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常用机械零件的毛坯成形方法选择

常用机械零件的毛坯成形方法选择
常用机械零件的毛坯成形方法选择

第二节常用机械零件的毛坯成形方法选择

常用机械零件的毛坯成形方法有:铸造、锻造、焊接、冲压、直接取自型材等,各零件的形状特征和用途不同,其毛坯成形方法也不同,下面分述轴杆类、盘套类、机架箱座类零件的毛坯成形方法选择。

一、轴杆类零件

轴、杆类零件的结构特点是其轴向(纵向)尺寸远大于径向(横向)尺寸,如各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸轮轴、齿轮轴、连杆、拨叉、锤杆、摇臂以及螺栓、销子等,如图6-4所示。在各种机械中,轴杆类零件一般都是重要的受力和传动零件。

轴杆类零件材料大都为钢。其中,除光滑轴、直径变化较小的轴、力学性能要求不高的

轴,其毛坯一般采用轧制圆钢制造外,几乎都采用锻钢件为毛坯。阶梯轴的各直径相差越大,采用锻件越有利。对某些具有异形断面或弯曲轴线的轴,如凸轮轴、曲轴等,在满足使用要求的前提下,可采用球墨铸铁的铸造毛坯,以降低制造成本。在有些情况下,还可以采用锻-焊或铸-焊结合的方法来制造轴、杆类零件的毛坯。图6-5所示的汽车排气阀,将锻造的耐热合金钢阀帽与轧制的碳素结构钢阀杆焊成一体,节约了合金钢材料。图6-6所示的我国60年代初期制造的12000t水压机立柱,长18m,净重80t,采用ZG270-500,分成6段铸造,粗加工后采用电渣焊焊成整体毛坯。

二、盘套类零件

盘套类零件中,除套类零件的轴向尺寸有部分大于径向尺寸外,其余零件的轴向尺寸一般小于径向尺寸、或两个方向尺寸相差不大。属于这一类的零件有齿轮、带轮、飞轮、模具、法兰盘、联轴节、套环、轴承环以及螺母、垫圈等,如图6-7所示。

这类零件在机械中的使用要求和工作条件有很大差异,因此所用材料和毛坯各不相同。

1.齿轮这是各类机械中的重要传动零件,运转时齿面承受接触应力和摩擦力,齿根要承受弯曲应力,有时还要承受冲击力。故要求齿轮具有良好的综合力学性能,一般选用锻钢毛坯,如图6-8a所示。大批量生产时还可采用热轧齿轮或精密模锻齿轮,以提高力学性能。在单件或小批量生产的条件下,直径100mm以下的小齿轮也可用圆钢棒为毛坯,如图6-8b所示。直径大于400~500mm的大型齿轮,锻造比较困难,可用铸钢或球墨铸铁件为毛坯,铸造齿轮一般以幅条结构代替模锻齿轮的幅板结构,如图6-8c所示。在单件生产的条件下,也可采用焊接方式制造大型齿轮的毛坯,如图6-8d所示。在低速运转且受力不大或者在多粉尘的环境下开式运转的齿轮,也可用灰铸铁铸造成形。受力小的仪器仪表齿轮在大量生产时,可采用板材冲压或非铁合金压力铸造成形,也可用塑料(如尼龙)注塑成形。

2. 带轮、飞轮、手轮和垫块等这些零件受力不大、结构复杂或以承压为主的零件,通常采用灰铸铁件,单件生产时也可采用低碳钢焊接件。

3. 法兰、垫圈、套环、联轴节等根据受力情况及形状、尺寸等不同,此类零件可分别采用铸铁件、锻钢件或圆钢棒为毛坯。厚度较小、单件或小批量生产时,也可用钢板为坯料。垫圈一般采用板材冲压成形。

4. 钻套、导向套、滑动轴承、液压缸、螺母等这些套类零件,在工作中承受径向力或轴向力和摩擦力,通常采用钢、铸铁、非铁合金材料的圆棒材、铸件或锻件制造,有的可直接采用无缝管下料。尺寸较小、大批量生产时,还可采用冷挤压和粉末冶金等方法制坯。

5. 模具毛坯,一般采用合金钢锻造成形。

三、机架、箱座类零件

机架、箱座类零件包括各种机械的机身、底座、支架、横梁、工作台,以及齿轮箱、轴承座、缸体、阀体、泵体、导轨等,如图6-9所示。其特点是结构通常比较复杂,有不规则的外形和内腔。重量从几千克至数十吨,工作条件也相差很大。其中,如机身、底座等一般的基

础零件,主要起支承和连接机械各部件的作用,而非运动的零件,以承受压力和静弯曲应力为主,为保证工作的稳定性,要求有较好的刚度和减振性;但有些机械的机身、支架还往往同时承受压、拉和弯曲应力的联合作用,或者还有冲击载荷;工作台和导轨等零件,则要求有较好的耐磨性;箱体零件一般受力不大,但要求有良好的刚度和密封性。

鉴于这类零件的结构特点和使用要求,通常都以铸件为毛坯,且以铸造性良好,价格便宜,并有良好耐压、减磨和减振性能的灰铸铁为主;少数受力复杂或受较大冲击载荷的机架类零件,如轧钢机、大型锻压机等重型机械的机架,可选用铸钢件毛坯,不易整体成形的特大型机架可采用连接成形结构;在单件生产或工期要求急迫的情况下,也可采用型钢—焊接结构。航空发动机中的箱体零件,为减轻重量,通常采用铝合金铸件。

