(一)模具生产流程
模具
一、产品介绍
（二）模具的一般定义
在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
应用范围：机械、汽车、轻工、家电、石油、化工、电力等工业装备制造部门及使用部门，航空发动机关键耐磨件、热挤压模具、温挤压膜具、热锻摸、轧钢滚动导卫、轧辊、汽车发动机凸轮轴等零件及模具。
（三）模具的分类
1、一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
名词小贴士：
锻造是固态-加热后还是固态-锻打成型；
铸造是固态-加热至变成液态-浇铸-冷却成型。
A．铸造模（Casting Mould）——水龙头、生铁平台、有色金属压铸，钢铁铸造
铸造模具用材料可分别选用木材、可加工塑料、铝合金、铸铁、钢材等。木模目前仍广泛应用于手工造型或单件小批量生产中,但随着环境保护要求和木材加工性能差的限制,取而代之的将是实型铸造。实型铸造以泡沫塑料板材为材料,裁减粘贴成模样,然后浇注而成铸件,该方法较之用木模,周期短、费用低。
B．锻造模（Forging Mould）——汽车身（一辆汽车模具就要用到2万多个）
C．冲压模（Stamping Mould）——计算机面板
D．压铸模（Die Casting Mould）——超合金，汽缸体
（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
A．注射成型模（Injection Molding）——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
所谓塑料注射模，就是预先在两块或者多块模具专用金属上面挖出一个空的腔体。然后通过高压，将融化的塑料粒子注入腔内，冷却后取出得到塑料制品所需要的模具。
目前我们日常生活中90%以上的塑料制品是通过注塑成型的。
市场前景么，容量大，应用广，已饱和.
◆注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
A 成型装置（凹模，凸模）
B 定位装置（导柱，导套）
C 固定装置（工字板，码模坑）
D 冷却系统（运水孔）
E 恒温系统（加热管，发热线）
F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
G 顶出系统（顶针，顶棍）
◆注塑过程说明：注塑模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。
B．吹气模（Blowing Mold）——饮料瓶
C．压缩成型模（Compression Molding）——电木开关、科学瓷碗碟
◆模压成型(又称压制成型或压缩成型)是先将粉状,粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业.模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料.
D．转移成型模（Transfer Molding）——集成电路制品
E．挤压成型模（Extrusion Die）——胶水管、塑胶袋
F．热成型模（Heat Molding）——透明成型包装外壳
G．旋转成型模（Rotational Moulding）——软胶洋娃娃玩具
2、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
（1）大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
（2）细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
（3）热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具.
◆热流道系统的优势
（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工
作效率。
（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等，避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。
（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
◆热流道系统应用的不足之处
（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
（3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。
二、中国模具特色之乡
1、中国模具之乡&中国蜜桔之乡—黄岩
黄岩模具产业有近50年的历史，产业基础扎实，特色优势明显。黄岩集中了台州地区78%的模具制造业，从业人员占全市的63.2%，销售额占58.2%。中国模具行业的元老、重点和骨干企业，如浙江黄岩红旗塑料模具厂、浙江模具厂、浙江赛豪实业有限公司、浙江陶氏模具集团等知名企业均设于此。黄岩已形成了汽车、摩托车、电动车、家电、音像、管件、医药化工等七大系列模具业。据统计，国内近七成的塑料模具出自黄岩，一汽、二汽、柳州五菱、昌河、跃进、上海大众等汽车制造企业，厦华、创维、康佳、长虹、海尔、海信、荣事达、小天鹅等家电制造企业都在采用黄岩的模具进行生产，电视机外壳覆盖了全国50%的电视机生产厂家！电动车塑料件更是占了全国70%的份额！黄岩已成为全中国模具业的制造中心，这就为机床、模具加工设备、塑料机械厂家提供了巨大的商业卖点！
路桥制造纽扣、牙刷等塑料模具。
塑料模具从内热固性模发展到热塑性模，大批量塑料件采用一模多腔结构。
