新版GMP整改报告doc..
制药有限公司
药品GMP认证现场检查不合格项目整改报告
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：
针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品GMP认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。
()制药有限公司
2013年5月10日
药品GMP认证现场检查缺陷的整改方案
1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条）
1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的SOP）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。
1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于SOP培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。
1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门SOP现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
1.4.（拟）采取的整改与预防措施：
1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。
1.4.
2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15.
3.公共培训
档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。
1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-JP-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。
1.5.实施的部门和责任人：
办公室：董宝庆。
完成时间：已完成。
1.6.相关证明性文件：
1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-07-004）（复印件）。
1.6.
2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-BZ-GL-08-004）（复印件）。
1.6.3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-JP-01-022）（复印件）。
1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。
2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（第四十五条）
2.1.缺陷的描述：检查组在检查大容量注射剂车间图纸时，发现我公司所提供的大容量注射剂车间图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。即无法证实该图纸经过相关部门根据实际改造完成的情况对图纸进行最终确认，以确保竣工图纸与实际完成情况一致。同时，在查阅图纸时发现我公司三个车间的送风口、回风口、排风口均未进
行编号。
2.2.产生缺陷的原因分析：
⑴公司大、小容量注射剂车间改造竣工后，由改造施工单位提供了竣工图纸。公司项目改造的相关负责人仅是组织生产技术部、质量保证部和财务部对工程质量进行验收决算，没有认真审核施工方提供的竣工图纸与实际完成情况的一致性，因此，该图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。
⑵洁净区送、回、排风口未编号管理主要原因是我们没有意识到送、回、排风口应进行编号管理的重要性，属于工作疏忽所致。
2.3.相关的风险分析评估：
2.3.1.竣工图纸无相关确认，可能会造成竣工图纸和竣工工程不一致，不便于后期空调系统维修管理。该风险项目为偶然发生，而且改造完成后进行了系统的验证工作，验证合格后才允许投入使用，因此，该风险项目不会直接影响到产品质量，属于低风险。
2.3.2.洁净区送、回、排风口未编号管理，可能会造成维修过程中无法准确判断各风口的位置，无法追溯各风口相关的维修情况，不便于日常维修管理。对产品质量影响轻微，该风险项目属于低风险，。
2.4.（拟）采取的整改与预防措施：
2.4.1.新增管理文件，增加对各工程项目竣工图纸的审核确认要求。按文件要求组织生产车间、机修车间、生产技术部、质量保证部对公司各空调净化系统的图纸进行检查、确认。
2.4.2.修订厂房设施管理规程（沙-设-BZ-GZ-05-023），在其内容中增加对洁净区送、回、排风口编号管理的要求，便于日常维护管理。
2.4.
3.按文件规定的编号管理要求对洁净区送、回、排风口进行编号，并在图纸上标明各送、回、排风口的编号，同时在现场的送、回、排风口贴上标示。
2.5.实施的部门及责任人：
生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军；
质量保证部：侯辉。
完成时间：已完成。
2.6.相关证明性文件：
2.6.1.新增文件《厂房设计、施工及验收管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-01-027（复印件）。
2.6.2.修订后的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-05-023（复印件）。
2.6.
3.修订前的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-BZ-GL-04-023（复印件）。
2.6.4.大、小容量注射剂车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。
2.6.5.冻干粉针车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。
2.6.6.相关照片
3、称量中心(取样间)洁净区更衣与洁具清洗存放设在同室，无有效防止污染与交叉污染的措施。（第四十六条）
3.1.缺陷的描述：我公司设立称量中心，用于精确称量生产用原辅料和取样，其洁净级别与生产洁净级别相同（C+A）。该称量中心无专门的洁具间，洁具与更衣洗手同室。
3.2.产生缺陷的原因分析：称量中心在早期设计时由于面积的局限，且考虑称量中心所用洁具较少（如：仅有抹布等），未设置单独的洁具间。
3.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能存在对产品质量产生影响的风险，通过对称量中心实际使用情况和清洁、消毒过程进行调查，称量中心的清洁用具只在称量前和称量结束后清场、清洁时使用，称量过程中不会出现在称量现场，故称量中心此项缺陷的产生仅是清洁用具清洗存放不合理，未对产品质量造成影响。因此，此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
3.4.（拟）采取的整改与预防措施：称量中心所用清洁用具全部由生产车间在C级洁净区洁具间进行统一清洗处理和存放。使用时由C级洁净区洁具间将所需要的清洁用具装入密闭的周转箱(以编号方式指定专用)内，由传递窗按程序进行表面清洁消毒后传入称量中心洁净区使用。称量中心所用到的消毒剂，也由生产车间在C级洁净区统一配制，用密闭容器盛装后，通过称量中心传递窗传入使用。并规定洁具与消毒剂仅在称量操作前(物料未传入称量间时)及称量操作全部结束后传入称量间使用，未使用的已清洁抹布存放在密闭的周转箱内，同时在称量间放置另一密闭周转箱，供存放清场后已使用的抹布，待清洁清场结束后，将已使用过的洁具用密闭周转箱传入生产车间C 级洁净区，在洁具间统一清洁、消毒、晾干，备用。供应仓储部已按照上述要求对《称量中心清洁、消毒规程》进行了修订（文件编号：沙-储-BZ-GZ-04-009），并对相关人员进行了培训及现场考核。
3.5.实施的部门及责任人：
供应仓储部：付国丽；生产车间：肖瑞林
完成时间：已完成。
3.6.相关证明性文件
3.6.1.修订后的《称量中心清洁、消毒规程》文件编号：沙-储-BZ-GZ-04-009（复印件）。
3.6.2.修订前的《称量中心清洁、消毒规程》文件编号：沙-储-BZ-GZ-03-009（复印件）。
3.6.3.将修订后的《称量中心清洁、消毒规程》对相关人员培训的培训及考核记录（复印件）。
4、部分洁净区与非洁净区之间及不同级别洁净区之间的压差不符合要求，如冻干粉针剂车间洗瓶间与拆包进瓶室压差低于10帕斯卡；大容量注射剂车间物料传递窗缺少压差计。（第四十八条）
4.1.缺陷的描述：
⑴检查组在对冻干粉针车间现场检查时，发现我公司冻干粉针车间洗瓶间与拆包进瓶室压差低于10帕斯卡。经我公司维修人员检查后发现该现场显示压差计损坏。在更换压差计（经检定合格）后，压差恢复正常，现场显示压差为50~60帕斯卡，现场安装压差计计量范围为0~250帕斯卡，检查组提出压差计计量范围过大。我公司安排维修人员进行更换，更换后压差计的记录范围为0~125帕斯卡。
⑵检查组下午在检查冻干粉针洗瓶间时，又发现该洗瓶间与拆包进瓶室的压差低于10帕斯卡。经我公司维修人员检查后发现现场压差计软管堵塞。在取出软管堵塞物后，压差恢复正常。
⑶检查组检查大容量注射剂车间时发现物料传递窗的两端未安
装压差计。
4.2.产生缺陷的原因分析：
⑴在发现冻干粉针车间洗瓶间与拆包间现场显示压差计压差低于10帕斯卡后，我们对在线实时监控压差数据记录检查后，在线压差记录未发现有低于10帕斯卡的情况出现。确认为现场压差计损坏。
⑵在更换安装压差计时，未认真仔细检查，导致压差计软管通道堵塞，压差计无法正常显示，再次出现压差低于10帕斯卡的情况。
⑶对大容量注射剂物料传递窗缺少压差计主要原因是考虑不周而产生。
4.3.相关的风险分析评估：
4.3.1.冻干粉针车间洗瓶间（D级区）与拆包间（一般区）压差低于10帕斯卡，属于洁净区与非洁净区压差不符合要求。但我们检查在线监测记录时，在线监测记录正常，未发现有低于10帕斯卡的情况出现，结果证明该洗瓶间与拆包间的实际压差正常，仅是现场显示压差计工作不正常。该风险属于低风险。
4.3.2.洁净区物料传递窗缺少压差计，未对传递窗内外的的压差进行监控，无法及时发现压差有异常变化的情况。由于传递窗设有互锁装置，该风险较小，属于低风险。
4.4.（拟）采取的整改与预防措施：
4.4.1.对公司大、小容量注射剂车间、冻干粉针车间净化空调净化系统的压差全部进行检查，确认各房间的压差均符合GMP的相关压差要求。
4.4.2.加强对厂房设施相关规程的培训，加强对厂房设施运行的
检查确认，确保按文件规定执行。
4.4.3.对公司各车间所有人流、物流通道及轨道穿越不同洁净区域等全部进行检查，对未安装压差计（如称量中心物料传递窗）的地方均已安装压差计（经检定合格）。
4.5.实施的部门及责任人：
生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军；
完成时间：已完成。
4.6.相关证明性文件：
4.6.1. 4月20日冻干粉针车间洗瓶间对拆包进瓶室压差在线监测记录。
4.6.2. 4月21~24日冻干粉针车间洗瓶间对拆包进瓶室压差在线监测记录。
4.6.3.大容量注射剂车间压差确认记录（复印件）。
4.6.4.小容量注射剂车间压差确认记录（复印件）。
4.6.
