钢铁料消耗管控方案.

钢铁料消耗管控方案

为加强炼钢内部钢铁料消耗的管理，达到物产平衡、降低成本的目的，现做如下管控措施：

1、混铁炉区域

（1）通过3#天车计量和磅房的计量对比，存在一定的误差范围，转炉作业区加强进厂铁水的计量监督工作，减小计量误差，对进厂铁水磅单严格执行三方签字确认，防止铁水流失。（责任人：王继龙）

（2）由混铁炉操作员对进厂铁水带渣量进行测量，并保留记录，厚度超标的退回炼铁做扒渣处理；炼钢与炼铁加强工作联系，转炉值班作业长不定期对炼铁出铁时铁水带渣量进行抽查，督促炼铁减少出铁时的带渣量。

（3）对进厂铁水及时入炉，减少压铁罐时间，降低铁水粘罐机率，督促炼铁维护好铁包包口；（责任人：值班作业长）

（4）兑铁时，岗位工与天车工互相配合，杜绝兑铁洒铁现象。

2、提钒转炉

（1）维护好转炉炉口形状，兑铁时，专人指挥，杜绝兑铁洒铁现象发生。（责任人：转炉炉长）

（2）对提钒用三孔氧枪使用情况进行总结，降低钒渣含铁量，减少钒渣中钢铁料流失，提高金属收得率。

（3）对倒渣时飞溅出的钒渣进行回收。（有谁回收？）

3、炼钢转炉

（1）由于废钢吹损率较低，在铁水温度允许的前提下，尽量多配吃废钢，可提高钢水收得率。

（2）提高岗位工操作技能，控制好过程温度，杜绝吹炼喷溅；大力推行高拉碳，避免钢水过吹。

（3）维护好出钢口及后小面，放钢工精心操作，保证钢水出净，严禁出钢剩钢及洒钢水现象。（责任人：转炉炉长）

（4）控制石灰使用量，（怎样控制？控制在什么范围？）可减少石灰分解所消耗的FeO数量，提高钢水收得率。

4、精炼炉

由于大包浇余中剩余少量钢水，提高精炼回倒渣炉数，可回收剩余钢水，减少一部分钢铁料流失。

5、连铸

（1）控制好中包温度。精炼严格按照连铸要求温度上钢，杜绝因低温事故造成的钢水回炉或倒入事故包，降低连铸成坯率。（责任人：精炼班长、连铸机长）（2）在工艺或排产允许的条件下，尽可能提高中包连浇炉数，减少连铸停产次数，可有效控制连铸开浇或拉下的切头切尾数量，提高连铸成坯率。

（3）维护好铸坯切割系统，提高切割枪的切割精度，保证切割缝在要求范围内（切割缝≤5mm），杜绝因切割缝过大造成的切割损耗。

（4）提高钢坯定重的测量精度。增加定重测量次数，对五个流的定尺测量进行改造，保证在单流定重不准确的情况下，可实现单流调节。

（5）一方面要稳定生产节奏，保证精炼时间及软吹时间，提高钢水可浇性；另一方面要提高连铸保护浇注工作，尽快推进挡渣墙使用计划，提高中包钢水纯净度，杜绝连铸非计划甩坯事故发生。

（6）严格控制中包浇余。在每次快换或拉下时，尽量将中包钢水浇余降到最低，将中包浇余的不合格钢水直接成坯进行切割回吃，既能加快废钢周转，又避免了浇余过多造成的大块废钢切割损失。

降低连铸钢铁料消耗.

对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施 作者：jjsskk 发表日期：2007-4-3 阅读次数：235 1 前言 钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标，降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率，能提升钢铁企业的效益，和降低其产品成本。因此，本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发，谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。 2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析 所谓连铸钢铁料消耗，是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水，在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示，即kg/t。在二钢连铸生产中，钢铁料消耗来源主要有以下几方面： 2.1 回炉量消耗：回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低，故降低了连铸金属收得率，增大了产品成本。造成连铸回炉的消耗有下列情况原因： （1）钢水成份不合格造成的回炉。炼钢所出的钢水成份不合格等，一般为S、P等含量超标； （2）钢水温度低造成的回炉。炼钢所出钢水温度较低，造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉； （3）钢水衔接不上造成的回炉。因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等，使钢水无铸机浇注而产生的回炉； （4）钢水积压回炉。因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多，使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低，无法浇注而产生的回炉； （5）连铸机发生各类事故易造成回炉。如：连铸机发生漏钢而停流，延长了浇钢时间，使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉，或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。 通常情况下在实际生产中，连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的，因此为减少和控制连铸回炉量的消耗，就要防止以上情况原因的出现。 2.2 连铸中包块消耗：中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率。根据目前二钢厂连铸工艺的规定，铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm，对应钢水消耗为不小于 3.57t（15吨中间包）；在停机时要求中包液面高度小于100mm，对应钢水消耗为小于1.61t（15吨中间包）。 2.3 连铸坯废品消耗：包括有下列几项废品消耗： (1) 正常连铸坯切头、切尾； (2) 正常换中间包双浇铸坯； (3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品； (4) 发生棱变和弯曲度超标的连铸废品； (5) 表面质量较差的连铸废品，如夹渣废、气孔废等。 2.4 连铸坯氧化铁皮消耗：一般而言，连铸坯氧化铁皮的消耗比较稳定，但当连铸拉坯速度过大，而冷却较弱使得连铸坯发红亮时，连铸坯产生的氧化铁皮较多。 2.5 其它连铸钢铁料消耗：主要有下列几种情况： (1) 零星钢水量的落地废品。因零星钢水（一般低于5.0t），回炉比较困难，但为防止钢包给低温钢水冻死，往往让钢水直接落地而造成的废品； (2) 中间包、钢包上的挂钢废品； (3) 发生事故时的钢包落地废品：如钢包通、钢水穿机构滑块、钢包机构关不死以及中包事故等造成的