红旗乡的城关、新桥、金清、澄江、头陀、院桥有模具专业工厂最为集中。品种有机械零件、家用电器、儿童玩具、桶式洗衣机模具、鞋模、纽扣小模具、电视机壳、洗衣机壳、电冰箱壳、收音机壳等大型塑料模具及橡胶模等，黄岩被誉为“模具之乡”。
2、中国模具之乡—宁波北仑
北仑区模具工业从六十年代开始逐步发展，到今天已形成了相当规模，现有模具企业648家，从业人员13000余人，99年模具工业销售收20.16亿元，比上年增长20%。销售收入在1000万元以上的企业8家，500万元以上企业28家，其中北仑模具压铸公司99年销售收入达8000余万元，成为模具生产企业中的佼佼者。在规模企业逐渐形成的同时，一些模具制造专业村也悄然兴起，大碶街道青林村的模具加工业以原有的3家重点企业为龙头，通过人帮人，户带户等形式发展，全村现有模具个体加工户102户，从业人员483人，占全村劳动力总数569人的80.3%，平均每户有2.07人从事模具加工行业，青林村已成为名副其实的模具专业村。
3、中国玻璃模具之乡—苏州常熟
常熟市玻璃模具产量占全国同行业产量的三分之二左右，共有生产企业近百家，产品已进入欧美、东南亚等地，出口国外市场的份额不断提高，行业年销售超过10亿元。沙家浜镇是玻璃模具企业分布最密集的区域，成立了玻璃模具协会和玻璃模具检测中心及研发中心，目前已形成集玻璃模具开发设计、生产制造一体化的产业基地。常熟玻璃模具形成了食品、医药、化妆品、汽车灯具和工艺美术品类系列品种，基本涵盖了玻璃模具的全部种类。自主研发新产品的能力不断提高，全市各企业共建立玻璃模具计算机设计室68个。
4、中国汽车模具之乡—河北泊头
全市现有生产企业22家，从业人员3000余人，固定资产原值3亿元，年加工能力2000余台套，年产值4亿元、利税8000万元，年产值占全国同行业的比重为12.5%，是全国汽车模具生产行业中规模群体最大，产业聚集度最高地区。其中，兴林集团在全国同行业中位列第五，在同行业民营企业中位列第一。
产品以中档汽车模具生产为主，有100多个品种，能够为中轻型皮卡、SUV面包等汽车生产厂家提供覆盖件冲压模具，为轿车提供内衬件模具，并具备了整车型模具研发能力。与一汽集团、二汽集团、哈飞汽车、上汽五菱、广州本田等40余家知名汽车生产企业保持了良好的业务合作关系，产品出口日本、台湾等国家和地区。
三、国内外铸造模具企业对比
（一）企业类型
国内铸造模具生产企业,大体可以分成以下几类:
第一类为铸造模具专业厂（包括合资和独资企业）,这些企业设备先进,技术优良,是铸造模具行业的主力；
第二类是铸造专业厂的模具车间；
第三类是近年来发展迅速的私营和民营模具厂,这类企业规模不大,数量众多,各有分工,协同作战,分布在江浙、广东一带,其中有些厂已经具备了一定的实力；
第四类是兼做铸造模具的其他一些模具厂。
国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂,一般规模都不大,但专业化程度高,技术水平高,生产效率极高。
（二）企业规模和结构
国外模具企业一般不超过100人,多数在50人以下。在人员结构上,设计、质量控制、营销人员超过30%,管理人员在5%以下。年人均产值超过100万元人民币,最高能达到200多万元人民币。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多,但一些国企的人员结构还不尽合理,在年人均产值上差距还很大,多数在10万～20万元人民币,少数能达到40万元人民币。
（三）技术研发及人员素质
国外模具企业对人员素质要求较高,技术人员一专多能,一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细,缺乏综合素质较高的人员。
国外模具企业CAD/CAM/CAE技术的应用比较广泛,逆向工程、快速原型制造铸造模具
使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经不大,有些已经达到国外水平,但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大。不过在模具材料方面,随着国外技术的引进和中国自身研发能力的提高,差距在逐渐缩小。在模具的价格和制造周期上,国外模具价格一般是国内模具的5～10倍,制造周期是2～3倍（一般把模具的调试时间也算在制造周期之内）,在这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。
四、MIC推广分析
1、模具翻译：Mould, Mold, Moulding, Molding,Modeling
Modeling一般用于XX造型，使用模具加工成型后的产品使用较多。
3、会员分析
会员数量：5551家（其中高级会员109家，AS会员45家）
会员分布：广东、浙江均在2000家左右，之后江苏、上海等地与前者差距甚大。此会员情况与国内供应商的分布并不是非常吻合，例如：江苏、河北等地的模具工厂很少。从产品上看，我网注册会员以塑料模具、注塑模具、冲压模具居多；塑料/注塑模具主要应用于家用塑料制品、消费电子外壳、电气电子塑料件等领域；冲压模具的下游产品即为：冲压件，主要针对汽车行业，为国内汽车工厂直接、间接的提供OEM金属零配件，质量参差不齐，工厂规模也各有千秋。
4、典型客户：
客户投资网络平台较早，企业自身宣传渠道较多，主要从事注塑和塑料模具，07年6月之前的效果非常明显，曾一度达到60-70封；随着竞争的加剧，询盘明显下滑，07年后期询盘集中在20-30之间；08年的形势较为严峻，经济危机影响范围甚广，询盘并不理想。
询盘来源较为分散，中东稍微突出，欧洲也有一定数据；东南亚、印度、俄罗斯等地的需求近年来也日益明显。从模具行业整体情况来看，客户的推广情况与国际市场比较吻合。
5、汽车模具客户反馈
