(完整版)年产28万吨甲醇精馏工段工艺设计毕业设计

年产28万吨甲醇精馏工段工艺设计

Design of an annual output of 280000 tons of

Methanol Distillation Process

目录

摘要 .................................................................................................................. 错误！未定义书签。Abstract ......................................................................................................... 错误！未定义书签。第一章绪论.. (1)

1.1 甲醇的性质 (1)

1.1.1 甲醇的物理性质 (1)

1.1.2 甲醇的化学性质 (1)

1.2 甲醇的用途 (1)

1.3 甲醇工业的发展及现状 (2)

1.3.1 甲醇的消费量 (2)

1.3.2 世界甲醇工业发展概况 (2)

1.3.3 中国甲醇工业发展概况与发展前景 (5)

1.4 甲醇精馏方法的选择 (6)

1.4.1 甲醇精馏的概述 (6)

1.4.2 甲醇精馏方法 (7)

第二章精馏工艺流程的设计 (8)

2.1 甲醇精馏工艺流程比较 (8)

2.1.1 铜基催化剂合成粗甲醇的单塔精馏 (8)

2.1.2 铜基催化剂合成粗甲醇的双塔精馏 (9)

2.1.3 铜基催化剂合成粗甲醇的三塔精馏 (10)

2.2 精馏设备的选择 (11)

2.2.1 精馏塔的介绍和选择 (11)

2.2.2 其他部分设备的介绍 (15)

第三章工艺计算 (15)

3.1 物料衡算 (15)

3.1.1 预精馏塔的物料衡算 ........................................................ 错误！未定义书签。

3.1.2 主塔的物料平衡计算 ........................................................ 错误！未定义书签。

3.2 能量衡算................................................................................ 错误！未定义书签。

3.2.1 预塔的热量衡算................................................................. 错误！未定义书签。

3.2.2 加压塔的热量衡算............................................................. 错误！未定义书签。

3.2.3 常压塔的热量衡算............................................................. 错误！未定义书签。

3.2.4 精馏系统能量结果汇总 .................................................... 错误！未定义书签。第四章精馏塔设计...................................................................... 错误！未定义书签。

4.1 基础数据................................................................................ 错误！未定义书签。

4.2 塔板数的计算........................................................................ 错误！未定义书签。

4.2.1 处理能力............................................................................. 错误！未定义书签。

4.2.2 最小理论板数..................................................................... 错误！未定义书签。

4.2.3 最小回流比......................................................................... 错误！未定义书签。

4.2.4 进料位置 (16)

4.2.6 全塔效率的估算 (16)

4.3 精馏段与提馏段的体积流量 (17)

4.3.1 精馏段 (17)

4.3.2 提馏段................................................................................. 错误！未定义书签。

4.4 塔径计算................................................................................ 错误！未定义书签。

4.4.1 精馏段................................................................................. 错误！未定义书签。

4.4.2 提馏段................................................................................. 错误！未定义书签。

4.5 塔内件设计............................................................................ 错误！未定义书签。

4.5.1 溢流堰的设计..................................................................... 错误！未定义书签。

4.5.2 降液管的设计..................................................................... 错误！未定义书签。

4.5.3 塔板布置及浮阀数目与排列 ............................................ 错误！未定义书签。

4.6 塔板流体力学验算................................................................ 错误！未定义书签。

4.6.1 汽相通过浮阀塔的压降 .................................................... 错误！未定义书签。

4.6.2 液泛..................................................................................... 错误！未定义书签。

4.6.3 雾沫夹带............................................................................. 错误！未定义书签。

4.7 塔板负荷性能图.................................................................... 错误！未定义书签。

4.7.1 雾沫夹带线......................................................................... 错误！未定义书签。

4.7.2 液泛线................................................................................. 错误！未定义书签。

4.7.3 液相负荷上限线................................................................. 错误！未定义书签。

4.7.4 漏液线................................................................................. 错误！未定义书签。

4.7.5 液相负荷下限线................................................................. 错误！未定义书签。

4.8 常压塔工艺计算汇总............................................................ 错误！未定义书签。

4.9 常压塔主要尺寸确定............................................................ 错误！未定义书签。

4.9.1 塔高设计............................................................................. 错误！未定义书签。

第五章自动化控制设计 (20)

5.1 自动化控制原理 (40)

5.2 自动化控制设计 (40)

第六章厂区布置设计 (21)

第七章结论 (22)

致谢 .................................................................................................... 错误！未定义书签。参考文献 (22)

年产28万吨甲醇精馏工段工艺设计

摘要：甲醇精制就是通过精馏操作，将粗甲醇进行提纯。本设计需要将原料粗甲醇精制到含醇量99.95%的纯度。根据现代对甲醇精馏工艺设计的了解，甲醇三塔精馏技术以其能耗低、产品质量好的优点领先于其他工艺。所以本设计以三塔精馏工艺为依据，通过物料衡算、能量衡算，设备选型，最后得到常压精馏塔塔径5.0m，塔高为23.9m，共32块塔板，塔板板间距为0.6m。

关键词：甲醇；工艺设计；三塔精馏；常压塔

Design of an annual output of 280000 tons of

Methanol Distillation Process

Abstract: Methanol is refined through distillation operation. It’s purity need to be 99.95% by refining. According to the modern process of the methanol distillation systerm, three tower distillation technology for its lower energy consumption and three tower distillation process, by using material balance, energy balance, equipment disign, main tower was got with it’s diameter of 5.0m, the neighbouring trays of 0.6m.

Key words: Methanol; Process design; Three-tower-distillation; Atmospheric tower

第一章绪论

1.1 甲醇的性质

1.1.1 甲醇的物理性质

甲醇是最简单的饱和一元醇，化学式为：CH3OH，在常温常压下，单质甲醇是无色、易挥发、有酒精气味的有毒液体。能与水、醇类、乙醚、苯、酯类、卤代烃和许多其他有机溶剂互溶，但是不与脂肪烃类化合物混溶。它相关的部分物理性质如表1.1。

项目数值项目数值

液体密度kgm3（20℃）804.8 熔点℃-97.5

气体密度kgm3（100℃） 3.984 闪点（闭环）℃9.4

气体粘度（100℃）12.3 沸点℃64.6

液体粘度（20℃）0.580 表面张力mNm（20℃）22.07

表1.1 甲醇的部分物理性质

1.1.2 甲醇的化学性质

甲醇为最简单的饱和脂肪醇，其化学性能活泼，易燃烧。相关反应诸多，例如其氧化反应、酯化反应、卤化反应、脱水反应、甲基化反应等等。

1.2 甲醇的用途

甲醇是很重要的有机化工原料和溶剂，当前，世界上甲醇的生产能力为每年近千万吨，其中将近30%至40%的甲醇用于生产甲醛。此外，在合成材料、医药、农药、香料、染料和油漆等工业中，甲醇是不可缺少的溶剂和原料。甲醇在能源方面的用途早在上世纪90年代就得到了快速的发展，例如甲醇制备甲基叔丁基醚燃料电池[2]、燃料甲醇[3]等。此外，甲醇低压羰基化制备乙酸的技术在近年来也发展很快，已经成为生产乙酸的主

要方法[4]。

以甲醇为原料制得的人工蛋白称为甲醇蛋白。含有丰富的维生素和蛋白质，营养价值超过粮食和大豆油饼，成本比鱼粉便宜，无毒，收率高[5]。

上世纪80年代以来，甲醇的非化工用途受到人们的重视，并为甲醇的用途开辟一个新的领域。甲醇和燃料油相比是一类廉价、辛烷值高（高达110）、热效率高、对环境的污染小的液体燃料。甲醇若直接作为汽车发动机的燃料，虽然热值只有汽油的一半，但它使汽车行驶一样的里程消耗的甲醇和汽油之比不是2：1，而仅为1.07：1，其热效率高出汽油90%以上。可见，甲醇作发动机的燃料，经济上是合理的，所以可以代替汽油作为轮船、机车、飞机的燃料，也可以做发电厂轮机的燃料。甲醇还可以与汽油掺混燃烧，作为汽车的燃料[6]。

1.3 甲醇工业的发展及现状

1.3.1 甲醇的消费量

80年代以来，世界的甲醇总需求量增长很快，平均年增长率约8%。市场的需求必然导致甲醇产量的迅速增加。1982年全世界的甲醇产量不足1.2×103kt，而1990年超过了1.7×103kt，更甚者1995年达到了2.5×103kt，同年世界甲醇的消费总量为2.39×103kt。预计到2015年达到约7200万吨。

我国甲醇的消费增长也很快，从1957年的1.664kt，到1970年的83kt，再到1990年的660kt、1991年的780kt，而1995年已经达到1133.8kt，1996年达到1081.8kt，2005年7200kt，2008年实际产量达到11260kt，到了2009年全年产量达到近11160kt，新增甲醇装置18套，新增产能约为850万吨，而且各地还在筹划建设的甲醇产能高达4320万吨，其中相当一部分是配套生产其他煤化工产品的[8]。