钢铁企业质量管理系统课程

钢铁企业质量治理系统 摘要 在经济全球化进程中,国家和地区的进出口贸易所涉及的行业和产品不断扩张。国际制造业技术水平的提升，使得我国钢铁行业市场竞争力与日俱增，欲图生存,必争质量。在企业业务处理和事务治理中，引入自动化的计算机处理技术,企业的治理会事半功倍,业务的流程更加清晰。 论文分析了课题相关领域国内外现状,介绍了ASP ．NET Ｒｅmote技术,使用ＵＭL技术建立了系统用例图模型和数据模型,采纳面向对象方法设计了系统所需要的类型，在MicroｓｏfｔViｓual Sｔｕdio 2０08集成开发环境下使用Ｃ#语言和Ｏra ｃle数据库实现了系统框架和核心功能，如系统客户端与应用服务器远程数据通信、客户端多界面文档模式、数据库分布式处理。在实现客户端多界面文档模式中,采纳面向对象思想继承Form类原有方法属性并改进，以适应系统运行环境,并通过反射技术,实现客户端界面的快速加载,以提高系统的运行效率。 通过不断的修改和测试，现有功能模块差不多实现了企业的业务需求。系统的开发、应用、实施提升了钢铁企业制造过程中

的质量治理水平。 关键词：钢铁行业；信息系统；质量治理;数据库

STＥEL ENTREPRＩSE QUALITY MANＡGEMENT ＳYSＴEM Absｔract Iｎ the process ｏｆ econｏｍic gｌobaｌization, ｔrade and imporｔ and expoｒt tradｅ couｎtrｉes ｉｎｖolved ｅxpaｎdinｇ. Mａnｕfacｔurｉng ｔecｈnology to enhaｎｃe tｈe ｉnternaｔioｎaｌ level, makiｎg Chinａ'ｓ stｅｅｌ inｄuｓtｒy ｍａrｋｅt competitiveｎｅss in ｃreasiｎg， an aｔtｅｍpt to survive，ｃomｐeｔe for quaｌｉty. In thｅ enterｐrise busineｓs procesｓ and tr ａnsactiｏｎ managemｅｎt, the intｒｏduction ｏf aｕｔoｍated ｃomputｅｒprocesｓing tｅcｈｎolｏgy, the ｃo ｍpaｎy's maｎagement ｗilｌ be more efｆｅcｔｉve, b ｕsineｓs pｒｏcesseｓｍore clearlｙ. Ｔhe papｅr aｎalyzeｓ the ｃuｒrｅnt situａｔion ａｎｄ develoｐmeｎt trｅｎｄof ｄomestｉｃ anｄ intｅrnatiｏnal iｓsueｓ rｅlaｔed fieldｓ，anaｌｙzed ｔhe ＡＳP .NEＴＲemｏte teｃｈnｏｌogy, ｔhｅ establｉshment of a system usiｎｇＵML use case diａgｒａｍｓ

钢铁企业达产创效攻关总结

钢铁企业达产创效攻关总结 钢铁企业达产创效攻关总结 企业年终总结钢铁企业达产创效攻关总结总结企业钢铁攻关 120吨转炉炉卷轧机生产线“达产创效”攻关组自元月12日正式成立以来，各专业攻关小组都能严格按照公司要求、主动融入到第二炼轧厂的系统管理中去，不分彼此、精诚团结，相互配合、形成合力，围绕“达产创效”这一中心任务，全方位开展攻关工作，制订实施了详细、准确、可操作性强的管理措施和考核办法，理顺了各环节之间的相互关系，确保了各项攻关措施落到实处，圆满完成了攻关任务。主要攻关成绩如下： ---实现了达产攻关目标。1-6月份炼钢系统产钢4 8.11万吨，平均月产达到9.6万吨，其中3月份产钢10.53万吨，实现了达产目标，4月份产钢达到1 1.01万吨，5月份产钢达到12万吨，均超过设计月产能力。轧钢系统累计入库钢板3 4.76万吨，平均月产钢 6.95万吨，其中5月份入库量达到9.5万吨，超过了9.17万吨的达产目标。---提前实现正边际贡献。经财务部按300m3高炉成本水平计算，第二炼轧厂元月份边际贡献为-75 3.87万元，2月份即实现正边际贡献24 5.03万元，3月份实现正边际贡献435 7.38万元；4月份实现正边际贡献757

6.67万元；5月生产经营形势更好于4月份、预计边际贡献可达到8600万元。1-6月份全厂可累计实现正边际贡献2亿元以上，提前完成了公司要求的上半年实现正边际贡献的攻关目标。---三月份开始实现盈利。经财务核算按外购原材料实际采购价格和300m3高炉铁水实际成本计算，第二炼轧厂3月份吨材实现毛利270.18元，全月实现销售毛利润2038万元；4月份吨材实现毛利润53 6.53元，实现总销售毛利润562 5.82万元；预计5月份可实现总销售毛利润6400万元；并且吨材盈利水平已不低于兄弟单位。即使按2200m3高炉铁水实际成本计算，3月份仍可实现销售毛利润991万元，4月仍可实现销售毛利润4110万元，5月仍可实现销售毛利润5010万元。可以说公司的整条新生产线实现了总体盈利。---技术经济指标整体优化。1-6月份，炼钢系统的48项和轧钢系统的9项主要可比技术经济指标均优于去年12月份水平，指标改善率达到100%。目前，炼钢钢铁料消耗达到 1094kgt钢,比去年12月份降低4 5.67kgt钢,行业排名提升到第12位；工序能耗达到6 1.21kget钢，比去年12月份降低2 1.95kget钢,行业排名提升到15位；氧气消耗达到5 1.01m3t钢，比去年12月份降低3 7.38m3t钢,行业排名提升到第5位；氧枪寿命达到28 1.42炉次，比去年12月份提高13 7.25炉次,行业排名提升到第5位。目前，轧钢成材率达到9 3.68%，比去年12月份提高

