塑胶原材料的规格术语
塑胶原材料的规格术语
塑胶原材料的规格术语
原材料的质量指标中，经常会遇到一些术语，准确理解它的含义，有助于更好地掌握原材料的性能。现列出部分常用的名词术语。
(1)密度与相对密度(Density and relative density) 密度是指物质单位体积内所含的质量，简言之是质量与体积之比，其单位是百万克／米3(Mg／m3)或千克／米3(kg／m3)或克／厘米3(g／cm3)。相对密度亦称密度之比，是指物质的密度与参考物质的密度在各自规定的条件下之比，或者是说一定体积的物质在t1温度下的质量与等体积参考物质在t2。温度下的质量之比。常用的参考物质为蒸馏水，并用Dt1/t2或t1/t2表示，为无因次量。
(2)熔点与凝固点(Melting point and Freezing point) 物质在其蒸气压下液态—固态达到平衡时的温度称为熔点或凝固点。这是由于固体中原子或离子的有规则排列因温度上升，热运动变得杂乱而活化，形成不规则排列的液体的一种现象，相反的过程即为凝固。对于液体变为固体时的温度常称为凝固点或冰点，与熔点不同之处在于放出热量而不是吸收热量。其实物质的熔点和凝固点是一致的。
(3)熔点范围(Melting range) 系指用毛细管法所测定的从该物质开
始熔化至全部熔化的温度范围。
(4)结晶点(Crystal point) 系指液体在冷却过程中，由液态转变为固态的相变温度。
(5)倾点(Pour point) 表示液体石油产品性质的指标之一。系指样品在标准条件下冷却至开始停止流动的温度，也就是样品冷却时还能倾注时的最低温度。
(6)沸点(Boiling point) 液体受热发生沸腾而变成气体时的温度。或者说是液体和它的蒸气处于平衡状态时的温度。一般来说，沸点越低，挥发性越大。
(7)沸程(Boiling range) 在标准状态下(1013．25hPa，0℃)，在产品标准规定的温度范围内的馏出体积。
(8)升华(Sublimation) 固态(结晶)物质不经过液态而直接转变为气态的现象。如冰、碘、硫、萘、樟脑、氯化汞等都可在不同的温度下升华。
(9)蒸发速度(Vaporizing velocity) 蒸发是指液体表面发生的气化现象。蒸发速度亦称挥发速度，一般用溶剂的沸点高低来判断，决定
蒸发速度的根本因素是溶剂在该温度下的蒸气压，其次是溶剂的分子量。
(10)蒸气压(Vapor pressure) 蒸气压是饱和蒸气压的简称。在一定温度下，液体与其蒸气达到平衡，此时的平衡压力仅因液体的性质和温度而改变，称为该液体在该温度下的饱和蒸气压。
(11)共沸(Azeotrope) 两种(或几种)液体形成的恒沸点混合物称为共沸混合物，是指处于平衡状态下，气相和液相组成完全相同时的混合溶液。对应的温度称为共沸温度或共沸点。
(12)折射率(Refractive index) 折射率是表示光在两种不同(各向同性)介质中光速比值的物理量。光的速度因介质不同而异，当光从一种透明介质进入密度相异的另一种透明介质时，由于速度改变，在其进行方向上发生改变，故称为折射。光入射角的正弦与折射角的正弦比，或光线通过真空时与通过介质时的速度比，就是折射率。一般表示的折射率n是指光由空气进入任一介质的数值。通常所指的折射率是采用钠黄光(D线)，在tC测定的，故用ntD表示，如在20℃时测定的，则为n20D。
(13)闪点(Flashing point) 闪点又称燃闪点，表示可燃性液体性质的指标之一。是指可燃性液体加热到其液体表面上的蒸气压和空气的
混合物与火焰接触发生闪火时的最低温度。闪燃通常为淡蓝色火花，一闪即灭，不能继续燃烧。闪燃往往是发生火灾的先兆。测定闪点有开口杯法和闭口杯法，一般前者用于测定高闪点液体，后者用于测定低闪点液体。
(14)燃点(Ignition point) 燃点又称着火点，表示可燃性液体性质的指标之一。是指可燃性液体加热到其表面上的蒸气与空气混合物与火焰接触立即着火仍能继续燃烧的最低温度。易燃液体的燃点高于闪点1～5℃。闪点愈低，燃点与闪点之间差别愈小。
(15)自燃点(Spontaneous ignition point) 可燃性物质在没有接触明火就能引起着火的最低温度，称为自燃点。自燃点越低，着火的危险性越大。同一物质的自燃点随压力、浓度、散热等条件及测试方法不同而异。
(16)爆炸极限(Explosive limits) 可燃气体，可燃液体的蒸气或可燃固体的粉尘在一定的温度、压力下与空气或氧混合达到一定的浓度范围时，遇到火源就会发生爆炸。这一定的浓度范围，称作爆炸极限或燃烧极限。如果混合物的组成不在这一定的范围内，则供给能量再大，也不会着火。蒸气或粉尘与空气混合并达到一定的浓度范围，遇到火源就会燃烧或爆炸的最低浓度称为爆炸下限；最高浓度称为爆炸上限。爆炸极限通常以蒸气在混合物的体积百分数表示，即％(vol)；
粉尘则以mg／m3浓度表示。如果浓度低于爆炸下限，虽然明火也不致爆炸或燃烧，因为此时空气占的比例很大，可燃蒸气和粉尘浓度不高；如果浓度高于爆炸上限，虽会有大量的可燃物质，但缺少助燃的氧气，在没有空气补充的情况下，即使遇明火，一时也不会爆炸。易燃性溶剂都有一定的爆炸范围，爆炸范围越宽，危险性越大。
(17)粘度(Viscosity) 粘度为流体(液体或气体)在流动中所产生的内部摩擦阻力，其大小由物质种类、温度、浓度等因素决定。一般是动力粘度的简称，其单位是帕2秒(Pa2s)或毫帕2秒(mPa2s)。粘度分为动力粘度、运动粘度、相对粘度，三者有区别，不能混淆。粘度还可用涂—4或涂—1杯测定，其单位为秒(s)。
(18)门尼粘度(Mooney viscosity) 门尼粘度又称转动(门尼) 粘度，是用门尼粘度计测定的数值，基本上可以反映合成橡胶的聚合度与分子量。按照GB 1232标准规定，转动(门尼)粘度以符号Z100℃ 1+4 表示。其中Z——转动粘度值；1——预热时间为1min；4——转动时间为4min；100℃——试验温度为100℃，习惯上常以ML100℃ 1+4 表示门尼粘度。
(19)溶解度(Solubility) 在一定的温度和压力下，物质在一定量的给定溶剂中溶解的最大量称为溶解度。固体或液体物质的溶解度，一般用100g溶剂中能够溶解物质的克数表示。气体溶质的溶解度常用
每升溶剂中所溶解气体的毫升数表示。
(20)溶解度参数(Solubility parameter) 溶解度参数还称为溶度参数，是分子间作用力的一种量度。使分子聚集在一起的作用能称为内聚能。单位体积的内聚能叫做内聚能密度(CED)、CED的平方根(CED)1/2定义为溶解度参数，代号为δ或SP。