5.冻干粉针车间压差确认记录（复印件）。
4.6.6.大、小容量注射剂车间、冻干粉针车间人流、物流、进出口及轨道穿越区域压差计检查记录（复印件）。
4.6.7.大容量注射剂车间物料传递窗压差计安装照片。
4.6.8.称量中心物料传递窗压差计安装照片。
4.6.9.厂房设施管理规程、洁净厂房维护保养规程、101#车间空气净化系统维护保养规程、冻干粉针车间空气净化系统维护保养规程培训记录（复印件）。
5、质量管理部门试药试剂储存间、待检样品储存间无温湿度监
控记录，也无控制设施。（第五十八条）
5.1.缺陷的描述：我公司部分产品及质检室部分检验用试剂其贮存条件为阴凉保存，但目前质检室的样品管理室和试剂室两功能间均未安装温度控制设施，也无温度监测记录，样品及相关试剂的贮存条件达不到要求。
5.2.产生缺陷的原因分析：①目前待检样品在样品管理室存放时间较短，基本不超过3个工作日就已进行检验，且与检验环境条件相同；②目前挥发性较强试剂及对温度敏感的试剂使用频次较低，每次使用量较少，均为现用现领；综上，未在上述两功能间内安装温度控制设施和建立监测记录。
5.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能对相关检测结果的准确性产生影响。通过相关产品持续稳定性考察数据来分析，我公司产品在25℃环境下，其稳定性依然良好；目前挥发性较强试剂使用频次较低，一次使用量较少，一旦发生因试剂、试液导致检测结果异常时，通过实验室OOS或OOT调查，能够及时发现问题。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
5.4.采取的整改与预防措施：按物料贮存要求，对上述两功能间安装空调，以控制其贮存环境的温度在20℃以下，并对房间的温度进行验证；建立相应监测记录，由专人负责监测并记录；
5.5.实施的部门及责任人：
质量保证部：侯辉、陈通；
完成时间：已完成。
5.6.相关证明性文件
5.6.1.新增记录《样品管理室温湿度记录》文件编号：沙-质-JP-01-363（复印件）。
5.6.2.新增记录《试剂管理室温湿度记录》文件编号：沙-质-JP-01-364（复印件）。
6、个别设备维护保养不完善，如冻干粉针剂车间灌装加塞机运行不畅，有倒瓶、掉塞现象，导致操作人员过多干预；冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3中效段压差低于初始压差。（第七十二条）
6.1.缺陷的描述：
⑴检查专家在现场检查时，发现冻干生产线2#灌装加塞机偶有下塞不顺畅和个别倒瓶现象，操作人员通过隔离手套进行疏通，挑出轨道倒瓶。
⑵检查专家在空调机房现场检查时发现冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3在运行时中效段的压差指示在115—120Pa之间摆动，稍稳定时偏向115Pa，而初始值记录填写为120Pa，压差指示值低于初始记录值5Pa。
6.2.产生缺陷的原因分析：
⑴冻干生产线2#灌装加塞机运行不畅的主要原因是操作人员一只手在隔离手套内，一旦设备出现上述下塞不畅、倒瓶现象时，能够不用停机及时予以排除。另一个原因就是设备出现下塞不畅、倒瓶现象未及时停机调试而造成上述现象出现频率偏高。
⑵产生冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3中效段压差低于初始压差的原因是在更换AHU3中效过滤器后，开机运行，这时中效段的压差指示在115—120Pa之间有摆动，而空调运行员工没有等中效
段压差指示稳定下来就读取中效压差表上的指示，并且将初阻值记录填写为120Pa，造成初阻值低于运行值。
6.3.相关的风险分析评估：
⑴通过对生产过程调查，操作人员将手放在隔离手套内目的是不用停机能够及时排除运行中的倒瓶等现象。通过风险评估，操作人员将手放在隔离手套箱内会影响气流，通过调取在线悬浮粒子运行数据检查确认，无超标数据，因此操作人员上述操作对产品质量无影响，同时未涉及其它产品。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
⑵通过对AHU3整个系统认真检查未发现系统有泄漏现象。因此，此项缺陷的产生仅是由于记录初始值的操作人员记录不当造成，未对产品质量产生影响。此项缺陷未涉及其它空气净化系统及产品质量。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
6.4.（拟）采取的整改与预防措施：
⑴生产车间操作人员在生产前应将设备调试至最佳状态。生产过程出现下塞不畅、倒瓶现象时操作人员应及时停机调试。加强车间操作人员对设备维护、保养规程的执行，确保生产设备的良好运行。
⑵机修车间已对冻干粉针剂车间空调净化系统，特别是AHU3系统作全面认真仔细的检查，系统无泄漏，且AHU3系统运行到4月30日，中效段压差值显示为130Pa，已高于初始记录值10Pa，说明中效过滤器未泄漏；其次加强对空调操作人员《冻干粉针车间空气净化系统操作规程》的培训，准确记录初、中效压差初阻值。
6.5.实施的部门及责任人：
生产车间：全军；机修车间：金玉明。
完成时间：已完成。
6.6.相关证明性文件：
6.6.1.冻干粉针剂车间生产过程中B级区域与A级区域的在线悬浮粒子监测数据打印记录。
6.6.2.冻干粉针剂车间空调净化系统AHU3中效段压差指示的照片。
7、质检室使用的马弗炉未按规定进行检定；灯检岗位照度计未校准。（第九十四条）
7.1.缺陷的描述：质检室使用的马弗炉、灯检岗位照度计为正在使用的设备，但未经相关计量部门校准。
7.2.产生缺陷的原因分析：因区计量部门未开展照度计和马弗炉这两种设备的检定业务，故公司对其未能检定。
7.3.相关的风险分析评估：
⑴在进行炽灼残渣试验时，温度可能与试验要求温度有差异，造成样品炽灼不完全，延长检验时间。马弗炉主要用于原辅料炽灼残渣试验，并且可以通过校验其温控仪来监测其内腔室温度，故其所产生的风险为低风险。
⑵照度计没有校验可能造成灯检仪照度与标准要求有差异，影响可见异物的检查。产品可见异物检查要求的照度为一个较宽的范围，为降低风险，我们将灯检仪自带照度计和专用的数显照度计进行了数据比对，故其引起的风险为低风险。
7.4.（拟）采取的整改措施：
⑴因公司马弗炉的内腔室体积仅有0.006立方米，内腔室有一温
度探头，外有温度控制仪，将温度控制仪送回族自治区计量院进行检定。
⑵照度计委托由安徽阜阳市计量测试所进行校准。
7.5.实施的部门及责任人：
质量保证部：侯辉、陈通；
完成时间：已完成。
7.6.相关证明性文件：
7.6.1.马弗炉温控仪检定证书（复印件）。
7.6.2.照度计校准证书（复印件）。
8、注射用胸腺五肽(批号130223)生产记录中，洗烘瓶机隧道烘箱灭菌温度曲线中的温度数值与手工记录的灭菌温度记录数值不一致；小容量注射剂车间现场检查时装量检测记录在草稿纸上。（第一百七十一条）
8.1.缺陷的描述：我公司冻干粉针剂车间生产注射用胸腺五肽(批号130223)时，洗瓶岗位操作人员刘敏在洗瓶过程中手工记录的灭菌温度在351-359℃之间，而洗烘瓶机隧道烘箱灭菌温度曲线图纸显示温度是在335-365℃之间，所以造成了烘箱灭菌温度曲线图纸显示数值与手工记录的灭菌温度数值不一致；小容量注射剂车间生产盐酸帕洛诺司琼注射液（批号130221）时，QA现场检查人员王春梅在灌装过程中检测装量时，将检测的灌装装量结果直接记录在空白的草稿纸上。以上记录填写操作未按照《批生产记录管理规程》与《记录填写操作规程》的文件要求进行填写。
8.2.产生缺陷的原因分析：洗瓶岗位操作人员刘敏在该批产品洗
瓶生产过程中，填写记录不认真，未核对设备显示屏显示的温度填写烘箱灭菌温度；QA现场检查人员未严格执行批记录填写的要求，没有及时将检测结果填写在（原始记录）批记录上。
8.3.相关的风险分析评估：
⑴经过核对该批隧道烘箱温度曲线图，本批生产全过程的烘箱温度均在工艺要求的335~365℃之间，因此，此项缺陷对产品质量无直接或间接影响。生产车间通过对该批产品生产前后的3批产品（130219、130220、130224）进行了检查核对，以上3批产品的洗瓶操作均由刘敏负责操作，生产过程中洗烘瓶机隧道烘箱的灭菌温度曲线图纸与手工记录的数据基本一致。因此，此项缺陷为偶发，未涉及到其他批次产品，属于一般缺陷，风险等级为低风险。
⑵小容量注射剂车间生产盐酸帕洛诺司琼注射液（批号130221）过程中，装量检查的记录未及时记录在批记录中，但经确认本批装量检查符合生产工艺规定的5.0-5.3ml/支的要求。故此缺陷未对产品质量产生直接或间接的影响，为一般缺陷，风险等级为低风险。