1.3.2 世界甲醇工业发展概况

甲醇最早是由木材和木质素干馏而制得的，俗称木醇。到了1661年，

德国的Robert Boyle发现焦木酸含有一种“中性物质”，称它为木醇（Wood Alcohol）。木材在较长时间加热炭化的过程中，会产生可凝和不可凝挥发性物质，被称之为焦木酸的可凝性液体中含有甲醇、焦油和乙酸。除去焦油的焦木酸可以通过精馏分离出天然的甲醇和乙酸，这是生产甲醇的最古老的方法。美国在20世纪的70年代初才完全摒弃了这一方法。1934年，Damds 和P’eligt一起从焦木酸中分离出了甲醇，并且测定了甲醇的分子量。

甲醇的大规模工业化生产是以20世纪20年代高压法合成甲醇作为标志。1913年，德国BASF公司在高压合成氨的实验装置上进行一氧化碳和氢气合成含氧化合物的研究，于1923年在德国Leuna建成世界上第一座年产3000吨合成甲醇生产装置，并成功投产。该装置采用了Zn-Cr氧化物作为催化剂，一氧化碳和氢气作为原料，压力30至35MPa，温度300至400℃条件下进行。1965年采用这样的方法生产的甲醇已经达到了298.8万吨。

高压法甲醇生产装置成功投产后，引起了世界各国广泛重视，纷纷开展甲醇实验室研究进行合成和工业生产开发。1927年，美国的Commerical Solvent公司建成世界第一座以一氧化碳和氢气作为原料合成甲醇的工业装置，并且投入工业生产。该装置所采用的催化剂为Zn-Cr氧化物或者Cu-Zn-Cr氧化物，反应的压力为31.6Mpa，产物组成为68%甲醇和32%水。由于经济方面的原因，该装置1951年停止使用[9]。

高压法合成甲醇的工业投资很大，生产成本太高。为此，世界各国一直在探求可以降低合成压力的工业生产方法。英国ICI公司和德国的Lurgi 公司分别成功研制出了中低压甲醇合成催化剂，降低了反应的压力，极大促进了甲醇生产的高速发展。与此同时，世界其他的化学公司也相继开发自己的中低压甲醇合成工艺，建设甲醇合成装置，但是ICI和Lurgi中低

压法合成工艺发展的最快。到了1982年，世界各国所采用ICI中低压法生产的甲醇年总量达到1028万吨，占世界甲醇总量的近50%，装置的规模一般为年产5.0~82.5万吨；而采用Lurgi低压法已经建成以及正在建设的甲醇生产装置的总生产能力达到了606万吨，占了世界甲醇总生产能力近30%，装置规模一般为年产4.5~81万吨。

随着甲醇合成技术不断发展和规模的不断扩大，原料也发生了很大的变化，由原来以煤和焦炭气化生产路线发展到目前以天然气和煤作为主要的合成路线。20世纪50年代以前，甲醇合成原料气以煤和焦炭作为原料，在常压或者加压下气化，用水蒸气、空气为气化剂，通过这样生产水煤气，再经过水汽变换逆反应脱出部分二氧化碳来获得甲醇合成气，相似于合成氨来生产半水煤气。50年代以后，石油和天然气资源大量开采，特别是储量很丰富、廉价的天然气蒸汽转化技术的快速发展使生产甲醇原料气的成本大大降低，称为甲醇合成的主要原料路线。目前天然气路线大约占甲醇生产总能力的80%，中东和拉丁美洲凭借其廉价且丰富的天然气资源，成为近年来甲醇的生产能力增长最快的地区。煤作为制备甲醇原料气的传统原料，由于气化和气体的净化比较复杂，生产成本相对较高，但对于缺少油气但是富煤的国家和地区，例如我国，这样就成了主要的原料路线，大约占了90%。从长远的发展趋势来看，煤炭是世界化石能源储量最多的资源，远远超过了油气的储量，而且随着气化净化技术的发展，以及甲醇作为能源产品的应用，例如车用洁净燃料以及甲醇燃料电池等原料，煤制甲醇必将重新变成合成甲醇主要的原料路线。

甲醇装置正向大型化发展，国外一共有甲醇生产装置进110套，每套的年平均生产能力都超过0.5Mt，年总达到了64Mt，在其中年生产能力超过0.8Mt的装置近32套，总生产能力约为30Mt，目前正建设的大型装置的总生产能力可达26Mt[10]。在未来的几年内，更多超大规模的甲醇生产

装置的集中投产，必将对国际甲醇生产和消费市场产生重大的影响。

世界范围内甲醇的生产和消费格局正在变化。在过去的十年里，部分天然气的储量丰富而且本国的消耗量小的国家和地区，都先后建设世界级规模的甲醇生产装置，产品已经出口到美国、日本、欧洲等，以其较低的价位优势占领这些国家、地区的市场，导致了这些国家、地区甲醇生产装置的纷纷停产关闭。而现在，拉丁美洲和中东等地区已经发展成为世界甲醇的生产集中地和全球甲醇主要出口地。

1.3.3 中国甲醇工业发展概况与发展前景

中国甲醇工业开始于20世纪50年代，之前利用前苏联技术曾在兰州、吉林和太原采用Zn-Cr氧化物催化剂建设高压甲醇合成装置。到60年代后，上海吴泾化工厂先后建设了以焦炭和石脑油作为原料的甲醇合成装置，南京化学工业公司研究院因研制了合成氨联醇用的中压铜基催化剂而推动了合成氨联产甲醇工业的发展。到了70年代，四川维尼纶厂引进中国第一套低压甲醇合成装置，用乙炔尾气作为原料，用ICI低压冷激式合成工艺。到了80年代中期，齐鲁第二化工厂又引进Lurgi公司低压甲醇合成装置，用渣油作为原料。进入了90年代，随着甲醇的需要快速增长，通过引进技术和自主技术的开发建成数十套甲醇和联醇的生产装置，这样使我国的甲醇行业得到了前所未有的进步。

进入21世纪后，随着经济的快速发展，甲醇既可以作为有机化工原料，例如制备醋酸、甲醛、二甲醚等等，又可以作为清洁的液体燃料替代品，从而得到了大量的推广使用，甲醇作为作为煤化工的主要产品也得到了快速的发展，生产能力直线上升，而且生产技术不断提高。

我国的甲醇工业发展是伴随着能源与美化工工业的发展而崛起的。特别是近年来，由于国际油价的节节攀升，煤化工工业对发挥我国丰富的煤炭资源优势，以此补充我国油气资源的不足与满足对化工产品的需求，保

障能源安全，推动煤炭清洁利用，促进我国经济的可持续发展发挥了重要作用。煤化工产品的产量占了化学工业（除石油和石化外）近50%，目前合成甲醇和氨两大种基础化工产品的主要原料就是煤炭。从2004年7月以来，我国投资体制的改革，国家不再审批投资项目，但全国各地拟上和新上煤化工项目很多，大部分都以煤基合成甲醇作为主要路线。按照规划的目标，到2020年我国甲醇的生产能力可达到6000至7000万吨。甲醇可作为“功能”储备来补充石油的不足。假设甲醇生产的战略储备对于调节甲醇的市场价格、促进煤化工的长期发展和保证我国能源的安全均有重要意义。

2009年国家标准委连续发布了甲醇燃料及M85甲醇汽油两个国家标准，M15甲醇汽油等系列的国家标准也即将颁布，这些国家标准的颁布和实施必将进一步促进和加快甲醇燃料的规范发展。甲醇转化成二甲醚燃料的生产和应用彰显出了重要的发展前景，二甲醚替代一部分石油液化气应用的范围越来越广，以二甲醚作为能源的柴油车的研制与推广步伐也正在加快。将甲醇转化为烯烃和汽油的工业化进程也取得了重大进展，为甲醇的进一步转为石油的大宗基础产品的工业化运行创造了有利条件，也必将使甲醇的消费大增。新型的煤化工煤制甲醇、二甲醚、烯烃等在我国能源领域里已经显示出了很重要的地位，正面临着前所未有的发展机遇和长远发展前景。国家《煤化工产业中长期发展规划》已经表明，以煤基合成甲醇作为主要内容的新型煤化工必将进一步快速发展，以煤气化作为核心多联产技术特别是煤基甲醇-燃气联合循环发电多联产技术必将获得空前发展。煤基甲醇合成及应用对煤炭的清洁利用非常有利，这也是发展高碳性煤炭能源低碳化利用有效途径，其前景十分广阔。