(21)表面张力和表面能(Surface tension and surface energy) 液体内部分子的吸引力使表面上的分子处于向内一种力作用下，这种力使液体尽量缩小其表面积而形成平行于表面的力，称为表面张力。或者说是液体表面相邻两部分间单位长度内的相互牵引力，它是分子力的一种表现。表面张力的单位是N／m。表面张力的大小与液体的性质、纯度和温度有关。表面张力乘表面的面积即为表面能。表面张力越大，表面积越大，所具有的表面能也越大。
(22)比热容(Specific heat capacity) 每公斤物质温度升高1K时所需吸收的热量称为比热容，单位是kJ／(kg2K)。在压强不变的情况下，温度升高1K时所吸收的热量称为定压比热容。
(23)热导率(Thermal conductivity) 热导率过去称为导热系数或热传导系数，反映物质的热传导能力。即在物体内部垂直于导热方向取两个相距1cm，面积为1cm2的平行平面，如果在这两个平面温度相
差1K，则在ls内从一个平面传导到另一平面的热量就规定为该物质的热导率，其单位为W／(m2K)。
(24)水分(Water content) 物质中所含的水分，但不包括结晶水和缔合水。通常用试样原质量与试样失水后质量百分数表示。
(25)吸水性(Water absorption) 是物质吸水程度的量度。系指在一定的温度下把物质在水中浸泡一定时间所增加的质量百分数。
(26)灰分(Ash) 灰分亦称灼烧残渣，系指经蒸发及灼烧后，其矿物成分形成的氧化物及盐类的残留物，用百分含量表示。
(27)针入度(Needle penetration) 针入度是以标准针在一定的荷重、时间及温度条件下垂直穿入沥青试样的深度来表示，单位为1／10mm。非经另行规定，标准针、针连杆与附加砝码的合重为100±0.1g，温度25℃，时间为5s。针入度愈大表示愈软，即稠度愈小；反之则表示愈硬，即稠度愈大。
[color=Red](28)硬度(Hardness) 硬度是材料对压印、刮痕等外力的抵抗能力。根据试验方法不同有邵氏(Shore)硬度、布氏(Brinell)
硬度、洛氏(Rockwell)硬度、莫氏(Mohs)硬度、巴氏(Barcol)硬度、维氏(Vichers)硬度等。硬度的数值与硬度计类型有关，在常用的硬
度计中，邵氏硬度计结构简单，适于生产检验。邵氏硬度计可分为A 型、C型、D型，A型用于测量软质橡胶，C和D型用于测量半硬和硬质橡胶。[/color]
(29)苯胺点(Aniline point；A．P．) 苯胺点是等体积的石油烷烃与苯胺相互溶解时的最低温度，用以表示链烷烃类饱和烃的含量。苯胺点的高低与化学组成有关，苯胺点愈高，烷烃含量愈多；苯胺点愈低，芳烃含量愈多。
(30)体积电阻率(Volume resistivity) 也叫体积电阻、体积电阻系数，是表征电介质或绝缘材料电性能的一个重要指标。表示1cm3电介质对泄漏电流的电阻，单位是Ω2m或Ω2cm。体积电阻率愈大，绝缘性能愈好。
(31)吸油量(Oil absorption) 一定质量颜(填)料的颗粒绝对表面被油完全浸湿时所需油料的数量。
(32)酸值(Acid value) 酸值又称酸值，它表示有机物质的一种指标，是中和1g有机物质的不挥发物中游离酸所需氢氧化钾(KOH)的毫克数，即mgKOH／g。
(33)羟值(Hydroxyl value) 1g样品中的羟基所相当的氢氧化钾(KOH)
的毫克数，以mgKOH／g表示。
(34)碘值(Iodine value) 表示有机物质不饱和程度的一种指标。是1g样品所能吸收碘的质量百分数。不饱和程度愈高，碘值愈大。
(35)环氧值(Epoxy value) 环氧值是表示100g环氧树脂中含有环氧基的当量数，即。环氧值愈大，分子量愈小，粘度愈低。
(36)环氧当量(Epoxy equivalent) 环氧当量表示每一环氧基团相应的树脂的分子量。。
(37)HLB值(HLB value) HLB为亲水亲油平衡(Hydrophile—Lipophile—Balance)的缩写，用以衡量表面活性剂分子中极性基、非极性基两部分的相对强度。若极性基团愈强，其HLB 值就大，亲水性愈强；若非极性基团愈长，其HLB值就小，亲水性愈差。
(38)临界胶束浓度(Critical micell concentration) 临界胶束浓度，也有称临界胶团浓度，简称CMC。乳化剂溶液性质发生突变的浓度范围，称为乳化剂的临界胶束浓度。乳液体系在达到临界胶束浓度后，许多个乳化剂分子聚集起来形成胶束。CMC的单位是mol/L。
(39)波美度(Degree Baum′e) 采用玻璃管式浮计中的一种特殊分度方式的波美计所给出的值称为波美度，符号为°B′e。用于间接地给出液体的密度。
(40)固体含量(Solid content) 固体含量又称不挥发物含量、总固含量(TS)，表示试样在一定温度下加热后剩余物质量与试样质量的比值，以百分数表示。
(41)表面活性剂(Surface—active agent) 又称界面活性剂，能显著地改变液体表面张力或二相界面张力的物质。或者说能强烈地吸附在其他物质的表面或聚集于溶液的表面，降低液体或固体表面张力的物质。
(42)相对湿度(Relative humitity) 表示湿度的一种方法，是在相同条件(同温同压)下，绝对湿度与饱和绝对湿度之比，即在相同条件下，空气(或其他气体)中实际所含水蒸气的质量与饱和水蒸气质量之比。一般以百分数表示。
(43)表观密度(Apparent density) 曾称为堆密度、松密度、假密度、貌视密度，表示单位体积(包括空隙在内)物质的质量。
(44)同分异构体(Isomer) 化合物有相同的分子式，但有不同的结构
和性质的现象称为同分异构。能发生同分异构现象的化合物叫做同分异构体，简称异构体。
(45)相对分子质量(Relative molecular mass) 简称分子量，是指物质的分子或特定单位的平均质量与核素10 6 C原子质量的(1／12)
之比，符号为Mr。
(46)数均分子量(Number average molecular weight) 聚合物是由化学组成相同而聚合度不等的同系混合物组成的，即由分子链长度不同的高聚物混合组成。通常采用平均数分子量表征分子的大小。按分子数目统计平均，则称为数均分子量，符号为(ˉMn)。
(47)聚合度(Degree of polymerization) 组成聚合物分子链的链节数目称为聚合度，代号为n或DP，可作为聚合物分子量大小的量度。
(48)分子量分布(Molecular weight distribution) 高分子由于大小不一，除了分子量具有统计特性，还有多分散性，即分子量分布。相同的平均分子量会有不同的分子量分布，表现出不同的性能。
