液压机技术的发展

2000 年第11 期煤矿机械

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摘要:文章编号:1003(

液压机;类型;特点

: TH13719

液压机的最大标称压力已达750 MN ,

对产品品种的要求也日益增多,

需要能快速调整的加工设备,

行程速度单独调整功能后,

现对复杂工件以及不对称工件的加工,而且,

非常低。与机械加工系统相比,

随着微电子技术、液压技术等的发展

液压机有了更进一步的发展,其高技术含量增多,

PC机来控制,

液压机的分类和特点

液压机按照机架结构形式分为梁柱式、

锻造液压机,冲压液压机,

包装液压机,层压液压机,

打包液压机,专用液压机等10

液压机有以下几个特点:

液压机的动力传动为“柔性”传动,

,可避免机器过载的情况。

液压机基本的动作方式有3种:单动、

和三动。但其拉伸过程中只有单一的直线驱动力0794 (2000) 11秦勇甘肃工业职工大学,有极大的优越性。,,简单,来的,20003甘肃兰州主要对国内外液压机技术的发展

状况作了介绍,(2)(3)高档机型,种类型。202液压机技术的现状与发展趋势730030)

1 概述关键词中图号:

文献标识码并指出其发展趋势。: A

液压机是制品成型生产中应用最广的设备之统在液压系统中得到广泛的应用。国外已广泛采用

-9920一。目前-9920,封闭式循环油路设计,可有效地防止泄油和污染,更用重要的是防止灰尘、空气和化学物质侵入统,延长

于金属的模锻成型。随着金属压制和拉伸制品的需了机器的使用寿命。由于加工工艺等方面的原因求逐年提高,另一方国内采用封闭式循环油路设计的系统还不多见。

面,产品的生产批量也逐渐缩小。为与中小批量生在安全性方面,国外某些采用微处理器控制

产相适应,这使液压机的高性能液压机利用软件进行故障的检测和维修,

成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实产品可实现负载检测、自动模具保护和错误诊断等

现具有对压力、不仅能实功能。

废品率

液压机的发展最主要体现在控制系统方面。

-1002680,微电子技术飞速发展为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了前提条件。相比之下,

众国内机型虽然种类齐全,但技术含量相比较低,缺乏

多机型已采用CNC或提高了产品的这与机电液一体化和中小批量柔性生产

加工质量和生产率。的发展趋势不相适应。

2

-10266组合框-10573当前国内外液压机产品中控制系统分为以下3 ①以继电器为主控元件的传统型其电路结构

为手动液压机架式、整体框架式、,单臂式等。按照功能和用途可分技术要求不高,成本较低,相应控制功能简单,

-10706液压机-10706,校正、一般用途挤压液压适应性不强。主要用于单机工作,加工产品精度不

机,压制液压机,余种高的大批量生产,也可组成简单的生产线。现在,国

类型。内许多液压机厂还以该机型为主,国外众多厂家只

是保留了对该机型的生产能力,而主要面向技术含

(1)较机械加量高的机型组织生产。

工复杂的传动系统简单②采用可编程控制器( PLC)控制系统该系统

(2)双动是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出

并逐渐发展成为以微处理器为核心,将自动化

使加工系统有较长的使用寿命和高的工件成品率。技术、计算机技术、通讯技术溶为一体的新型工业自

3 国内外液压机技术发展状况

液压机的液压系统和整机结构等方面发展已经

比较成熟,国内外机型无较大差距,主要差别在于加

工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷

却及防止冲击振动方面有明显改善。

(1) 在油路结构设计方面,国内外都趋向于集成

化、封闭式设计。插装阀、叠加阀和复合化元件

及系

动控制装置。目前,该机型广泛应用于各种生产机械和自动化生产过程中。早期的可编程序控制器只能进行简单的逻辑控制,随着技术的不断发展,一些厂家采用微电子处理器作为可编程序控制器的中央处理单元(CPU) ,不仅可以进行逻辑控制,还可以对模拟量进行控制,扩大了控制器的功能。可编程控制器有较高的稳定性和灵活性,但还是介于继电器

液压机技术规格书DOC

模具研配液压机技术规格书 1、机器的规格、名称和数量： 16000KN 模具研配液压机壹台 2000KN 模具研配液压机贰台 2、机器的主要用途： 本机是根据客户要求设计、制造的模具研配液压机，主要用于汽车冲压模具的修配、研合、试压和精调等。具有4个可移动工作台，工作台在开出位置能提升上模，机外提起装置承重重量大于50吨，并有低压微速下降功能、任意位置滑块锁紧装置等机构。主机设有光电安全保护，确保上下模具修整和试模的可操作性和安全性达到最佳状态。便于模具的研配和更换。 3、机器使用的环境条件(清洁的室内)： 3.1工作环境温度: 0oC～ 40oC； 3.2冷却水:压力：0.25～0.3MPa，进水温度≤25℃，回水温度≤40℃； 3.3管道空气压力：0.4～0.55MPa； 3.4电源: 380V±10% AC,3相5线，50Hz±2％； 3.5环境湿度：工作环境湿度:40%-90%。 4、机器的技术要求： 序号项目单位数量数量 1 数量台 2 1 2 公称力KN 2000 16000 3 回程力KN 600 10000 4 液压垫力KN 600-6000 5 最大开口（最小开口400）mm 18002000 6 滑块行程mm 15001600 7 液压垫行程mm 400 400 8 工作台有效尺寸,前后×左右mm 2500×4600 2500×4600 9 滑块底面有效尺寸,前后×左右mm 2500×4600 2500×4600