1.4 甲醇精馏方法的选择

1.4.1 甲醇精馏的概述

甲醇合成反应的生成与合成的反应条件密切相关，即使参加反应的元

素只有碳、氢、氧三种，但往往由于合成反应条件，如压力、温度、催化剂、反应气体组成以及催化剂中的微量杂质的作用，均可以是合成反应偏离主反应，生成各种副产物，也即甲醇中的杂质成分。例如反应温度偏高，甲醇分离不好，会生成醚类、醛类、酮类等羰基物；进塔气中水汽浓度过高，可能生成有机酸；催化剂及设备管线中带入微量铁，那么可能有各种烃类生成；原料气中脱硫不尽，会生成硫醇、甲基硫醇，使甲醇呈异臭。为了获得高纯度的甲醇，则必须采用精馏工艺来进行提纯，清除所有杂质。

由粗甲醇精制为精甲醇，采用精馏方法，同时根据甲醇质量，在精制的过程中，还可以采用化学净化和吸收的方法。整个精制过程工业上习惯称为粗甲醇的精馏。

1.4.2 甲醇精馏方法

（1）物理精馏方法

就是利用甲醇、水、有机物杂质的挥发度不同、沸点不同，通过精馏方法将杂质、水、甲醇进行分离。将粗甲醇精馏为纯组分，需要一个或者几个串联精馏塔。

粗甲醇原料液的关键组分为甲醇和水，其余杂质根据它们的沸点不同可以分为轻、重组分。一般可在预精馏塔中脱出轻组分，再于主精馏塔中脱出重组分和水。

（2）化学精馏方法

当采用蒸馏的方法不能将杂质降低至精甲醇所要求的指标时，则需要用化学净化的方法破坏掉这些杂质。例如粗甲醇中含有还原性杂质，虽然采取萃取蒸馏的方法分离，但残留在甲醇中的部分将继续影响其高锰酸钾值，若不除去继续蒸馏，则必然会造成精馏设备的复杂性、增加甲醇的损失、增加能耗等。所以必须采取化学方法进行预处理。

总之，要以蒸馏法为主，除去粗甲醇中绝大部分的有机物和水。至于

化学净化方法，要取决于粗甲醇的质量要求是否真正需要。工业上，采用精制粗甲醇的方法原则是：首先，精馏是必要过程，不论使用的是什么催化剂、原料气和合成条件制得的粗甲醇，都含有相当多的有机杂质和水，需要通过蒸馏的方法得到脱出；其次，粗甲醇一般情况呈弱酸性，需要用碱液中和；第三，根据粗甲醇原料也中还原性杂质的含量和对精甲醇的质量要求，决定是否需要用化学方法进行处理。一般情况下用锌铬催化剂以水煤气为原料所制得的粗甲醇，含有还原性杂质较多，可能需要高锰酸钾进行氧化，这样才能获得稳定性较好的精甲醇。而铜系催化剂在较低压力和温度下合成甲醇，含有还原性的杂质很少，无需要化学净化，也可以获得高稳定性的精甲醇，因而简化了工艺流程，降低的生产成本。

第二章精馏工艺流程的设计

2.1 甲醇精馏工艺流程比较

2.1.1 铜基催化剂合成粗甲醇的单塔精馏

由于催化剂为铜基催化剂，较使用锌铬催化剂得到的粗甲醇产品中的还原性杂质的含量大大的减少，特别是二甲醚的含量几十倍的降低了，因此在取消了化学净化步骤的同时，甚至可以将甲醇-水-重组分在一个塔内进行分离，这样就可以获得一般工业上所需要的精甲醇。其优点是节约投资，而且减少了热能的损耗。但是对于纯度由较高要求的下游生产流程，一步精馏得到的精甲醇远远不能满足其要求。

2.1.2 铜基催化剂合成粗甲醇的双塔精馏

图2.1 双塔精馏工艺流程图

甲醇精馏的双塔流程是最为普遍应用的方式。第一塔为预精馏塔，第二塔为主精馏塔，两者的再沸器的热源都是来自循环气压缩机驱动透平排出的低压蒸汽。

预精馏塔分离轻组分和溶解的气体，如氢气、一氧化碳、二氧化碳等，塔顶大部分的水和甲醇回流。同时从冷凝器里抽以小部分冷凝液以减少挥发性较小的轻组分。同时为了减少塔顶所排出气体中甲醇的损失，可以在塔顶设置冷凝器二级冷凝。

主精馏塔主要除去重组分，其中包括了水、乙醇和高级醇等，同时得到符合要求的精甲醇。原料液从预塔塔底输送到主塔进料口，高级醇从加料板以下侧线引出，含微量甲醇的水从塔底排除，而精甲醇则从塔顶处冷凝取出。

该生产流程突出的优点就是可以得到纯度很到的甲醇，来满足下游产

品生产的需要。但是很明显，两个塔的能量消耗要高于单塔精馏，所以提高能量的利用、节约能耗是对该流程的一个展望。

2.1.3 铜基催化剂合成粗甲醇的三塔精馏

图2.2 三塔精馏工艺工艺流程图

精馏过程对能量的消耗很大，而且对热能的利用率也很低，所以精馏工序的节能有很多潜力可以发掘。采用三塔精馏的目的就是为了更合理的利用能量，达到节能目的。

三塔精馏与双塔精馏的主要区别在于三塔精馏采用了两个主精馏塔，第一个主精馏塔为加压操作，第二个塔为常压操作，利用加压塔的塔顶蒸汽冷凝热作为第二主精馏塔再沸器的加热源。这样不仅节约了加热蒸汽，而且也节省冷却用水，有效的利用了热能。

粗甲醇在槽内加入碱液进行中和后进再沸器加热，然后进入预塔，在预塔顶分离出轻组分，塔釜液由预塔的塔釜送出，经过加压泵送至加压塔。在加压塔塔顶位置形成高纯度甲醇蒸汽，这些蒸汽作为常压塔的塔底再沸器的热源，甲醇蒸汽冷凝后通过加压泵再送回到塔顶回流槽，其中一部分

送往加压塔塔顶作为回流液，而另外一部分冷却后作为产品储存。加压塔塔釜没有气化的粗甲醇溶液则靠加压精馏塔内部压力直接输送到常压塔。常压塔塔顶生成低压高纯度的甲醇气体，进入常压塔冷凝器降温冷凝后一部分回流到塔内，一部分作为产品冷却后送往储槽，常压塔塔底残液再做处理。

可见，对于三塔精馏过程，两个主精馏塔的塔板数总和比双塔精馏主塔的塔板数增多了很多，自然而然分离的效率提高了很多，但能量的消耗反而降低了。但是对加压塔的设备要求却提高了，长远来看，总的效益还是很明显的。

表2.1 三种类型的塔对比表

2.2 精馏设备的选择

甲醇精馏段工序的主要设备包括：精馏塔、泵、冷凝器、再沸器、冷却器、贮槽等。

2.2.1 精馏塔的介绍和选择

对于精馏工序来说，精馏塔是是该工序进行的重要条件，设计性能良好的精馏设备，必然可以为精馏过程创造良好的条件。精馏塔的优劣直接影响到了生产装置中产品的质量、产品的回收率、生产能力以及污水处理项目

单塔精馏 双塔精馏 三塔精馏 运行操作

运行简单 运行相对简单、稳定 运行比较复杂 产品质量

相对于粗甲醇得到了很好的提高 可以获得比较优质的精甲醇 可以得到高纯度的精甲醇 能量消耗

相对较低 能量消耗很高，而且热能的利用率低 相对于双塔精馏节约很多热能 产品适合方向 获得燃料级甲醇 可以满足下游产品生产对甲醇高纯度的

要求

等环保问题。可见设计好的精馏塔是保证工序的优先条件。

塔设备可以分为板式塔和填料塔两大类。

板式塔内设置一定数量的塔板，气体以鼓泡状、泡沫状、蜂窝状、或者喷射形式穿过板上的液层，进行传质、传热。在正常操作下，气相为分散相，液相为连续相，气相组成呈阶梯变化，属于逐级接触逆流操作过程。

填料塔里装有一定高度填料层，液体从塔顶沿着填料表面往下流，气体逆流向上流，气、液两相接触密切来进行传质和传热。在正常的情况下，气相是连续相，液相是分散相，气相的组成为连续变化，属于微分接触逆流操作过程。

在工业生产中，一般情况下，当处理物料量很大时多采用板式塔，塔径在0.8m以下时一般采用填料塔。根据本设计，年产量28万吨精甲醇，物料量比较大，应该采用板式塔。

针对板式塔，其塔板类型按照塔内气、液的流动方式，可将塔板分为错流塔板和逆流塔板两大类。逆流板也称穿流板，板上不用设降液管，气、液两相同时从板上孔道逆向穿流过，。其中栅板和淋降筛板都属于逆流塔板。这类塔板虽然结构简单，板面利用率也高，但是需要有较高的气速才能够维持板上的液层，操作范围较小，分离效率也很低，工业上用得很少。可见本设计需要用错流塔板。