(49)均聚物(Homopolymer) 由同一单体聚合成以一种链节重复构成
的聚合物，称为均聚物。
(50)共聚物(Copolymer) 由两种或两种以上单体或单体与聚合物间
进行聚合生成的聚合物，称为共聚物，它分为嵌段共聚物、无规共聚物、有规共聚物、接枝共聚物等。
(51)接枝共聚物(Graft copolymer) 聚合物主链的某些原子上接有
与主链化学结构不同的聚合物链段的侧链的一种共聚物，称为接枝共聚物，如接枝氯丁橡胶、SBS接枝共聚物。
(52)预聚物(Prepolymer) 聚合度介于单体与最终聚合物之间的一种分子量较低(1500以下)的聚合物，也称为低聚物、齐聚物(Oligmer)，是由少数链节组成的聚合物，如二聚体、三聚体、四聚体，或这些低聚物的混合物。
(53)玻璃化温度(Glass transition temperature) 无定形或半结晶聚合物从粘流态或高弹态向玻璃态转变(或相反的转变)的较窄温度
范围的近似中点，称为玻璃化温度，通常以Tg表示，是耐热性的一个指标。
(54)脆化温度(Brittle temperature) 聚合物低温性能的一种量度，以具有一定能量的冲锤冲击试样时，当试样开裂概率达到50％时的温度，称为脆化温度，也叫脆折点。
(55)热变形温度(Heat deflection temperature under load) 聚合物耐热性的一种量度，是将聚合物试样浸在一种等速升温的适宜传热介质中，在简支梁式的静弯曲负荷作用下，测出试样弯曲变形达到规定值时的温度，即为热变形温度，简称HDT。 ]
(56)最低成膜温度(Minimum filming temperature) 合成乳液体系形成连续胶膜的最低温度，称最低成膜温度，简称MFT。
(57)软化点(Softening point) 在聚合物试样上，以一定形式施以一定负荷，并按规定升温速率加热到试样变形达到规定值的温度，即为软化点。
(58)马丁耐热试验(Marten’s test) 评价材料高温变形趋势的一种方法。在加热炉内，使试样承受一定的弯曲应力，并按一定速率升温，试样受热自由端产生规定偏斜量的温度，称为马丁温度。
(59)维卡软化点试验(Vicat softening point test) 评价热塑性塑料高温变形趋势的一种方法。是在等速升温条件下，用一根带有规定负荷、截面积为1mm2的平顶针放在试样上，当平顶针刺入试样1mm 时的温度，即为测得的维卡软化温度。
(60)熔体指数(Melt index) 熔体指数简称MI，是反映热塑性树脂熔
体流动特性及分子量大小的指标，在一定的温度和负荷下，其熔体在10min内通过标准毛细管的质量值，以g／10min表示。
(61)应力松弛(Stress relaxation) 形变固定，应力随作用时间延长而衰减的现象叫应力松弛。
(62)蠕变(Creep) 当应力保持恒定时，形变随时间而变化的现象叫蠕变。
(63)收缩率(Shrinkage ration) 定义为收缩量与收缩前尺寸之比的百分数，收缩量则为收缩前后尺寸之差。
(64)内应力(Internal stress) 在没有外力存在下，胶层(材料)内部由于存在缺陷、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。
(65)拉伸强度(Tensile strength) 拉伸强度是试样拉伸至断裂时的最大拉伸应力。这一常用术语过去很不统一，有称扯断力、扯断强度、抗张力、抗张强度，又有强力，强度之称。按照GB 6039—85标准规定，统一称其为拉伸强度，单位为MPa。
(66)剪切强度(Shear strength) 曾称抗剪强度，是指单位粘接面积上能够承受平行于粘接面积的最大载荷，常用的单位为MPa。
(67)剥离强度(Peel strength) 曾称抗剥强度，是指每单位宽度所能承受的最大破坏载荷，是衡量线受力能力的，单位为kN／m。
(68)比强度(Specific strength) 材料拉伸强度与其密度之比称为比强度。
(69)伸长率(Elongation) 试样在拉力作用下长度的增加，以原长的百分数表示。
(70)溶胀(Swelling) 高聚物吸收溶剂分子而发生体积膨胀的现象，称为溶胀。溶胀又分为有限溶胀和无限溶胀，无限溶胀即是溶解。
(71)乳化(Emulsion) 在乳化剂存在下，使一种难溶的液体，分散于另一种液体的现象叫乳化。
(72)糊化(Gelatinization) 淀粉类物质与水在一定温度下变成具有粘性的半透明凝胶或糊状体的现象。
(73)相容性(Compatibility) 两种或两种以上物质混合时，不产生排斥分离现象的能力。
(74)塑炼(Mastication) 塑炼又称素炼、轧炼，是指生胶在机械力、热和氧等作用下，从强韧的弹性状态转变为柔软且具有塑性的状态，亦即增加其可塑性(流动性)的工艺过程称为塑炼，塑炼的实质是降低分子量、降低粘度、降低粘流温度。塑炼过的生胶称为塑炼胶。
(75)混炼(Milling) 混炼是将塑炼胶或具有一定可塑性的生胶与各种配合剂经机械作用使之均匀混合的工艺过程。混炼后得到的混炼胶的质量，对配制胶粘剂的性能有很大影响。
(76)硫化(Valcanization) 硫化是橡胶与硫磺和促进剂等在一定的温度、压力下，使橡胶大分子链发生交联反应的过程，也就是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。广义地说，硫化是指胶料经过化学或物理方法处理后，使橡胶大分子通过交联从线型转变为网状结构，从而改善橡胶的物理机械性能和化学性能的工艺过程。
(77)交联(Crosslinking) 系指线型聚合物分子主链间的化学键合。
(78)焦烧(Scorching) 焦烧是指橡胶胶料在加工过程中产生的早期硫化现象。为了避免烧焦的危险，可添加防焦剂，如氯丁橡胶混炼时加入的醋酸钠。
(79)耐油性(Oil resistance) 材料抵抗油类引起的溶胀、溶解、开
裂、变形或物理性能降低的能力。
(80)耐溶剂性(Solvent resistance) 抵抗溶剂引起的溶胀、溶解、龟裂或形变的能力。
(81)耐化学性(Chemical resistance) 耐酸、碱、盐、溶剂和其他化学物质的能力。
(82)耐水性(Water resistance) 材料经水或湿气作用后仍能保持其物理化学性质的能力。
(83)耐燃性(Flame resistance) 材料接触火焰时，抵制燃烧或离开火焰时阻碍继续燃烧的能力。
(84)耐候性(Weatherability) 材料曝露在日光、冷热、风雨等气候条件下的耐受性。