对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施

对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施 日期: 2011-4-10 0:36:18浏览: 63来源: 学海网收集整理作者: 佚名 1 前言 钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标，降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率，能提升钢铁企业的效益，和降低其产品成本。因此，本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发，谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。 2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析 所谓连铸钢铁料消耗，是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水，在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示，即 kg/t。在二钢连铸生产中，钢铁料消耗来源主要有以下几方面： 2.1回炉量消耗：回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低，故降低了连铸金属收得率，增大了产品成本。造成连铸回炉的消耗有下列情况原因： （1）钢水成份不合格造成的回炉。炼钢所出的钢水成份不合格等，一般为S、P等含量超标； （2）钢水温度低造成的回炉。炼钢所出钢水温度较低，造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉； （3）钢水衔接不上造成的回炉。因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等，使钢水无铸机浇注而产生的回炉； （4）钢水积压回炉。因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多，使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低，无法浇注而产生的回炉； （5）连铸机发生各类事故易造成回炉。如：连铸机发生漏钢而停流，延长了浇钢时间，使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉，或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。 通常情况下在实际生产中，连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的，因此为减少和控制连铸回炉量的消耗，就要防止以上情况原因的出现。 2.2连铸中包块消耗：中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率。根据目前二钢厂连铸工艺的规定，铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm，对应钢水消耗为不小于 3.57t （15吨中间包）；在停机时要求中包液面高度小于100mm，对应钢水消耗为小于1.61t （15吨中间包）。 2.3连铸坯废品消耗：包括有下列几项废品消耗： (1) 正常连铸坯切头、切尾； (2) 正常换中间包双浇铸坯； (3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品；

钢铁有限责任公司质量管理部现场应急处置预案

钢铁有限责任公司 质量管理部现场应急预案

目录 1、质量管理部概况 (3) 2、第一质量检查站现场处置方案 (5) 3、第二质量检查站现场处置方案 (11) 4、原料检验室现场处置方案 (17) 4.1、验质现场事故处置方案 (17) 4.2、放射事故现场处置方案 (19) 4.3、实验室安全事故现场处置方案 (22) 5、钢板检验室现场处置方案 (26) 5.1、钢板检验室（触电事故）现场处置方案 (26) 5.2、钢板检验室（高空坠落事故）现场处置方案 (32) 5.3、钢板检验室（机械加工设备事故）现场处置方案 (36) 5.4钢板检验室（起重设备事故）现场处置方案 (41) 6、现场处置方案演练记录 (49)

1、质量管理部概况 1.1本部门主要职能： 质量管理部是公司产品质量的综合管理部门。负责入厂原燃材料的检查、检验和判定；负责产品生产过程的监督抽查；负责成品和半成品的检查、检验及质量判定；负责公司产品质量的统计分析及信息反馈；协助产品质量异议的处理及售后服务工作；负责产品质量升级、质量认证和生产认可；负责实验室管理体系的实施和改进；负责公司化学物品/器皿采购和管理。 1.2质量管理部组织机构图

1.3人员构成： 本部管理人员和工程技术人员主要分布在部机关办公楼，操作人员主要分布在第一炼钢厂、第一轧钢厂、第二炼钢厂、第二轧钢厂、原料供应部、锻造厂等单位从事质量检查检验工作。职工人员情况见下表。 1.4工作流程 原辅料入厂质量控制—生产过程工艺质量监督—成品/半成品质量检查检验—试样加工检验—产品符合性判定。 1.5检验和试验装备 实验室总建筑面积5880 m2，共拥有各类检测设备145台套。装备有国际先进水平的真空直读光谱仪、氮氢氧联合测定仪、ICP光谱仪、在线超声波探伤、试样加工中心、电子万能试验机等，快速、及时地提供检验结果。

2017钢铁企业工程管理部工作总结

2017钢铁企业工程管理部工作总结，欢迎阅读！ 2017钢铁企业工程管理部工作总结【一】时光飞快，岁月穿 梭。转眼2017年即将过去。在过去的一年中，工程管理部在上级领导的大力支持和各部门的密切配合下通过全体员工共同的努力，基本完成了公司下达的各项任务。在此，我代表工程管理部对一年来的工作情况总结如下： 一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。 2017年以来，通过完善三级点检制度，实行“周二定修制”，大大减少了设备维修时间，逐步扭转了投产初期事故影响时间长、生产损失大、设备维护靠“抢修”的被动局面。为加强考核力度，先后修订、完善、细化各项生产管理制度，推行了精细生产管理，树立“时间就是效益”的理念，对影响生产的单位进行严格考核，逐步理顺了各生产环节之间的关系。 一年来，事故影响时间大幅降低，设备作业率不断提高，促进了产能快速发挥。1-5月份连铸机作业率达到80.0%，比去年12月份提高26个百分点，减少影响时间827.6小时,相对提高产量14万吨轧机作业率达到58.3%,比去年12月份提高19.9个百分点，减少影响时间660小时，相对提高产量11万吨。炼钢连铸系统共创出日

产纪录7次，最高日产铸坯4971吨;轧钢系统创出日产纪录5次，最高日产4737吨。钢坯和钢材产量大幅攀升，3月份铸坯产量达到105296吨，炼钢连铸系统率先实现了达产；5月份铸坯产量达到了120049 吨，钢材产量达到了95013吨，当月总销售毛利润达到了6400多万元，全线快速实现了达产创效。截至5月份，120吨转炉—炉卷轧机生产线累计产钢64.64万吨、材40.96万吨。目前，炉卷产品吨材利润在700元以上，累计实现正边际贡献超过2亿元。 同时，还集中解决了一些“瓶颈”问题。针对钢坯大量积压、下线钢坯无处堆放问题，通过提高轧钢产量，规定每班最低“切割量” 和最低“外发量”，提高了“内外消化”能力，同时把外发坯宽度从 2.5m 改为1.6m,切割效率提高了50%以上，最终实现了4000吨以上的日周转能力。针对钢板入库影响产能发挥这一“瓶颈”问题，通过改进入库吊具、改进垛板方式、增加入库通道、实行“以车代库” 等方式，钢板日入库能力也大幅提升。目前，通过增大铸坯断面、提咼连铸拉速等措施，连铸机生产能力也在不断提升。年初，针对铁水不足问题，积极开展“降耗增产”攻关，优化生产组织，降低了铁水入炉比例，最大限度地利用了现有资源。1-5月份炼钢铁水消耗达到916kg/t钢，比去年12月份降低77.5kg/t钢，相对增钢3.5万吨; 转炉吹损达到6.9%，比去年12月份降低3.2个百分点，相对增产1.6万吨。通过优化订单、增加每个浇次的炉数、改进中包修砌、烘烤工艺等措施，连铸连拉炉数不断提高。1-5月份连铸连拉炉数达到10.32炉/次，比去年12月份提高3.18炉/次，连拉时间达到8.81 小时/次，比去年12月份提高3.44小时/次。