在几种主要的错流塔板中，最早应用的是泡罩塔，而目前使用最广泛的是筛板塔和浮阀塔。

泡罩塔作为应用最早的一类气液传质设备，长期以来人们对其性能就做了比较充分的研究，而且在工业上积累了丰富的实践经验。它的每层塔板上开着若干个小孔，孔上还焊有短管来作为上升气体通道，称之为升气管。升气管的上面覆盖着泡罩，泡罩的下部周边还开有许多的齿缝。齿缝一般含有矩形、梯形和三角形三种，常用的为矩形。泡罩在塔板上面作等

边三角形。化工厂广泛使用的圆形泡罩主要结构参数已经系列化。在操作时，上升气体在通过齿缝进入液层时，被分散成了许多细小的气泡或者流股，在塔板上形成鼓泡层和泡沫层，这样为气液两相提供了大量的传质界面。综上所述可以概括泡罩塔的优点为：因为升气管高出了液层，不容易发生漏液的现象，可见有较好的操作弹性，也即当气液流量有较大的波动时，仍然能够维持几乎恒定的板效率；泡罩塔塔板不容易堵塞，适合处理各种物料。其缺点为：塔板的结构复杂，金属量消耗比较大，造价比较高；塔板的压降比较大，兼因雾沫夹带现象比较严重，极大的限制了气速的提高，致使塔的生产能力和板效率均比较低。但是目前仍有采用的工厂。

筛板塔的塔板上开有很多均匀分布的筛孔，孔径一般为3至8毫米，筛孔在塔板上成三角形排列。塔板上还设有溢流堰，使塔板上能够维持一定厚度的液层。在操作时，上升的气流通过筛孔进而分散成细小的流股，从塔板液层中鼓泡而出，气液间密切接触来进行传质。正常操作的气速下，通过筛孔上升气流，应该能阻止液体流经筛孔向下泄露。综上所述可见筛板塔的优点为：结构比较简单，其造价低廉，气体的压降比较小，板上的液面落差也比较小，生产能力和塔板效率均比泡罩塔高些。但主要缺点是：操作的弹性比较小，筛孔小时容易堵塞。近些年来采用大孔径的筛板可以避免堵塞，而且由于气速提高，生产能力大大增加。由于过去对于筛板塔的性能研究并不充分，认为操作不易稳定，所以没有普遍采用，直到20世纪的50年代初，对筛板塔结构和性能作了较充分的研究，认识到了只要设计合理和操作正确，同样可以获得较满意的塔板效率，以及可观的操作弹性，所以近年来筛板塔的应用又日渐广泛。

浮阀塔在20世纪50年代的初期就在工业上开始推广使用，因为其兼有泡罩塔和筛板塔的优点，所以成为了国内应用最为广泛的塔型，特别是在石油方向、化学工业中使用最为普遍，对它的性能研究也比较充分。浮

阀塔板结构的特点是在其塔板上开有很多大孔（其标准的孔径为39mm），每个孔上还装有一个能够上下浮动的阀片。其中浮阀的形式有很多，目前我国已经采用的浮阀有五种，但最常用的浮阀形式为F1型、V-4型两种。其中F1型浮阀塔的阀片的本身有三条“腿”，将其插入阀孔后，各腿底脚扳转90°角，用来限制操作时阀片在板上升起来的最大高度；阀片的周边又冲出三块稍微向下弯的定距片。当气速很低的时候，靠这三个定距片可以使阀片与塔板呈点接触坐落在阀孔上，塔板与阀片始终保持着2.5mm的开度供气体比较均匀的流过，避免阀片启闭不均与的脉动现象。塔板与阀片的点接触也可以防止停工后板面与阀片的黏结。在操作时，由阀孔上升气流，经过阀片与塔板间间隙而和板上横流的液体接触。浮阀开度随着气体负荷而改变。当它气量很小时气体仍然能够通过静止开度的缝隙来鼓泡。综上可见F1型浮阀塔的优点为：结构很简单，制造比较方便，而且节省材料、性能良好，被广泛应用于化工及炼油生产当中，现在已经列冲制，每个阀的质量约为33g；轻阀采用的是厚度为1.5mm的薄板冲制，每个阀的质量约为25g。一般的情况下都采用的是重阀，只是在处理量很大，并且要求压强降很低的系统才用轻阀。对于V-4型浮阀塔的特点是阀孔冲成向下面弯曲的文丘里形，来减少气体通过浮阀塔板时的压强降。阀片除了腿部相应加长以外，其余的结构尺寸与F1型轻阀无异。可见V-4型浮阀适合于减压系统。

可见浮阀塔的优点明显：第一，生产能力大。因为浮阀塔板既有较大开孔率，所以它的生产能力比泡罩塔大20%至30%，与筛板塔相近。第二，操作弹性大。因为阀片可以自由的升降来适应气量的变化，所以维持正常的操作所容许的负荷波动范围比泡罩塔和筛板塔都要宽。第三，塔板的效率高。因为上升气体以水平方向吹入的液层，所以气液接触时间较长，而雾沫夹带量比较小，板效率较高。第四，气体的压强降及液面落差比较小。

年产15万吨甲醇制乙烯精馏工段工艺设计毕业设计

中国矿业大学银川学院本科毕业设计 （2010 届） 题目年产15万吨甲醇制乙烯精馏工段 工艺设计

1.设计年产15万吨甲醇精馏段，年开车时间7920小时，工艺采用以煤制气为原料合成粗甲醇，经预精馏塔、加压精馏塔和常压精馏塔分离后得到精甲醇的新节能型三塔工艺流程开发的 2.计算条件： ①原料气组成 CH3OH H2O CH3CH2OH 轻馏分杂醇 Wt% 95 3.72 0.1 1.11 0.07 ②精甲醇收集：99.6% ③废水中甲醇含量：50ppm 3.设计要求： ①编写计算说明书，其中包括综述，工艺路线选择，物料衡算与工艺计算，主要塔设备计算，热量衡算等。 ②图纸（3张）：甲醇精馏段带控制点工艺流程图，平面布置图，工段主要物料管道图，精馏塔图，主要设备图等 ③说明书可以电脑打字，图纸均为CAD绘图

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：

精馏塔提馏段的温度控制系统

南华大学 过程控制仪表课程设计 设计题目精馏塔提馏段的温度控制系统学生XXX 专业班级自动化X X X 学号XXXXXXXXXX 指导老师XXX 2012年6月25日

目录 1.系统简介与设计目的 (2) 2.控制系统工艺流程及控制要求 (3) 3．设计方案及仪表选型 (4) 3.1控制方案的确定 (4) 3.2控制系统图、方框图 (5) 4.各个环节仪表的选型，仪表的工作原理以及性能指标 (7) 4.1检测元件 (7) 4.1.1铠装热电偶特点 (7) 4.1.2铠装热电偶主要技术参数 (7) 4.2变送器 (7) 4.2.1变送器主要技术指标 (7) 4.3调节器 (8) 4.4执行器 (8) 4.4.1电／气阀门定位器作用 (8) 5.绘制仪表盘电气接线图，端子接线图 (10)

6.仪表型号清单 (11) 7.设计总结 (12) 参考文献 (13) 1.系统简介与设计目的 精馏操作是炼油、化工生产过程中的一个十分重要的环节。精馏塔的控制直接影响到工厂的产品的质量、产量和能量的消耗，因此精馏塔的自动控制长期以 来一直受到人们的高度重视。精馏塔是一个多输入多输出的对象，它由很多级塔 板组成，在机理复杂，对控制要求又大多较高。这些都给自动控制带来一定的困难。同时各塔工艺结构特点有千差万别，这需要深入分析特性，结合具体塔的 特点，进行自动控制方案设计和研究。精馏塔的控制最终目标是，在保证产品质 量的前提下，使回收率最高，能耗最小，或使总收益最大。在这个情况为了更好 实现精馏的目标就有了提馏段温度控制系统的产生。

按提馏段指标的控制方案，当塔釜液为主要产品时，常常按提馏段指标控制。 如果是液相进料，也常采用这类方案。这是因为在液位相进料时，进料量的变化， 首先影响到塔底产品浓度，塔顶或精馏段塔板上的温度不能很好地反映浓度的变 化，所以采用提馏段控制温度比较及时。另外如果对釜底出料的成分要求高于塔 顶出料，塔顶或精馏段板上温度不能很好反映组分变化和实际操作回流比大于几 倍最小回流比时，可采用提馏段控制。提馏段温度是衡量质量指标的间接指标，而以改变再沸器加热量作为控手段的方案，就是提馏段温控。 精馏塔的控制目标是：在保证产品质量合格的前提下，使塔的回收率最高、能耗最低，即使总收益最大，成本最小。