08年下半年以来，美国汽车产业受到了严重打击，这对于世界范围内的汽车相关企业都有很大影响，汽车降价、滞销……进而直接受到影响就是零配件厂商。尤其国内OEM居多，贴牌居多，一旦外界波动，势必影响自身，企业的保护体系较差。汽车销量在减少，零配件需求在降低，那生产这些产品的模具也会受到较大影响。此外，生产冲压金属件的模具使用寿命也使令人担忧的问题，因为磨损较大，如果没有良好的维护和保养，那模具的使用周期将降低，这对于模具工厂无疑是件好事。然而新的模具原材料和模坯不断推出，逐步完善着磨损带来的周期问题，这使得国内模具工厂又面临着更大的挑战，只有不断提高科技含量、自主创新、走品牌路线，外贸之路才会走得更加长远。
五、模具市场分析
（一）2008年模具市场分析
2008年国内外模具市场继续看好，模具行业仍将保持产需两旺的态势。中国模具行业2007年可圈可点之处不少。
一是模具向大型、精密、复杂方向发展，成果突出，国内已生产出单套重量达到100吨的巨型模具及型腔精度达到0.5纳米的超精模具，还有能与2500次/分高速冲床相匹配的精密多工位级进模，模具专业化和标准化程度进一步提高。全国模具行业正在形成一个以数字化和信息化为主要内容的技术改造热潮。二是行业骨干队伍快速形成，集群式生产方式优势显现。目前模具行业有80多家重点骨干企业，模具城（园区、集聚生产基地）进一步发展，模具城的产出同比增长25%以上。三是国际合作更加频繁。面临的问题是原材料、人工等成本不断上涨，高技能、高水平人才缺乏，某些领域存在低水平重复建设现象，总体创新能力还比较薄弱。
模具行业产值预计仍会有20%左右的增长，模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化、自动化的方向发展，模具企业将继续向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。下列几方面尤其值得关注：
一是企业信息化工作会有较大发展，除了CAD、CAM、CAE之外，CAPP、PDM、PLM、MES、ERP及电子商务和网络等技术将逐渐在模具企业得到广泛应用，促进技术进步；
二是重点骨干企业和模具城的队伍将会不断扩大
三是企业在创新、品牌、专利、高新技术等方面会更加重视；
四是公共信息服务平台将会更快发展，对企业生产力的提升作用更加明显。
（二）模具行业的有利、不利因素分析：
我国模具行业一直保持着良好的发展势头，这种势头是否还会延续下去，这是业内人士十分关注的问题。专家认为，我国模具行业尽管面临着在中低端产品领域国内企业竞争日趋剧烈以及在中高端产品领域国外或外资企业压力日益增大的局面，但经过近年来的持续发展，实力已大大增强，完全有能力变压力为动力，继续保持平稳发展。
有利因素
1、优惠政策为模具行业提供了良好的发展环境。浙江精诚模具机械有限公司是一家“挤出模”生产企业，也是目前国内最大的挤出平模头制造供应商。国家新的出口退税政策规定将“金属挤压用模等部分模具、玻璃器皿的退税率由5%提高到11%”。从12月1日开始调整的出口退税新政策，将惠及黄岩60多家模具出口企业，按照出口退税从13%提高到14%计算，全区模具企业预计有望新增退税超过5000万元人民币。
2、产业结构。模具行业内部体制改革和机制转换加速，产业结构渐趋合理，并且加强了管理，提高了水平。
3、生产规模。规模经济产生效益，模具集群生产发展迅速。在“小而精专”的专业化不断发展的同时，近年来，规模效应已被愈加重视。
4、品牌重视。许多企业开始认识到了“品牌”和“专利”的重要性，自主创新的资金投入力度和能力不断提高。
5、技术提高。模具技术含量不断提高，属于高新技术产品的模具越来越多。据了解，目前已被国家有关部门列入《中国高新技术产品出口目录》的已有四种模具。其实已经有不少模具的技术含量超过了这四种模具，例如汽车零部件级进模具、精密多工位级进模具、轿车大型复杂覆盖件冲压模具、自动化汽车内饰件浇注模具、高强度板热压成型模具等。
不利因素
虽然我国模具行业已经驶入发展快车道，但由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面，与国际水平和工业先进国家相比尚有较大差距，所以还不能满足我国制造业发展的需求。特别是在精密、大型、复杂、长寿命模具方面，仍旧供不应求。因此，每年尚需大量进口。
现阶段模具原材料价格和人员工资不断上涨，但模具价格却不涨反落，致使模具企业利润不断下降，部分企业出现亏损，亏损额增大。
对外资的依存逐年增大。
人才紧缺日益突出。
市场竞争加剧。我国模具市场竞争在不断加剧，其表现是模具产品价格连年走低。中高档模具市场上主要是我国重点骨干企业与境外企业及境内“三资”企业的竞争，中低档模具市场上主要是民营企业之间的竞争。有的已经是进入无序状态，到了扰乱正常市场秩序的地步。由于过低价格所必然造成的低质量，已严重影响一些企业的生存，迫使某些企业加速调整其定位，少数企业面临被淘汰局面也是不足为奇的。
（三）2018年中国模具将引领市场
“目前，欧洲模具已越来越感受到来自中国同行所带来的影响和压力,预计到2018年,中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。
中国的市场过早陷入了价格战的误区,还缺乏自主创新的能力,没有相应地建立起诚信可靠的市场体系,特别是有65%的欧洲客户觉得中国模具的价格虽低但质量不好。一种比较理想的解决方法是,加强中欧双方的合作,由欧洲国家出订单和图纸,中国模具企业具体负责完成设计及加工制作,并在此过程中不断学习欧洲先进的技术及管理理念,加快工业化的改造,努力提高企业自身的核心优势和竞争力。如在提高客户满意度方面,企业除了在价格低廉上做文章外,更重要的是要交货时间短。产品质量好。诚信度高,尽可能让他们了解产品的研发。设计及生产的全过程;企业要明确自己的主攻方向,加强相互之间的合作,及时有效地对客户的需求作出反应。