8.4.（拟）采取的整改与预防措施：
（1）生产车间对洗瓶岗位操作人员进行《批生产记录管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-06-009，《记录填写操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-01-417的再培训与考核，并对洗瓶岗位操作人员刘敏进行工作态度与责任心的教育。通过举一反三，对类似的问题加强管理措施，防止再次发生。质量保证部修订了《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-04-097和《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-02-166，增加对洗烘瓶机隧道
烘箱温度、压差的监控，确认手工记录与设备显示值一致，并将修订后的文件对洁净生产区QA进行培训考核；
⑵质量保证部对洁净生产区QA进行《批生产记录管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-06-009，《记录填写操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-01-417的再培训与考核，要求生产过程中的数据要及时记录在批记录中。
8.5.实施的部门及责任人：
生产车间：肖瑞林；质量保证部：王艳
完成时间：已完成。
8.6.相关证明性文件
8.6.1.洗瓶岗位操作人员及生产区QA对相关文件的培训考核记录（复印件）。
8.6.2.修订后的《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-04-097（复印件）。
8.6.3.修订前的《冻干粉针剂洗瓶烘干工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-03-097（复印件）。
8.6.4.修订后的《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-02-166（复印件）。
8.6.5.修订前的《小容量注射剂洗瓶工序监控规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-01-166（复印件）。
8.6.6.对生产区QA进行相关文件的培训考核记录（复印件）。
9、个别岗位操作规程内容简单，如《冻干粉针剂车间空气净化系统维护、保养规程》中未规定在停产（空调系统停机）期间，洁净
区应定期维护。（第一百八十三条）
9.1.缺陷的描述：检查发现《冻干粉针车间空气净化系统维护保养规程》中未明确规定在停产（空调系统停机）期间，应定期开启空调系统对洁净区域进行通风。
9.2.产生缺陷的原因分析：在制定《冻干粉针车间空气净化系统维护保养规程》时，未考虑到长期停产（空调系统停机）期间应定期开启空调系统对洁净区域进行通风。
9.3.相关的风险分析评估：通过对“冻干粉针车间空气净化系统”2012年1—12月运行记录统计分析，2012年冻干粉针车间空气净化系统共运行246天（未运行119天），基本每月都有开机运行，而且每次空调系统开启后，经对洁净区检测合格后才允许生产。因此，此项缺陷的产生未对产品质量产生影响。此项缺陷也涉及大、小容量注射剂车间空气净化系统。但鉴于每次生产前洁净区均通过检测合格后方可允许生产，因此此缺陷为一般缺陷，风险等级均为低风险。
9.4.（拟）采取的整改与预防措施：依据“冻干粉针车间空气净化系统”“101车间空气净化系统”2012年的空调系统停机时间统计，最短时间为6天，最长时间为31天，多半在10—20天左右，因此根据统计结果修订《冻干粉针车间空气净化系统维护、保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-01-052）；《101车间空气净化系统维护保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-04-016）。在上面2个文件内容中增加“每停产（空调系统停机）20天应开启空调系统运行4小时，以保证在停产（空调系统停机）期间洁净区空气的置换”。
9.5.实施的部门及责任人：
机修车间：金玉明
完成时间：已完成。
9.6.相关证明性文件：
9.6.1.修订后的《冻干粉针车间空气净化系统维护、保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-02-052（复印件）。
9.6.2.修订前的《冻干粉针车间空气净化系统维护、保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-01-052（复印件）。
9.6.3.修订后的《101车间空气净化系统维护保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-05-016（复印件）。
9.6.4.修订前的《101车间空气净化系统维护保养规程》文件编号：沙-设-BZ-GZ-04-016（复印件）。
10、质量管理部门所用的移液管（标示已清洁）清洁不彻底、挂水、有药液残留。（第二百二十三条）
10.1.缺陷的描述：在标示为“已清洁”的玻璃器皿中，发现有部分移液管清洁不彻底，疑似有药液残留，且部分移液管未干燥保存。
10.2.产生缺陷的原因分析：员工玻璃器皿清洗操作规程培训考核效果欠佳，员工责任心不强。
10.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能对相关检测结果的准确性产生影响。此缺陷为一般缺陷，风险等级为中风险。
10.4.（拟）采取的整改与预防措施：重新修订文件（《玻璃仪器清洁操作规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-03-024），规定玻璃器皿的标准清洗操作方法、合格标准和贮存要求，并对员工进行培训和考核，增强员工责任心，同时建立检查记录（《玻璃仪器清洁检查记录》文
件编号：沙-质-JP-02-270，加强管理，设立专人对每次清洗后玻璃器皿进行检查。
10.5.实施的部门及责任人：
质量保证部：陈通
完成时间：已完成。
10.6.相关证明性文件
10.6.1.新增文件《玻璃仪器清洁操作规程》文件编号：沙-质-BZ-GZ-03-024（复印件）。
10.6.2.修订后的《检验用玻璃仪器检查记录》文件编号：沙-质-JP-02-270（复印件）。
10.6.3.修订前的《检验用玻璃仪器检查记录》文件编号：沙-质-JP-01-270（复印件）。
11、未根据培养基模拟灌装验证确定的人数，来规定可进入灌装间的最大限制人数（验证确定10人，灌装间门上标示限制人数19人）。（无菌附录第十九条）
11.1.缺陷的描述：我公司冻干粉针剂灌装间门上标示限进人数为19人，但在进行培养基模拟灌装验证时验证的最多进入人数为10人，未按培养基模拟灌装验证的结果来制定进入冻干粉针剂灌装间的人数。
11.2.产生缺陷的原因分析：制定19人的依据是按照《洁净厂房设计规范》（GBJ73-84）计算得出的，虽按规定限制了进入洁净区的人数，但未充分考虑到B级核心灌装无菌区的特殊控制要求，未结合培养基模拟灌装验证的结果来确定进入冻干粉针剂灌装间的人数。
11.3.相关的风险分析评估：此项缺陷可能对产品质量产生影响，但通过对生产人员的排班情况、进入B级区人员登记情况进行调查，进入B级灌装间的人员共有8人，包括7名岗位操作人员和1名QA，特殊情况下另加1名维修人员进入，故进入B级灌装间的人员总数从未超过10人。因此，此项缺陷的产生仅是由于文件制定方面的依据不合理，故未对产品质量产生影响。此缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
11.4.（拟）采取的整改与预防措施：生产技术部已对相关的2个文件中的冻干粉针剂灌装间的限进人数进行了修订（《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-09-015、《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-09-015）；生产车间已将灌装间门上的标识更换为“限进人数10人”。
11.5.实施的部门及责任人：
生产技术部：芦莉娜；生产车间：肖瑞林
完成时间：已完成。