年产40万吨甲醇精馏工艺设计概述

毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：年产40万吨甲醇精馏工艺设 计 学院：专业：班 级：晋艺 学生：指导教师： 1．设计（论文）的主要任务及目标 (1) 结合专业知识和工厂实习、分析选定合适的工艺参数。 (2) 进行工艺计算和设备选型能力的训练。 (3) 进行工程图纸设计、绘制能力的训练。 2．设计（论文）的基本要求和内容 (1) 本车间产品特点及工艺流程。 (2) 主要设备物料、热量衡算、结构尺寸计算及辅助设备的选型计算。 (3) 参考资料 3．主要参考文献 [1] 谢克昌、李忠.甲醇及其衍生物.北京.化学工业出版社.2002.5～7 [2] 冯元琦.联醇生产.北京.化学工业出版社.1989.257～268. [3] 柴诚敬、张国亮。化工流体流动与传热。北京。化学工业出版社。2000.525-530 4．进度安排 设计（论文）各阶段名称起止日期 1 收集有关资料2010-01-28~2010-02-11 2 熟悉资料，确定方案2010-02-12~2010-02-26 3 论文写作2010-02-27~2010-03-19 4 绘制设计图纸2010-03-20~2010-04-03 5 准备答辩2010-4-10 目录 摘要 (1) 第1章甲醇精馏的工艺原理 2 第1.1节基本概念 2 第1.2节甲醇精馏工艺 3 1.2.1 甲醇精馏工艺原理 3 1.2.2 主要设备和泵参数 3 1.2.3膨胀节材料的选用 6 第2章甲醇生产的工艺计算7 第2.1节甲醇生产的物料平衡计算7 第2.2 节生产甲醇所需原料气量9

2.2.1生产甲醇所需原料气量9 第2.3节联醇生产的热量平衡计算15 2.3.1甲醇合成塔的热平衡计算15 2.3.2甲醇水冷器的热量平衡计算18 第2.4节粗甲醇精馏物料及热量计算21 2.4.1 预塔和主塔的物料平衡计算21 2.4.2 预塔和主塔的热平衡计算25 第3章精馏塔的设计计算33 第3.1节精馏塔设计的依据及任务33 3.1.1设计的依据及来源33 3.1.2设计任务及要求33 第3.2节计算过程34 3.2.1塔型选择34 3.2.2操作条件的确定34 3.2.2.1 操作压力34 3.2.2.2进料状态35 3.2.2.3 加热方式35 3.2.2.4 热能利用35 第3.3节有关的工艺计算36 3.3.1 最小回流比及操作回流比的确定36 3.3.2 塔顶产品产量、釜残液量及加热蒸汽量的计算37 3.3.3 全凝器冷凝介质的消耗量37 3.3.4热能利用38 3.3.5 理论塔板层数的确定38 3.3.6全塔效率的估算39 3.3.7 实际塔板数40 第3.4节精馏塔主题尺寸的计算40 3.4.1 精馏段与提馏段的体积流量40 3.4.1.1 精馏段40 3.4.1.2 提馏段42 第3.5节塔径的计算43 第3.6节塔高的计算45 第3.7节塔板结构尺寸的确定46 3.7.1 塔板尺寸46 3.7.2弓形降液管47 3.7.2.1 堰高47 3.7.2.2 降液管底隙高度h0 47 3.7.3进口堰高和受液盘47 3.7.4 浮阀数目及排列47 3.7. 4.1浮阀数目48 3.7. 4.2排列48 3.7. 4.3校核49 第3.8节流体力学验算49 3.8.1 气体通过浮阀塔板的压力降(单板压降) 49

煤制甲醇工艺设计

煤制甲醇工艺流程化设计 主反应为：C + O 2 → C O + C O 2 + H 2 → C H 3O 副反应为： 1 造气工段 （1）原料：由于甲醇生产工艺成熟,市场竞争激烈,选用合适的原料就成为项目的关键,以天然气和重油为原料合成工艺简单，投资相对较少，得到大多数国家的青睐，但从我国资源背景看，煤炭储量远大于石油、天然气储量，随着石油资源紧缺、油价上涨，在大力发展煤炭洁净利用技术的形势下，应该优先考虑以煤为原料,所以本设计选用煤作原料。 图1-1 甲醇生产工艺示意图 （2）工艺概述：反应器选择流化床，采用水煤浆气化激冷流程。原料煤通过粉碎制成65%的水煤浆与99.6%的高压氧通过烧嘴进入气化炉进行气化反应，产生的粗煤气主要成分为CO ，CO 2，H ２等。 2423CO H CH H O +?+2492483CO H C H OH H O +?+222CO H CO H O +?+

2 净化工段 由于水煤浆气化工序制得粗煤气的水汽比高达1.4可以直接进行CO变换不需加入其他水蒸气，故先进行部分耐硫变换，将CO转化为CO2，变换气与未变换气汇合进入低温甲醇洗工序，脱除H2S和过量的CO2，最终达到合适的碳氢比，得到合成甲醇的新鲜气。 CO反应式： CO+H O=CO+H 222 3 合成工段 合成工段工艺流程图如图1。 合成反应要点在于合成塔反应温度的控制，另外，一般甲醇合成反应10～15Mpa的高压需要高标准的设备，这一项增加了很大的设备投资，在设计时，选择目前先进的林达均温合成塔，操作压力仅5.2MPa，由于这种管壳式塔的催化剂床层温度平稳均匀，反应的转化率很高。在合成工段充分利用自动化控制方法，实行连锁机制，通过控制壳程的中压蒸汽的压力，能及时有效的掌控反应条件，从而确保合成产品的质量。 合成主反应： CO+2H=CH OH 23 主要副反应： CO+3H=CH OH+H O 2232 4 精馏工段 精馏工段工艺流程图见图2。 合成反应的副产主要为醚、酮和多元醇类，本设计要求产品达质量到国家一级标准，因此对精馏工艺的合理设计关系重大，是该设计的重点工作。设计中选用双塔流程，对各物料的进出量和回流比进行了优化，另外，为了进一步提高精甲醇质量，从主塔回流量中采出低沸点物继续进预塔精馏，这一循环流程能有效的提高甲醇的质量。

甲醇精馏的方法

1.4.2 甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种，分为单塔精馏，双塔精馏，三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图1.1)为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程，是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分，最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上，取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化，只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性，并尽可能回收甲醇，塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的

大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔，二甲醚等轻组分(初馏分)及少量的甲醇、水由塔顶逸出，塔底含水甲醇则由泵送至主精馏塔。主精馏塔操作压力稍高于预精馏塔，但也可以认为是常压操作，塔顶得到精甲醇产品，塔底含微量甲醇及其它重组分的水送往水处理系统（见图1.2）。 (3) 三塔流程描述 三塔工艺是由脱醚塔，加压精馏塔和常压精馏塔组成，形成二效精馏与二甲醇精馏塔甲醇产品的镏出物的混合物。三塔流程（见图1.3）的主要特点是，加压塔塔顶冷凝潜热用作常压塔塔釜再沸器的热源，形成双效精馏二效精馏，因此热量交换在加压塔顶部和常压塔底部之间进行。这种形式节省大约30%~40%的能源，同时降低了循环冷却水的速度。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔，在塔顶除去轻组分及不凝气，塔底含水甲醇由泵送加压塔。加压塔操作压力为57bar(G)，塔顶甲醇蒸气全凝后，部分作为回流经回流泵返回塔顶，其余作为精甲醇产品送产品储槽，塔底含水甲醇则进常压塔。同样，常压塔塔顶出的精甲醇一部分作为回流，一部分与加压塔产品混合进入甲醇产品储槽。 (4) 四塔流程描述 四塔流程（见图1.4）包含预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔和甲醇回收塔。粗甲醇经换热后进入预精馏塔，脱除轻组分后(主要为不凝气、二甲醚等)，塔底甲醇及高沸点组分加压后进入加压精馏塔，加压精馏塔顶的气相进入冷凝蒸发器，利用加压精馏塔和常压精馏塔塔顶、塔底的温差，为常压塔塔底提供热源，同时对加压塔塔顶气相冷凝。冷凝后的精甲醇进入回流罐，一部分作为加压塔回流，一部分作为精甲醇产品出装置，加压塔塔底的甲醇、高沸组分、