(85)耐久性(Permanence) 耐久性亦称稳定性和使用寿命。即是在外力的环境因素的共同作用下，长期保持其性能的能力。
(86)老化(Aging) 在加工、贮存和使用过程中，由于受到外界因素(热、光、氧、水、射线、机械力和化学介质等)的作用，发生一系列
物理或化学变化，使高分子材料交联变脆、裂解发粘、变色龟裂、粗糙起泡、表面粉化、分层剥落、性能逐渐变坏，以至丧失力学性能不能使用，这种变化的现象叫老化。
(87)半数致死量(Lethal dose) 半数致死量是衡量毒害品毒性大小的一个重要数据。将毒物给一些动物(如鼠、兔等)口服或注射，能使一半动物死亡的剂量，称为半数致死量，简写为LD50，以mg／kg表示。半数致死量愈小，毒性愈大，LD50超过5000mg／kg的可视为无毒。
(88)最高容许浓度(Maxium allowable concentration) 为预防化学物质引起人身急性或慢性中毒，各国政府都规定了工作场所的空气中所含的有毒蒸气或粉尘不应超过的数值，称为最高容许浓度，简称MAC，通常以mg／m3或ppm表示。ppm与mg／m3的换算关系：mg／m3=ppm3 (22．45为25℃，101．3kPa时1mol气体体积)。
(89)贮存期(Storage life；shelf life) 性能变化的物料，在一定的条件下存放时，仍保持其可用性能的最长时间。
(90)针入度比测定蒸发损失后样品的针入度与原针入度之比乘以100之后，所得的百分比。
塑胶件外观检验标准ok
塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
塑胶原料 来料检验规范
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
塑胶件检验标准.doc
1目的 本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
塑胶件外观检验标准
第1版 适用范围 : IQC 进料检验 日期 : 2004.8.20 批准: 审核: 编制: IQC零件性能测试规 范版本：01
一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 二、职责 2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行 2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件 3.1 GSM FQA外观检验标准 3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件 四、缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些 气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另 一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点 : 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑：附着在对象表面的油性液体
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
塑胶产品通用检验标准书
塑胶产品通用 检验标准书 Ceneral inspection standard book plastic products 2015-06-15发布2015-06-15 实施 深圳巴斯巴科技发展有限公司 SHEN ZHEN BUSBAR SCIENCE &TECHNOLLGY DEVELOPMENT CO. ，LTD
修订履历 一、范围： 本标准适用于供应商来料（塑胶件）、塑胶部制程检验、组装部生产自检及出货检验等各个阶段。 二、缺陷定义： 以下定义适用于本标准 2.1 塑胶件不良缺陷定义： 2.1.1 点：具有点形状的缺陷（黑点、异色点、碰伤点），测量尺寸时以其最大直径 为准。
2.1.2 深划伤（有手感划伤）：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划伤，任一角 度目视产品均可见不良缺陷。 2.1.3 浅划伤（无手感划伤）：指产品表面没有深度的划伤，视线与被检查物体表面成 90°夹角目视产品，缺陷不明显或不可见的不良缺陷。 2.1.4 批锋：由于注塑参数或模具原因，造成在产品分型面、顶针孔、镶件及滑块处等 溢出的多余胶料，有刮手的感觉。 2.1.5 缩水：壁厚处表面的原料由于体积收缩，固化成型后在产品表面形成凹陷痕迹。 2.1.6 熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻 碍物后不能很好融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 2.1.7 气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成雾状发暗、发白的痕迹。 2.1.8 流纹：因冷料被射入，在塑胶件表面形成雾色或亮色痕迹。 2.1.9 银纹：指塑胶件表面树脂流动方向所呈现出的银白色条纹,主要集中在浇口处。 2.1.10 烧焦：指局部高温而在塑胶件表面留下发黄或碳化的痕迹。 2.1.11 顶白/顶凸：由于塑胶件包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或 凸起现象。 2.1.12 拉伤（拖花）：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时造成塑胶件边缘擦伤， 主要出现在模具分模位和滑块位。 2.1.13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔料无法达到模腔内的某 一角落而造成射料不足现象。 2.1.14 翘曲变形：模具内的材料受到高压而产生的内部应力，脱模后产品收缩导致弯曲 变形。 2.1.15 杂质：有异物混入原料中，成型后在产品表面呈现出斑点。 2.1.16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2.1.17 多胶：因模具方面的损伤或镶件断裂而造成塑胶件表面有塑胶凸起。 2.1.18 色差：产品表面呈现出与原样件颜色的差异或同一套外壳之间呈现出颜色的差 异； 2.1.19 纤花：尼龙料中的白色玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型 后便在塑胶表面形成放射状白色痕迹。当塑胶件为黑色时因色泽的差异大而更 加明显。 2.1.20 破裂：由于模具原因导致产品表面拉裂现象。 2.1.21 掉纹：模具用久后局部纹路不一致现象； 2.1.22 台阶：镶件、滑块位置与主体之间不平齐的高度 2.2 喷涂件不良缺陷定义： 2.2.1 毛絮：油漆本身带有的或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。 2.2.2 积漆：由于油漆的流平性较好，容易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.2.3 缩水：由于塑胶件表面存在缩水，在喷涂后没有盖住反而更加明显。