钢材成本计算

钢材成本计算 1、T=1.6X+0.5Y+Z=2200其中：T为生铁成本X为铁矿石价格（1500元/吨）Y为焦炭价格(2000-2100元/吨) Z为添加剂与高炉折旧总费用（300-350元/吨）1.6即炼一吨铁需要的铁矿石量0.5即炼一吨铁需要的焦炭量 2：生铁→热轧1000元铁水→钢水→钢坯（成本500元/吨）；铁水→钢水→薄板坯连铸连轧（成本1000元/吨）；钢坯→加热轧制（成本500-600元/吨）；）生铁到热轧总共是1000元左右 3：生铁→螺纹生铁→钢水→小方坯→螺纹（成本300-500）螺纹的成本跟热板的成本相差在500左右 4：热轧到冷轧热轧→酸洗（200元左右）酸洗→轧硬，酸洗→退火板（为300-350元）退火后→冷轧（为300-350元）共计800-1000元 目前，X按1500元/吨，Y按2000元/吨计算，那么生铁成本为3700-3750 元/吨，钢水成本在3900左右，钢坯成本在4000-4100左右，螺纹成本约在4300，带钢成本4500，热轧成本4800，冷轧成本5600。 其他的设备折旧、人员成本都没算在里面 我的钢铁成本计算公式 我的钢铁计算方式 1、T=1.6X+0.5Y+Z-S其中：T为生铁成本X为铁矿石价格，Y为焦炭价格，Z为添加剂与高炉折旧总费用（300-350元/吨），S为水渣、废气回收的节约费用（100元/吨）。更加详细的计算公式：1.55吨铁矿石+焦炭340kg+喷吹煤粉130kg+烧结矿煤焦50kg+加工费（人工、折旧、财务成本） 2、生铁→钢水（400-500元/吨，其中50-60度电和耐材消耗）→小钢坯（200元/吨，铁合金、浇铸、辅助材料） 3、小钢坯→螺纹（300元/吨退火、电耗、轧制三项费用） 4、小钢坯→热轧（500-600元/吨，退火、回火、电耗、轧制） 5、热轧→酸洗（100元/吨）→轧硬（400元/吨，包括轧辊损耗，400是大

降低转炉钢铁料消耗的措施

降低转炉钢铁料消耗的措施 钢铁料消耗是转炉生产的一项重要综合性技术经济指标，也是转炉成本构成的主体，占炼钢的成本的80%。影响钢铁料消耗的原因是： 1、转炉吹损过大 铁水条件较差，其Si成分波动较大，喷溅率达到5%。低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹，使渣中氧化铁含量大增，增加了铁损。 2、钢水收得率低 高温浇铸时坯壳较薄，容易引发生产事故。由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。同时由于切割隔嘴更换不及时，氧压不合理致使隔口较大，降低了钢水收得率。 3、出钢温度高 出钢温度高会增加连铸事故，同时使铁水烧损过多。 解决措施： 调整炉龄结构 用部分低价辅料代替废钢入炉量，降低钢铁料成本。 2、提高石灰质量 采用优质石灰石烧制石灰，对石灰加入量实行精确控制。 3、减少渣料加入量 钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t，应实行小渣量操作。 4、提高高拉碳率 提高高拉碳率，会大幅度减少后吹，减少了金属氧化损失。 5、降低渣中FeO含量 在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位，在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量，将渣中全铁含量控制在16%以下。 6、降低出钢温度 采用全程钢包加盖工艺，以降低出钢温度。 7、提高连铸金属收得率 1）连铸过程采取低温快铸的操作思路，优化结晶器保护渣理化性能，确保浇铸过程的稳定，杜绝浇铸过程中的粘结现象，减少重新甩坯。 2）提高中包连铸寿命，减少热换中包次数，降低甩废率。

3）严格控制中包浇余钢水量，将中包大块高度控制在200mm以下。4）根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴，将焊缝减小，以减少切割渣。更多精彩内容请登录中国冶金装备网

钢铁企业质量管理系统

钢铁企业质量管理系统 摘要 在经济全球化进程中，国家和地区的进出口贸易所涉及的行业和产品不断扩X。国际制造业技术水平的提升，使得我国钢铁行业市场竞争力与日俱增，欲图生存，必争质量。在企业业务处理和事务管理中，引入自动化的计算机处理技术，企业的管理会事半功倍，业务的流程更加清晰。 论文分析了课题相关领域国内外现状，介绍了ASP .NET Remote技术，使用UML技术建立了系统用例图模型和数据模型，采用面向对象方法设计了系统所需要的类型，在Microsoft Visual Studio 2008集成开发环境下使用C#语言和Oracle 数据库实现了系统框架和核心功能，如系统客户端与应用服务器远程数据通信、客户端多界面文档模式、数据库分布式处理。在实现客户端多界面文档模式中，采用面向对象思想继承Form类原有方法属性并改进，以适应系统运行环境，并通过反射技术，实现客户端界面的快速加载，以提高系统的运行效率。 经过不断的修改和测试，现有功能模块基本实现了企业的业务需求。系统的开发、应用、实施提升了钢铁企业制造过程中的质量管理水平。 关键词：钢铁行业；信息系统；质量管理；数据库 STEEL ENTREPRISEQUALITY MANAGEMENT SYSTEM Abstract In the process of economic globalization, trade and import and export trade countries involved expanding. Manufacturing technology to enhance the international level, making China's steel industry market petitiveness increasing, an attempt to survive, pete for quality. In the enterprise business process and transaction