11.6.相关证明性文件
11.6.1.修订后的《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-09-015（复印件）。
11.6.2.修订前的《洁净室(区)管理规程》文件编号：沙-生-BZ-GL-08-015（复印件）。
11.6.3.修订后的《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙-生-BZ-GZ-08-298（复印件）。
11.6.4.修订前的《冻干粉针剂灌装岗位操作规程》文件编号：沙
GMP检查缺陷项整改思路
GMP检查缺陷项整改思路 GMP检查每次总是在紧张中开始，又在紧张中结束。这次写GMP整改报告也不知道是第几次了，但每次都是不一样的感觉，好像质量部就是清理战场的一样。别的不扯了，说说我们写整改报告的一些程序和注意事项吧！ 一、GMP整改报告的撰写 1.一般情况下整改报告要像申报资料一样，装订成册，美观，这也是最基本要求了。 2.整改报告的基本要求 2.1 企业通常应在现场结束后10-20个工作日（虽然有的文件或省里要求的时间还长一些或者也没有规定，但还是不要太长时间啊），将改正方案上报当地省级药品认证中心，同时抄报企业所在地市局，当然装订资料最好准备上4-5份，这样除了上报的资料外，自己也可以留一份，备查。 2.2 整改方案可以参考对应省份的《整改报告编写指南》，通常是由正文和附件两部分组成。正文部分可以按条款顺序逐一进行撰写，通常至少应包括：缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、相关的风险分析评估、（拟）采取的整改措施及完成时间或完成计划、预防纠正措施、本次整改的结果等。正文部分可以是文字描述，也可以采用表格的形式进行说明。附件部分应是对正文部分进一步解释说明的证明性材料，大部分是一些图片、文件的扫描件、记录等。 2.3 整改方案应内容完整、表达清楚，文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。通常要在封面和承诺函的地方还有就是整本材料的骑缝章。 2.4 有的地方还要有公司批准整改报告的文件和市局对整改情况核查的一份文件，也是对整改完成情况的一个确认。 3.整改方案的技术要求 3.1 缺陷的描述 3.1.1 首先将检查过程中提出缺陷的背景与实际情况进行描述，使审核整改方案的专家老师清楚当时是什么情况，所以这里有技巧但也要尊重事实。同时公司还应将现场检查时提出的类似问题或其他部分涉及的缺陷内容，如综合评定、需要说明的问题等。 3.1.2 应对检查报告中涉及的每项缺陷进行详细的文字表达，包括发生的时间、地点、具体情节及相关人员等。【例：缺陷描述：仓库员工（xxx）在2015年03月11日接受一批XX胶囊（批号：20150101）的退货时，未严格按文件执行企业退货和收回程序，退货产品接受处理记录内容不全，退货来源、数量均未记录。】 3.2 原因分析 3.2.1 应对涉及的缺陷逐条进行原因分析。原因分析不应停留在引发缺陷的表面现象，应找到缺陷发生的根本原因。 3.2.2 对发生的缺陷至少应从以下方面进行分析： 3.2.2.1 涉及软件的，应分析是否制订了相应的文件；相应的文件的内容是否完善、合理；相应的文件是否已经过了培训；员工是否按照相应的文件进行了操作；质量管理部门是否进行了有效的监督。
GMP现场检查的注意事项和技巧
GMP 现场检查的注意事项和技巧 GMP现场日常管理及审计检查细节汇总 凶 一、现场决不允许出现的问题 1、各种现场存放的物料，出现帐、卡、物不符或没有标签或没有定置定位； 2、现场演示无法操作或操作不合规、不能说清如何工作； 3、现场（包括垃圾桶、垃圾站）存在废旧文件（受控或非受控），或有撕毁记录，随意涂改以及提前或明显滞后填写现象； 4、专家面前推卸责任、争辩、训斥下属或有阻挠、干扰检查工作的现象； 5、环境温湿度、压差、洁净区密封等方面存在问题； 6、穿着洁净服行走在不同洁净级别区域之内； 7、现场设备设施表面存在明显的锈迹、油污或粉尘。. 8、车间、仓库存在啮齿类动物尸体、粪便或其他活动痕迹。 二、各部门车间指定负责回答问题的人员素质要求 1、有能力可胜任； 2、沉稳自信； 3、放心可靠、能信任的（以防故意捣乱）； 4、有经验及专业有知识； 5、不该说的别乱说，以免节外生枝。 三、各部门必须注意的问题 （一）设备设施方面必须避免出现的问题 1、不合理安装（设计缺陷，可能引起操作不便及清洁不彻底情形，继而怀疑验证确认的合理性）； 2、管道连接不正确（存在交叉或较多盲端以及流通不畅、倾斜角度不对等）； 3、缺乏清洁（设备内表面有残留，清洗SOP的有效性）； 4、缺乏维护（现场存在跑冒滴漏的痕迹或正在进行）； 5、没有使用或运行记录； 6、使用不合适的称量设备或检测设备； 7、设备、管道无标志，未清楚地显示内容物名称和流向； 8、有故障和闲置不用的设备未移走或标识不清楚。 9、压差表不回零或指示不准确。 （二）生产现场检查时避免出现的问题或关注点 1、人流、物流、墙壁、地面、交叉污染； 2、每个区域，每次只能生产一个产品，或者必须没有混淆、交叉污染的危险；
gmp企业自查报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除 gmp企业自查报告 篇一：gmp企业自检报告整改报告 制药有限公司 药品gmp认证现场检查不合格项目整改报告国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：针对20XX年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品gmp认证检查组对我公司大 容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在 第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了 评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位， 现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。 ()制药有限公司 20XX年5月10日药品gmp认证现场检查缺陷的整改方案
1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条） 1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的sop）培训考核，主要 以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作 过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作 有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核 没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。 1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于sop培训现场考 核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。 1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有 可追溯性。该缺陷也存在于其他部门sop现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质 量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。
GMP认证现场检查缺陷项整改报告
目录 １、现场检查缺陷项描述及原因分析 (2) 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析 (2) 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析 (6) 2、风险评估 (7) 3、整改措施 (11) 4、整改情况 (14)