按成型方法分类

按成型方法分类 (1)注射成型 是先把塑料加入到注射机的加热料筒内,塑料受热熔融,在注射机螺杆或柱塞的推动下,经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔,由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压(冷却)和塑件脱模过程所构成循环周期,,因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高,熔料对模具的磨损小,能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件;但是对于壁厚变化大的塑件,难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一,应采用一切可能措施,尽量减小。 (2)压缩成型 俗称压制成型,是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内,然后闭合模具,在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用,而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料,如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料,还可以成型加工不饱和聚酯料团(DMC)、片状模塑料(SMC)、预制整体模塑料(BMC)等。一般情况下,常常按压缩膜上、下模的配合结构,将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。 (3)挤塑成型 是使处于粘流状态的塑料,在高温和一定的压力下,通过具有特定断面形状的口模,然后在较低的温度下,定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程,是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理(调质或热处理)。在挤塑成型过程中,注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时,挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状;但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时,挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽,出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时,挤出物表面出现畸变,甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。 (4)压注成型 亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内,然后把压柱放入加料室中锁紧模具,通过压柱向塑料施加压力,塑料在高温、高压下熔化为流动状态,并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法,也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料,原则上能进行压缩

材料成形的方法

金属液态成形——液态金属在铸型中冷却、凝固形成零件。液态成形是机械制造中生产机器零件或毛坯的主要方法之一。常用的铸造。 一 铸造定义 铸造(最广泛):将液态合金浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中,使其冷却凝固,得到毛坯或零件的成形工艺(生产方法)。 二 铸造分类 1.按铸型材料来分:砂型铸造、金属型铸造、石墨型铸造、陶瓷铸造; 2.按充型方式来分:重力充型、高压充型、低压充型、离心力充型; 3.按液态成形工艺方法的作用力不同又可分为两类: 重力作用下的液态成形工艺方法:砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、气化模铸造、陶瓷型铸造等; 外力作用下的液态成形工艺方法:离心铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造等。 三 其铸造工艺如图所示 四 铸造的特点 1.能制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯:如阀体、泵体、叶轮、螺旋浆等。 2.铸件的大小几乎不受限制,重量从几克到几百吨。 3.常用原材料来源广泛,价格低廉,成本较低,其应用及其广泛。如机床、内燃机中铸件70~80%;农业机械40~70%。 4.但铸造生产过程较复杂,废品率一般较高,易出现浇不足,缩孔,夹渣、气孔、裂纹等缺陷。 五 铸造常见的主要问题 组织疏松、晶粒粗大,铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生,导致铸件力学性能,特别是冲击性能较低。 基本工艺过程 制作模样 配制型砂 制作芯盒 制作芯砂

锻压: 对坯料施加外力,使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。 主要方法: 锻造:将坯料加热到高温状态后进行加工. 冲压:将坯料在常温下进行加工. 特点: (1)改善金属组织、提高力学性能 (2)节约金属材料 (3)较高的生产率 (4)毛坯或零件的精度较高 (5)不能加工脆性材料 (6)不能获得形状复杂的毛坯或零件 一自由锻: 1.定义:利用冲击力或压力,使金属在上、下砧铁之间,产生塑性变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量锻件的一种加工方法。自由锻造时,除与上、下砧铁接触的金属部分受到约束外,金属坯料朝其它各个方向均能自由变形流动,不受外部的限制,故无法精确控制变形的发展。 2.分类:手工锻造和机器锻造两种。手工锻造只能生产小型锻件,生产率也较低。机器锻造是自由锻的主要方法。 3. 特点:工具简单、通用性强,生产准备周期短。自由锻件的质量范围可由不及一千克到二、三百吨,对于大型锻件,自由锻是唯一的加工方法,这使得自由锻在重型机械制造中具有特别重要的作用,例如水轮机主轴、多拐曲轴、大型连杆、重要的齿轮等零件在工作时都承受很大的载荷,要求具有较高的力学性能,常采用自由锻方法生产毛坯。 由于自由锻件的形状与尺寸主要靠人工操作来控制,所以锻件的精度较低,加工余量大,劳动强度大,生产率低。自由锻主要应用于单件、小批量生产,修配以及大型锻件的生产和新产品的试制等。 4自由锻工序 自由锻工序:基本工序、辅助工序和修整工序。 (1)基本工序

典型零件毛坯的生产与选择

典型零件毛坯的生产与选择这期的金工实习,在老师详细讲解和熟练操作的影响下,我好想动手试一试, 但由于时间的冲突,只能作罢。我不仅对零件毛坯的生产有了更深地认识,也明白正确选择毛坯的类型和成形方法对于机械制造有着重要的意义:毛坯成形对后续切削加工、对零件乃至产品的质量、使用性能、生产周期和成本等都有影响。 零件毛坯的生产加工主要有三种方式:铸造、锻压、焊接。 一常见零件毛坯类型 机械零件的常用毛坯包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。 1.铸件是形状较复杂的零件毛坯,宜采用铸造方法制造。目前生产中的铸件大多数是砂型铸造,少数尺寸较小的优质铸件可采用特种铸造,如金属性铸造、熔模铸造和压力铸造等。 2.锻件适用于强度要求较高,形状比较简单的零件毛坯,锻造方法有自由锻和模锻。自由锻的加工余量大,锻件精度低,生产率不高,适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯制造。模锻加工余量小,锻件精度高,生产率高,适用于中小型零件毛坯的大批量生产。 3.型材有热轧和冷拉两种。热轧型材的精度较低,适用于一般零件的毛坯。冷拉型材的精度较高,适用于对毛坯精度要求较高的中小型零件的毛坯制造,可用于自动机床加工。 4.焊接件是根据需要用焊接的方法将同类材料或不同的材料焊接在一起而成的毛坯件。焊接件制造简单,生产周期短,但变形较大,需经时效处理后才能进行机械加工。焊接方法适用于大型毛坯、结构复杂的毛坯制造。 5.冷冲压件适用于形状复杂的板料零件。 二毛坯选择的原则 选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用,而且对零件的加工质量、加工方法、生产率及生产成本都有很大的影响。因此,选择毛坯要从毛坯的制造和机械加工两方面综合考虑,以求得最佳的技术经济效果。 在选择毛坯时应考虑下列因素: 1.零件材料及力学性能要求 例如材料为铸铁的零件,应选择铸造毛坯。对于重要的钢制零件,为获得良好的力学性能,应选用锻件毛坯;形状较简单及力学性能不太高时,可用型材毛坯;有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 2.零件的结构形状与大小 轴类零件毛坯,如直径和台阶相差不大,可用棒料;如各台阶尺寸相差较大,则宜选用锻件。 大型零件毛坯多用砂型铸造或自由锻;中小型零件可用模锻件或特种