塑料模的应用呈上升趋势,尤其是可加工塑料的应用日益广泛。铝合金模由于重量轻尺寸精度较高,因此应用较广泛。但近来应用有减少趋势,部分已被塑料模和铸铁模所取代。
产品开发流程
如何理解认识产品开发流程 产品开发流程是指企业用于想象、设计和商业化某种产品的序列步骤或活动。有的企业界定和遵循清晰而细致的产品开发流程，有的企业甚至不能描述出流程来。每个企业建立的流程与其他企业都有略微的区别，对于不同的开发项目也可能采用不同的流程。 1. 建立产品开发流程的意义 ⑴质量保证：产品开发流程确定了开发项目的阶段和沿着开发流程的节点。假定这些阶段和节点的选择是正确的，那么遵循产品开发流程就是保证最终产品质量的方式。 ⑵协调：清晰的产品开发流程发挥着主计划的作用，它规定开发团队中每个参与者的角色。当需要团队成员贡献与交换信息资料时，该计划将保证团队成员之间的沟通途径。 ⑶计划：产品开发流程包含了完成每个阶段的自然界限。这些界限的时间排列有助于整个开发项目时间表的制定。 ⑷管理：产品开发流程是评估即将完成的开发活动效果的标难。通过实际事件和已经建立的流程之间的对比，管理者可以识别出可能出现问题的原因。 ⑸提高：将企业的开发流程进行整理归档，有助于提高对于信息的识别能力。 2. 产品开发流程的基本框架 基本的产品开发流程包括六个部分。流程的输入是任务陈述，输出是产品投产。任务陈述为产品识别目标市场，提供产品的基本功能描述并指定任务的商业目标；产品投产就是准备向市场投放可以购买的批量产品。 首先创造出可选择的产品概念，然后缩小产品的可选择范围以提高产品的特殊性，直到该产品可以被生产系统可靠地、重复地生产出来为止。尽管对于某些有形产品，生产流程和营销计划也包括在产品开发流程中，但大多数开发阶段都是以产品状态定义的。 其次是将产品开发流程视为信息处理系统。要客观、谨慎地制订各种输入，包括任务陈述，以及可用的技术能力、产品平台和生产系统。通过多种行为对输入进行处理，形成具体的产品特征、概念和设计细节。直至有效产生并传达生产和销售所必需的所有信息。 3. 产品开发流程的六个基本阶段 ⑴规划阶段 规划经常被作为零阶段，是因为它先于产品开发过程。这个阶段始于公司策略，并包括对技术开发和市场目标的评估。规划阶段的成果是对项目任务的陈述，即定义产品的目标市场、商业目标、关键假设和限制条件。 ⑵概念开发阶段 概念开发阶段的主要任务是识别目标市场的需要，产出并评估可选择的产品概念，为具体开发制定出具体的目标概念。产品概念是指产品形状、功能和特性的描述，通常附有整套的专业词汇、竞争产品分析和项目的经济分析。 ⑶系统水平设计阶段 系统水平设计阶段包括产品结构的定义以及产品子系统和部件的划分。生产系统的最终装配计划也通常在此阶段定义。该阶段的产出通常是产品的几何设计、每个产品子系统
五金模具部绩效指标管理办法(2)
模具部绩效指标管理办法 （制作：阳连军） 制定：阳连军制定日期：2012年10月23日 审核：审核日期：2012年月日 批准：批准日期：2012年月日 第一章：总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》，构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段，构建模具部绩效评价监控系统，解决指标落实问题： A 培养正确的沟通心态，把积极的沟通变成一种习惯，是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道，及时发现工作中出现的问题，分析原因，找出偏差，提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序，明确绩效沟通的内容，确保信息公开、共享 第二条适用范围： 模具部全体员工 （模具部新入职员工试用期期间，绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标） 第三条绩效考核原则： 3.1全员参与原则。上下级深入沟通，各班组相互协作，全员参与，全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行，根据明确规定的考评标准，客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者，及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩，提出不足，明确 改进方向，帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员（领班级别以下，包括文员、生管）考评公式及其换算比例： 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定（10 ﹪） 1.2 普通员工绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核70﹪分；360度考核总计100分占 考核20﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员（领班、组长、主管、经理）考评公式及其换算比例： 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定（15 ﹪） 1.4管理人员绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核35﹪分；360度考核总计100分占 考核50﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评：为了实现《模具部X月质量方针与目标》，以事实数据为依据，对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI（Key performance index）：即关键业绩指标，是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核：是一种从不同层面的人员中收集考评信息，从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法，考评不仅有上级主管，还包括其他与被考评者密切接触的人员。