炼钢生产线中降低钢铁料消耗措施及实践

炼钢生产线中降低钢铁料消耗措施及实践 【摘要】本文阐述了唐钢强化钢铁料精细的管理，实现改进冶炼工艺、优化人炉原料结构、降低钢铁料消耗、有效提高钢水成批率等等过程。经过强化钢铁料精细的管理，使钢铁料消耗从2004年的1096kg/t直接下降到了2006年1078kg/t，比全国同类型的企业2006年平均水平低6.85kg/t。 【关键词】钢铁料消耗；原料结构；精细管理；转炉；冶炼工艺 在炼钢的生产过程中，钢铁料的成本占总成本的百分之八十，因此，强化钢铁料精细的管理中对成本的控制是关键目标。做到减少钢铁料的消耗、改进冶炼的工艺、优化人炉的原料结构、有效提高钢水成批率，以增加社会效益和企业经济效益。 1 工艺概况 1.1 质量检测 现拥有两台美国贝尔德公司生产的DV一5光电直读光谱仪，用于钢中常规元素的快速检测，外加炼钢风动送样系统用于快速传递试样。 1.2钢铁料消耗 拥有国内先进的氧枪自动控制、氧枪防坠装置和溅渣护炉上艺；R8m四机四流高效小方坯连铸机一台：拥有国内先进的结晶器液面自动控制、二冷水白动配水控制、高频低振幅振动器、渐进式拉矫机。 2 管理实践 2.1 实行经济责任制，降低钢铁料消耗 以经济责任制为调控手段，使各车间科室自发的降低钢铁料消耗。第一炼钢厂经济责任制指标分为主要考核指标和辅助考核指标两大部分。其中主要考核指标为各车间的成本降低额和科室的职能成本降低额，如当月厂完成目标成本则平均每人奖120元，同时本单位成本降低额每多降1元/t，另奖该单位10元/人；由于钢铁料成本占炼钢生产总成本的80%左右，促使全员关注钢铁料消耗。辅助考核指标是针对各车间科室上作内容的不同而单独设立的考核指标，以引导他们朝该方向努力；如考核准备车间钢铁料收支平衡的指标，每亏It考核车间200元（人均3元），促使其把关钢铁料质量、钢铁料流失；如考核炼钢车间钢水收得率大于91.5%的指标，每降低0.1%，考核车间岗效工资总额的10%（人均8元），促使其精心操作，减少喷溅，降低渣中氧化铁含量等一系列措施；考核车间岗效工资总额的10%（人均8元），促使其精心操作，减少大中包余钢，降低废品率等一系列措施；促使其加强管理，确保各项措施的及时出台并落实；通过

关于50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析

攀成钢50吨转炉钢铁料消耗测算及影响因素分析 杨文明刘志军易良刚 攀钢集团成都钢钒有限公司 攀成钢50吨转炉2008年钢铁料消耗为1133.91kg/t，随后逐年降低，至2010年降低至1114.539kg/t，而在2011年1-8月钢铁料消耗达到1118.819kg/t。通过对2011年1-8月钢铁料测算与2010年同期比较，掌握钢铁料各工序消耗状况，分析原因，并提出改进措施。 0 前言 钢铁料消耗是炼钢厂的重要经济技术指标，其成本约占炼钢成本的80%左右，降低其消耗是炼钢厂降低成本、提高竞争力的主要手段之一，也是操作水平和综合管理水平的体现。从某种意义上说炼钢企业降低了钢铁消耗量就意味着增加了企业收入，因此，炼钢企业不断优化钢铁料消耗指标，对提高企业经济效益和产品竞争力具有十分重要的意义。 1、钢铁料消耗的定义 按照中国钢铁工业协会制定的《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定[1]，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。废钢铁包括各种废钢、废铁等。在计算废钢铁消耗指标时, 除轻薄废钢、渣钢、优质钢丝、各类铁、钢屑按规定的折合标准进行折合外, 其它废钢均按实物量计算。计算钢铁料消耗应按每投一次料就算一次消耗。 1.1 对钢铁料消耗定义的理解 《中国钢铁工业生产统计指标体系》的规定，钢铁料=生铁量+废钢铁量，钢铁料消耗=钢铁料量÷合格钢产量。根据该原则，钢铁料消耗中的几个问题需要做出如下解释。 1）合金吸收量是否应该扣除 在生产过程中几乎每炉钢都要加入合金（如硅铁、锰铁等），加入的合金是没有在钢铁料量中扣除的。而一些钢铁企业（如酒钢）是将合金吸收量进行了扣除，这样钢铁料消耗就降低。根据“规定”我们认为加入的合金不应该计入钢铁料消耗。 2）中间包余水及切头切尾量在回炉时是否计入“废钢铁料量”。 50吨转炉主要生产高品质的管坯钢，连浇炉数少，中间包余水及切头切尾量大，我们认为这部分废钢属于自产废钢，不应计入消耗。但要按回炉料吹损扣除。 1.2 钢铁料消耗实际值与测算值解释 1）实际值和测算值均没有将合金吸收量扣除。 2）目前，50吨转炉的自产废钢即切头切尾、中包注余、钢包余钢等实际值与测算值都是没有计入消耗的。测算时，自产废钢只计吹损。 也就是说实际值和测算值包括的项目是一致的，具有可比性。