药品GMP认证初检现场检查缺陷项 整改报告 2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。 １、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除”：（71条）” 前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。 分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。 1.1.2 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）” 检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品
药品GMP现场检查缺陷项目整改要求食药监药化监便函〔2015〕192号附件5
附件5 药品GMP现场检查缺陷项目整改要求 为实践科学监管理念，规范企业缺陷整改报告撰写，引导企业采取有效措施对现场检查发现的缺陷进行整改，提升药品生产企业生产质量管理水平，根据《药品生产质量管理规范（2010年修订）（卫生部令第79号）》和《药品生产质量管理规范认证管理办法》（国食药监安[2011]365号），制订本指导原则。 一、总则 1、本指导原则适用于药品GMP认证、跟踪检查等缺陷项目的整改； 2、企业整改时应按照药品GMP理念，深入分析缺陷产生原因，对现场检查所发现的缺陷进行风险评估，区分缺陷是否属于系统性缺陷，举一反三，措施得当，确保整改到位； —1 —
3、企业自检发现缺陷项目的整改也可参照此原则实施。 二、缺陷整改程序 现场检查结束后，原则上企业应在20个工作日内向省级药品检查机构报送缺陷整改报告，如无法在规定时限内完成整改，企业可报送相应的整改计划。 三、整改报告要求 1、整改报告的基本要求 （1）整改报告由正文和附件两部分组成。 正文部分至少应包括：缺陷的描述、缺陷原因的分析、缺陷的风险评估、纠正及预防措施、采取措施后的有效性评价、整改完成情况。正文部分表述可以是文字，也可以采用以下表格形式（表1）。 表1 整改正文表 —2 —
附件部分应是与正文中每个缺陷相对应的证明性材料。 （2）整改报告应针对缺陷项目，内容真实完整，数据清晰，表达清楚，文字通顺，用语准确，如实反映企业的整改落实情况，并加盖企业公章（每页或骑缝章）。 2、整改报告的具体要求 （1）整改报告正文的具体要求 缺陷描述。企业可提供不合格项目情况表复印件，并针对相应的缺陷进行详细的描述，如发生的时间、地点、数据、具体情节及相关人员等，文字表达应准确无误。 缺陷原因分析。企业应对缺陷产生的原因进行分析，分析要深入查找缺陷发生的根本原因： 1）如涉及软件的，企业应分析是否制订了相应的文件；相应的文件内容是否完善、合理；相关文件是否进行了培训；员工是否按照文件要求操作；质量管理部门是否进行了有效的监督控制。 —3 —
兽药GMP整改报告
表8 兽药gmp整改情况核查表 篇二：13.兽药gmp运行情况报告1 兽药gmp运行情况报告 129 ☆申报资料13gmp运行情况 一、机构与人员 我公司严格按照《兽药生产质量管理规范》的要求，组织机构健全，设立了gmp办公室、综合部、生产部、质保部、供应部、销售部、财务部。规范了生产和质量管理机构，各部门聘用了一批优秀的人才作为管理人员和技术人员。管理人员和技术人员均为大中专以上学历，具备了一定的专业知识、组织和管理能力。 公司现有在职职工44人，其中大中专以上学历的管理、技术人员共有18人，占职工总人数的41%。质保部工作人员共7人，全部为相关专业大专以上学历，4人持有河南省兽药监察所核准颁发的兽药行业质检人员上岗证。分设了质量检验和质量监督人员，能够保证生产现场的质量监督和兽药质量检验。生产和质量的部门负责人互不兼任。公司全体员工均受到严格的gmp系统知识培训和相关的知识和技能考核，生产的直接岗位人员均为高中或中专学历，其他部门工作人员全部为大中专以上学历，人员素质和培训情况能够达到gmp要求。 二、厂房与设施 公司生产厂区位于郑州市与荥阳市的交界处——中原区须水镇，地处郊区环境优美，空气清新。生产厂房严格按照gmp要求规范设计，布局合理。生产区、仓储区、行政区、辅助区分开，互不干扰，厂区内道路通畅，地面平整，绿地面积达到65%，按照gmp的要求进行绿化。工厂周围无杂草、垃圾、积水和蚊蝇滋生地，有独立的供水供电等公用系统，有防止昆虫和动物进入厂房的设施。 公司gmp生产车间为粉剂、散剂、预混剂、颗粒剂车间，建筑面积为461 m2，为单层钢架混凝土框架结构，车间彩钢板吊顶高2.7m，采用了彩钢板隔断和围护。仓储 2区使用面积1074 m（分别为成品库279m2, 原辅料包材库576m2，中药材仓库177m2，，阴凉库20㎡，危险品库22㎡）。有干燥通风和防鼠防鸟措施，物料按规定分库分区贮存，有明显的识别标志，可以满足目前生产规模要求。 各生产车间的布局合理，符合生产流程的要求，工序衔接合理，人流、物流分开。进入生产区人员经换鞋、更衣，洗手消毒并经缓冲室进入30万级洁净区，各工序环节均建立了严格的规章制度以防止交叉污染的发生。 130车间窗门密闭性能优良，顶棚、墙壁采用泡沫塑料夹心彩钢板，门为彩钢板密封门，墙角交界处有铝合金弧形过渡。各操作间内表面平整、光滑、无裂缝，接口严密，无粉、颗粒脱落，并能耐受清洗和消毒。车间设有良好的通风排风设施，并设有专门的空调机房以保证温湿度能控制在规定的18~26℃及30~65%范围内。 质保部门设置有无菌室、理化检验室、留样室、标本室、仪器室等，布局合理，温湿度符合标准，精密仪器有防静电、防震动、防潮湿的设施。 车间地面和实验室均为水磨石地面。 三、设备 生产车间的设计考虑到生产设备与生产药品相适应的要求，在设计、选型、安装中以适应药品生产需要为重点；以操作、维护、保养方便为参考；以不造成污染和交叉污染为原则；以确保产品质量为目的，选用了能满足每批生产能力的设备，并按工艺流程合理布局，有与生产相适应的检验仪器。 设备表面平整光滑，无颗粒性物质脱落，耐清洗耐消毒。生产检验设备及器具制定使用、清洁、维修及保养规程，内容符合要求，定期检查、清洁、保养维修和验证，并设计有符合要求的记录，专人管理。按照设备档案内容要求，生产和检验设备、仪器、衡器均登记造册、
GMP认证整改报告
篇一：新版药品gmp认证检查整改报告 gmp认证检查缺陷整改资料 二0一二年十一月一日 ********************限公司 目录 1.gmp认证检查缺陷整改报告 (3) 2.附件1 (8) 3.附件2 (10) 4.附件3 (15) 5.附件4 (17) 6.附件5 (22) 7.附件6 (25) 8.附件7 (36) 9.附件8 (41) 10.附件9 (49) 10.附件10 (57) 11.附件11 (60) gmp认证检查缺陷整改报告 *****认证管理中心： 我公司于2012年10月23日至10月25日接受了gmp认证检查组对我公司片剂***************的现场检查。检查中未发现严重缺陷，存在主要缺陷1项、一般缺项9项。对检查中提出的问题和缺陷，公司领导十分重视，及时召开整改工作会议，研究布置了整改工作，并要求各部门严格按照gmp的要求认真整改落实。现将整改情况报告如下： 1、公司现有储存区空间不足，部分仓储场所未纳入体系管理。第五十七条（主要缺陷）原因分析：由于今年对仓储面积规划不够周全以及近期化工物料到货较集中、数量大，个别化工物料暂存于科研所用库房，因是暂存所以疏忽了个别货位的码放，出现了不整齐的情况。但该库房有符合要求的通风照明及有相应的温湿度监测设施，并有温湿度监测记录，货位卡及物料台账等。 纠正与预防措施： （1）将科研所用物料移至药研所库房进行管理，其他生产物料纳入gmp体系管理，按gmp 要求进行了码放。（2）根据公司现有仓储面积情况，计划2013年新建库房面积800平米以满足储存要求。 2、通过查询文件和询问，质量风险评估、控制管理规程（smp-08-质保-017 版本1）未制定主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等规定。第十三条 (一般缺陷) 原因分析：由于风险管理为新版gmp新增内容，相关人员认识程度、知识水平有限，并且文件执行时间较短，缺少相关使用过程的经验积累，导致该版本文件内容不完善。纠正与预防措施：对《质量风险评估、控制管理规程》（文件编号：smp-08-质保-017）进行了修订，增加了“主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等内容”。 3、未以文件形式明确个别岗位（如储运副总裁、销售副总裁）的职责。第十八条（一般缺陷）原因分析：上版gmp文件有《副总裁（财务、储运）岗位职责》（编号：smp-人字[2009]-01501）、《副总裁（营销）岗位职责》（编号：smp-人字[2009]-01401），但没有按新版gmp文件管理规定对这两个副总裁职责更新，所以检查时没有查到相关的文件。纠正与预