材料焊接成型方法的选择原则与依据

材料焊接成型方法的选择原则与依据 摘要:工程材料除切削加工以外有各种成型方法包括金属液态成型、金属塑性成形、材料连接成型、粉末冶金成型以及塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料成型及复合材料成型等。材料成型技术主要讲述金属材料成型和非金属材料成型,现对其进行详细论述。金属液态成型又称为铸造是将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中,待其冷却凝固后,获得所需形状和尺寸的毛坯或零件即铸件的方法,它是成形毛坯或机器零件的重要方法之一。金属塑性成形昰利用金属材料所具有的塑性变形规律,在外力作用下通过塑性变形,获得具有一定形状、尺寸、精度和力学性能的零件或毛坯的加工方法。 关键词:材料成型金属非金属 一、材料成型方法概述金属液态成形 金属材料在液态下成形,具有很多优点:1最适合铸造形状复杂、特别是复杂内腔的铸件。2适应性广,工艺灵活性大。3成本较低。但液态成形也有很多不足,如铸态组织疏松、晶粒粗大,铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生,导致铸件力学性能特别是冲击性能低于塑形成行件。 铸件涉及的工序很多,不易精确控制,铸件质量不稳定。由于目前仍以砂型铸造为主自动化程度还不够高,工作环境较差,大多数铸件只是毛坯件,需经过切削加工才能成为零件。砂型铸造是将熔融金属浇入砂质铸型中,待凝固冷却后,将铸型破坏,取出铸件的铸造方法,是应用最为广泛的传统铸造方法,它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件的生产。砂型铸造的工艺过程称为造型。造型是砂型铸造最基本的工序,通常分为手工造型和机器造型两大类。手工造型时,填砂、紧实和起模都用手工和手动完成。其优点是操作灵活、适应性强、工艺装备简单、生产准备时间短。但生产效率低、劳动强度大、铸件质量不易保证。故手工造型只适用于单件、小批量生产。机器造型生产率很高,是手工造型的数十倍,制造出的铸件尺寸精度高、表面粗糙度小、加工余量小,同时工人劳动条件大为改善。但机器造型需要造型机、模板以及特质砂箱等专用机器设备,一次性投资大,生产准备时间长,故适用于成批大量生产,且以中、小型铸件为主。 冲模的种类一般分为成形模、冲裁模湾曲模3种,模具结构可根据压力使用情况做更详细的划分。成形模的种类有拉延、成形、整形和压印等;冲裁模的种类有落料、冲孔、修边、切断和切废料等;弯曲模的种类有翻边、弯曲、折弯和卷边等。 二、材料成形方法选择的依据选择材料成形方法的主要依据有: (一)零件类别、功能、使用要求及其结构、形状、尺寸、技术要求等根据零件类别、用途、功能、使用性能要求、结构形状与复杂程度、尺寸大小、技术要求等,可基本确定零件应选用的材料与成形方法。而且,通常是根据材料来选

金属加工《毛坯生产方法的选择》练习题

金属加工《毛坯生产方法的选择》练习题 一.判断题(本大题共18小题) 1.毛坯选择是否合理,将直接影响零件乃至整部机器的产品质量、制造周期、使用寿命和成本。() 2.常用毛坯种类有铸件、锻件、冲压件、热处理件、粉末冶金件、型材、焊接件等。() 3.机械零件中常用的毛坯一般不能直接截取型材,而主要通过铸造、锻造、冲压、焊接等方法获得。 ()A、熔模铸造B、板料冲压C、模锻 7.井式气体渗碳炉中的耐热罐,材料为耐热钢,应选用()方法生产。 A、板料冲压 B、焊接 C、砂型铸造 8.机床床身一般选用()材料,用铸造方法制造。 A、灰铸铁 B、合金结构钢 C、高碳钢 9.毛坯生产方法的选择首先考虑()。 A、经济性 B、使用性 C、工艺性 D、可行性 10.成批、大批量生产的零件,应选易机械化、自动化的毛坯生产方法,例如铸件,尽量选用()。 4.毛坯成形方法的确定主要考虑使用性、工艺性等,而与生产批量无关。() 5.零件选材和毛坯成形方法往往是唯一的、不可替代的。() 6.对于锻压性能,一般低碳钢优于高碳钢;碳的质量分数相同的碳素钢优于合金钢;高合金钢优于低合金钢。()