钢铁企业的质量管理方式跃进

钢铁企业的质量管理方式跃进 中国钢铁行业近年来正面临着内外环境的巨大变化，用户对产品质量的要求越来越高，尤其是汽车工业、高端家电等行业对钢材产品的质量要求日趋严格，产品的个性化需求越来越多，同时国内钢铁企业面临的行业竞争也日渐加剧。各钢铁企业都高度重视质量管理工作。但传统的质量管理方式已经难以满足当前用户对产品质量的要求，而充分利用大数据提高质量管理的效率，从而提升企业的产品竞争力，已被越来越多的钢铁企业管理者所认同。 一、目前钢铁企业质量管理普遍存在的问题 国内大部分钢铁企业的信息化系统都是分阶段、分产线和不同区域分步实施上线的，其功能不够系统和完善。客户的个性化需求无法全部在质量设计中体现；生产质量实绩数据散落于不同的信息系统内，上下工序间的质量信息不能实现贯通和共享，对产品实现过程的信息和质量信息跟踪追溯困难；对产品实现的过程质量控制缺乏有效的监控，无法进行跨工序的跟踪、传递、追溯和改进验证，过程发生异常时信息无法及时获取和采取应对措施；不能完全实现过程参数判钢，判定效率低下，代表性不强，准确度不高；研发和工艺技术人员无法完整、快速获取全工序的过程数据，系统不能为质量设计和分析改进提供支持，导致质量设计和改进的效率低、效果不理想等诸多问题。钢铁企业要实现与市场、用户的无缝衔接，提升企业的竞争力，就要对质量管理工作进行创新，提高企业在“质量设计、质量判定、质量改进”

等质量管理方面的工作效率和效果，满足客户个性化需求；有必要将散落在各产线、各系统中的生产质量数据采集并整合在一个大数据平台上，在此平台上构建一个集“客户需求识别→基于个性化需求的质量设计→过程质量监控→包含过程参数的质量判定→全工序质量分析与改进”为一体的质量管理信息化系统，以支撑生产的全流程质量管控及多业务协同。 二、建立企业级的大数据管理应用平台 建立企业级的大数据管理应用平台，即工厂数据库。根据质量管理业务的要求，建立质量数据采集规则，将产品实现过程的全部数据，包括原辅材料采购、炼钢、连铸、热轧、冷轧、产品出厂以及销售、用户使用等的产品全生命周期内的所有质量信息采集到大数据管理应用平台上，对质量数据进行集中统一管理。1.数据采集数据采集可分为过程实时数据采集和产品质量数据采集。按设定的采集要求，主要对包括企业信息化系统和现场检测仪表的数据进行自动采集。对不能自动采集的一些常见事件、状态等，在各数据采集服务设置相应的手工数据输入页面，由操作人员根据实际情况录入相应的数据。数据归集是对已收集到的生产过程数据和跟踪数据以确定的格式进行整理归集。炼钢和连铸以生产炉次号为采集主对象，以铸坯号为归集目标，记录生产炉次所对应的生产线上实时生产过程数据。热轧按批（卷）号和长度为跟踪单元进行精确地生产过程数据归集。冷轧覆盖酸洗、热镀锌以及彩涂等生产线，其数据归集以准确物料跟踪为基础，以钢卷号和带钢长度为跟踪单元，记录生产线上带钢所对应的测量点位置

降低钢铁料消耗实践.

降低钢铁料消耗实践 在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅，降低吹损，减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。 1影响钢铁料消耗的主要原因 氧气顶吹转炉的吹损用下式表示: 吹损=（装入量一出钢量）/装入量X 100% 影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣 中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。 2降低钢铁料消耗工艺措施 2.1 优化入炉原料结构 在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1 0 济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。在单炉矿石用量为1500kg时 使用不同种类矿石的使用效果见图1。

种类 1 TFe F Q Q SiO2价格/元-t1 黑旺矿43.562.113.0162 澳矿65.092.0 3.0 297球团矿65.092.0 3.0400 实际生产中，由于黑旺矿中SiO2含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。球团品位高，含氧量相应较高，有利于减少供氧消耗，同时又为熟料，有利于转炉化渣，但由于价格较高，使用成本较高。对于澳矿，其品位较高，块度也合适，其主要成分为赤铁矿，有利于矿石还原，增加矿石还原和提高吹炼节奏，同时使用效益也最高。通过统计计算，进行成本分析比较，品位高的矿石不仅Fe的回收率高，有利于冶炼操作，而且经济效益可观。因此，在2002年生产中 大量采用了进口澳矿，从使用情况和使用经济效益情况看均取得良好的效果。 为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。配合留渣操作，转炉溅完渣后直接将2/3左右的矿石加入炉内后再装铁，在装铁和废钢过程中搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅原则下尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅；吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 CaO 50% MgO 9% SiO2l7% TFe 14% 铁水41.5t，废钢4.5t 2.2 改进造渣工艺，减少炉渣铁耗 2.2.1 下： 炉渣量分析根据实际造渣料加入情况与炉渣成分，进行渣量推算如 化验炉渣成分: 钢铁料装入量: 图1三种矿石使用效益对比图

钢铁厂月度生产分析总结报告

2014年7月份生产分析 编号：QES/AY-J/SC15 一、本月指标

本月的综合入炉品位较计划低0.93%，影响铁产量1739吨，影响钢产量1869吨，影响炼铁综合焦比6.93kg/吨。扣除品位影响焦比可完成495.78kg/吨。 二、生产简要分析 1、本月轧钢厂生产基本正常，平均日产3176吨，本月轧钢厂发生堆钢或飞钢小事故23次共973分钟，设备小事故41次共1436分钟。轧废49支。 2、炼钢厂根据铁块库存情况，按照产能最大化模式组织生产，但本月各项指标除钢铁料消耗外均未完成计划指标，主要是由于，外购白灰的质量较差，活性度偏低，渣料消耗大66.44kg/t，较计划升高11.44kg，自产白灰为控制冒烟产量低、质量差。白灰质量差造成上旬和中旬在吹炼过程中渣量较大，同时后吹频繁发生，喷溅严重生产节奏受到影响，合金消耗、钢铁料消耗均受到影响。转炉19日与高炉同步检修后生产恢复正常。 生产小事故： 1）8日1#转炉20：31-23：45大面东侧穿钢，1-9028炉次铸渣盆1个，回炉15吨。 2）12日23：04-13日1:22因2#转炉炉底渗钢停138分钟。 3）13日1#机10：48-11：25低温四个流拉钢37分钟。 4)18日1#机9:02-9:25低温四个流拉钢23分钟；2#机9：26-9：46等钢两流重接。 5）22日1#机12:17-13:20低温四个流拉钢63分钟，