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准 Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程 2004-00-00 批准 2004-00-00 实施 XX汽车股份有限公司 发布 Q/JX39024-2004 前 言 本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在 运行过程中存在的问题进行了修订和完善。 本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》 Q/JX39024-2001同时作废。 本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。 本标准起草人： 本标准审核人： 本标准批准人：
XXXXXX有限公司企业标准 新产品开发试生产流程 Q/XXXXX39024-2004 1. 范围： 通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。 本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。 2. 引用文件： 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。 Q/JX45052 《产品更改程序》 Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》 Q/JX45310 《生产件批准程序》 Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》 SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》 3. 术语： 3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试 3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证 3.3 FEU——指定客户的样车评价 3.4 PPAP——生产件批准 3.5 APQP——产品质量先期策划 4. 职责：
注塑模具设计的基本流程
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
冲压模具使用养护与管理规定
冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程
4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请，工 艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造
技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并钏I接固定在模具上，铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下：
新产品开发工作流程
新产品开发工作流程1.流程工作内容
2.流程具体实施要求 新产品的开发流程根据以下几个阶段来考虑完善（顾客有明确要求的汽车主机厂整车付新产品开发执行APQP程序）： 顾客要求评审（合同评审） 2.1.1顾客要求评审的输入有三种： 1）顾客新要求，评审依据：《顾客要求评审表》； 2）产品变更要求，评审依据：《产品变更通知单》； 3）顾客确认不合格，评审依据：《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.1.2顾客要求评审的输出有三种： 1）顾客要求明确，公司有能力达到，纳入开发计划； 2）顾客要求不明确，需进一步沟通后纳入开发计划； 3）顾客要求明确，但公司没有能力达到，暂不纳入开发计划。 2.1.3技术部是新产品开发顾客要求评审（合同评审）的组织者。评审的模式及时间节点：销售部将《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》《新产品开发样品顾客确认通知单》传递给技术部 1）简单产品（比如单口型挤出、单件产品、不涉及外协加工等），技术部根据以往经验和当前公司能力初步判定能否满足顾客要求；如无法独自判定，则组织生产、供应和相关人员进行评审确定。能够开发的项目，技术部进行产品工艺分析，确定原材料、工艺流程和技术文件完成时间并编制《新产品开发计划》交生产部及责任车间评审开发各阶段的完成时间。