7.(箱座类零件一般结构复杂,有不规则的外形和内腔。因些,不管生产批量多少都以铸铁件或铸钢件为毛坯。() 8.承载较大的机架、箱体,可以选用球墨铸铁件或铸钢件毛坯。() 9.对于承受动载荷、要求有较高力学性能的零件,一般不采用铸件做毛坯。() 10.模具类毛坯大多采用锻件。() 11.对于铸件毛坯,受力不大的零件可选用灰铸铁件,受力较大的零件可选用球墨铸铁件,承受重载而形状复杂的大中型零件可选用铸钢件。() 12.型材是经轧制、拉伸、挤压等方法成形”。() 13.焊接件主要用于各种金属结构,也少量用于制造零件毛坯及修复旧零件。() 14.常见的轴杆类零件有实心轴、空心轴、直轴、曲轴和各类杆件。() 15.小尺寸轴杆可选用型材做毛坯,一般轴采用锻件毛坯、大型、重型或复杂轴类可采用锻-焊或铸件方法制造毛坯。() 16.手轮、带轮等盘套件受力不大,一般采用铸铁件,单件少量生产时可用低碳钢焊接而成。() 17.螺杆和螺母配合使用时,螺母硬度应低些,以保障螺杆较长的使用寿命。() 18.常用的型材按截面形状不同有:圆形、方形、六角形及特殊截面型材等。()二.单选题(本大题共20小题) 1.承受重载荷、动载荷及复杂载荷的低碳钢、中碳钢和合金结构钢重要零件一般采用()毛坯。 A、铸件 B、锻件 C、冲压件 D、型材 E、焊接件 2.大批、大量生产的低碳钢、有色金属薄板成形零件,一般采用()毛坯。

几种常见快速成型工艺的比较

几种快速成型方式的比较 几种常见快速成型工艺的比较 在快速领域里一直站主导地位快速成型工艺主要包括:FDM, SLA, SLS, LOM等工艺,而这几种工艺又各有千秋,下面我们在主 要看一下这几种工艺的优缺点比较: FDM(fused deposition Modeling)丝状材料选择性熔覆快速原型工艺是一种不依靠激光作为成型能源、而将各种丝材(如工程塑料、聚碳酸酯)加热熔化进而堆积成型方法,简称丝状材料选择性熔覆. 原理如下:加热喷头在计算机的控制下,根据产品零件的截面轮廓信息,作平面运动,热塑性丝状材料由供丝机构送至热熔喷头,并在喷头中加热和熔化成半液态,然后被挤压出来,有选择性的涂覆在工作台上,快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。一层截面成型完成后工作台下降一定高度,再进行下一层的熔覆,好像一层层画出截面轮廓,如此循环,最终形成三维产品零件。 这种工艺方法同样有多种材料可供选用,如工程塑料;聚碳酸酯、工程塑料PPSF: 以及ABS 与PC的混合料等。这种工艺干净,易于操作,不产生垃圾,并可安全地用于办公环境,没有产生毒气和化学污染的危险。适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。专门开发的针对医用的材料ABS-i: 因为其具有良好的化学稳定性,可采用伽码射线及其他医用方式消毒,特别适合于医用。 FDM快速原型技术的优点是: 制造系统可用于办公环境,没有毒气或化学物质的污染;1次成型、易于操作且不产生垃圾;独有的水溶性支撑技术,使得去除支撑结构简单易行,可快速构建瓶状或中空零件以及一次成型的装配结构件; 原材料以材料卷的形式提供,易于搬运和快速更换。 可选用多种材料,如各种色彩的工程塑料以及医用ABS等 快速原型技术的缺点是:成型精度相对国外先进的SLA工艺较低,最高精度、成型表面光洁度不如国外 SLA:成型速度相对较慢光敏树脂选择性固化是采用立体雕刻(Stereolithography)原理的一种工艺的简称,是最早出现的一种快速成型技术。在树脂槽中盛满液态光敏树脂,它在紫外激光束的照射下会快速固化。成型过程开始时,可升降的工作台处于液面下一个截面层厚的高度,聚焦后的激光束,在计算机的控制下,按照截面轮廓的要求,沿液面进行扫描,使被扫描区域的树脂固化,从而得到该截面轮廓的树脂薄片。然后,工作台下降一层