序号项目单位数量数量 10 液压垫有效尺寸，前后×左右mm 1710×3510 根据实际情况 尽可能最大 1710×3510 11 移动工作台移动方式左右移左右移 12 移动工作台高度mm 420 420 13 移动工作台最大承载T 50 50 14 移动工作台重复定位精度mm ±0.05 ±0.05 15 工作台移动速度mm/s 40 40 16 研配压机地面以上高度mm ≤≤ 17 上模重量(含垫板附件) T 50 50 21 滑块快降速度mm/s ≥400 ≥400 22 滑块慢降速度mm/s 15-3015-30 23 微下降速度mm/s ≤0.5--2 ≤0.5--2 24 回程速度mm/s ≥350 ≥350 25 慢速回程mm/s ≤10 ≤10 26 液压垫上升速度mm/s 90 27 液压垫退回速度mm/s 180 28 微动行程（一次按压动作）mm ≤0.05 ≤0.05 29 滑块重复定位精度mm ±0.05 ±0.05 5、技术标准：（设备标准均符合国家有关机械标准或用户可接受的国际机械标准） Q/12YJ4319-2003 专用液压机精度（特级） 等同于日本JISB6403-1994 液压机特级精度JB3818-1999 液压机技术条件 JB9967-1999 液压机噪声限值 JB3915-85 液压机安全技术条件 GB5226.1-2002 机械电气设备通用技术条件 JB/GQ.F2013-86 液压机产品质量分等标准 其余未列标准按照相关国家标准执行 6. 设备的结构及功能简述 6.1 本机床由主机、液压传动系统、润滑系统和电气控制系统组成。

国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况

国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况 国外近十几年液压机及大型锻件生产发展概况进入20世纪90年代，世界经济发展的动向是，新技术成为推动经济发展的重要因素，世界性产业结构调整继续深化和国际化的步伐加快，发展中国家的经济迅速发展，发达国家不仅在产品上，还在资本和技术上寻求向外扩张。我国加入世贸组织是表明要参与国际经济大循环，我国的大型锻件生产也将推向国际化，大锻件生产的技术含量很高，要参与国际竞争，实质就是质量，品种，成本和投资深化的竞争，也就是先进生产技术的竟争。了解国外大型锻件生产发展水平，行业生产技术发展状况，才能探讨加速我国大型锻件生产的技术改造，在提高自给率的同时开发国际市场，这是当前十分重要的问题。 在20世纪90年代前后，由于发达国家重工业生产不景气，成套设备市场处于饱和状态，造成大型锻件市场紧缩，竞争激烈，再加上油价上涨，劳动力不足，严格执行环保法规，这些辣手问题困扰着大型锻件的生产发展。另一个难题是随着大型机械产品和重大成套设备技术不断发展，对大型锻件的质量提出了更高的性能要求。为了扭转这种局面，适应市场的高要求，再加上近十几年出现不少新钢种，冶金技术和锻压加工技术的快速发展，推动了世界性大型锻件生产行业的大改组，大投资和生产技术的大提高，以适应市场激烈竞争的要求。 在20世纪60?70年代，国外生产大型自由锻件的国家通过采用新技术，新设备，结构调整，关闭和新建一批液压机，重新进行分工，经过几年逐步走向合理。如美国，英国，德国，意大利关闭10多家大型铸锻件生产厂，关闭，拆除10 多台60MN以上自由锻水压机，其中美国有60MN，120MN，140MN，英国有2台60MN，90MN和德国有2台60MN，80MN意大利，120MN等。（一）近十几年大型锻件生产技术的发展特点锻造用钢锭质量直接决定锻件毛坯的质量，而锻件产量与锻压设备性能和辅助设备配置有关，为此，国外大型锻件生产企业主要抓冶炼质量及水压机性能和辅肋设备的配置。 1，冶炼方面：采用电炉或超高功率电炉（超高压）和钢包精炼炉（劳改），经真空碳脱氧（光碟）或或真空吹氧脱碳（VOD）的处理的钢液，在真空室浇注钢锭，已成为用水压机生产大锻件不可缺少的重要条件，用电炉和钢包精炼炉合理冶炼分工，组织最佳冶金过程，采用电磁搅拌，真空吹氩脱气，真空浇注等，对钢液进行综合处理，使钢中气体和有害元素含量达到最低，如氢≤为0.5ppm，02≤9PPm，磷，硫，砷（砷），锡（锡），锑（锑）为0.006?0.003％的水平，达到减少成份偏析，改变非金属夹杂物形态，以提高大型锻件的综合性能。

400t液压机设计报告开题报告解析

毕业设计（ 论文）开题报告 题 目： 400t 液压机设计 ________________________________ 学 院： 机械工程学院 专 业： 机械设计及其自动化 学生姓名： 姜洪斌 学 号：200902010230 指导老师： 钟定清 囱浙2和薯隴

2010 年3 月13 日 开题报告填写要求 1．开题报告（含“文献综述” ）作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效。 2．开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按此电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3．“文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写（或打印）在本开题报告第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于10 篇（不包括辞典、手册），其中至少应包括1 篇外文资料；对于重要的参考文献应附原件复印件，作为附件装订在开题报告的最后。 4.统一用A4纸，并装订单独成册，随《毕业设计（论文）说明书》等资料装入文件袋中。

毕业设计（论文）开题报告

一些通用机床到20世纪30年代才采用了液压传动。 20世纪60年代以来，随着原子能、空间技术、计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中，开始向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、经久耐用、高度集成化等方向发展。 目前，减小液压元件的体积和质量，改进元件的性能、提高元件的寿命，研制新介质、新密封材料、新密封方式，深入研究介质的净化，污染、泄漏和噪声的控制等，均为当前的液压技术发展和研究的重要课题。 我国的液压工业开始于20世纪50年代，其产品最初只用于机床和锻压设备，后来又用于拖拉机和工程机械。当前，以广州机床研究为主，在引进、消化国外（主要是前苏联）中、低压液压元件制造技术的基础上，自行设计了公称压力为2450kPa和6174kPa中低压液压元件系列。并迅速投入大量生产。1952年开始，实行第一个五年 计划，我国迅速建立起独立自主的完整的工业体系，能够逐步自行设计和制造国产汽车、机车、轮船、发电设备、冶炼轧钢设备、飞机、火箭乃至精密的宇航设备。这些都极大地促进并需要各种液压机的迅速发展。 近年来，我国一方面大力引进国外结构和性能先进的液压元件及先进的制造技术，积极研制结构创新、性能好、节能、符合世界发展主流的液压元件，另一方面，对国产各类液压元件，进行产品结构调整。 随着我国的改革开放，国民经济迅猛发展，我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展，并将创出具有我国特色的新的液压元件系列品牌产品；设计、生产、开发出采用我国新系列液压元件的各类主机，使用我国的液压进入世界先进行列⑷。 5小结 噪音、高度集成化的方向发展。液压技术已成为工业机械、工程机械及国防尖端产品不可缺少的重要技术。液压技术的革新主要体现在液压现场总线技术、自动化控制软件技术、随着原子能技术、空间技术、计算机技术的发展，液压技术与液压机已渗透到各个工业领域中，并开始向高速、高压、大功率、高效率、低液压节能技术等方面。液压机被广泛应用于机械工业的许多领域，例如在锻压领域中，液压机被广泛应用于自由锻造、模锻、冲压、挤压、剪切、拉拔成形及超塑性成形等许多工艺中；而在机械工业的其他领域，液压机被应用于粉末制品、塑料制品、磨料制品、金刚石成形、校正压装、打包、压砖、橡胶注塑成形、海绵钛加工、人造板热压，乃至炸药模压等十分广泛的不同工业领