技术部根据开发计划的评审时间确定产品交付时间，填写完成《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》。最终将单据交回销售部。销售部将经过审批的单据分发到相关部门。如果进行开发，技术部据此组织开发计划实施。 时间节点，技术部自接单时刻计算，两个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2）复杂项目或整车付产品项目的开发，技术部组织相关技术人员、供应部、生产部、质保部和生产车间召开项目开发评审策划专题会议，对开发项目进行评审策划，将最终结果填写在《产品开发项目评审记录表》与《项目开发评审策划书》上，形成评审结论。 根据评审结论，《顾客要求评审表》要求的相关部门填写完成此单据，在规定的时间前返回销售部。如果进行开发，技术部据此编制开发计划和技术文件。 时间节点，技术部自接单时刻计算，五至七个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 编制新产品开发计划 2.2.1新产品开发计划的输入有四种： 1）《顾客要求评审表》； 2）《产品变更通知单》； 3）《质量问题反馈单》中涉及到需要进行产品开发（完善）的相关措施； 4）经过顾客确认上次开发样品不合格的《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.2.2新产品开发计划的输出：项目负责人编制新产品开发试制技术文件和开发计划的实施。 2.2.3新产品开发计划的编制 技术部根据上述“输入”编制新产品开发计划。 1）对于前述第1种评审模式确定的开发计划的编制 技术开发部确定开发计划中的具体工艺流程项目，根据顾客要求数量（主要是根或套），由技术部在开发计划中增加相应的余量（余量的目的是为了留样和车间的损耗，从而保证最终入库的数量满足顾客要求）。采用x+x的格式，例如顾客数量要求5套，开发计划上可能是5+5套，后者的+5为挤出车间的余量，故挤出车间要按10套进行生产。材料数量由技术部在开发计划上注明实际用量和种类，由生产部根据生产情况进行适应的调整。由生产部组织相关责任车间评审各阶段的具体实施和完成时间，相关责任车间负责人分别在《新产品开发计划》签字，《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 2）对于前述第2种评审模式确定的开发计划的编制 技术部根据《项目开发评审策划书》直接编制《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 编制新产品试制技术文件
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES
4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负
设计开发作业流程
开发部 经理 由开发部经理编制模具 需求总计划，明确自制 与外协内容，并在开发 计划的基础上进一步明 确模具制造进度。 模具部 经理 开发部、 工艺部、 PMC、注塑 车间 《开模申请 单》，《模具生产 进度表》，《模具 报价单》，《模具 制造合同》，《模 具设计评审报 告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、签合同； 5、做《模具制造计划》； 6、模具设计； 7、模具设计评审； 8、模具制造 工艺部 经理 开发部 《模具、工夹具 制作申请 单》,》, 《模 具生产进度表 （五金）》，《模 具报价单》，《模 具制造合同（五 金）》，《模具设 计评审报告》 1．材料申购或供应商 寻找； 2．五金模设计； 3．模具设计评审； 4．五金模制作； 开发部 经理 《模具生产进 度表》，《模具制 造通知单》，《模 具报价单》，《模 具制造合同》， 《模具设计评 审报告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、做《模具生产进度 表》； 5、签合同； 6、模具设计评审； 7、模具制造 工艺部 经理 开发部设 计人员 《工艺参数 表》；《作业指导 书》，《装配作业 指导书》；《装配 排拉图》 1．编制工艺设计计划 及工夹具清单 2．装配排拉图编制； 3．工装图设计； 4．作业指导书编制； 5．工艺参数表编制 模具部 经理 品保部、 工艺部、 模具部、 生产部 《试模通知 单》, 《五金模 具试模记录》， 《塑胶模具试 模记录》， 1．发出试模通知； 2．机台与物料落实； 3．试模与记录/报告； 4．试模问题处理 开发部 设计人 员 1．内箱、外箱卡纸及胶 袋图纸设计；
模具维修保养管理制度
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法
冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用围 适用于公司冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部 负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程 4.1 冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申 请，工艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批 准。 4.2冲压模具的设计、制造 4.2.1在制件需增补或更新的模具和因零件设变需增加的钻孔模由公司 技术部设计或工艺部门设计、制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时，方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。