塑胶产品检验标准书
塑胶产品检验标准书 一.目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。 二.范围 本规范适用于来料中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 三.职责 本规范由质量保证部和工程部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 四.定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.3.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.3.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.3.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.3.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级
塑胶产品检验规范
塑胶产品检验规范 1. 目的 本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品. 3. 职责 本规范由品质部和注塑部负责制定，品质部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。 4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.2.5 纹路不良———因材料或机台变化造成塑料件的表面纤纹变化 4.4 表面等级 4.4.1 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.2 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.3 Ⅲ类：内部表面。
拉铆螺母技术规范
拉铆螺母技术规范 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
目录
1应用范围 本规范应用于地铁车辆铝合金车体上铆螺母的选型，规定了地铁铝合金车体常用铆螺母的代号、基本尺寸、材料等。型号及尺寸见附件。 2使用条件 铆螺母应能在下列环境条件下正常工作： 2.1环境温度为-40℃～＋80℃； 2.2相对湿度为95％； 2.3相对于车辆的垂向、横向、纵向存在着频率为1～50Hz的正弦振动，其振动 加速度频率f为1～10 Hz时等于0.1fg，当频率f为10～50 Hz时等于 1g；因车辆连挂时的冲击，沿机车纵向激起的加速度不大于3g（g为重力加速度）。 3安装方式 3.1本规范所规定之铆螺母按图1所示方式进行安装： 图1：铆螺母的安装方式 1）将铆螺母放入铆枪内； 2）将装在铆枪内的铆螺母放入需铆接工件已加工好的孔内； 3）铆接到位； 4）铆枪退出。
4铆螺母选型条件 选择铆螺母时按如下条件进行选择。 4.1铆螺母螺纹的公称直径；如：M3~M12； 4.2铆螺母头型；铆螺母的头型如表1所示。 表1：铆螺母头型； 4.3铆螺母类型；盲孔或通孔，采用B和O进行标识，铆螺母类型如表2所示；如 C.FO、H.fB 表2：铆螺母类型； 4.4需铆接工件的板厚； 4.5需铆接工件的材质； 5铆螺母安装孔的加工 铆螺母的安装孔按表3进行加工；
表3：铆螺母安装孔的加工； 6铆螺母安装要求 6.1安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。如图2所示。 图2：铆螺母安装 6.2安装后收缩量（安装后测量，发现安装有问题的须重新安装），如图3所示。 拉铆不够拉铆适当表示拉铆过度 图 3 铆螺母拉铆状态示意图 铆螺母拉铆后收缩状态如图4所示，大致收缩长度见表4。 s ──铆螺母收缩长度 ls ──铆螺母收缩后总长 图 4 铆螺母拉铆收缩示意图 单位为毫米 表 4 铆螺母拉铆后收缩长度表 6.3安装后铆螺母的铆紧力和螺纹失效力 铆螺母拉铆后所能达到的铆紧力及螺纹失效力见表5。
常用拉铆螺母规格表
平头铆螺母(FLAT HEAD RIVET NUTS) 产品规格 SIZE D ^do*J ,3S Dk ± 0.3 K ± 0.2 L ± 0.3 铆接厚度 t 铆后长度 h （参考） N ? M3 M3 5.0 4.9 7.0 0.8 8.5 0.5~1.5 5.0 N ? M4 M4 6.0 5.9 9.0 0.8 11.0 0.5~1.5 6.0 N ? M5 M5 7.0 6.9 10.0 1.0 13.0 0.5~2.0 7.0 12.0 0.5~1.5 7.0 N ? M6 M6 9.0 8.9 12.7 1.5 15.0 0.5~2.0 9.0 N ? M8 M8 11.0 10.9 15.0 1.5 17.0 0.8~ 2.5 10.5 19.8 0.8~3.0 12.5 N ? M10 M10 13.0 12.9 17.0 1.8 22.8 0.8~3.0 13.5 N ? M12 M12 15.0 14.9 18.0 1.8 22.5 0.8~3.0 13.5 材质：钢、铝、不锈钢。 MATERIAL : STEEL 、ALUMINIUM 、STAINLESS STEEL r 0do ― 4 4—1 r ~\- 1 "亠w ) c 1 1!
平头柱纹铆螺母(FLAT HEAD KNURLED RIVET NUTS) ?do L MIIIIIIIIIIIIIIIIMf JL K
材质：钢、铝、不锈钢。
