的严重磨损，磨损的颗粒混人油

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甘肃省技师高级技师 综合评审论文 论文题目：浅谈长途行车安全及故障处理姓名：牛燕翔 身份证号： 6 准考证号： 4 所在单位：靖远第二发电有限公司 考评职业：汽车驾驶员 报考等级：技师

浅谈长途行车安全及故障处理 牛燕翔 靖远第二发电有限公司 摘要：长途行车，安全是第一要求，一切工作都在安全的前提下开展，同时，在长途行车过程中由于路况、天气、车况、司机状态以及其他等原因，导致安全事故多发、易发，造成严重后果，本文就长途行车的安全注意事项以及故障处理进行探讨，为驾驶员提供合理建议和防范措施。 关键词：长途行车，安全，故障 1 引言 长途行车，安全是第一要求，一切工作都在安全的前提下开展，同时，在长途行车过程中由于路况、天气、车况、司机状态以及其他等原因，导致安全事故多发、易发，造成严重后果，甚至造成人员的伤亡，给相关家庭带来巨大的创伤。本人近年来多次长途行车，对长途行车过程中的相关安全措施以及出现故障处理，摸索出了一些经验，现同大家分享。 2 长途行车前的准备工作 长途行车，准备工作尤其重要，由于出车时间长，路途远，出门之后还有相关工作要完成，所以，出车之前必须做好准备 2.1 熟悉车辆 根据公司的要求进行长途行车。每次使用的车辆不尽相同，因此，在长途驾驶之前一定要对车辆做个全面认识，要事先弄懂车辆的配置、性能，并调看相关检修资料，对常开此车的司机进行咨询，切记不要边开车边研究。 2.2 携带相关证件和现金 长途出行要携带身份证、驾驶执照、行车证、养路费等交纳凭证，还有公司交办工作相关文件资料，如果多辆车辆出行，最好携带对讲机等通讯设备，以保证车辆之间随时联络。 2.3 熟悉路况以及天气情况 长途出行路况和天气很重要，西北地区行车，尤其要注意降雪以及大风天气，尽量避免在这样的天气出行，即使出行也要做好准备。

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国家职业资格鉴定 工具钳工论论文 国家职业资格一级 论文题目:浅谈汽车油箱加油口异形孔座冲压工艺方法设计 姓名： 身份证号： 准考证号： 所在省市： 所在单位： 培训单位： 鉴定单位：

目录 【内容摘要】 (3) 【关键词】 (3) 一、原采用的设计制造工艺方法及存在的问题 (4) 1、加油口座零件分析 (4) 2、加油口座异形孔放样尺寸的确定 (6) 二、计算机辅助设计及数控线切割机床加工应用的工艺攻关 (7) 三、改进后的工艺方法应用 (8) 四、结论 (11) 参考文献 (11) 专家推荐意见.......................................................... 错误！未定义书签。

【内容摘要】 本文概要介绍了汽车油箱加油口冲压设计制造加工中难度最大的零件--油箱加油口座异形孔的放样方法。原采用的冲压工艺和模具设计加工在冲异形孔的放样及存在的问题，阐述了作者采用的CAD 计算机辅助设计方法进行放样设计并运用数控线切割机床进行加工的工艺方法，它确保了异形孔在加油口座的冲压尺寸精度，满足了加油口座产品的尺寸公差要求，并且大大缩短了模具设计制造周期，对类似产品零件的模具设计加工具有较高的推广应用价值。 【关键词】 汽车油箱加油口座异形孔放样 CAD计算机辅助设计

一、原采用的设计制造工艺方法及存在的问题 1、加油口座零件分析 1994年公司接到江淮厂五十铃车用油箱总成（江淮厂仿五十铃车型）加油口座零件的研发工作，当时公司尚不具备完整的研发技术能力，特地从外厂聘请一位高级工程师来对五十铃加油口座冲异形孔工序进行项目攻关，当时仍然是手工绘制加油口座异形孔放样图样，再由钳工在试件上划线、修锉异形孔。因为手工绘图找点精度差、钳工划线时也存在划线误差，加之手工修锉质量可控性较差，尺寸误差在所难免，前后放样修正了二十多次，试制时间一再拖延，前后用了近一个半月的时间才免强试制成型，与产品图样的尺寸要求比较，严格的讲还是有一定差距，在与油箱盖总成配装时手感较差，较原装零件相比，旋入旋出时比较费力，用户反馈意见较大，要求公司整改，但由于当时诸多条件的限制，改进难度较大，也就迟迟不能实措改进。 加油口座是汽车燃油箱总成中技术含量较高的一个零件，其中异形孔的放样设计又是该零件加工中技术难度最大的关键工序。 油箱加油口座的冲压工序是较成熟的（见工序示意图），其工艺过程是第一道工序采用落料拉伸成型复合模将产品零件的外形制作出来，第二道工序是冲端面中部的异形孔，该工序主要是为下一道翻内孔成型端面口部作预准备，此道工序的技术难点是异形孔放样尺寸的确定，因为产品图样给定的是该零件翻孔成型后的最终尺寸（见图