GMP整改报告
关于GMP认证现场检查缺陷项的 整改报告 广东省食品药品监督管理局审评认证中心： 2015年7月28日至2015年7月30日，贵中心组织专家对我司进行了药品GMP认证现场检查。GMP认证现场检查结果为：严重缺陷0项，主要缺陷0项，一般缺陷9项。 GMP认证现场检查结束后，我公司高度重视，召开了总经理主持，授权人、质量部、生产部、采购部、行政部等主管以上人员会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，由质量部牵头，各部门配合，商定了拟采取的纠正措施和预防措施，对如何开展整改工作制定了周密的安排和部署，并按计划将各项整改项目落实到位，现将整改报告上报贵中心，请审查。 礼亲堂健康药业（深圳）有限公司 2015年8月3日 抄送：深圳市食品药品监督管理局龙岗分局
药品GMP认证现场检查 缺陷项目整改报告 一般缺陷： 1、部分培训教材未归档保存，如药材鉴别、贮存养护培训内容。（第27条） （1）缺陷描述：现场检查时发现药材鉴别、贮存养护等培训教材未归档保存。 （2）原因分析：公司的培训管理工作有待加强。 （3）风险分析评估：培训教材未归档保存就难以追溯培训内容。（附件1-1） （4）纠正措施：行政部收集整理有关药材鉴别、贮存养护培训教材，装订成册，进行归档。（附件1-2、附件1-3、附件1-7）（5）预防措施：行政部全面检查培训计划安排与培训教材，确定无类似培训教材未归档保存情况。并且要求以后的全部培训工作均要求保存培训教材。行政部主管检查当月培训教材归档保存情况。（附件1-7） （6）整改结果：已整改完成。 （7）整改完成日期：2015年7月31日 （8）整改责任人：行政部主管曾雪娜。 （9）附件目录 附件1-1风险评估-FMEA表格 附件1-2 2015年归档的部分培训教材 附件1-3整改要求归档的培训教材 附件1-4偏差调查报告 附件1-5偏差调查记录 附件1-6偏差登记台帐
gmp检查缺陷项目整改报告
gmp检查缺陷项目整改报告 篇一：GMP认证现场检查缺陷项整改报告 目录 １、现场检查缺陷项描述及原因分析 ................................................ (2) 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析 ................................................ . (2) 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析 ................................................ .. (6) 2、风险评估 ................................................ ................................................... .. (7) 3、整改措施 ................................................ ................................................... (11) 4、整改情
况 ................................................ ................................................... (14) 药品GMP认证初检现场检查缺陷项 整改报告 XX年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。XX年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，XX年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。 １、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除”：（71条）” 前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩
福建省GMP现场检查缺陷项目整改和整改材料撰写指导原则
福建省药品生产质量管理规范现场检查 缺陷项目整改和整改材料撰写指导原则（试行） 为加强药品生产企业质量安全风险管理，提高实施药品生产质量管理规范（简称“药品GMP”）水平，指导企业采取有效措施进行缺陷整改，规范整改方案、整改报告撰写，根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》，特制订本指导原则。 一、总则 1、本指导原则适用于药品许可检查、GMP认证、跟踪检查、飞行检查、有因检查和日常监督检查中企业缺陷项目的整改。企业自检发现缺陷项目的整改也可参照此指导原则实施。 2、被检查企业应在现场检查结束后对存在的缺陷项目立即开展整改工作。应成立由企业负责人牵头、各部门负责人参与的整改小组，启动纠正和预防措施管理程序：按照药品GMP风险管理理念，对缺陷产生的原因要进行充分的分析，并且找出主要的原因，提出切实可行和操作性强的纠正和预防措施。必要时应采取检查、检验和留样观察或采取召回措施。 3、应该对缺陷及整改进行充分的风险评估，区分是系统缺陷还是个例缺陷，进行三个层次的风险评估。 3.1要对缺陷带来的风险进行充分评估，评估至少应包括以下内容： 3.1.1该缺陷带来的直接后果； 3.1.2该缺陷可能发生频率的高低； 3.1.3该缺陷涉及的范围，是否涉及本次检查范围外的产品； 3.1.4该缺陷是否对产品质量产生直接的不良影响； 3.1.5该缺陷是否对产品质量存在潜在的风险； 3.1.6该缺陷是否对生产安全产生直接的不良影响或潜在的风险； 3.1.7风险的高低程度。 3.2要对采取的纠正和预防措施能否将缺陷带来的风险降到可接受的程度进行评估。 3.3要对采取的纠正和预防措施有没有带来新的风险进行评估。 4、缺陷整改的材料应该归档齐全。所有的证据能证明所采取的纠正和预防措施（计划）已进行跟踪，已经整改或已得到落实（当整改所需时间跨度较长可能超过一个月时）。 5、企业完成缺陷整改后，应开展自查复核，并形成整改报告（含纠正和预防措施管理实施汇总表）报送省局，同时抄送企业所在地设区市食品药品监管局和县级食品药品监管局。 6、所报材料不得弄虚作假，严禁任何虚假、欺骗行为，否则应承担相应的后果。 二、整改材料的格式要求 1、整改材料应由整改报告正文和附件两部分组成，应以公司正式文件形式上报（其格式应包括发文文号及签发人等）。 2、正文是指整改报告（含纠正和预防措施实施汇总表），其内容至少应包括：缺陷的由来、缺陷的描述、产生缺陷的原因分析、采取的整改措施、责任单位（人）及完成时间、验证时间、验证人、验证结果、批准人。整改报告应内容真实完整、表达清楚、文字通顺、用语准确，充分如实反映企业的整改情况，并加盖企业公章。 3、附件部分是指纠正、预防措施实施记录和与正文内容及实施记录相对应的证明性材料，现场及硬件项目的整改可附整改前后对比照片。 三、纠正和预防措施管理的技术要求 纠正和预防措施管理程序由纠正和预防措施的启动、不合格原因的调查、纠正预防措施的制定、纠正和预防措施审核和审批、纠正和预防措施执行、纠正和预防措施跟踪确认、纠正和预防措施关闭等七个步骤组成。每个步骤均有相应的记录。 1、纠正和预防措施的启动、调查记录： 它至少包含：
整改报告红头
整改报告红头 篇一：XX.3月整改红头 鲁德商房一?XX?6号 关于德商高速公路聊城至范县段房建一合同XX年春季复工检查情况整改的报告 德商高速公路聊城至范县段第一驻地办： 根据总监办下发的“鲁德商总监综?XX?6号”文的要求，我项目部现已完成德商高速公路聊城至范县房建一项目部XX 年春季复工检查情况整改的工作，现将整改情况汇报如下： 一、现场存在的质量问题 问题1：聊城南收费站、东昌服务区服务楼部分填充墙施工 灰缝饱满度不密实，填充墙顶部后砌部分不规范。 整改措施：1、对于上述问题，项目部已在施工前重新检查 填充墙墙体灰缝，对于灰缝砂浆饱满度不够密实的重新