我国锻造液压机的现状及发展解读

我国锻造液压机的现状及发展我国锻造液压机的发展是从对原有国外产品的修复及仿制，到独立研发的过程，并在大学开设了锻压专业。现在我国已成为设计、生产锻造液压机的大国之一。从1956年起，我国技术人员开始了从学习、仿制到独立研发锻造液压机一部分大学开设了锻压专业，许多教授针对锻造工艺和设备从理论上进行了深入地研究并发表了一系列专门著作，并培养了大量的锻压专业人材。国家在此期间建立了多种锻压工艺设备研究所，作了大量的研究开发工作．先后研制成功一系列的锻造液压机。1975年，在当时第一机械工业部重型局组织下，编制了水压机零部件国家标准。我国在20世纪70年代还向罗马尼亚出口了一系列锻造液压机。20世纪60年代，太原重型机器厂和沈阳重型机器厂为马鞍山钢铁厂研制成功了车轮和轮箍生产线。在线成形设备中，有30MN及 80MN的模锻液压机。20世纪60年代以后，我国又研制成功一批模锻液压机，其中第一重型机器厂研制成功300MN级的模锻液压机，第二重型机器厂也研制成功100MN级的多向模锻液压机。 20世纪70年代，世界上兴起了一股研制快锻液压机的高潮。我国西安重型机械研究所、兰州石油化工机械厂也在此期间研制生产了快锻液压机。20世纪80年代后期，随着市场经济的不断发展，江苏、浙江、山东等地的一些乡镇企业和一批民营企业逐渐开办了一些中型和大型的锻造工厂，装备了一系列的液压机和油压机。现在60MN级的液压机已经落户民营企业。这些新崛起的企业已经占据了全国的锻件市场的相当份额．而且还在不断地发展。1．国内锻造液压机的技术现状到目前为止，全国生产大锻件的主力设备仍然是20世纪50年代至70年代生产的锻造液压机。这些锻造液压机可分为以下两大类： (1传统结构主机为三梁四柱上动式，传动形式大多为水泵蓄势器传动，操纵形式为“接力器”式控制的“提阀分配器”。锻造的配套设备主要是锻造行车加翻料机，有一些用上了自制的锻造操作机。这类液压机结构简单，元器件国产化程度高，故障率低，具有一般故障自动排除功能。 (2快锻液压机主机为两柱下拉式，液压机由液压泵直接传动，采用电液伺服控制，可以精确地控制行程大小，大多配备有操作机(有的还用双操作机。主机可使上砧旋转，设有横向移砧台、自动换砧库，有的液压机还设有可旋转的运料小车等。这类液压机有进口和国产两种，技术含量较高，

液压机技术的发展

2000 年第11 期煤矿机械 ?3 ?

摘要:文章编号:1003( 液压机;类型;特点 : TH13719 液压机的最大标称压力已达750 MN , 对产品品种的要求也日益增多, 需要能快速调整的加工设备, 行程速度单独调整功能后, 现对复杂工件以及不对称工件的加工,而且, 非常低。与机械加工系统相比, 随着微电子技术、液压技术等的发展 液压机有了更进一步的发展,其高技术含量增多, PC机来控制, 液压机的分类和特点 液压机按照机架结构形式分为梁柱式、 锻造液压机,冲压液压机, 包装液压机,层压液压机, 打包液压机,专用液压机等10 液压机有以下几个特点: 液压机的动力传动为“柔性”传动, ,可避免机器过载的情况。 液压机基本的动作方式有3种:单动、 和三动。但其拉伸过程中只有单一的直线驱动力0794 (2000) 11秦勇甘肃工业职工大学,有极大的优越性。,,简单,来的,20003甘肃兰州主要对国内外液压机技术的发展 状况作了介绍,(2)(3)高档机型,种类型。202液压机技术的现状与发展趋势730030)

1 概述关键词中图号: 文献标识码并指出其发展趋势。: A 液压机是制品成型生产中应用最广的设备之统在液压系统中得到广泛的应用。国外已广泛采用 -9920一。目前-9920,封闭式循环油路设计,可有效地防止泄油和污染,更用重要的是防止灰尘、空气和化学物质侵入统,延长 于金属的模锻成型。随着金属压制和拉伸制品的需了机器的使用寿命。由于加工工艺等方面的原因求逐年提高,另一方国内采用封闭式循环油路设计的系统还不多见。 面,产品的生产批量也逐渐缩小。为与中小批量生在安全性方面,国外某些采用微处理器控制 产相适应,这使液压机的高性能液压机利用软件进行故障的检测和维修, 成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实产品可实现负载检测、自动模具保护和错误诊断等 现具有对压力、不仅能实功能。 废品率 液压机的发展最主要体现在控制系统方面。 -1002680,微电子技术飞速发展为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了前提条件。相比之下, 众国内机型虽然种类齐全,但技术含量相比较低,缺乏 多机型已采用CNC或提高了产品的这与机电液一体化和中小批量柔性生产 加工质量和生产率。的发展趋势不相适应。 2 -10266组合框-10573当前国内外液压机产品中控制系统分为以下3 ①以继电器为主控元件的传统型其电路结构 为手动液压机架式、整体框架式、,单臂式等。按照功能和用途可分技术要求不高,成本较低,相应控制功能简单, -10706液压机-10706,校正、一般用途挤压液压适应性不强。主要用于单机工作,加工产品精度不 机,压制液压机,余种高的大批量生产,也可组成简单的生产线。现在,国 类型。内许多液压机厂还以该机型为主,国外众多厂家只 是保留了对该机型的生产能力,而主要面向技术含 (1)较机械加量高的机型组织生产。 工复杂的传动系统简单②采用可编程控制器( PLC)控制系统该系统 (2)双动是在继电器控制和计算机控制发展的基础上开发出 并逐渐发展成为以微处理器为核心,将自动化 使加工系统有较长的使用寿命和高的工件成品率。技术、计算机技术、通讯技术溶为一体的新型工业自 3 国内外液压机技术发展状况 液压机的液压系统和整机结构等方面发展已经 比较成熟,国内外机型无较大差距,主要差别在于加 工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷 却及防止冲击振动方面有明显改善。 (1) 在油路结构设计方面,国内外都趋向于集成 化、封闭式设计。插装阀、叠加阀和复合化元件 及系