4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签，交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量 部进行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则进行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并铆接固定在模具上，铭牌尺寸为50*150。 铭牌的容和格式如下： 4.4.4模具的保管由使用单位管理，并建立模具台账，必须按“定置管 理”的有关规定按车型、部件划分区域存放模具，做到模具摆放整齐，存放有序，存取方便。 4.4.5模具存放环境应保持清洁、干燥、通风、温度适当，防霉防锈。 4.4.6模具入库后应及时擦拭干净，大、中模具下面垫以枕木，垫平放 齐，模具堆叠层数≤3。 4.4.7在凸模和凹模刃口部位及导柱面上，应涂有防锈油，以免长期不 用，受潮生锈。 4.4.8严防上、下模拆卸后单独存放。 4.5模具的使用
产品研发流程
新产品研发流程 内容： 企业的组织机构 新产品研发流程 生产工艺流程
企业组织机构 企业组织机构图（以****公司为例） 开发部主要职责： 1、技术创新 1）．及时搜集整理国内外产品发展信息，及时把握产品发展趋势，组织和编制公司技术发展规划和技术开发计划。并组织对计划实施。 2）．负责公司新技术引进和产品开发设计工作。 3）．编制生产工艺流程及工艺文件， 4）．负责做好技术图纸、技术资料的编制和编写。为指导生产提供全套技术文件。 2、技术支持 1）．负责制订和修改技术规程。编制产品的使用、维修和技术安全等有关的技术规定及使用说明书；改进和规范工艺流程。 2）．负责制定公司产品的企业标准，实现产品的规范化管理。 3）．及时指导、处理、协调和解决公司各部门的技术问题，确保经营工作的正
常进行。 主要岗位：电子线路设计、结构设计、工艺设计（电装工艺、钳装工艺、机加工工艺） 岗位职责： 线路、结构设计人员 进行新产品开发市场调查。提出设计项目立项建议。 2. 线路设计人员按计划和规定进行新产品的线路方面的开发与设计；结构设计人员按计划和规定进行新产品的结构方面的开发与设计。 3. 负责在研产品的技术资料、生产资料的建立、整理和归档工作。 4. 针对用户的要求或其它原因实施设计更改。 5. 解决生产过程中出现的有关技术问题。 6 .配合销售部门做好产品销售、工程服务中的技术支持工作。 工艺设计人员 1. 编制典型工艺文件，负责生产前的工艺技术准备。 2. 负责工艺文件执行及工艺纪律检查。 3. 负责处理生产过程的工艺技术问题。 4. 负责产品工时定额制定。 5. 组织员工进行技能培训。 线路设计和结构设计主要是产品设计, 产品设计和工艺设计之间的关系： 产品设计就是设计出你想要的产品，工艺设计就是设计如何制作出你想要的产品；设计是产品从概念到模型的一个转换过程，而工艺是将原材料实现为零部件的一个过程，设计需要了解工艺，工艺实现不了的设计是没意义的设计，工艺也需要明白设计的意图，否则不能很精确的反映出设计，产品设计和工艺设计应该
最新冲压工艺及模具设计学习
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业
模具管理制度
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包
产品开发流程
1 目的及适用范围 1.1为了规范西北实业技术中心产品开发的程序，提高其运作的规范性、高效性，确保工作质量，促进产品开发战略计划的实现，特制定本流程。 1.2本流程适用于西北实业。 l.3本流程由公司技术中心负责拟定，其解释权及修改权属技术中心。 1.4本流程从200 年月日起执行 2 职责 2.1 技术副总负责召开项目筛选讨论会；组织专家、财务部、营销中心、生产作业中心相关人员对可研报告进行二审；组织专家小组试鉴定小
试结果，组织专家、生产作业中心、营销中心、财务部根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行鉴定。 2.2技术中心主任负责组织专家对项目调研报告进行初审；组织成立产品开发项目小组；并在中试鉴定通过后，制定技术标准、工艺标准、质量标准。 2.3 项目小组参加技术副总负责组织的项目筛选工作，并负责撰写调 研、可研和立项报告；并进行项目的小试和中试工作。 2.4 科技信息部经理负责组织科技信息部与营销中心进行市场调研， 建立项目库，参与项目筛选工作，并负责项目筛选以后的市场调研工作； 2.5 营销中心参加科技信息部经理组织的市场调研，技术副总组织的项目筛选工作，参加技术中心主任组织成立的产品开发项目小组，按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作，鉴定工作中如通过规模生产外包，执行外包生产流程； 2.6 生产作业中心按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作；
2.7总裁按照权限对立项报进行审批，总裁按权限负责组织技术中心、生产作业中心、营销中心、财务部对中试方案及中试立项报告进行审批； 2.8 财务部按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作； 2.9 董事会按权限负责审批立项报告。 3产品开发流程 3.1科技信息部经理负责组织科技信息部与营销中心进行市场调研。此环节在天内完成。 3.2科技信息部经理负责建立备选档案项目库,。此环节在天内完成。
5 冲压模具全尺寸管理办法