缝，个别填充墙顶部未按规范砌筑的重新拆除重新砌筑。 -3- 2、加强项目部施工人员的质量意识。强化项目管理人员的 管理力度，做好书面技术交底，每道工序实行“三检制度”层层 把关，每道工序施工前，由班组自检，再由项目部现场质检员与 班组负责人共同逐项检查，对不符合规范要求的部位重新拆除整 改，待全部合格后在上报驻地办监理进行验收。 问题2：聊城南收费站监控楼一层4轴/C轴的部分门口过梁 在浇筑砼时有漏浆及麻面现象。 整改措施：1、关于上述问题，项目部已安排了施工人员重 新把漏浆的部位及时进行了剔除，出现麻面的部位采用
砂浆进行抹面，已整改完成。 2、对于二次结构砼构件，模板在安装时存在着施工人员思 想大意，质量意识较差的观念。针对施工人员的思想工作项目部 召开了项目管理人员会议，要求项目管理负责人必须严格要求施 工人员按照施工规范及图纸设计要求进行施工，项目部现场技术 人员必须对施工人员做好技术交底，对二次结构砼构件的截面尺 寸、标高、模板加固情况逐一进行检查，并对拆模后砼构件的外 观质量、截面尺寸、标高等进行检查，对于不符合规范及设计要 求的必须进行重新整改。 问题3：东昌服务区西区服务楼部分构造柱未进行植筋，
GMP 整 改 报 告
药品GMP认证整改报告 湖南善德堂中药饮片有限公司2012年05月06日
湖南善德堂中药饮片有限公司 善德堂字 [2012]001号 整改报告 湖南省食品药品监督管理局： 2012年04月29日-30日，药品监督管理局各检查专家，对本公司申请核发《药品GMP认证》进行了全面检查验收，检查过程中，专家小组在硬件、软件及人员等方面发现了一些问题和不足。 检查结束后，本公司各部门针对检查中提出的问题和不足，立即组织有关人员，在总经理的带头领导下，制定整改措施，责任落实到人，限期整改。现将整改情况汇报如下： 严重缺陷：0项 一般缺陷：9项 1、从事仓库保管的养护人员尚未全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能。（0606） 1.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现仓库仅有很小的石灰桶，不能有效控制中药材、中药饮片的防潮效果。 1.2原因分析。仓储部门养护人员未能全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能的培训知识。未能深刻体会到中药材、中药饮片发霉、虫蛀等不良现象。 1.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，将对中药材、中药饮片导致发霉、虫蛀等现象发生，将会影响产品的质量。 1.4采取的整改措施。责令仓储部门将现有的石灰桶更化成大号的石灰桶，并分放在仓储的各个角落。再则，购买了除湿机，能有效的防止发霉、虫蛀等现象。 1.5预防措施。加强对仓储人员养护知识的培训，使其充分认识到养护不当对中药材、中药饮片质量发生变化重要性。 实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚； 完成时间：2012年05月01日。
2、生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。（1001） 2.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。 2.2原因分析。生产部未能及时发现塑料垂帘不能有效地控制蚊蝇进入车间。 2.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，一旦蚊蝇进入生产车间将对产品质量产生一定的污染，从而影响产品质量。 2.4采取的整改措施。责令生产部门立即将所有塑料垂帘外面加上沙门，能有效防止蚊蝇进入车间。 2.5预防措施。加强生产部门各级人员培训，充分提高对生产管理的认识。 实施部门及责任人：生产部,彭新华、向子清； 完成时间：2012年05月02日。 3、常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。（1204） 3.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。 3.2原因分析。因当时申报生产品种时未能及时考虑到该常温原药材库面积和空间。 3.3风险评估。该缺陷的发生，对以后生产的品种将产生存放混乱，不利于对品种的有效管理。 3.4采取的整改措施。责令行政部门立即联系建筑施工单位，计划一个月之内在厂区内修建200平方米仓库当常温原药材库，以满足实际生产品种的需要。 3.5预防措施。一是要加强行政人员责任心，二是加强职责培训，最大限度避免此类现象的再次发生。 实施部门及责任人：行政部,蒋敏； 完成时间：2012年05月03日。 4、公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。（3501） 4.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。 4.2原因分析。质量部未能及时发现万分之一天平对称量对照品的精密度不够现象。 4.3风险评估。该项缺陷的发生，将造成对对照品的精密称定的误
GMP检查整改报告
制药有限公司 药品gmp认证现场检查不合格项目整改报告 国家食品药品监督管理局药品认证管理中心： 针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品gmp认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。 ()制药有限公司 2013年5月10日 药品gmp认证现场检查缺陷的整改方案 1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条） 1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的sop）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。 1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于sop培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。 1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门sop现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。 1.4.（拟）采取的整改与预防措施： 1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。 1.4. 2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15. 3.公共培训 档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。 1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-jp-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。 1.5.实施的部门和责任人： 办公室：董宝庆。 完成时间：已完成。 1.6.相关证明性文件： 1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-07-004）（复印件）。 1.6. 2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-08-004）（复印件）。 1.6. 3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-jp-01-022）（复印件）。 1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。 2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（第四十五条） 2.1.缺陷的描述：检查组在检查大容量注射剂车间图纸时，发现我公司所提供的大容量注射剂车间图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。即无法证实该图纸经过相关部门根据实际改造完成的情况对图纸进行最终确认，以确保竣工图纸与实际完成情况一致。同时，
新版GMP整改报告doc..