液压技术的发展历史

液压技术的发展历史 出了连续介质的概念，建立了无粘性流体运... - 1648年法国B.Pascal提出静止液体中流体传动定律，奠定了液体静力学基础 17世纪Newton针对粘性流体运动的内摩擦力提出了牛顿粘性定律 1738年瑞士人欧拉(L.Euler)提出了连续介质的概念，建立了无粘性流体运动的欧拉方程。同年，瑞士人伯努利(D.Bernoulli)从能量守恒定律出发，得到了流体定常运动下流速、压力、高度之间的关系—伯努利方程。这两个方程是流体动力学作为一个学科分支建立的标志 1827年法国人纳维(C.L.M.Navier)建立了粘性流体运动的基本方程;1845年英国人斯托克斯G.G.Stokes)又以更合理的方式导出这组方程，N—S方程 1883年英国人雷诺(O.Reynolds)发现流体的层流和紊流两种状态，建立了湍流基本方程—雷诺方程。 1795年英国布拉默(J.Bramah)提出了关于液压机的专利，2年后制造了手动泵供压的水压机。1826年后水压机已被广泛应用——采用水介质的液压传动技术应用的时代。然而，水的粘性低、润滑性差、材料的防锈等带来诸多弊端。 1905年美国詹尼(Janney)首先将矿物油作为介质，设计制造第一台油压柱塞泵及传动装置。随后，由于材料学科发展以及丁腈橡胶等耐油密封材料的出现，使油压技术在20世纪得到迅速发展。 1922年瑞士托马(H.Thoma)发明了径向柱塞泵。随后斜盘式和斜轴式轴向柱塞泵、径向液压马达和轴向变量马达等相继出现。 1936年美国威克斯(H.Vickers)发明了以先导控制压力阀为标志的管式系列液压控制元件。60年代出现了板式和叠加式液压元件，60年代后期出现了比例控制元件，70年代出现插装式液压元件。 20世纪40年代电液伺服控制技术最早运用在飞机上，50-60年代开始发展，60年代以后各种新结构的伺服阀相继出现。 随着微电子技术、计算机、现代控制理论的发展，并与液压技术的紧密结合，使液压传动与控制发展成为十分成熟的技术，在各生产领域得到广泛应用。 80年代后，水液压技术重新崛起。

液压控制系统的发展趋势-副本

液压控制系统的发展趋势 13车1 张亚露1308172136 液压控制系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作，完成各种设备不同的动作需要。不论是现在很多行业中，还是在将来，液压空中系统将会得到更多的推广和应用，也不仅仅是用在机械类的各个行业中。 液压机作为在板金成型生产制作中应用最为广泛的机械设备之一，其之所以能够成为最为理想的成型工艺设备，不仅仅是因为其能够根据实际加工的需求，进行自身的快速调整，还能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工生产，降低了废品率。因此，可以说液压生产加工技术与其他机械加工技术相比有着明显的优越性。 液压传动因具有结构简单、体积小、重量轻、反应速度快、输出力大、可方便地实现无级调速、易实现频繁换向、易实现自动化等优点，使其从民用到国防，从一般传动到精确度很高的控制系统，都得到了广泛的应用。 在机床工业中，目前机床传动系统有85%采用液压传动与控制，如磨床、刨床、拉床、压力机、剪床及组合机床等。 在冶金工业中，电炉控制系统、轧钢机的控制系统、平炉装料、转炉装料、高炉装料、带材跑偏及恒张力装置等都采用了液压技术。 在工程机械中，普遍采用了液压传动，如挖掘机、装载机、起重机、推土机、铲运机、平地机、压路机等。 在农业机械中，采用液压技术也很广泛，如拖拉机、联合收割机等。 在汽车工业中，液压越野车、液压自卸式汽车、液压高空作业车、消防车等均采用了液压技术。 在轻纺工业中，采用液压技术的有塑料注塑机、造纸机、印刷机及纺织机等。 在国防工业中，飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹和火箭等武器装备都采用了液压传动与控制。 在船舶工业中，应用液压技术很普遍，如全液压挖泥船、打捞船、采油平台及船舶辅机等。液压行业发展趋势 1.液压柱塞泵具有节能、低噪声和先进的控制技术 很多著名企业如力士乐、Parker、ATOS、油研等都积极从事变量柱塞泵的开发和推广应用，变量柱塞泵已成为液压系统的关键元件，它的发展可以使液压系统向高压发展，提高效率，提高功率密度，变量泵的多种变量控制方式可以减少液压系统的控制阀类元件，简化系统，另一方面人们也更关注变量柱塞泵的低噪声和高可靠性。 Rexroth公司展出了为注塑机配套的A10VSO…DFEE电子变量控制泵，该泵的压力、流量由电子控制系统控制，通过位置传感器和压力传感器将信息反馈给高响应频率的比例阀，从而控制变量柱塞泵的输出流量和压力。 2. 液压齿轮泵的发展方向是小型化、组合化及低噪声 如意大利MARZOCCHI Pomoe公司展出了性能优良的0.25-0.5系列微型齿轮泵，排量为0.19-1.5ml/r，工作压力为200bar，转速为7000r/min。 派克汉尼汾公司展出的高压齿轮泵和马达，特点是高性能、高压力、高效率，其中300、500、600系列泵，额定压力为21-27.5MPa，排量为0.8-147ml/r。 德国布赫(Bucher)液压公司展出的高压齿轮泵系列，具有压力高、寿命长、噪声低等特点，