甲醇精馏塔设计说明书

设计条件如下： 操作压力：105.325 Kpa（绝对压力） 进料热状况：泡点进料 回流比：自定 单板压降：≤0.7 Kpa 塔底加热蒸气压力：0.5M Kpa（表压） 全塔效率：E T=47% 建厂地址：武汉 [ 设计计算] （一）设计方案的确定 本设计任务为分离甲醇- 水混合物。对于二元混合物的分离，应采用连续精馏流程。设计中采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。塔顶上升蒸气采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经产品冷却后送至储罐。 该物系属易分离物系，最小回流比较小，故操作回流比取最小回流比的2 倍。塔釜采用间接蒸气加热，塔底产品经冷却后送至储罐。 （二）精馏塔的物料衡算 1、原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分率 甲醇的摩尔质量：M A=32 Kg/Kmol 水的摩尔质量：M B=18 Kg/Kmol x F=32.4% x D=99.47% x W=0.28% 2、原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量 M F= 32.4%*32+67.6%*18=22.54 Kg/Kmol M D= 99.47*32+0.53%*18=41.37 Kg/Kmol M W= 0.28%*32+99.72%*18=26.91 Kg/Kmol 3、物料衡算 3 原料处理量：F=（3.61*10 3）/22.54=160.21 Kmol/h 总物料衡算：160.21=D+W 甲醇物料衡算：160.21*32.4%=D*99.47%+W*0.28% 得D=51.88 Kmol/h W=108.33 Kmol/h （三）塔板数的确定 1、理论板层数M T 的求取 甲醇-水属理想物系，可采用图解法求理论板层数 ①由手册查得甲醇-水物搦的气液平衡数据，绘出x-y 图（附表） ②求最小回流比及操作回流比 采用作图法求最小回流比，在图中对角线上，自点e（0.324 ，0.324）作垂线ef 即为进料线（q 线），该线与平衡线的交战坐标为（x q=0.324,y q=0.675） 故最小回流比为R min= （x D- y q）/（ y q - x q）=0.91 取最小回流比为：R=2R min=2*0.91=1.82 ③求精馏塔的气、液相负荷 L=RD=1.82*51.88=94.42 Kmol/h V=（R+1）D=2.82*51.88=146.30 Kmol/h

年产10万吨甲醇精馏工段设计毕业设计

毕业设计设计题目：年产10万吨甲醇精馏工段工艺设计

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：

学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日

精馏塔控制系统设计

Hefei University 《化工仪表及自动化》过程考核之三——设计 题目：精馏塔控制系统设计， 系别： 班级： 姓名： 学号： 教师： 日期：

目录 Hef e i Un iv ers ity (1) 化工班：《化工仪表及自动化》 (1) 过程考核之三——设计 (1) 一、概述 (3) 二、内容 (3) 三、说明 (3) 1、工作要求 (3) 2、物料 (3) 3、精馏过程的控制方案设计 (4) 四、设备选型 (5) 1、测控仪表选型 (5) 2、执行机构选型 (5) 五、总结 (5) 六、参考文献 (5)

精馏塔控制系统设计 一、概述 精馏塔是化工生产中分离互溶液体混合物的典型分离设备。它是依据精馏原理对液体进行分离，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组份（即沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化。经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离的目的，满足化工连续化生产的需要。精馏塔塔釜温度控制的稳定与否直接决定了精馏塔的分离质量和分离效果，控制精馏塔的塔釜温度是保证产品高效分离，进一步得到高纯度产品的重要手段。维持正常的塔釜温度，可以避免轻组分流失，提高物料的回收率，也可减少残余物料的污染作用。影响精馏塔温度不稳定的因素主要是来自外界来的干扰。 二、内容 蒸馏的基本原理是将液体混合物部分气化,利用其中各组份挥发度不同（相对挥发度）的特性，实现分离目的的单元操作。蒸馏按照其操作方法可分为：简单蒸馏、闪蒸、精馏和特殊精馏等。 本文主要内容是结合课本所学仪表自动化知识，掌握测控仪表，了解二元精馏系统流程仪表的位号和特点，仔细研究二元精馏的工艺流程图，熟悉工艺流程依次设计一套完整的控制方案，使系统能对二元精馏的工艺过程进行有效地控制。 三、说明 1、工作要求 精馏塔控制系统主要分为三部分控制：塔釜温度控制精馏塔塔釜温度是产品成分的间接质量指标,要求温度检测点在系统受到干扰时温度变化灵敏,因此塔内测温点设置在灵敏板上,通过控制再沸器蒸汽流量来实现温度的稳定。 2、物料

甲醇精馏工艺流程

甲醇精馏工艺流程 由合成工序闪蒸槽来的粗甲醇在正常情况下直接进入本工序的粗甲醇预热器（E11101）预热至65℃后进入预精馏塔（T11101）（在非正常情况下，粗甲醇来自甲醇罐区粗甲醇储槽，经粗甲醇泵加压后进粗甲醇预热器预热。粗甲醇预热器的热源来自常压塔再沸器出来的精甲醇冷凝液温度。）预精馏塔（T11101）作用是除去溶解在粗甲醇中的气体和沸点低于甲醇的含氧有机物，以及C10以下的烷烃。预精馏塔顶部出来的甲醇蒸汽温度为73.6℃，压力为0.0448MPa，塔顶出来进入预塔冷凝器Ⅰ（E11103），塔顶蒸汽中所含的大部分甲醇在第一冷凝器中被冷凝下来，流入预塔回流槽（V11103)经预塔回流泵（P11102AB）打回流。未冷凝的少部分甲醇蒸汽，低沸点的组分和不凝气进入塔顶冷凝器Ⅱ（E11104）继续冷凝，冷凝液可进入网流槽也可作为杂醇采出，不凝气经排放槽中的脱盐水吸收其中的甲醇后放空排放。用不凝气的排放量控制预精馏塔（T11101）塔顶压力，排放槽吸收液达到一定浓度后作为杂醇送入杂醇储槽或返回粗甲醇储槽重新精馏。预塔再沸器（E11102）的热源采用0.5MPa的低压饱和蒸汽。蒸汽冷凝液回冷凝液水槽（V11112）经冷凝水泵（P11110AB）送往动力站循环使用。为中和粗甲醇中的少量有机酸，在配碱槽中加入定量固体NaOH配置碱溶液储存在配碱槽（V11101）中。经碱液泵（P11101AB）进入扬碱器（V11110AB）再进入预塔回流槽（V11103）经过预塔回流泵（P11102AB）沿预精馏塔（T11101）进料管线加入预塔，控制预塔塔釜溶液PH值为9—10，预精馏塔（T11101）塔釜维持一定液位，塔釜甲醇溶液经加压塔进料泵（P11103AB）加压后进入加压塔进料预热器（E11105）预热后的甲醇进入加压塔（T11102）进料口，塔顶出来的甲醇气体温度121℃压力约0.574MPa 进过常压塔再沸器（E11107）将甲醇冷凝下来，冷凝后的甲醇液进入加压塔回流槽（V11111）。回流槽中的甲醇一部分经加压塔回流泵（P11104AB）后打回流入加压精馏塔（T11102），其余部分经粗甲醇预热器（E11101）与粗甲醇换热降温后再经精甲醇冷却器（E11110）冷却作为产品送往精甲醇中间槽（V11106）。加压塔再沸器的热源采用0.5MPa饱和蒸汽，蒸汽冷凝液回冷凝液水槽（V11112）经P11110AB冷凝水泵送往动力站循环使用。 常压塔部分：加压精馏塔（T11102）塔釜维持一定液位，甲醇溶液靠自压进入常压精馏塔（T11103）进料口，从常压精馏塔（T11103）塔顶出来的甲醇蒸汽温度气体温度为66℃，压力为0.008MPa,经常压塔冷凝器（E11108）冷凝，冷凝下来的甲醇进入常压塔回流槽（V11104），一部分经常压塔回流泵（P11105AB）打回流进入精馏塔（T11103），其余作为产品进入精甲醇冷却器（E11110）冷却到40℃送往精甲醇中间槽（V11106）,另有一部分

甲醇精馏塔的设计

《化工设备设计基础》课程设计 题目：甲醇精馏塔的设计 年级：2011级 专业：化学工程与工艺 学号：0116 姓名：高鑫政 指导老师：徐琼 湖南师范大学树达学院 2014 年6 月4 日《化工设备机械基础》课程设计成绩评定栏 设计任务：甲醇精馏塔的设计 完成人：高鑫政学号：0116 评定基元评审要素评审内涵满分评分 设计说明书， 40% 格式规范 设计说明书是否符合 规定的格式要求 10 内容完整 设计说明书是否包含 所有规定的内容 10 设计方案 选材是否合理标准件 选型是否符合要求 10 工艺计算 过程 工艺计算过程是否正 确、完整和规范 10 设计图纸， 30% 图纸规范 图纸是否符合规范、标 注清晰 10 与设计吻合 图纸是否与设计计算 的结果完全一致 15