平头六角铆螺母(FLAT HEAD HEXAGON RIVET NUTS ) 产品规格 SIZE D c*005 Dk ± 0.3 K ± 0.2 L ± 0.3 铆接厚度 t 铆后长度 h （参 考） F ? M4 M4 6.0 5.9 9.0 0.8 11.0 0.5~1.5 6.0 F ? M5 M5 7.0 6.9 10.0 1.0 13.0 0.5~1.5 7.5 F ? M6 M6 9.0 8.9 12.0 1.0 12.0 0.5~1.5 6.0 14.5 0.5~2.0 8.0 F ? M8 M8 11.0 10.9 15.0 1.5 18.0 0.8?2.5 10.5 F ? M10 X S12 M10 12.0 11.9 17.0 1.8 19.8 0.8?2.5 12.5 ^dk
注塑件检验标准
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
拉铆螺母技术要求规范
目录 1应用围 (4) 2安装方式 (4) 2.1本规所规定之铆螺母按如下方式进行安装： (4) 3铆螺母选型条件 (4) 3.1铆螺母螺纹的公称直径；如：M3~M12； (4) 3.2铆螺母头型； (4) 3.3铆螺母类型；盲孔或通孔，采用B和O进行标识，如C.FO、H.fB (5) 3.4需铆接工件的板厚； (5) 3.5需铆接工件的材质； (5) 4铆螺母安装孔的加工 (5) 5铆螺母安装要求 (6) 5.1安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。 (6) 5.2安装后收缩量（安装后测量，发现安装有问题的应当重新安装） (6) 5.3安装后铆螺母的特性及拉伸强度 (6) 6检验 (7) 6.1极限安装铆接强度检验 (7) 6.2铆螺母螺纹检验 (7) 6.3铆螺母化学成份检验 (8) 6.4外观检验 (8) 7标识、包装及运输 (8) 7.1标识 (8) 7.2包装及运输 (8)
8附1：C.FB型铆螺母 (9) 9附2：C.FO型铆螺母 (10) 10附3：H.fB型铆螺母 (11) 11附4：H.fO型铆螺母 (12) 12附5：H.FB型铆螺母 (13) 13附6：CDH.kT型铆螺母 (14)
1应用围 本规应用于地铁车辆铝合金车体上铆螺母的选型，规定了地铁铝合金车体常用铆螺母的代号、基本尺寸、材料等。型号及尺寸见附件。 2使用条件 铆螺母应能在下列环境条件下正常工作： 2.1环境温度为-40℃～＋80℃； 2.2相对湿度为95％； 2.3相对于车辆的垂向、横向、纵向存在着频率为1～50Hz的正弦振动，其振动加速度 频率f为1～10 Hz时等于0.1fg，当频率f为10～50 Hz时等于1g；因车辆连挂时的冲击，沿机车纵向激起的加速度不大于3g（g为重力加速度）。 3安装方式 3.1本规所规定之铆螺母按图1所示方式进行安装：
注塑设备产品原料配比工艺标准规范标准
-* 注塑产品原料配比工艺规范 美的集团家用空调事业部发布
注塑产品原料配比工艺规范 1适用范围 本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。 本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。 2规范性引用文件 无 3定义 本标准采用下列定义。 3.1塑料 塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。合成树脂是塑料的主体。在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。 3.2热塑性塑料 热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。 3.3热固性塑料 热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。 3.4HIPS塑料 HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。 3.5ABS塑料 ABS 塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。广泛应用于分体机、柜机、窗机、移动空调、抽湿机等空调器产品的外观塑料件和结构塑料件； 3.6阻燃ABS
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观标准 文件编号： 受控文件： 版本号：第一版本 编制： 审核： 批准： 发布日期：2010.05.10 生效日期：2010.05.11
塑胶件外观检验标准 1、目的 为规范塑胶件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。 2、适用范围 适用于公司房间空调器所有塑胶材料产品外观检查。 3、职责 3.1 本标准必须经由培训合格之检验人员执行。 3.2 检验中如有疑问及争执，须由品质部协调处理。 3.3 若出现本标准未涉及的项目，应立即通知品质部修改或解释本标准。 4、外观塑胶件术语 4.1 杂质、异色点、斑点 由于原料混入异物或设备空气因素，注塑件成型后，在其表面上出现的斑点。 4.2 飞边、毛刺 在塑胶件零件的边缘或结合处线性凸起（通常为注塑速度过快、注塑压力过大、模温过高不良所致） 4.3 银丝 光洁表面上的云状物，是注塑时低分子挥发物、水分等气体料在注塑件表面形成的。 4.4 汽泡 塑胶件内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。 4.5 变形 注塑件在注塑过程中,因内应力差异或冷却不良引起的塑料件变形现象。 4.6 顶白 成品被顶出模具所造成的泛白，通常发生在卡钩上。 4.7 缺料 由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱满和缺料情形。 4.8 色差 同种颜色部件或组件相互之间的颜色差异。 4.9 划伤 表面很细的沟槽，是塑料件表面受到外部尖锐物碰撞而引起的。 4.10擦伤、拉伤 塑胶件受到轻微摩擦造成一定范围无光泽无深度感的痕迹。 4.11 熔接痕 表面可见的条纹或线性痕迹，是两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而形成的。 4.12 断裂 塑胶件受到外部挤压或其它外部因素造成的断裂现象。 5、等级面划分标准： A级面：指外观质量要求高的零部件（如：分体挂壁式内机的面板、面框、水平导风叶片、面板装饰条、指示灯板等） B级面：指外观质量要求高的次要零部件（如：分体挂壁式内机的底盘等） C级面：指外观质量要求一般的零部件（如：装配在机内的零部件）。 6、检验条件 6.1 距离要求 A 产品外观表面质量判定应在400mm目视距离下进行。 B 在目视距离下进行判定时，如果不能发现不良则视为满足外观表面质量要求；