我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程

我国自由锻液压机和大型锻件生产的发展历程 中国锻压协会蔡墉 近几年来，国内大型自由锻一直处于一个高速发展时期，特别是2006年，全国各地掀起了一股大型自由锻设备投资建设热潮，各地纷纷上马大型自由锻液压机，据不完全统计，2007 ~2008年两年中，即将投产的在6000吨以上的自由锻液压机就有5台之多，而计划投资建设的更达到了10台以上。目前我国的大型自由锻液压机数量已居世界首位，我国的自由锻行业真的还需要这么多大型设备么？整个自由锻产业是供不应求，还是供大于求？现阶段对自由锻设备的投资是否盲目…… 早在1934年日本入侵我国东北以后，就在沈阳、大连建立机械厂安装了20MN、40MN自由锻水压机生产大锻件。1945年日本战败以后，这些锻造设备被友军拆走了。由中国人自已设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的时间不长，仅有50多年的历史。现在回顾我国设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的历史，基本上分以下几个阶段。 （注：自由锻造压力机用乳化液和水为工作液体时，称自由锻水压机；用矿物油为工作液体时，称自由锻油压机，统称自由锻液压机。我国约在1990年前进口或国内制造的锻造压力机大部份用乳化液和水作为工作液体。1990年以后国内制造的锻造压力机的工作液体有乳化液和水，也有用矿物油的，但国外进口的自由锻液压机大部份用矿物油。当分不清该自由锻压力机是采用那种工作液体时就统称液压机） 一、发展历程 1、恢复时期（1949~1952年） 这3年，我国的锻造工业是处于修旧、利废和搞建设的创业前期。 1945年日本战败投降以后，向我国赔偿了一批锻造设备，有10MN、12MN、20MN自由锻水压机各1台、30MN 自由锻水压2台，5 t蒸汽锤2台，以及3 t以下蒸汽锤约5台。这些设备一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。 1949年10月1日中华人民共和国成立以后，政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位，并进行修复，设计和建造厂房，砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。（中国锻压网首发，https://www.wendangku.net/doc/6912422835.html, ）这批锻造设备虽然已经阵旧，锻造水压机大部份是蒸汽增压式，结构落后、性能较差，但都是当时的―国宝‖，在创业时期为制造大型机器设备提供大锻件。 2、创业时期（1953~1957年） 1953年首先将日本赔偿散存在鞍山的20MN自由锻水压机修复，在沈阳重机厂安装投产，这是我国第一家生产大型锻件的企业，也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。通过对日本赔偿水压机的修配工作，成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。 1953~1957年我国进入第一个5年计划，在苏联援建的几个企业中，有8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN 自由锻水压机约8台。 1954年将日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后，在我国自已设计建设的太原重型机器厂安装试生产。另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。 1957年在太原重型机器厂还安装了两台水压机，一台是从捷克进口的30MN水压机，该压机原是上海101厂用作封头热压，因整个建设项目取消，而压机己同捷克签订购货合同并投产，若取消合同，经济损失较大，只能改作自由锻造，因此该30MN水压机立柱间距呈四方形（注：作为自由锻水压机立柱间距为长方形），该压机于1990年拆除，改用太重自已制造的31.5MN自由锻水压机，该压机于2005年拆除，又改用自制45MN 自由锻水压机代替。 1957年在太原重机厂同时安装一台25MN自由锻水压机，该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。原压机缺少底座，立柱有较深伤痕，机加工后直径减小，经核算改为25MN。由于该压机为蒸汽增压式，同车间还有捷克30MN水压机，生产任务不多，基本设有开动，约于1989年拆除，去向不明。 在1958年大跃进年代，太重自行设计的31.5MN自由锻水压机尚未投产，而沈重有25MN自由锻水压机全套

文献综述-液压机设计

一、课题国内外现状 液压机是一种以液体为工作介质，用来传递能量以实现各种工艺的机器。液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一。自19世纪问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。由于液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各个部门获得了广泛应用。四柱式（通用）液压机属于板料冲压液压机，这类液压机主要用于各种金属板料的冲压成型，包括落料、冲裁、拉伸、弯曲、翻边、精密冲裁等，还可以用于冷挤、校正、压装、粉末制品、磨料制品、塑料制品和绝缘材料的压制成型。 液压机由于具有以下多方面的优点，因此在很多领域得到广泛应用。 1）基于液压传动原理，执行元件结构简单，结构上易于实现很大的工作压力，较大的工作空间和较长的工作行程，因此适应性强，便于压制大型工件或较长、较高的工件。 2）由于执行元件结构简单，具有灵活布置的特点，因此可以根据工艺要求进行多方位的布置以及多地点分散布置。 3）在行程的任何位置均可产生液压机额定的最大压力。 4）活动衡量的总行程可以在一定范围内任意无极改变，行程的下转换点也可以根据工艺要求方便的控制和改变。 5）可以用不同阀的组合来实现工艺过程的不同程序，方便的适应程序的变化，便于实现程序控制及计算机自动控制。 6）工作平稳、撞击、振动和噪声较小，对工人健康、厂房基础、周围环境及设备本身都有很大好处。 由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，国内外液压机的发展主要体现在控制系统方面。微电子技术的飞速发展，为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了可能。相比来讲，国内机型虽种类齐全，但技术含量相对较低，缺乏技术含量高的高档机型，这与机电液一体化，中小批量柔性生产的发展趋势不相适应。在国内外液压机产品中，按照控制系统，液压机可分为三种类型：一种是以继电器为主控元件的传统型液压机；一种是采用可编程控制器控制的液压机；第三种是应用高级微处理器（或工业控制计算机）的高性能液压机。三种类型功能各有差异，应用范围也不尽相同。但总的发展趋势是高速化、智能化。 （l）继电器控制方式是延续了几十年的传统控制方式，其电路结构简单，技术要求不高，成本较低，相应控制功能简单，适应性不强。其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产（如餐具、厨具产品等），其也可组成简单