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铜板带铣面清洗装置设计、制作、安装 (广州铜材厂--李惠洪） 摘要针对铣面机铣面后给铜板带表面留下的铜屑和杂质，设计一个清洗装置，清洗掉铜板带上的铜屑和杂质，提高铜板带表面质量。 关键词铣面清洗装置铜板带 一、前言 铣面机是去除热轧或熔铸铜坯表层凹凸不平铜层的一种机器。它由四部分组成，分别是开卷装置，矫直装置，铣面装置和收卷装置。当铜板带经过铣面装置时，铜板带表层的铜会被去除，但在铜板带表面留下了不少的铜屑和其他的杂质。铜屑和杂质在下一轧制工序中又被轧回到铜板带的表面上，影响铜板带的表面质量。为提高铜板带的质量，之前铣面机一直是人工刷洗铜板带表面。人工刷洗效率非常低，且刷洗不完全干净，在铣面装置和收卷装置间的空余空间刷洗，也存在一定的安全隐患。目前很多同行厂家为了保证铜带表面质量，也是采用人工刷洗方式，没有现成的可供参考设计机样。因此研究刷洗干净度高、且刷洗效率高的铣面机清洗装置就十分有必要。 本人设计的清洗装置安装在铣面装置和收卷装置间的剩余空间，清洗装置代替人工刷洗，不但可以提高劳动生产率，而且也能保证铜板带表面清洗质量的可靠性，且安全性好，不存在操作上的安全隐患。 二、清洗工序的设计 清洗装置清洗铜板带表面是如何能达到要求的呢？本人设计出四道清洗工序，分别是清水喷淋，毛刷刷洗，气刀吹净、吹干和羊毛毡进一步抹净、抹干。铜屑和杂质基本是沾在铜板带表面上的，在第一道工序——清水喷淋

铜板带表面，基本上冲洗掉大部分铜屑和杂质，但仍留有少量粘合性强的铜屑和杂质；在第二道工序——毛刷刷洗铜板带表面，使上一工序留下的少量粘合性强的铜屑和杂质进一步被清除，至此绝大部分铜屑和杂质已经补清除，铜板带表面质量已可得到基本保证；在第三道工序——气刀吹净、吹干铜板带表面清水及一些浮水性杂质，在这道工序过后，铜板带表面已经很干净，完全达到铜带表面质量要求，但仍留有极少量清水；在第四道工序——羊毛毡抹干铜板带，使上一工序留下的极少量清水也被抹干。铜板带经过以上四道工序，表面铜屑和杂质被清除，表面干净清洁，使下一轧制工序的铜板带表面质量得到有效保证。 三、清洗装置设计方案 清洗装置是安装在铣面装置和收卷装置间的剩余空间，剩余空间不大，铣面装置和收卷装置之间的距离大约为500mm。本人设计一个长500mm，宽350mm，高1000mm的箱体，安装在铣面装置和收卷装置间，作为清洗装置的安装箱体。由于箱体尺寸不大，要在箱体上设计安装喷淋装置、毛刷、气刀装置和羊毛毡压紧装置，四个装置的尺寸都要尽可能小，节省空间，安装尽可能紧凑。 （一）喷淋装置 喷淋装置能完成清洗铜板带的第一道工序，在喷淋装置的作用下，大量清水被喷淋到铜板带表面，冲洗掉铜屑和杂质。本人设计出两种可供使用的喷淋装置，一种如（图1）所示，圆盆式喷头。圆盆式喷

钳工高级技师论文

钳工高级技师论文 [内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。 [关键词] 锉刀柄握法推力点锯削技巧形成 锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法（如《钳工生产实习》p35，图4.2大板锉的握法；p59，图5.2手锯的握法）出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。 基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。 一、合理引用，改进锉柄握法 锉削是每位钳工专业学生必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多学生都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。 1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题 大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄[见《钳工生产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。 2、改进锉刀握柄方法 为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：