材料成形工艺期末复习总结

7.简述铸造成型的实质及优缺点。 答:铸造成型的实质是:利用金属的流动性,逐步冷却凝固成型的工艺过程。优点:1.工艺灵活生大,2.成本较低,3.可以铸出外形复杂的毛坯 缺点:1.组织性能差,2机械性能较低,3.难以精确控制,铸件质量不够稳定4.劳动条件太差,劳动强度太大。 8.合金流动性取决于哪些因素?合金流动性不好对铸件品质有何影响? 答:合金流动性取决于 1.合金的化学成分 2.浇注温度 3.浇注压力 4.铸型的导热能力5.铸型的阻力 合金流动性不好:产生浇不到、冷隔等缺陷,也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。 9.何谓合金的收缩,影响合金收缩的因素有哪些? 答:合金的收缩:合金在浇注、凝固直至冷却到室温的过程中体积或缩减的现象 影响因素:1.化学成分 2 浇注温度 3.铸件的结构与铸型条件 11.怎样区别铸件裂纹的性质?用什么措施防止裂纹? 答:裂纹可以分为热裂纹和冷裂纹。 热裂纹的特征是:裂纹短、缝隙宽,形状曲折,裂纹内呈氧化色。 防止方法:选择凝固温度范围小,热裂纹倾向小的合金和改善铸件结构,提高型砂的退让。 冷裂纹的特征是:裂纹细小,呈现连续直线状,裂缝内有金属光泽或轻微氧化色。 防止方法:减少铸件内应力和降低合金脆性,设置防裂肋 13.灰铸铁最适合铸造什么样的铸件?举出十种你所知道的铸铁名称及它们为什么不用别的材料的原因。 答:发动机缸体,缸盖,刹车盘,机床支架,阀门,法兰,飞轮,机床,机座,主轴箱 原因是灰铸铁的性能:[组织]:可看成是碳钢的基体加片状石墨。按基体组织的不同灰铸铁分为三类:铁素体基体灰铸铁;铁素体一珠光体基体灰铸铁;珠光体基体灰铸铁。 [力学性能]:灰铸铁的力学性能与基体的组织和石墨的形态有关。灰铸铁中的片状石墨对基体的割裂严重,在石墨尖角处易造成应力集中,使灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢,但抗压强度与钢相当,也是常用铸铁件中力学性能最差的铸铁。同时,基体组织对灰铸铁的力学性能也有一定的影响,铁素体基体灰铸铁的石墨片粗大,强度和硬度最低,故应用较少;珠光体基体灰铸铁的石墨片细小,有较高的强度和硬度,主要用来制造较重要铸件;铁素体一珠光体基体灰铸铁的石墨片较珠光体灰铸铁稍粗大,性能不如珠光体灰铸铁。故工业上较多使用的是珠光体基体的灰铸铁。 [其他性能]:良好的铸造性能、良好的减振性、良好的耐磨性能、良好的切削加工性能、低的缺口敏感性 14.可锻铸铁是如何获得的?为什么它只适宜制作薄壁小铸件? 答:制造可锻铸铁必须采用碳、硅含量很低的铁液,以获得完全的白口组织。 可锻铸铁件的壁厚不得太厚,否则铸件冷却速度缓慢,不能得到完全的白口组织。 17. 压力铸造工艺有何缺点?它熔模铸造工艺的适用范围有何显著不同? 答:压力铸造的优点: 1.生产率高 2.铸件的尺寸精度高,表面粗糙度低,并可直接铸出极薄件或带有小孔、 螺纹的铸件 3.铸件冷却快,又是在压力下结晶,故晶粒细小,表层紧实,铸件的强 度、硬度高 4.便于采用嵌铸法 压力铸造的缺点: 1.压铸机费用高,压铸型成本极高,工艺准备时间长,不适宜单件、不批生产。 2.由于压铸型寿命原因,目前压铸尚不适于铸钢、铸造铁等高熔点合金的铸造。

快速成型方法比较

第四次作业 姓名:张雅倩学号:U201311053班级:材卓1301班 一、增材制造(3D 打印)技术中的SLA(或者SL)、SLS、SLM、FDM、3DP、LOM 各是什么含 意?各是什么成形方法?各有什么特点?都用的什么共性技术? 解: 名称含意成形方法 SLA/SL 立体光刻成形(光固化成形)利用光能的化学和热作用使液态树脂材料产生变化的原理,对液态树脂进行有选择的固化,在不接触的情况下逐层制造出所需的三维实体原型。 SLS 选择性激光烧结激光束在计算机的控制下,按照截面轮廓的信息,对制件的实心部分所在粉末进行扫描,使粉末升温,粉末颗粒交界处熔化相互粘结,逐步得到各层轮廓。一层成形后工作台下降一截面层高度,进行下一层的铺料和烧结。循环最终形成三维工件。 SLM 选择性激光熔化在高激光能量密度作用下,金属粉末完全熔化,经散后冷却后凝固,层层累积成型出三维实体原型。 FDM 熔丝沉积制造丝状热塑性塑料由供丝机构送至喷头,并在喷头中加热至熔融态,然后被有选择性地涂敷在工作台上,快速冷却后形成加工工件截面轮廓。一层成形后工作台下降一截面层高度,喷头再进行下一层涂覆,循环最终形成三维产品。 3DP 三维印刷上一层粘结完毕后,成型缸下降一个距离,供粉缸上升一高度,推出若干粉末,并被铺粉辊推到成型缸,铺平并被压实。喷头在计算机控制下,按下一建造截面的成形数据有选择地喷射粘结剂建造层面。铺粉辊铺粉时多余的粉末被集粉装置收集。如此周而复始地送粉、铺粉和喷射粘结剂,最终完成一个三维粉体的粘结。 LOM 分层实体制造(纸叠层成形)将单面涂有热熔胶的纸通过加热辊加压粘结在一起,此时位于其上方的激光器按照分层CAD模型所获得的数据,将一层纸切割成所制零件的内外轮廓,然后新的一层再叠加在上面,通过热压装置将下面的已切割层粘合在一起,激光束再次进行切割。切割时工作台连续下降。切割掉的纸片仍留在原处,起支撑和固定作用。纸片的一般厚度为0.07~0.1mm。 共性技术增材制造、快速成型、逐层或逐点堆积出制件

毛坯材料的选择.doc

第二节常用机械零件的毛坯成形方法选择 常用机械零件的毛坯成形方法有:铸造、锻造、焊接、冲压、直接取自型材等,各零件的形状特征和用途不同,其毛坯成形方法也不同,下面分述轴杆类、盘套类、机架箱座类零件的毛坯成形方法选择。 一、轴杆类零件 轴、杆类零件的结构特点是其轴向(纵向)尺寸远大于径向(横向)尺寸,如各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸轮轴、齿轮轴、连杆、拨叉、锤杆、摇臂以及螺栓、销子等,如图6-4所示。在各种机械中,轴杆类零件一般都是重要的受力和传动零件。 图6-4 轴杆类零件 轴杆类零件材料大都为钢。其中,除光滑轴、直径变化较小的轴、力学性能要求不高的轴,其毛坯一般采用轧制圆钢制造外,几乎都采用锻钢件为毛坯。阶梯轴的各直径相差越大,采用锻件越有利。对某些具有异形断面或弯曲轴线的轴,如凸轮轴、曲轴等,在满足使用要求的前提下,可采用球墨铸铁的铸造毛坯,以降低制造成本。在有些情况下,还可以采用锻-焊或铸-焊结合的方法来制造轴、杆类零件的毛坯。图6-5所示的汽车排气阀,将锻造的耐热合金钢阀帽与轧制的碳素结构钢阀杆焊成一体,节约了合金钢材料。图6-6所示的我国60年代初期制造的12000t水压机立柱,长18m,净重80t,采用ZG270-500,分成6段铸造,粗加工后采用电渣焊焊成整体毛坯。