制药有限公司 药品GMP认证现场检查不合格项目整改报告 国家食品药品监督管理局药品认证管理中心： 针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品GMP认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。 ()制药有限公司 2013年5月10日
药品GMP认证现场检查缺陷的整改方案 1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条） 1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的SOP）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。 1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于SOP培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。 1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门SOP现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。 1.4.（拟）采取的整改与预防措施： 1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。 1.4. 2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15. 3.公共培训
药厂整改报告
篇一：制药厂gmp整改报告模板 2010版gmp整改报告模板 xx车间 备注：整改报告和维修保养报告写在一个报告里 篇二：2014药店整改报告 ****药店文件 **字[2014]01号 关于gsp认证现场检查一般缺陷项目整改情况的报告 **市食品药品监督管理局： 省gsp认证跟踪检查组受省药品评审认证中心的委派，于2014年5月18日对我店进行了gsp 认证现场检查。通过认证现场检查查出，人员和组织机构基本健全；各项管理制度基本完善；经营设施基本齐全；药品的验收、养护和出入库管理基本规范；销售与售后服务良好。现场检查发现严重缺陷0项，一般缺陷6项。我店依据《药品经营质量管理规范》，针对存在的问题，进行认真的整改，现将整改汇报如下： 1、13602 企业未对质量管理文件定期审核，及时修订。整改措施：根据新版gsp对质量管理文件和各项规章制度进行了修订。并制订定期考核和检查制度。 2、15401 企业未按规定，对计量器具、温度湿度检测设备等定期进行校验或检定。 整改措施：已按规定，对计量器具进行校验，检查温度调控设备运行记录、温度监测设备运行情况并在今后保证每月校验、检查一次。 3、15901 现场抽取的该单位的标志“广州市花城制药厂”生产的脑络通胶囊（批号：20130304）无该批号的检验报告书。 整改措施：对“广州市花城制药厂”生产的脑络通胶囊（批号：20130304）验收人员在进行药品验收时留存了药品检验报告。 4、17201 企业未对负责拆零销售的人员进行拆零销售专业培训。 整改措施：对负责拆零销售的人员进行专门培训，掌握相关法律法规和专业知识以及综合技能，并进行了考核。 5、17205 该企业销售拆零药品时未提供说明书或说明书复印件。 整改措施：在销售拆零药品时按规定向顾客提供药品说明书原件。 6、17102 企业的销售记录不完整。 整改措施：根据规定已对完整登记了销售记录，内容包括药品名称、生产厂商、数量、价格、批号、规格等内容。 在今后的工作中，我们一定按照药品经营质量管理规范的要求，认真做好药店的各项管理工作。 特此报告。 *****药店 二o一四年五月二十二日篇三：gmp自查报告2 云南大理瑞鹤药业有限公司2012年度 gmp自查报告 云南大理瑞鹤药业有限公司前身为云南大理珍稀动物养殖厂，1998年改制为云南大理瑞鹤药业有限公司，2009年被评为国家高新技术企业，于2003年和2009年两次通过gmp认证，为迎接新版gmp的认证工作，并保证此项工作的顺利实施，gmp认证的准备工作于今年初正式启动，首先成立了以总经理为首的gmp认证领导小组，下设gmp办公室，抽调了各部门主任和业务骨干，从组织上保证了gmp认证工作的开展。制定了企业质量方针，即：质量第一、严格规范、诚信敬业、用户至上；确定今年的质量管理目标是：全面实施gmp，按照工作计划，从制度入手，软件与硬件整改并重。同时投入资金200余万元，对硬件进行了完善技改。企业发动全部员工，集中精力按gmp规范整改，重点抓了员工gmp知识及相关药品法律法规、
新版药品GMP认证检查整改报告
GMP认证检查缺陷整改资料 二0一二年十一月一日 ********************限公司
目录 1.GMP认证检查缺陷整改报告 (3) 2.附件1 (8) 3.附件2 (10) 4.附件3 (15) 5.附件4 (17) 6.附件5 (22) 7.附件6 (25) 8.附件7 (36) 9.附件8 (41) 10.附件9 (49) 10.附件10 (57) 11.附件11 (60)
GMP认证检查缺陷整改报告 *****认证管理中心： 我公司于2012年10月23日至10月25日接受了GMP认证检查组对我公司片剂***************的现场检查。检查中未发现严重缺陷，存在主要缺陷1项、一般缺项9项。对检查中提出的问题和缺陷，公司领导十分重视，及时召开整改工作会议，研究布置了整改工作，并要求各部门严格按照GMP的要求认真整改落实。现将整改情况报告如下： 1、公司现有储存区空间不足，部分仓储场所未纳入体系管理。第五十七条（主要缺陷）原因分析：由于今年对仓储面积规划不够周全以及近期化工物料到货较集中、数量大，个别化工物料暂存于科研所用库房，因是暂存所以疏忽了个别货位的码放，出现了不整齐的情况。但该库房有符合要求的通风照明及有相应的温湿度监测设施，并有温湿度监测记录，货位卡及物料台账等。 纠正与预防措施： （1）将科研所用物料移至药研所库房进行管理，其他生产物料纳入GMP体系管理，按GMP要求进行了码放。（2）根据公司现有仓储面积情况，计划2013年新建库房面积800平米以满足储存要求。 2、通过查询文件和询问，质量风险评估、控制管理规程（SMP-08-质保-017 版本1）未制定主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等规定。第十三条 (一般缺陷) 原因分析：由于风险管理为新版GMP新增内容，相关人员认识程度、知识水平有限，并且文件执行时间较短，缺少相关使用过程的经验积累，导致该版本文件内容不完善。 纠正与预防措施：对《质量风险评估、控制管理规程》（文件编号：SMP-08-质保-017）进行了修订，增加了“主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等内容”。 3、未以文件形式明确个别岗位（如储运副总裁、销售副总裁）的职责。第十八条（一般缺陷）
GMP认证现场缺限整改报告剖析
文件编码：GL-*L-****－00 药品GMP认证现场检查缺限项目 整改报告 编制： 审核： 批准（签发）： ****有限公司 2015年**月**日
目录 一、正文部分 GMP认证检查现场缺限及整改情况 二、附件部分 附件1 ***验证变更审批表 ……… 附件25 换发《药品生产许可证》初审意见
一、正文部分 现场检查缺限及整改情况
***食品药品监督管理局技术审评核查中心： 2015年**月**日－**月**日贵中心药品GMP认证检查组对我公司中药饮片（含毒性饮片，净制、切制、炒制、炙制、蒸制、煅制、***）进行了GMP认证现场检查，检查结论严重缺限0项，主要缺限1项，一般缺限13项；对于检查中发现的检查缺限项我公司高度重视，在公司总经理主持下第一时间召开了整改会议，成立由总经理、质量副总经理、生产副总经理牵头，各部门负责人参与的GMP整改小组，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，分析缺限产生的原因，并根据分析结果，拟定切实可行的整改方案，确保措施得当、整改到位。目前检查中提出的缺陷项目已基本整改完成，现将缺陷项目的整改情况予以报告如下： 1.严重缺限0项 2.主要缺限1项： 2.1缺限：***工艺验证批150801、150802、150803的批检验记录中采标错误，检验报告认定的***苷为不得少于**%，实际药典规定为不得少于**%，150802批含量测定为**%，50,150803批含量测定为**%，实际均不符合规定；（第149条） 2.1.1缺限描述： 根据验证进度安排我公司2015年**月**日－*月**日对***生产工艺进行验证，验证生产批号分别为150801、150802、150803，经公司质量控制实验室检验***苷（C20H27NO11）含量分别为**%、**%、**%，在质量评价时实验员误将***含量指标作为燀***质量评价依据，经检查员检查发现此缺限，至使本验证批失败。 2.1.2产生缺限原因分析： 缺限发现后实验室立即启动OOS分析，经查三批验证品种均来源于同批原药材（Y150801，***苷（C20H27NO11）含量检验为***%，符合药典规定）、仪器已确认、检验方法经过验证，实验室样品处理、对照品及配制、检验记录及实验计算、相连检验批检验结果真实准确，无实验偏差，缺限由采标错误造成。进一步核查本验证批生产记录发现三批生产燀制时间差异较大，分别为6min、8min、10min，参考相关文献，多提示燀制时间为5 min－7 min，沸水水温为99.5－100.8℃，加水量为药材10倍量以上，经分析加水量、水温符合要求，本次验证失败主要原因为燀制时间设定不合理，较长时间燀制会使部分有效成分分解，从而降低了苦杏仁苷（C20H27NO11）含量，说明部分工艺参数需进一步优化，为确保生产工艺能稳定生产出符合标准要求的产品，同时因采标错误而误导验证结果评价。 2.1.3风险评估： 经评估本缺限发生频率很低（1），容易发现（1），但会造成比较严重后果（3），RPN＝3，需采取纠正与预防措施来降低风险；因生产工艺参数设计缺限，导致验证失败，造成严重后果（4），同时对公司其他验证品种核查，未发现同类缺限出现，说明发生频率较低，验证产品未放行流入市场和正式生产，对销售产品质量无直接不良影响，中等风险，按个案处理，本验证 根据以上风险分析，按以下要求进行整改： ◇2015年**月**日对采标错误实验员和复核员**、***进行实验采标（检验标准依据），实