常用铆螺母、铆钉规格表
平头铆螺母 (FLAT HEAD RIVET NUTS) 产品规格铆接厚度铆后长度 D Dk±0.3K ±0.2L±0.3 SIZE t h（参考）N· M3M3 5.0 4.97.00.88.50.5~1.5 5.0 N· M4M4 6.0 5.99.00.811.00.5~1.5 6.0 N· M5M57.0 6.910.0 1.013.00.5~2.07.0 12.00.5~1.57.0 N· M6M69.08.912.7 1.5 15.00.5~2.09.0 N· M8M811.010.915.0 1.517.00.8~2.510.5 19.80.8~3.012.5 N·M10M1013.012.917.0 1.8 22.80.8~3.013.5 N·M12M1215.014.918.0 1.822.50.8~3.013.5材质：钢、铝、不锈钢。 MATERIAL ：STEEL、ALUMINIUM、STAINLESS STEEL。
平头柱纹铆螺母 (FLAT HEAD KNURLED RIVET NUTS) 产品规格铆接厚度铆后长度 SIZE D Dk ± 0.3K± 0.2L±0.3 t h（参考） NR· M4M4 6.0 5.99.00.811.00.5~1.5 6.0 7.0 6.910.0 1.013.00.5~2.07.0 NR· M5M5 7.67.510.2 1.014.00.5~2.07.5 NR· M6M69.08.912.7 1.515.00.5~2.09.0 NR· M8M811.010.915.0 1.517.00.8~2.510.5 19.80.8~3.012.5 NR· M10M1013.012.917.0 1.8 22.80.8~3.013.5 NR· M12M1215.014.919.0 1.822.50.8~3.013.5材质：钢、铝、不锈钢。
塑胶原料来料检验规范.doc
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
常用拉铆螺母规格表
? 平头铆螺母(FLAT HEAD RIVET NUTS) 产品规格 SIZE D Dk ±0.3 K ±0.2 L ±0.3 铆接厚度 t 铆后长度 h （参考） N ·M3 M3 5.0 4.9 7.0 0.8 8.5 0.5~1.5 5.0 N ·M4 M4 6.0 5.9 9.0 0.8 11.0 0.5~1.5 6.0 N ·M5 M5 7.0 6.9 10.0 1.0 13.0 0.5~2.0 7.0 N ·M6 M6 9.0 8.9 12.7 1.5 12.0 0.5~1.5 7.0 15.0 0.5~2.0 9.0 N ·M8 M8 11.0 10.9 15.0 1.5 17.0 0.8~2.5 10.5 N ·M10 M10 13.0 12.9 17.0 1.8 19.8 0.8~3.0 12.5 22.8 0.8~3.0 13.5 N ·M12 M12 15.0 14.9 18.0 1.8 22.5 0.8~3.0 13.5 材 质：钢、铝、不锈钢。 MATERIAL ：STEEL 、ALUMINIUM 、STAINLESS STEEL 。 ? 平头柱纹铆螺母(FLAT HEAD KNURLED RIVET NUTS)
? 产品规格 SIZE D Dk ±0.3 K ±0.2 L ±0.3 铆接厚度 t 铆后长度 h （参考） NR ·M4 M4 6.0 5.9 9.0 0.8 11.0 0.5~1.5 6.0 NR ·M5 M5 7.0 6.9 10.0 1.0 13.0 0.5~2.0 7.0 7.6 7.5 10.2 1.0 14.0 0.5~2.0 7.5 NR ·M6 M6 9.0 8.9 12.7 1.5 15.0 0.5~2.0 9.0 NR ·M8 M8 11.0 10.9 15.0 1.5 17.0 0.8~2.5 10.5 NR ·M10 M10 13.0 12.9 17.0 1.8 19.8 0.8~3.0 12.5 22.8 0.8~3.0 13.5 NR ·M12 M12 15.0 14.9 19.0 1.8 22.5 0.8~3.0 13.5 材 质：钢、铝、不锈钢。 ? 平头六角铆螺母(FLAT HEAD HEXAGON RIVET NUTS )
塑胶原材料来料检验规范
xxxx公司 文件类别作业文件（技术指导文件）主导部门技术部文件名称塑胶原材料来料检验规范管制类别受控文件编号xx-xx-xx-xxx 文件版次A0 文件修订记录 版次修改单号修订内容修订日期修订者 A0 页码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 版次 文件会签 总经理室市场部 技术部行政部 生产部采购部 品质部财务部 核准审 核 制 修
1 目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2 适用范围 适用于本厂塑胶原材料的来料检验。 3相关文件 程序文件：Q/ZT01.CJ01《进料检验作业指导书》、ZT-QP-22-01《不合格品控制程序》 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序号检验 项目 检查内容及质量要求 检查 时机 检验方法 及工具 允收 准则 缺陷等级 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色,不可有明显 色差。 领用开包 生产前 目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检 查，原料中应无黑点和杂质。 领用开包 生产前 目视无杂点√外形对比上批来料留样颗粒形状 领用开包 生产前 目视 基本 相同 √ 2 特性1.检查供应商提供的材质测试报告 是否符合材料物性参数表规定 入库前 目视经生产 能满足 产品的 特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据 报告确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验:用镊子夹持 胶粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色 和燃烧时挥发出的气味。(对比上一 批来料制品留样)。 领用开包 生产前 √ 4.制品的强韧性、光亮度、透明度、 颜色。(对比上一批来料制品留样)。 稳定生产 前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口 应严密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