图6-5 汽车排气阀锻-焊结构 图6-6 水压机立柱铸-焊结构 二、盘套类零件 盘套类零件中,除套类零件的轴向尺寸有部分大于径向尺寸外,其余零件的轴向尺寸一般小于径向尺寸、或两个方向尺寸相差不大。属于这一类的零件有齿轮、带轮、飞轮、模具、法兰盘、联轴节、套环、轴承环以及螺母、垫圈等,如图6-7所示。 图6-7 盘套类零件 这类零件在机械中的使用要求和工作条件有很大差异,因此所用材料和毛坯各不相同。

材料成型方法

材料成型方法 绪论 “材料成型方法”是材料成型及控制工程专业学生的一门重要的技术基础课程,主要研究机器零件的常用材料和材料成形方法,即从选择材料到毛坯或零件成形的综合性课程。通过本课程的学习,可获得常用工程材料及材料成形工艺的知识,培养学生工艺分析的能力,了解现代材料成形的先进工艺、技术和发展趋势,为后续课程学习和工作实践奠定必要的基础。 材料是科学与工业技术发展的基础。先进的材料已成为当代文明的主要支柱之一。人类文明的发展史,是一部学习利用材料、制造材料、创新材料的历史。如果查看一下诺贝尔物理、化学奖的获得者,不难发现20世纪的物理学家和化学家们曾对材料科学做过一系列的贡献。Laue(1914)发现X光晶体衍射,Guillaume(1920)发现合金中的反常性质,Bridgeman (1946)发现高压对材料的作用,Schockley、Bardeen、Brattain(1956)三人发现了半导体晶体管,Landau(1962)的物质凝聚态理论,Townes(1964)发现导致固体激光的出现,Neel (1970)发现材料的反铁磁现象,Anderson、Mott、van Vleck(1977)研究了非晶态中的电子性状,Wilson(1982)对相变的研究成功,Bednorz、Müller(1987)发现了30°K的超导氧化物,Smaller、Kroto(1996)发现C-60,Kilby(2000)发明第一块芯片,上述物理领域的诺贝尔获奖者的不少工作是直接针对材料的。至于化学家们,可以举出Giauque(1949)研究低温下的物性,Staudinger(1953)研究高分子聚合物,Pauling(1954)研究化学键,Natta、Ziegler(1963)合成高分子塑料,Barton、Hassel(1969)研究有机化合物的三维构象,Heegler、Mcdermild、白川英树(2000)三人发现导电高分子。 近年来,材料科学的发展极为迅速。以钢铁工业为例,2003年,我国钢产量2.2亿t,是世界钢产量9.6亿t的23%,从1890年张之洞创办汉阳铁厂,直到1949年半个多世纪,中国产钢总量只有760万t,不足现在一个大型钢铁厂的年产量。1949年,全国产钢15.8万t,占世界钢产量的0.1%,只相当于现在全国半天的产量。1996年至今,我国钢产量年年超过1亿t,成为世界第一产钢大国。从6000万t增长到1亿t钢,美国经过13年,日本经过6年,中国为7年。这对于我国立足于工业化、现代化的世界,意义重大。但是我国又是一个钢的消费大国,2003年我国钢消费2.67亿t。我国钢厂结构不合理,10%以上的钢是由规模不到50万t以下的小型钢铁企业完成的,70%以上的生产能力是由150万t以下的中小钢铁企业完成的。因此,我国钢铁企业的能耗大,产品品质不高,许多高附加值的优质钢材仍需进口,2003年就进口了3717万t的优质钢材。为此,新一代钢铁材料的主要目标是探索提高钢材强度和使用寿命。经研究证明,纯铁的理论强度应能高于8000MPa,而目前碳素钢为200MPa级,低合金钢(如16Mn)约400MPa级,合金结构钢也只有800MPa级。日本拟于2010年将钢的强度和寿命各提高1倍,2030年再翻一番(即1t钢可相当于现在的4t),这个计划展示了材料挖潜的前景。 类比钢铁,其他材料也有很大潜力可挖。现代材料逐步向高比强度、比模量方向发展。20世纪上半叶,材料科学家利用合金化和时效硬化两个手段,把铝合金的强度提高到700MPa,这样,铝的比强度(强度/密度)达到2.64×106cm,是钢的比强度(0.64×106cm)的4倍有余。要达到同样的强度,铝合金的用量只有钢的1/4,这就是铝合金作为结构材料的极大优势。 美国1980年汽车平均质量为1500kg,1990年则为1020kg。每台车的铸铁用量由225kg 降至112kg,铸铁的比例由15%减至11%;而铝合金由4%增至9%;高分子材料由6%增