设备故障频次多、时间长，造成炉况恢复较慢，大量补焦，影响本月产量及综合焦比指标完成情况不理想的主要原因之一。 4、本月烧结机生产基本正常，因设备故障停机12次共923分钟（检修冷筛停机两次245分钟），矿槽蓬料停机5次共269分钟；本月碱度、亚铁控制水平仍不太稳定，全月综合合格率仅为79.65%，质量波动较大，粉率偏高，19日与高炉同步检修，更换冷筛部分筛板后，成矿率水平提高，本月成矿率累计83.08%。目前85%左右 5、竖炉7月5日零点上生球开始生产，6日发生布料车皮带着火事故停180分钟，24日竖炉以炉体灌浆为主检修17.5h，目前竖炉生产基本正常，日产1680吨左右。 6、烧结机配料调整：安排了18次配料调整，其中15日为降低高炉球比，将碱度下调至1.95倍。 四、下周生产安排： 轧钢厂：继续加强生产的跟踪管控工作，认真查找小事故发生的原因，制定有效的改进措施，同时加强设备的日常点检维护，逐步杜绝小事故，减少设备故障停机率。稳定生产，提高钢坯的热送率。 炼钢厂：继续按照产能最大化模式组织生产。按照公司要求，继续做好窄成分攻关工作，重点通过日常的溅渣护炉和定期喷补做好转炉的维护，确保转炉的安全稳定运行。目前白灰活性度以提高到350左右，质量较好，要充分利

炼钢工-计算题

6．出钢量为150t ，钢水中氧含量700ppm ，计算钢水全脱氧需要加多少铝？(小数点后保留一位有效数字，Al 的相对原子质量是27，氧的相对原子质量是16) (1)反应式是2Al+3[O]=(Al2O3) (2)钢水含0.07%(700ppm)[O]，150t 中总氧含量： 150×1000×0.07%=105(Kg) (3)计算铝加入量，设铝的加入量为x ： 2Al+3[O]=(Al2O3) 10516 3272?=?x (2×27)/x=(3×16)/105 x=(2×27×105)/(3×16) x=118.1(Kg) 答：钢水全脱氧需要加入铝118.1Kg 7．冶炼某钢种,其成分是C0.12～0.18%、Mn1.0～1.5%、Si0.2～0.6%。采用Mn-Fe 合金化，其含Mn68.5%，Mn 的收得率85%，冶炼终点钢水残锰0.15%。出钢量为120吨。求该炉钢Mn-Fe 合金的加入量是多少? 答案：Mn-Fe 合金加入量 答：Mn-Fe 合金加入量是2267Kg 。 10．设渣量为装入量的10%，炉衬侵蚀量为装入量的1%，炉衬MgO 量为40%；铁水成分Si ＝0.6%、P ＝0.09%、S=0.04%； 石灰成分：CaO=88%、MgO=1.7%、SiO2＝0.4%； 白云石成分：CaO ＝40%、MgO ＝35%、SiO2＝3%； 终渣要求(MgO)＝10%，碱度为 4.0。求需要加入的石灰与白云石量。 答案：1)白云石应加入量： W 白＝10%×10%×1000/35%＝28.6kg/t 2)炉衬侵蚀进入渣中MgO 折算白云石量： W 衬＝1%×40%×1000/35%＝11.4kg/t 3)石灰带入MgO 折算白云石量： W 石＝2.14×0.6%×3.5×1000×1.7%/[35%×(88%-4×0.4%)]=2.5kg/t 4)实际白云石加入量： W 白’=28.6-11.4-2.5=14.7kg/t 5)白云石带入渣中CaO 折算石灰量： 14.7×(40%-4×3%)/(88%-4×0.4%)＝4.8kg/t 6)实际应加石灰量： W 石’=2.14×0.6%×4×1000/(88%-4×0.4%)-4.8=54.6kg/t 答：实际加入的白云石量为14.7kg/t 、石灰量54.6kg/t 。 12．已知铁水的含硅量为0.85%，含磷量为0.2%；石灰中CaO 的含量为89%，SiO2的含量为1.2%，MgO 的含量为3.0%；白云石中CaO 的含量为32%，MgO 的含量为21%，SiO2的含量为1.3%；终渣的碱度为3.5，MgO 的含量为6%，渣量为装入量的15%；炉衬的侵蚀量为装入量的0.9%，炉衬中MgO 的含量 为37%，CaO 的含量为55%。试求每1000Kg 铁水的白云石加入量和石灰加入量？ 答案：1)求石灰的需求量： 石灰需求量＝(1000×0.85%×60/28×3.5)/(89%-3.5×0.2%) ＝75Kg 2)计算白云石的加入量： 白云石的需求量＝(1000×15%×6%)/21% ＝43Kg 石灰带入的MgO 折合成白云石的数量为：75×3.0/21%＝11Kg 炉衬带入的MgO 折合成白云石的数量为：1000×0.9%×37%/21%＝16Kg 所以，白云石加入量＝43-11-16＝16Kg 3)求石灰的加入量： 白云石带入的CaO 折合成石灰的量为：(16×32%)/(89%-3.5×1.2%)＝6Kg 炉衬带入的CaO 折合成石灰的数量为：1000×0.9%×55%/(89%-3.5×1.2%)＝6Kg 所以，石灰的加入量＝75-6-6＝63Kg 由上述可知，转炉炼钢中采用白云石造渣工艺时，白云石的用量约为石灰用量的四分之一。 14．根据锰平衡计算转炉渣量(t)，(小数点后保留两位) 已知：1)铁水量：145t,含Mn ：0.20% 2)废钢量：10t ，含Mn ：0.45% 3)钢水量：140t ，含残Mn ：0.10% 4)终点炉渣：含Mn ：1.2% (散状料等带入Mn 忽略不计) 答案：设渣量为X 吨。 锰的投入＝145×0.20%＋10×0.45%＝0.335(t) 锰的产生＝140×0.10%＋X ·1.20%＝0.140＋1.2%X 0.335＝0.140＋1.2%X X ＝(0.335－0.140)÷1.2% X ＝16.25(t) 答：转炉渣量是16.25吨。 15．炉渣配氧化镁计算。 已知：炉渣量(Q 渣)为7t ，炉渣要求含氧化镁(Q 要求%)为9%，炉衬浸蚀使炉渣中含氧化镁(MgO 原渣%)2%，白云石含氧化镁(MgO 白云石%)为18%，计算每炉白云石加入量(Q 白云石)公斤。(公斤保留到整数位) 答案：Q 白云石=(MgO 要求%-MgO 原渣%)×Q 渣/MgO 白云石% Q 白云石=2722(公斤) 答：需白云石2722公斤。 17．计算1吨废钢从25℃加热到1650℃需要吸收多少热量? 已知：废钢熔化温度为1510℃ 废钢熔化潜热为271.7千焦/千克 固体废钢的平均热容量为0.7千焦/度·千克 钢液的平均热容量为0.84千焦/度·千克 答案：Q 吸=1000×｛(1510－25)｝×0.7＋271.7+(1650－1510)×0.84｝ ＝1428800kj 答：需吸收热量1428800kj 。 22．计算Q235钢的出钢温度(D) 已知：(1)Q235钢的化学成分(%)：