现代液压机发展趋势

现代液压机发展趋势 液压机是一种利用液体静压力来加工各种材料的机械，它常用于压制工艺和压制成形工艺，如锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。从1795年第一台水压机发明到现在，液压机经历了200多年的改进和创新，由于其具有加工工艺“万能性”，使得液压机广泛应用在国民生产的各行各业。随着现代制造技术的不断发展，制造行业产品竞争越来越激烈，为了提高液压机的市场竞争力，传统液压机必须克服油液泄漏、油温升高、传动精度低、能耗大等缺点，提高液压机的控制精度和效率，实现绿色液压机的设计和制造。 液压机的系统和整机结构经过近几十年的发展已经较为成熟，国内外液压机的研究重点主要集中在在伺服控制技术、绿色节能技术、集成化技术、机液混合驱动技术、多工位液压机技术以及其他辅助技术等方面。 1伺服控制技术 伺服控制是近几十年发展起来的一种精密驱动技术，其核心技术是使物体的位置、方位、状态等输出被控量能够跟随输入目标（或给定值）的任意变化。伺服液压机就是将伺服控制技术与液压系统相结合的一种新型压力机，它指的是主传动油泵采用伺服电机驱动，减少控制阀回路，调节主油泵完成对滑块精确控制。 图1为伺服液压机圆体，液压机的主油缸上腔安装有压力传感器，在液压机滑块处安装位移传感器。控制器根据压力反馈信号、位置反馈信号、压力给定信号、位置给定信号、速度给定信号等计算出伺服电机的转速，从而控制液压泵的输出，以进行压力、速度、位置控制。伺服驱动液压机依靠调节伺服电机的转速，来控制液压机的压力、速度、位置等参数，取消了液压控制回路中的压力控制阀、流量控制阀等元件，简化了液压控制回路。伺服驱动液压机在滑块快降、滑块静止在上限位进行上下料时，伺服电机转速为零；滑块加压和回程时伺服电机的转速由设定速度确定；滑块在保压时伺服电机的转速仅弥补泵和系统的泄漏。传统液压机在整个工作过程中电机始终处于恒定转速。图2为在整个工作过程中，传统液压机与伺服控制液压机电机转速的区别，图中①为滑块快降阶段，②为滑块加压工作阶段，③为保压阶段，④为滑块回程阶段，⑤为滑块静止时的上下料阶段。 图1伺服控制液压机原理图2 在工作过程中的转速区别 与传统液压机相比，伺服控制技术应用在液压机上主要有以下优点： 1.1 精度高 伺服电机主要靠脉冲来定位，每接受1个脉冲就会旋转1个脉冲对应的角度，单单考虑伺服电机其控制精度可以达到1/1024圈，结合相应的传感器，可以实现对滑块任意位置

液压机的研究现状及发展趋势讲课稿

液压机的研究现状及 发展趋势

液压机的研究现状及发展趋势 汪兆尔烈 摘要：液压机是成型生产中应用最广的设备之一，已经历了100多年的发展历史，自问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。本文首先概述液压机应用场合，工作原理，分类及特点，然后对国内外液压机的技术现状进行了综述，最后对液压机技术发展趋势进行了展望。 关键词：工作原理；特点及分类；技术发展状况；未来发展趋势 1.概述 随着近50年的科学技术的进步与发展，液压技术已经成为了一门影响现代机械装备技术的重要基础学科和基础技术，液压机是一种利用液体压力来传递能量,以实现各种压力加工工艺的机床。随着新工艺及新技术的应用，液压机在金属加工及非金属成形方面的应用越来越广泛，在机床行业中的占有份额正在大幅度。由于液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。如板材成型；管、线、型材挤压；粉末冶金、塑料及橡胶制品成型；胶合板压制、打包；人造金刚石、耐火砖压制和炭极压制成型；轮轴压装、校直等等。各种类型液压机的迅速发展，有力地促进了各种工业的发展和进步。八十年代以来，随着微电子技术、液压技术等的发展和普及应用，液压机有了更进一步的发展。目前，液压机的最大标称压力已达750MN，用于金属的模锻成型。众多机型已采用CNC或工业PC机来进行控制，使产品的加工质量和生产率有了极大的提高。随着人们生活水平的提高，金属压制和拉伸制品的需求逐年提高，同时，对产品品种的需求也越来越多，另一方面产品的生产批量日益缩小。 为与中、小批量生产相适应，需要能够快速调整的加工设备，这使液压机成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后，不仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而

液压系统的现状与发展趋势

液压系统的现状与发展趋势 王哲 （辽宁工程技术大学，机械11-7班） 摘要：液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，液压机是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，广泛应用于各种工业中。而在液压机中液压传动系统是其非常重要的组成部分，对液压机的各种性能起到决定性的作用，至于它与微电子和计算机技术密切结合，得以在尽可能小的空间内传递出尽可能大的功率并加以精确控制，更是近几十年内出现的新事物。 本文为5000KN单臂液压机设计了液压传动系统，500T单臂校正压装液压机液压系统采用插装阀集成系统，动作可靠，使用寿命长，液压冲击小，减小了连接管路与泄漏点。独立的电器控制系统，工作可靠，动作直观，维修方便。采用按钮集中控制，设调准（点动）,单次（半自动）二种操作方式。大大的提高了传统液压机的控制有欠缺自动化、操纵性和安全性差等缺点。 它适用于轴类零件、型材的校正和轴套类零件的压装、板材零件的弯曲、压印、套形、简单零件的拉伸塑料制品、机床、内燃机、轻纺制造机械、轴类、轴承、洗衣机、汽车电机、空调电机、电器、军工企业、三资企业装配流水线等行业使用。 该设计主要包括在给定参数情况下液压系统零部件的参数计算，从而进行合适的选择，在根据实际情况确定液压元件（辅助元件）以及液压泵站和油箱，文章也附带了液压元件的安装说明及液压机的技术要求和液压机的驱动要求。 关键词：单臂液压机；液压系统；液压元件 1液压与气动系统 仅有以下三种基本方法传递动力：电气、机械和流体。大多数应用系统实际上是将三种方法组合起来而得到最有效地最全面的系统。为了合理地确定采取哪种方法，重要的是了解各种方法的显著特征。例如液压系统在长距离上比机械系统更能经济地传递动力。然而液压系统与电气系统相比，传递动力的距离较短。液压动力传递系统涉及电动机、调节装置和压力，流量控制。总的来说，该系统包括： l 泵：将原动机的能力转换成作用在执行部件上的液压能。 2 阀：控制泵产生流体的运动方向、产生的功率的大小，以及到达执行部件液体的流量。功率大小取决于对流量和压力大小的控制。 3 执行部件：将液压能转换成可用的机械能。 4 介质即油液：可进行无压缩传递和控制，同时可以润滑部件，使阀体密封和系统冷却。