毛坯成形方法选择举例

第三节毛坯成形方法选择举例 一、承压油缸 承压油缸的形状及尺寸如图6-10所示,材料为45钢,年产量200件。技术要求工作压力15MPa,进行水压试验的压力3MPa。图纸规定内孔及两端法兰接合面要加工,不允许有任何缺陷,其余外圆部分不加工。现提出如表6-3所示的六类成形方案进行分析比较。 表6-3 承压油缸成形方案分析比较

二、开关阀 图6-11所示开关阀安装在管路系统中,用以控制管路的“通”或“不通”。当推杆1受外力作用向左移动时,钢珠4压缩弹簧5,阀门被打开。卸除外力,钢珠在弹簧作用下,将阀门关闭。开关阀外形尺寸为116mm×58 mm×84 mm,其零件的毛坯成形方法分析如下: 1. 推杆(零件1)承受轴向压应力、摩擦力,要求耐磨性好,其形状简单,属于杆类零件,采用中碳钢(45钢)圆钢棒直接截取即可。

2. 塞子(零件2)起顶杆的定位和导向作用,受力小,内孔要求具有一定的耐磨性,属于套类件,采用中碳钢(35钢)圆钢棒直接截取。 3. 阀体(零件3)是开关阀的重要基础零件,起支承、定位作用,承受压应力,要求良好的刚度、减振性和密封性,其结构复杂,形状不规则,属于箱体类零件,宜采用灰铸铁(HT250)铸造成形。 4. 钢珠(零件4)承受压应力和冲击力,要求较高的强度、耐磨性和一定的韧度,采用滚动轴承钢(GCr15钢)螺旋斜轧成形,以标准件供应。 5. 压簧(零件5)起缓冲、吸振、储存能量的作用,承受循环载荷,要求具有较高疲劳强度,不能产生塑性变形,根据其尺寸(1 mm×12 mm×26 mm),采用碳素弹簧钢(65Mn钢)冷拉钢丝制造。 6. 管接头与旋塞管接头(零件6)起定位作用,旋塞(零件7)起调整弹簧压力作用,均属于套类件,受力小,采用中碳钢(35钢)圆钢棒直接截取。 三、单级齿轮减速器 图6-12所示单级齿轮减速器,外形尺寸为430 mm×410 mm×320mm,传递功率5KW,传动比为3.95,对这台齿轮减速器主要零件的毛坯成形方法分析如下:

零件与毛坯的选择

第十章机械零件材料及毛坯的选择与质量检验试题 一、填空题 1、工程上常用的材料主要有__________、__________、__________和__________等。 2、对于机械零件和工程构件最重要的使用性能是__________性能。 3、常用的力学性能指标是__________、__________、__________、__________等。 4、高分子材料,陶瓷材料的工艺路线较简单,而金属材料的工艺路线较复杂,但适应性能很好,常用的加工方法有__________、__________、__________、__________等。 5、根据齿轮的受力状况,齿轮的主要失效形式为:__________、__________和__________。 6、轴类零件在使用过程中的主要失效形式为:__________、__________和__________。 7、机械零件常用毛坯种类有:__________、__________、__________、__________和型材等。 8、常用的机械零件按其形状特征和用途不同,可分为__________、__________和___________三大类。 9、破坏性检验包括___________、___________和___________。 10、为给后续工序提供合格的铸、锻、焊毛坯件,就必须按照国家规定的检验项目和标准对毛坯进行严格质量检验。毛坯检验可分为___________和___________两类。 二、选择题 1、常用的铸造铝合金中()和()最好,()次之,()最差。 A、铸造铝合金 B、铸钢 C、铸铁 D、铜合金 2、重要用途的齿轮大都采用锻钢制作,如()用来制作中、低速和承载不大的中、小型传动齿轮;()适合于高速、能耐猛烈冲击的重载齿轮;直径较大、形状复杂的齿轮毛坯,采用()制作;一些轻载、低速、不受冲击、精度要求不高的齿轮,用()制造。 A、铸铁 B、低碳钢或低碳合金钢 C、铸钢 D、中碳钢或中碳合金钢 3、下面不属于非破坏性检验的是哪一项?() A、金相检验 B、外观检验 C、无损探伤检验 D、致密性检验 4、机械中的大多数零件都是通过()、()、()等方法获得毛坯,再经过()制成。

几种常见快速成型工艺的比较

几种快速成型方式的比较

几种常见快速成型工艺的比较 在快速领域里一直站主导地位快速成型工艺主要包括:FDM, SLA, SLS, LOM等工艺,而这几种工艺又各有千秋,下面我们在主 要看一下这几种工艺的优缺点比较: FDM(fused deposition Modeling)丝状材料选择性熔覆快速原型工艺是一种不依靠激光作为成型能源、而将各种丝材(如工程塑料、聚碳酸酯)加热熔化进而堆积成型方法,简称丝状材料选择性熔覆. 原理如下:加热喷头在计算机的控制下,根据产品零件的截面轮廓信息,作平面运动,热塑性丝状材料由供丝机构送至热熔喷头,并在喷头中加热和熔化成半液态,然后被挤压出来,有选择性的涂覆在工作台上,快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。一层截面成型完成后工作台下降一定高度,再进行下一层的熔覆,好像一层层画出截面轮廓,如此循环,最终形成三维产品零件。 这种工艺方法同样有多种材料可供选用,如工程塑料;聚碳酸酯、工程塑料PPSF: 以及ABS 与PC的混合料等。这种工艺干净,易于操作,不产生垃圾,并可安全地用于办公环境,没有产生毒气和化学污染的危险。适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。专门开发的针对医用的材料ABS-i: 因为其具有良好的化学稳定性,可采用伽码射线及其他医用方式消毒,特别适合于医用。 FDM快速原型技术的优点是: 制造系统可用于办公环境,没有毒气或化学物质的污染;1次成型、易于操作且不产生垃圾;独有的水溶性支撑技术,使得去除支撑结构简单易行,可快速构建瓶状或中空零件以及一次成型的装配结构件; 原材料以材料卷的形式提供,易于搬运和快速更换。 可选用多种材料,如各种色彩的工程塑料以及医用ABS等 快速原型技术的缺点是:成型精度相对国外先进的SLA工艺较低,最高精度、成型表面光洁度不如国外 SLA:成型速度相对较慢光敏树脂选择性固化是采用立体雕刻(Stereolithography)原理的一种工艺的简称,是最早出现的一种快速成型技术。在树脂槽中盛满液态光敏树脂,它在紫外激光束的照射下会快速固化。成型过程开始时,可升降的工作台处于液面下一个截面层厚的高度,聚焦后的激光束,在计算机的控制下,按照截面轮廓的要求,沿液面进行扫描,使被扫描区域的树脂固化,从而得到该截面轮廓的树脂薄片。然后,工作台下降一层薄片的高度,以固化的树脂薄片就被一层新的液态树脂所覆盖,以便进行第二层激光扫描固化,新固化的一层牢粘结在前一层上,如此重复不已,直到整个产品成型完毕。最后升