公司钢铁产品质量事故管理办法(通用版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 公司钢铁产品质量事故管理办法 (通用版)

公司钢铁产品质量事故管理办法(通用版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 第一条为不断提高公司质量管理水平，增强广大职工的质量意识，加强钢铁产品质量事故的管理，减少和防止质量事故发生，特制定本管理办法。 第二条产品质量事故是指由于企业内部违章操作、管理不善、设备故障等原因和本单位不可抗拒的外部原因，导致产生一定数量的废品，或者因产品质量问题给用户在使用中造成一定损失和影响的事件。 第三条本管理办法是根据上级主管部门的相关钢铁产品质量管理办法和《公司事故管理制度》，结合公司的实际情况制定。 第四条本管理办法适用范围为公司技术质量部、炼铁作业部、炼钢作业部、热轧作业部、线材作业部、钢材加工作业部、供应公司、营销管理部、质量检查站。 第二章职责分工 第五条技术质量部是公司钢铁产品质量事故的归口管理部门，负责根据上级主管部门质量事故的划分标准，确定公司钢铁产品质量事

钢铁企业试用期工作总结(多篇)

钢铁企业试用期工作总结(精选多篇) 文章标题：钢铁企业xx年上半年工作总结 第二炼轧厂xx年上半年工作总结及下半年工作重点 半年来，第二炼轧厂充分发挥各方优势，全面提升管理水平，统筹安排生产和工程建设，在各相关部室的通力合作下，生产组织水平不断提高，5月份，快速实现了120吨转炉—炉卷轧机生产线的全线达产创效。150吨转炉—1780mm热 连轧工程建设也正在稳步推进。概括起来，主要包括以下几方面工作： 一、加强管理，严格考核，促进了产能快速发挥。 xx年以来，通过完善三级点检，实行“周二定修制”，大大减少了设备维修时间，逐步扭转了投产初期事故影响时间长、生产损失大、设备维护靠“抢修”的被动局面。为加强考核力度，文秘部落先后修订、完善、细化各项生产管理制度，推行了精细生产管理，树立“时间就是效益”的理念，对影响生产的单位进行严格考核，逐步理顺了各生产环节之间的关系。 半年来，事故影响时间大幅降低，设备作业率不断提高，促进了产能快速发挥。1-5月份连铸机作业率达到80.0，比去年12月份提高26个百分点，减少影响时间827.6小时,相对提高产量14万吨; 轧机作业率达到58.3,比去年12月份提高19.9个百分点，减少影响时间660小时，相对提高产量11万吨。炼钢连铸系统共创出日产纪录7次，最高日产铸坯4971吨；轧钢系统创出日产纪录5次，最高

日产4737吨。钢坯和钢材产量大幅攀升，3月份铸坯产量达到105296吨，炼钢连铸系统率先实现了达产；5月份铸坯产量达到了1xx9吨，钢材产量达到了95013吨，当月总销售毛利润达到了6400多万元，全线快速实现了达产创效。截至5月份，120吨转炉—炉卷轧机生产线累计产钢64.64万吨、材40.96万吨。目前，炉卷产品吨材利润在700元以上，累计实现正边际贡献超过2亿元。 同时，还集中解决了一些“瓶颈”问题。针对钢坯大量积压、下线钢坯无处堆放问题，通过提高轧钢产量，规定每班最低“切割量”和最低“外发量”，提高了“内外消化”能力，同时把外发坯宽度从2.5m改为1.6m,切割效率提高了50以上，最终实现了4000吨以上的日周转能力。针对钢板入库影响产能发挥这一“瓶颈”问题，通过改进入库吊具、改进垛板方式、增加入库通道、实行“以车代库”等方式，钢板日入库能力也大幅提升。目前，通过增大铸坯断面、提高连铸拉速等措施，连铸机生产能力也在不断提升。年初，针对铁水不足问题，积极开展“降耗增产”攻关，优化生产组织，降低了铁水入炉比例，最大限度地利用了现有资源。1-5月份炼钢铁水消耗达到 916kg/t钢，比去年12月份降低77.5kg/t钢，相对增钢3.5万吨；转炉吹损达到6.9，比去年12月份降低3.2个百分点，相对增产1.6万吨。通过优化订单、增加每个浇次的炉数、改进中包修砌、烘烤工艺等措施，连铸连拉炉数不断提高。1-5月份连铸连拉炉数达到10.32炉/次，比去年12月份提高3.18炉/次，连拉时间达到8.81小时/次，比去年12月份提高3.44小时/次。轧钢系统也围绕轧钢综合成