液压与气动的发展

本文由谢梦雷贡献 wps文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 液压与气动的发展趋势 1 概述 - 液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一。自八十年代问世以来发展很快，已成为工业生产中必不可少的设备之一。由于液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。如板材成型；管、线、型材挤压；粉末冶金、塑料及橡胶制品成型；胶合板压制、打包；人造金刚石、耐火砖压制和炭极压制成型；轮轴压装、校直等等。各种类型液压机的迅速发展，有力地促进了各种工业的发展和进步。八十年代以来，随着微电子技术、液压技术等的发展和普及应用，液压机有了更进一步的发展。目前，液压机的最大标称压力已达 750MN［1］，用于金属的模锻成型。众多机型已采用 CNC 或工业 PC 机来进行控制，使产品的加工质量和生产率有了极大的提高。随着人们生活水平的提高，金属压制和拉伸制品的需求逐年提高，同时，对产品品种的需求也越来越多，另一方面产品的生产批量日益缩小。为与中、小批量生产相适应，需要能够快速调整的加工设备，这使液压机成为理想的成型工艺设备。特别是当液压机系统实现具有对压力、行程速度单独调整功能后，不仅能够实现对复杂工件以及不对称工件的加工，而且，实现了极低的废品率。这种加工方式还适合于长行程、难成型以及高强度的材料。可变的动力组合、短的加工时间、根据工件长度的简易的压力行程调整，这与机械加工系统相比，有其优越性。 2 液压机的特点及分类液压机作为一种通用的无削成型加工设备，其工作原理是利用液体的压力传递能量以完成各种压力加工的。其工作特点一是动力传动为“柔性”传动，不象机械加工设备一样动力传动系统复杂，这种驱动原理避免了机器过载的情况；二是液压机的拉伸过程中只有单一的直线驱动力，没有“成角的”驱动力，这使加工系统有较长的生命期和高的工件成品率。液压机有单动、双动、三动三种基本的动作方式。在单动方式中，压头(或滑板)作为移动部件单向移动完成压制过程。这种工作方式没有压边装置。单动压力机主要用于薄型工件成型中，适用于卷材和带型材料。双动型压力机有两个移动部件：滑板(或冲头)和模板。其工作过程是，冲头(或滑板)自上而下拉伸冲料，模板充作固定压板。在压制成型后，模板能实现打料顶出功能。可根据材料和工件的特征参数来调整模板的压力。三动型压力机中，深拉伸滑块和压边滑块自上而下移动，由模板实现打料动作。但是，模板也可以充作压边块来实现专门的成型操作。这种压力机也可以做双动机用。由于内滑板和压边块相关连，因此，成型压力和压边力合成整个系统的总负载。按照机架结构形式液压机可分为梁柱式、组合框架型、整体框架式、单臂式等。按照功能用途液压机可分为手动液压机、锻造液压机、冲压液压机、一般用途液压机、校正、压装液压机、层压液压机、挤压液压机、压制液压机、打包压块液压机、专用液压机十组类型。 3 国内外液压机技术发展状况由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，国内外液压机的发展主要体现在控制系统方面。微电子技术的飞速发展，为改进液压机的性能、提高稳定性、加工效率等方面提供了可能。相比来讲，国内机型虽种类齐全，但技 术含量相对较低，缺乏技术含量高的高档机型，这与机电液一体化，中小批量柔性生产的发展趋势不相适应。在国内外液压机产品中，按照控制系统，液压机可分为三种类型：一种是以继电器为主控元件的传统型液压机；一种是采用可编程控制器控制的液压机；第三种是应用高级微处理器(或工业控制计算机)的高性能液压机。三种类型功能各有差异，应用范围也不尽相同。但总的发展趋势是高速化、智能化。 (1)继电器控制方式是延续了几十年的传统控制方式，其电路结构简单，技术要求不高，成本较低，相应控制功能简单，适应性不强。其适用于单机工作、加工产品精度要求不高的大批量生产(如餐具、厨具产品等)，其也可组成简单的生产线，但由于电路的限制，稳定性、柔性差。现在，国内许多液压机厂家

冲压设备发展史

冲裁机床的发展 1、国内外研究现状及发展趋势 1.1、冲压设备的历史背景 冲压技术是一种具有悠久历史的加工方法和生产制造技术。根据文献记载和考古文物证明我国古代的冲压加工技术走在世界之前，对人类早期文明社会的进步发挥了重要的作用，作出重要贡献。 利用冲压机械和冲压模具进行的现代冲压加工技术已近有二百年的发展历史。1839年英国成立了Schubler公司，这是早期颇具规模的、现今也是世界上最先进的冲压公司之一。 从学科角度上看，到本世纪10年代，冲压加工技术已经从一种从属于机械加工或压力加工工艺的地位，发展成为了一门具有自己理论基础的应用技术科学。俄罗斯（从前苏联时期开始）就有各类冲压技术学校。日本也有冲压工学之说。中国也有冲压工艺学、薄板成形理论方面的教材及专著。可以认为这一学科现已形成了比较完整的知识结构系统。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于一致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备。这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在一些汽车部件供应商的企业中也可见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。今天，对现有设备按照产品进行技术改造并快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，一定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具仍然是冲压设备最重要的部件并且仍将决定着冲压生产过程。 1.2、国内研究发展现状 日新月异的高新技术，带动新材料、新设计、新工艺不断推陈出新，作为现代化机械中的冲孔机，也以不断创新的先进技术和全新的面貌出现在用户面前。目前两大品类（有孔、无孔）的冲孔机中，都采用了现代电子技术，如票据自动冲孔机采用的票据打孔设备是采用PLC控制伺服系统进行票据自动定位，具有定位精度高、生产效率高的特点。 目前，我国冲孔机市场也在向国际市场接轨，世界知名的办公及工厂设备厂商如法国宝、彪马、亚大力、美连、意必高、利宝等公司产品相继进入我国市场，欧美的、日本的及我国大陆、香港特别行政区、澳门特别行政区、台湾省产的冲孔机，各式各样品种不断推陈出新并展示于中国市场，使广大用户大开眼界，领略各种新潮风格的产品。