冲压厂产品制造管理规定 1 目的 本文件的目的是通过对模具进行全尺寸检验，确保冲压模具开发制作、验收过程处于受控状态，保证模具制作质量及加工精度，提高模具的合格率，使生产过程受控，达到确保产品品质和生产效率的目的。 2 适用范围 本文件适用于新制作模具的检验。 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 冲压工艺科负责拟定《冲压模具制造技术协议》。 4.2 冲压工艺科负责组织对模具进行全尺寸检验工作。 4.3 冲压工艺科负责对初次或整改后回厂模具提出试模和检测要求，并整理结果。 4.4 冲压工艺科负责对模具验收阶段的检测数据组织评审并作结论，对不符合项组织整改并再次组织评审验证。 4.5 冲压工艺科负责组织供应商按技术、质量要求实施模具制造并提供相应资料。 4.6 冲压工艺科负责组织供应商对模具验收不合格项进行及时整改。 4.7 冲压工艺科负责组织试模验收。 4.8 冲压厂负责对模具试模样件尺寸进行检验并出具报告。 4.9 冲压厂负责对模具回厂验收阶段试生产、批量生产时产品的外观、内部缺陷质量检测并出具检测报告。 4.10冲压厂负责模具验收过程压力机和人员的协调工作 4.11冲压厂负责对模具验收过程有效性进行监督。 4.12 冲压厂负责对模具终验收后的使用维护管理。 5 工作内容 5.1 冲压模具全尺寸检验流程图
图5.1 冲压模具全尺寸检验工作流程图 5.2 模具设计制作 5.2.1 模具制作厂家依据产品数模及《模具开发技术协议》要求设计模具数模和工艺数模，冲压技术科组织相关部门对模具数模及工艺数模进行评审，保留设计评审记录，厂家对评审的问
题进行修改，冲压工艺科对修改后的数模进行确认，确认无问题后厂家进行模具的制造。 5.3 模具预验收 5.3.1 模具制造完毕后，制造厂家需对模具进行调试，冲压工艺科应派人到制造厂家跟踪模具的首次调试过程。制造厂家需对调试合格的制件进行检测并提供试模制件（一般为10-15件）、《制件检测报告》。试模样件由冲压厂进行产品相关的全尺寸检验，并记录《制件全尺寸检验报告》，交冲压工艺科分析确认后，由冲压工艺科组织试加工、送样，模具涉及产品尺寸存在不符合需要整改的，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改并组织确认再次送样、整改确认合格后模具才能交付。 5.3.2 模具预验收以制件的位置尺寸为主，验收依据为公司提供的产品图纸、相关技术资料及合同实施过程中双方确认的产品尺寸及《模具开发技术协议》等文件，由冲压工艺科组织质量部、冲压厂等相关人员进行关键尺寸检验，并填写《模具动静检查表》。 5.3.3 预验收合格后，冲压工艺科下发《提模通知单》，通知制造厂家发货。 5.4 模具调试验收 5.4.1 模具回公司后，冲压工艺科负责组织模具的到货接收工作。 5.4.2 冲压工艺科在调试生产前按《模具开发技术协议》的要求对模具进行调试生产前的外观及安装尺寸确认，对存在问题的反馈厂家进行相应的整改。 5.4.3 冲压工艺科下达《试模通知书》，组织进行调试生产，模具调试生产时制造厂家必须全程跟踪，调试所需工艺条件由双方共同确认，模具调试一般生产制件50-300件。 5.4.4 冲压厂按确认的工艺条件进行调试生产，冲压厂对生产制件进行相关的全尺寸及外观检验，填写《产品检验记录》，对制件检验后结果汇总并反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织确认调试验收，确认合格后由冲压工艺科组织相关部门及制造厂家在《工装调试验收记录》上签字确认。 5.4.5 模具的调试验收以模具制造合理性及使用性、制件位置尺寸、质量状况、产品合格率为主，并填写《模具动静检查表》。验收依据为《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5 模具终验收 5.5.1 模具的终验收在连续生产3000件以上或时间满足《制造合同》规定的期限时进行。终验收时需填写《工装终验收记录》。 5.5.2 模具终验收以连续生产时模具使用稳定性、制件质量状况及产品合格率为主；验收依据按照《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5.3 冲压厂负责提供批量生产过程中制件质量状况，制件合格率，汇总后反馈至冲压工艺科。 5.5.4 冲压厂负责提供模具连续生产时的使用情况与模具的修理情况，汇总后反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织
产品开发流程
Product Developin eloping Outline edited by Lawrence
Project Matrix Sourcing Developing Outline (3) R&D Schedule Reference P1 P0 Propose & Planning B.EVT &Engineering Validation Test Initial Evaluate & Develop Kick off PCB V0.1 V-Mockup Mockup/Working Smpl EE ME QT Prescan P4 P3 P2 Test Design Validation Test Production Validation Test M/P Mat’l Preparation urcing, S/R EVT M/P M/P 1st Lot P/R PVT E/R DVT PCB V1.0 PCB V2.0 PCB V2.1 T1,T2.. Tn Tn+1 Safety Test Verify Submit
Developing Outline (4) Get Involved RD/EE RD/ME ID Design House RD/EE RD/ME P1 P0 RD/EE RD/ME QT B.EVT & EVT DVT Propose & Planning PM Sales Pur. QT ID Design House PM Sales Pur. PM Sales MC Pur. P4 P3 P2 RD/EE RD/ME ALL PVT M/P P5 QT PM Sales ENG/PE SMT MFG MC PC Pur PM Sales Pur. PC MC RD Sales & PM PMD (資材) Factory site