图纸质量设计图纸的整体质量 的全面评价 5 答辩成绩， 30% PPT质量 PPT画面清晰，重点突 出 10 内容表述答辩表述是否清楚10 回答问题回答问题是否正确10 100 评阅人签名：总分： 评分说明：储罐设计作品的总分=（设计说明书成绩+设计图纸成绩）*0.9+答辩成绩 塔设备设计作品的总分=设计说明书成绩+设计图纸成绩+答辩成绩 设计任务书(十六) 题目：甲醇精馏塔的设计 设计内容： 根据给定的工艺参数设计一筛板塔，具体包括塔体、裙座材料的选择；塔体及封头的壁厚计算及其强度、稳定性校核、筒体和裙座的水压试验应力校核、裙座结构设计及强度校核；塔设备的结构设计；基础环、地脚螺栓计算等 已知工艺参数： 塔体内径/mm 2000 塔高/mm 31000 计算压力/MPa 1.2 设计温度/o C 200 设置地区长沙地震设防烈度8 场地土类Ⅱ类设计地震 分组第二组设计基本地震 加速度 0.2g 地面粗糙度B类塔盘数52 塔盘存留介质100

年产30万吨粗甲醇精馏工段的设计毕业论文

年产30万吨粗甲醇精馏工段的设计毕业论文目录 第1章总论 (1) 1.1 概述 (1) 1.1.1意义及作用 (1) 1.1.2 国外现状 (1) 1.1.3 产品性质与特点 (4) 1.1.4 产品的生产方法概述 (5) 1.2 设计依据 (5) 1.3 设计规模 (6) 1.4 原料及产品规格 (6) 1.4.1 主要原料规格及技术指标 (6) 1.4.2 产品规格 (6) 第2章设计方案 (8) 2.1 工艺原理 (8) 2.2甲醇精馏工艺论证 (8) 2.2.1精馏工艺和精馏塔的选择 (8) 2.2.2单塔精馏工艺 (8) 2.2.3双塔精馏工艺 (9) 2.2.4三塔精馏工艺 (10) 2.2.5双塔与三塔精馏技术比较 (11)

2.2.6精馏塔的选择 (12) 2.3工艺流程简述 (13) 第3章工艺设计计算 (16) 3.1工艺参数 (16) 3.2 物料衡算的意义和作用 (17) 3.2.1 物料衡算 (17) 3.2.2 总物料衡算表 (20) 3.3热量衡算 (21) 3.3.1预塔热量衡算 (23) 3.3.2主塔热量衡算 (25) 3.3.3常压精馏塔能量衡算 (27) 3.4热量衡算表 (31) 第4章主要设备的工艺计算及选型 (32) 4.1理论板数的计算 (32) 4.1.1常压塔理论塔板计算 (32) 4.2常压精馏塔主要尺寸的计算 (34) 4.2.1常压精馏塔设计的主要依据和条件 (34) 4.2.2初估塔径 (36) 4.2.3塔件设计 (38) 4.2.4塔板流体力学验算 (41) 4.2.5 负荷性能 (43) 4.2.6常压塔主要尺寸确定 (46)

精馏塔PID控制系统简介

精馏塔PID控制系统简介 一、PID控制系统 单回路控制系统通常是指由一个检测元件及一个变送器、一个控制器、一个执行器、一个被控对象所组成的一个闭合回路的控制系统，又称简单控制系统或单参数控制系统。单回路控制系统是所有过程控制系统中最简单、最基本、应用最广泛和最成熟的一种，约占控制回路的80%以上，适用于被控对象滞后时间较小、负荷和干扰变化不大、控制质量要求不很高的场合。控制器在冶金、石油、化工、电力等各种工业生产中应用极为广泛。要实现生产过程自动控制，无论是简单的控制系统，还是复杂的控制系统，控制器都是必不可少的。控制器是工业生产过程自动控制系统中的一个重要组成部分。它把来自检测仪表的信号进行综合，按照预定的规律去控制执行器的动作，使生产过程中的各种被控参数，如温度、压力、流量、液位、成分等符合生产工艺要求。主要介绍在工业控制中有一定影响力的DDZ-Ⅲ型控制器的控制规律、构成原理和使用方法。 二、控制器的控制规律： 在自动控制系统中，由于扰动作用的结果使被控参数偏离给定值，从而产生偏差，控制器将偏差信号按一定的数学关系，转换为控制作用，将输出作用于被控过程，以校正扰动作用所造成的影响。被控参数能否回到给定值上，以怎样的途径、经过多长时间回到给定值上来，即控制过程的品质如何，不仅与被控过程的特性有关，而且也与控制器的特性，即控制器的规律有关。 所谓控制器的控制规律，就是指控制器的输出信号与输入信号之间随时间变化的规律。这种规律反映了控制器本身的特性。 控制器的基本控制规律由比例（P）、积分（I）、微分（D）三种。这三种控制规律各有其特点。 三、精馏塔主要测量控制点的测控方法、装置和设备的报警连锁简介 1、塔釜上升蒸汽量的控制： 塔釜上升蒸汽量是由塔釜加热电压来决定的，控制塔釜加热电压即可控制塔釜上升蒸汽量

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 1 煤制甲醇工艺 气化 a）煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤贮斗，经称重给料机控制输送量送入棒磨机，加入一定量的水，物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂，为了调整煤浆的PH值，加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%，排入磨煤机出口槽，经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细，再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法，可防止粉尘飞扬，环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种，棒磨机与球磨机；棒磨机与球磨机相比，棒磨机磨出的煤浆粒度均匀，筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配，本项目拟选用三台棒磨机，单台磨机处理干煤量43～ 53t/h，可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度，使煤浆具有良好的流动性，需加入添加剂，初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6～8，可用稀氨水或碱液，稀氨水易挥发出氨，氨气对人体有害，污染空气，故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值，碱液初步采用42％的浓度。 为了节约水源，净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b）气化 在本工段，煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应： CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa（G）、1350～1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴，被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉；气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来，排入锁斗，定时排入渣池，由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。 c）灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离，处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器，经高压闪蒸浓缩后的黑水混合，经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽，水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽，经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水，渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后，通过气液分离器分离掉冷凝液，然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽，少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

年产10万吨粗甲醇精馏工艺设计解析

摘要 (3) 第1章甲醇合成的基本概念 (4) 1.1 甲醇的合成方法 (4) 1.常用的合成方法 (4) 2.本设计所采用的合成方法 (4) 1.2 甲醇的合成路线 (5) 1．常用的合成工艺 (5) 2．本设计的合成工艺 (6) 1.3合成甲醇的目的和意义 (7) 1.4 本设计的主要方法及原理 (8) 造气工段：使用二步法造气 (8) 合成工段 (8) 第2章生产工艺及主要设备计算 (9) 2.1 甲醇生产的物料平衡计算 (10) 2.1.2 粗甲醇精馏的物料平衡计算 (19) 2.2 甲醇生产的能量平衡计算 (22) 2.2.1 合成塔能量计算 (22) 2.2.2 常压精馏塔能量衡算 (24) 2.3.1 常压精馏塔计算 (27) 2.3.2 初估塔径 (29) 2.3.3 理论板数的计算 (31) 2.3.4 塔内件设计 (34)

2.3.5 塔板流体力学验算 (37) 2.3.6 塔板负荷性能 (39) 2.3.7 常压塔主要尺寸确定 (41) 2.3.8 辅助设备 (43) 参考文献 (44) 致谢 (45)

摘要 甲醇作为及其重要的有机化工原料，是碳一化学工业的基础产品，在国民经济中占有重要地位。长期以来，甲醇都是被作为农药，医药，染料等行业的工业原料，但随着科技的进步与发展，甲醇将被应用于越来越多的领域。甲醇是一种无色、透明、易燃、易挥发的有毒液体，略有酒精气味。分子量32.04，相对密度0.792(20/4℃)，熔点-97.8℃，沸点64.5℃，闪点12.22℃，自燃点463.89℃，蒸气密度1.11，蒸气压13.33KPa(100mmHg 21.2℃)，蒸气与空气混合物爆炸下限6～36.5 % ，能与水、乙醇、乙醚、苯、酮、卤代烃和许多其他有机溶剂相混溶，遇热、明火或氧化剂易燃烧。甲醇用途广泛，是基础的有机化工原料和优质燃料。主要应用于精细化工，塑料等领域，用来制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多种有机产品，也是农药、医药的重要原料之一。甲醇在深加工后可作为一种新型清洁燃料，也加入汽油掺烧。 我国的甲醇工业经过十几年的发展，生产能力得到了很大提高。1991年，我国的生产能力仅为70万吨，截止2004年底，我国甲醇产能已达740万吨，117家生产企业共生产甲醇440.65万吨，2005年甲醇产量达到500万吨，比2004年增长22.2%，进口量99.1万吨，因此下降3.1%。 于上世纪末相比，现在新建甲醇规模超过百万吨的已不再少数。在2004——2008年新建的14套甲醇装置中平均规模为134万t/a，其中卡塔尔二期工程项目高达230万t/a。最小规模的是智利甲醇项目，产能也达84万t/a，一些上世纪末还称得上经济规模的60万t/a装置因失去竞争力而纷纷关闭。 大型甲醇生产装置必须具备与其规模相适应的甲醇反应器和反应技术。传统甲醇合成反应器有ICI的冷激型反应器，Lungi的管壳式反应器，Topsdpe的径向流动反应器等，近期出现的新合成甲醇反应器有日本东洋工程的MRF--Z反应器等，而反应技术方面则出现了Lurgi推出的水冷一气冷相结合的新流程。 通常的甲醇合成工艺中，未反应气体需循环返回反应器，而KPT则提出将未反应气体送往膜分离器，并将气体分为富含氢气的气体，前者作燃料用，后者返回反应器。 传统甲醇合成采用气相工艺，不足之处是原料单程转化率低，合成气净化成本高，能耗高。相比之下，液相合成由于使用了比热容高，导热系数大的长链烷烃化合物作反应介质，可使甲醇合成在等温条件下进行。