塑胶零件来料检验作业指导书
塑胶零件来料检验作业指导书
1.目的 为了保证塑料制品的质量，在产品来料时严格把关，使其达到生产要求和满足客户的要求，本检验作业指导书规定了注塑零件的具体检验要求、项目和方法，以及来料抽样方案。 本作业指导书适用于塑料件制成，外壳及有关塑料件以及二次加工件制品（喷涂、丝印、电镀）的检验与验收 2.流程
3. 抽样标准
品质检验人员抽样计划依照抽样标准图,单次抽样。如客户有特殊要求，以客户提供之抽样水准抽样。品质检验允收水谁（AQL)：Min:1.5 Maj:1.0 Cri:0.0。抽样计划采用“分批检查，分批验退”的方式 4.术语： 4.1 缺陷等级分类： 致命缺陷(Cri)：指由经验和判断表明产品不符合产品功能的缺陷，在正常使用、维修和保管中会对人身造成安全危险的缺陷。 严重缺陷(Maj)：指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。 轻微缺陷(Min)：偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。 4.2 表面分类： S面：在正常的产品操作中可见的透明表面。如透明水尺,显示屏 A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的正面，手柄、旋律 B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的后面 C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面和非外露面 4.2 注塑外观缺陷 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2)气丝(气纹)：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑（缩水）：由于材料收缩，在产品胶位厚的地方或进胶口远端产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝（夹水线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料（缺胶）：产品某个部位不饱满。 6)白印（顶白）：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边（毛刺）：由于锁模不紧或边缘缺等原因，产品非结构部分产生多余的料。 8)封堵（盲孔）：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料质理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，一般在塑件边缘处可见。 11)油丝，油痕：模具（前模边缘及后模顶针位）上有油，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12）阴阳色： 4.3 喷油外观缺陷
塑胶件检验与验证标准
文件修订/变更记录表 文件发放控制记录表
《GB/T 2423.5-1995电工电子产品基本环境试验规程 第二部分：机械冲击试验》 4外观检查面定义： A 面：暴露在外，正常使用中可直接看到的主要表面，除 LCD 显示视窗区外的手机直视面。 B 面：暴露在 外，且正常使用时候并直接看到的次要表面，如底壳组件的正面，上部与底 部、两侧面，电池盖，正常使用时可看到的区域。 C 面：正常使用时看不到，只有在卸电池或 SIM 卡时可看到的内表面及手机配件。如：底 壳的电池仓、电池盖的内表面，彩盒及手机配件（电池、耳机、数据线）。 5塑胶件不良缺陷术语及定义 1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。测量尺寸时以其最大直径为准。 1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。 1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。 1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。 1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶 件等处溢出的多余 胶料，摸上去有刮手的感觉。 1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。 1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。 1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内 某一角落而造成的射 胶不足现象。 1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过 阻碍物后 不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。 1目的 制定控股有限公司各种类型手机用塑胶件的检验标准和试验方法，确保智能终端事业部所 有采购、生产的手机用塑胶件能满足研发设计、生产及用户使用的要求。 2适用范围 本规程适用于所有手机用塑胶件的检验及认证。 3引用标准 《电工电子产品基本环境试验规程 试验B:高温试验方法》 《电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 电工电子产品基本环境试验规程 《电工电子产品基本环境试验规程 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 试验A:低温试验方法》 试验Ca:恒定湿热试验方法》 试验N:温度变化试验方法》 试验：温度冲击试验方法》 第二部分：试验方法 试验Ed:自由跌落》 3.7