现代液压技术的发展现状

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/6912422835.html, 现代液压技术的发展现状 作者：王青强 来源：《中国房地产业·下旬》2018年第06期 【摘要】液压机主要用于对钣金生产的成形加工，是当前应用最广泛、加工最理想的成形工艺设备，因为液压机在面对实际加工的需求时，能够通过自身的调整来改进生产技术，从而实现对不对称工件的生产加工，提高生产效率，同时降低废品率。液压生产加工技术明显优越于其他类型的机械加工技术，更符合当前制造行业的发展需要。 【关键词】液压技术；发展现状；趋势 针对液压传动而言，它不仅具有易于实现直线运动的优点，同时还具有功率质量之比大的特点，还在一定的程度上具有动态响应快的优势。在各个领域中得到了比较广泛的应用，例如：工程机械领域、农林领域、试验设备领域、冶金领域、航空航天领域等等。液压传动在一定的程度上是动力传动以及控制传动的重要组成部分之一，对工业以及国防等方面的技术的发展以及进步起着促进的作用，同时也是现代工程控制过程中主要技术之一。 1、液压系统的优缺点 1.1 液压系统的优点 与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点： （1）功率密度高，在输出同样功率的条件下，体积和质量可以减少很多。 （2）容易实现无级调速，调速范围大。 （3）可实现自动过载保护。 （4）液压元件已经实现了标准化、系列化和通用化，制造和使用都非常方便。 1.2 液压系统的缺点 （1）效率较低。在液压传动系统中，不可避免地存在着泄漏和压力损失，工作过程中会伴有能量损耗。 （2）液压油的黏温特性，制约着液压系统的性能，不能在很高或很低的温度下工作。 （3）液压油容易引起污染，污染后会导致元件卡滞、泄漏，影响系统的工作性能。

液压机的区别

当然，用途也根 除用于锻压成形外，也

快速锻造水压机，可进行相当于30～50千牛锻锤所做的工作。40年代，德国制成180000千牛的巨型模锻水压机，此后全世界先后制成180000千牛以上的模锻水压机18台，其中中国制造的一台为300000千牛。 液压机的工作原理。大、小柱塞的面积分别为S2、S1，柱塞上的作 液压机 用力分别为F2、F1。根据帕斯卡原理，密闭液体压强各处相等，即 F2/S2=F1/S1=p;F2=F1(S2/S1)。表示液压的增益作用，与机械增益一样，力增大了，但功不增益，因此大柱塞的运动距离是小柱塞运动距离的S1/S 2倍。 工作介质 液压机所用的工作介质的作用不仅是传递压强，而且保证机器工作部件工作灵敏、可靠、寿命长和泄漏少。液压机对工作介质的基本要求是：①有适宜的流动性和低的可压缩性，以提高传动的效率；②能防锈蚀；③有好的润滑性能；④易于密封；⑤性能稳定，长期工作而不变质。液压机最初用水作为工作介质，以后改用在水中加入少量乳化油而成的乳化液，以增加润滑性和减少锈蚀。19世纪后期出现了以矿物油为工作介质的油压机。油有良好的润滑性、防腐蚀性和适度的粘性，有利于改善液压机的性能。20世纪下半叶出现了新型的水基乳化液，其乳化形态是“油包水”，而不是原来的“水包油”。“油包水”乳化液的外相为油，它的润滑性和防蚀性接近油，且含油量很少，不易燃烧。但水基乳化液价格较贵，限制了它的推广。 结构 一、驱动系统 液压机的驱动系统主要有泵直接驱动和泵-蓄能器驱动两种型式。泵直接驱动这种驱动

按作用力的方向区分，液压机有立式和卧式两种。多数液压机为立式，挤压用液

我国自由锻液压机的发展历程

我国自由锻液压机的发展历程 早在1934年日本入侵我国东北以后，就在沈阳、大连建立机械厂安装了20MN、40MN自由锻水压机生产大锻件。1945年日本战败以后，这些锻造设备被友军拆走了。由中国人自已设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的时间不长，仅有50多年的历史。现在回顾我国设计制造自由锻液压机和生产大型锻件的历史，基本上分以下几个阶段。 （注：自由锻造压力机用乳化液和水为工作液体时，称自由锻水压机；用矿物油为工作液体时，称自由锻油压机，统称自由锻液压机。我国约在1990年前进口或国内制造的锻造压力机大部份用乳化液和水作为工作液体。1990年以后国内制造的锻造压力机的工作液体有乳化液和水，也有用矿物油的，但国外进口的自由锻液压机大部份用矿物油。当分不清该自由锻压力机是采用那种工作液体时就统称液压机） 一、发展历程 1、恢复时期（1949~1952年） 这3年，我国的锻造工业是处于修旧、利废和搞建设的创业前期。 1945年日本战败投降以后，向我国赔偿了一批锻造设备，有10MN、12MN、20MN 自由锻水压机各1台、30MN自由锻水压2台，5 t蒸汽锤2台，以及3 t以下蒸汽锤约5台。这些设备一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。 1949年10月1日中华人民共和国成立以后，政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位，并进行修复，设计和建造厂房，砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。这批锻造设备虽然已经阵旧，锻造水压机大部份是蒸汽增压式，结构落后、性能较差，但都是当时的“国宝”，在创业时期为制造大型机器设备提供大锻件。 2、创业时期（1953~1957年） 1953年首先将日本赔偿散存在鞍山的20MN自由锻水压机修复，在沈阳重机厂安装投产，这是我国第一家生产大型锻件的企业，也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。通过对日本赔偿水压机的修配工作，成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。 1953~1957年我国进入第一个5年计划，在苏联援建的几个企业中，有8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN自由锻水压机约8台。 1954年将日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后，在我国自已设计建设的太原重型机器厂安装试生产。另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。 1957年在太原重型机器厂还安装了两台水压机，一台是从捷克进口的30MN水压机，该压机原是上海101厂用作封头热压，因整个建设项目取消，而压机己同捷克签订购货合同并投产，若取消合同，经济损失较大，只能改作自由锻造，因此该30MN水压机立柱间距呈四方形（注：作为自由锻水压机立柱间距为长方形），该压机于1990年拆除，改用太重自已制造的31.5MN自由锻水压机，该压机于2005年拆除，又改用自制45MN自由锻水压机代替。 1957年在太原重机厂同时安装一台25MN自由锻水压机，该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。原压机缺少底座，立柱有较深伤痕，机加工后直径减小，经核算改为25MN。由于该压机为蒸汽增压式，同车间还有捷克30MN水压机，生产任务不多，基本设有开动，约于1989年拆除，去向不明。 在1958年大跃进年代，太重自行设计的31.5MN自由锻水压机尚未投产，而沈重有25MN