年产3.0万吨二甲醚装置分离精馏工段的设计_毕业设计

兰州交通大学毕业设计（论文） 年产3.0万吨二甲醚装 置分离精馏工段的设计 学院：化学与生物工程学院 专业：化学工程与工艺

年产3.0万吨二甲醚装置分离精馏工段的设计 摘要 随着社会的发展，能源问题日益成为人们所关注的热门话题，二甲醚作为燃料可代替液化石油气成为可能。二甲醚的合成技术来源主要有甲醇脱水法和一步直接合成法，甲醇脱水法有甲醇液相脱水法和甲醇气相脱水法。相比于甲醇合成法，一步合成法具有流程短、投资省、能耗低且可获得较高的单程转化率的优点。 制取二甲醚的最新技术是从合成气直接制取，相比较甲醇脱水制二甲醚而言，一步法合成二甲醚因为体系存在有未反应完的合成气以及二氧化碳，要得到纯度较高的二甲醚，分离过程比较复杂。合成气法现多采用浆态床反应器,其结构简单,便于移出反应热,易实现恒温操作，它可直接利用CO含量高的煤基合成气,还可在线卸载催化剂。本设计主要针对分离中的精馏工序进行工艺设计，分离二甲醚、甲醇和水三元体系。一步反应后产物分为气液两相，气相产物二甲醚被吸收剂吸收后送入解吸装置，液相甲醇、水进入甲醇分离系统对甲醇进行提纯，以便甲醇的再循环，部分二甲醚根据要求的纯度，从第二精馏塔加入。在设计过程中涉及到二甲醚分离塔的工艺计算包括物料衡算、热量衡算、操作条件等；设备的计算包括塔板数、塔高、塔径等；还有附属设备主要是换热器和泵的设计与选型。最后再通过流体力学演算证明各指标数据是否符合标准。 关键词：二甲醚合成分离三元体系精馏 Annual output of 30,000 tons of dimethyl ether distillation section in the design of separation device Abstract With the development of society, the energy problem has become the hot topic of concern, two ether as fuel can replace liquefied petroleum gas become possible. Two ether synthesis technology the main source of methanol dehydration method and one-step direct synthesis, methanol dehydration of methanol liquid-phase dehydration and methanol gas dehydration. Compared to methanol synthesis, one step synthesis

年产1万吨甲醇精馏工段设计毕业设计论文

毕业设计（论文）手册 课题名称：年产1万吨甲醇—水混合物系精馏工段 工艺设计

年产1万吨甲醇-水精馏工段工艺设计 摘要 由于能源危机和化石燃料燃烧带来的环境污染，寻找出环境友好的可再生能源是十分必要的。甲醇不仅是一种重要的化工有机溶剂，还是一种极具潜力的新型生物燃料。顺应国家新能源政策，对实现可再生资源的能源化具有重要的意义。 通过翻阅大量的资料，本设计首先确定了提纯工段的设计方案。针对于当代甲醇精馏工艺，仅对甲醇塔3进行优化设计，对粗甲醇进行进一步精制。对于塔设备的选择，本设计选择浮阀塔。在给定相关工艺参数（其中原料液处理量F=43.17kmol/h，进料温度为70℃，要求塔顶产品的甲醇含量不少于99.5%；塔底残液的甲醇含量不大于0.5%）的基础上进行了物料衡算，确定相平衡方程和操作线方程；然后采用逐板计算法计算出了精馏塔的理论塔板数，由此得到实际塔板数32块，总的人孔数为3，塔径D=3.06m，塔高H=21.2m，以及冷凝器、再沸器及离心泵等附属设备的工艺参数，从而对这些设备进行了选型。最后绘制了相关的工艺流程图及精馏塔设备图。 关键词：甲醇；工艺设计；三塔精馏；常压塔

Process design of distillation of methanol-water system with an annual output of 10,000 tons chenbo (Liaoning University of Petroleum & Chemical, Petroleum Institute of Chemical, Biological Engineering 1001, Yingkou, Liaoning, 115000) Abstract Because of the energy crisis and environmental pollution caused by fossil fuel combustion, it is very f necessary to find out the environmental friendly renewable energy. Methanol is not only an important chemical organic solvent, but also a potential new biofuels. In order to conform to the new national energy policy, it has the vital significance to use the renewable resources as energy After reading a lot of data, firstly, the design scheme of distillation section has been established.For contemporary biological methanol distillation process, No.3 of methanol column has especially been chosen to optimize design to refine crude methanol. The float valve tower has been selected as the tower equipment. Based on the related process parameters (including the material liquid handling capacity F=43.17kmol/h, feed temperature 70℃, with requirements for content of methanol in supertower product not less than 99.5%, content of the residual liquid n-butanol in the bottom tower less than 0.5%), the material balance has been done and the phase equilibrium equation and operating line equation have been established. Then using method of step-by-step calculation to calculate the theoretical plate number, the results are the actual number of plate Np=32, the total number of the manhole 3,tower diameter D=3.06, tower height H=21.2 respectively.According to the relevant process parameters, model of the condenser, the reboiler, centrifugal pump and other ancillary equipment has been selected.

精馏塔精馏段温度比值控制方案设计

目录 1. 精馏塔控制系统介绍 (1) 1.1精馏塔原理 (1) 2. 精馏塔精馏段控制分析 (2) 2.1精馏塔精馏段的控制要求 (2) 2.2精馏塔精馏段的扰动分析 (3) 2.3精馏塔被控变量的选择 (6) 3. 比值控制系统 (7) 3.1 比值控制系统简介 (7) 3.2 比值控制系统的设计 (7) 4. 精馏塔精馏段温度比值控制系统设计 (9) 4.1精馏塔精馏段比值控制系统参数的选择 (9) 4.2控制参数的确定 (9) 4.3现场仪表选型，编制有关仪表信息的设计文件 (9) 4.4系统方块图 (10) 5. 分析被控对象特性，选择控制算法（调节器控制规律的确定） (11) 5.1比值系数的确定 (11) 6. 精馏塔精馏段温度控制分析 (12) 7. 系统仿真与参数整定 (14) 7.1 控制系统的Simulink仿真框图 (14) 7.2 PID参数整定 (14) 8. 课程设计总结 (18) 9. 参考文献 (19)

1.精馏塔控制系统介绍 1.1精馏塔原理 精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，又称为蒸馏塔。有板式塔和填料塔两种主要类型。根据操作方式又可分为连续精馏塔和间歇精馏塔。 蒸汽由塔底进入，与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发组分不断地向蒸汽中转移，蒸汽中的难会发组分不断地向下降液中转移，蒸汽越接近塔顶，其易挥发组分浓度越高，而下降液越接近塔底，其难挥发组分则越富集，达到组分分离的目的。由塔顶上升的蒸汽进入冷凝器，冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，热蒸发后，蒸汽返回塔中，另一部分液体则作为釜残液取出。蒸馏的基本原理是将液体混合物部分气化，利用其中各组分挥发度不同的特性，实现分离目的的单元操作。蒸馏按照其操作方式可分为：简单蒸馏，闪蒸，精馏，特殊精馏等。 1.2精馏装置的作用 （1）精馏段的作用 加料版以上的塔段为精馏段，其作用是逐板增加上升气相中的易挥发组分的浓度。 （2）提馏段的作用 包括加料版在内的以下塔板为提馏段，其作用是逐板提取下降的液相中易挥发组分。 （3）塔板的作用 塔板是供气液两相进行传质和传热的场所。每一块塔板上气液两相进行双向传质，只要有足够的塔板数，就可以将混合液分离成两个较纯净的组分。 （4）再沸器的作用 其作用是提供一定流量的上升蒸气流。 （5）冷凝器的作用 其作用是提供塔顶液相产品并保证有适当的液相回流。回流主要补充塔板上易挥发组分的浓度，是精馏连续定态进行的必要条件。精馏是一种利用回流使混合液得到高纯度分离的蒸馏方法。