机械零件毛坯选择

第5章机械零件毛坯的选择机械零件的制造包括毛坯成形和切削加工两个阶段,毛坯成形不仅对后续的切削加工产生很大的影响,而且对零件乃至机械产品的质量、使用性能、生产周期和成本等都有影响。因此,正确选择毛坯的类型和生产方法对于机械制造具有重要意义。本章将着重介绍毛坯选择的原则及典型机械零件毛坯的选择。 5.1毛坯选择的原则 机械零件常用的毛坯类型有铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件等,每种类型的毛坯都可以有多种成形方法,在选择时我们遵循的原则是:在保证毛坯质量的前提下,力求选用高效、低成本、制造周期短的毛坯生产方法。一般毛坯选择步骤是:首先由设计人员提出毛坯材料和加工后要达到的质量要求,然后再由工艺人员根据零件图、生产批量,并综合考虑交货期限及现有可利用的设备、人员和技术水平等选定合适的毛坯生产方法。具体要考虑的因素有以下几方面: 5.1.1满足材料的工艺性能要求 金属是制造机械零件的主要材料,一旦材料确定后,其材料的工艺性能就是影响毛坯成形的重要因素,表5.1.1给出了常用金属材料所适用的毛坯生产方法。

注:表中“⊙”表示材料适宜或可以采用的毛坯生产方法。 5.1.2满足零件的使用要求 零件的使用要求主要包括零件的结构形状和尺寸要求、零件的工作条件(通常指零件的受力情况、工作环境和接触介质等)以及对零件性能的要求等。 1.结构形状和尺寸的要求机械零件由于使用功能不同,其结构形状和尺寸往往差异较大,各种毛坯生产方法对零件结构形状和尺寸的适应能力也不相同,所以选择毛坯时,应认真分析零件的结构形状和尺寸特点,选择与之相适应的毛坯制造方法。对于结构形状复杂的中小型零件,为了使毛坯形状与零件较为接近,应先确定以铸件作为毛坯,然后再根据使用性能要求等选择砂型铸造、金属型铸造或熔模铸造。对于结构形状很复杂且轮廓尺寸不大的零件,宜选择熔模铸造;对于结构形状较为复杂,且抗冲击能力、抗疲劳强度要求较高的中小型零件,宜选择模锻件毛坯;对于那些结构形状相当复杂且轮廓尺寸又较大的零件,宜选择组合毛坯。 2.力学性能的要求对于力学性能要求较高,特别是工作时要承受冲击和交变载荷的零件,为了提高抗冲击和抗疲劳破坏的能力,一般应选择锻件,如机床、汽车的传动轴和齿轮等;对于由于其它方面原因需采用铸件的,但又要求零件的金相组织致密、承载能力较强的零件,应选择相应的能满足要求的铸造方法,如压力铸造、金属型铸造和离心铸造等。 3.表面质量的要求为降低生产成本,现代机械产品上的某些非配合表面有尽量不加工的趋势,即实现少、无切屑加工。为保证这类表面的外观质量,对于尺寸较小的有色金属件,宜选择金属型铸造、压力铸造或精密模锻;对于尺寸较小的钢铁件,则宜选择熔模铸造(铸钢件)或精密模锻(结构钢件)。 4.其它方面的要求对于具有某些特殊要求的零件,必须结合毛坯材料和生产方法来满足这些要求。例如,某些有耐压要求的套筒零件,要求零件金相组织致密,不能有气孔、砂眼等缺陷,则宜选择型材(如液压油缸常采用无缝钢管);

第十三章材料与成形工艺的选择原则

第十三章材料与成形工艺的选则 ●一个机械零件要实现其应有的功能,主要由两方面的因素决定:一是零件结构(形状、尺寸、精度、表面质量等),二是零件材料。零件设计不仅是结构设计,也包括材料选用。 ●选材对零件质量和工作寿命至关重要,影响零件生产成本和产品经济效益,复杂有难度工作,必须全面综合考虑。

第一节材料与成形工艺的选择原则 ●满足使用性能要求,兼顾工艺性、经济性和环保性。 ●一、使用性能足够的原则 ●指所选用的材料制造出的零件必须满足其使用性能要求,在规定的使用期内正常工作。使用性能零件设计功能的必要条件,选材最主要因素。首要的任务要准确判断零件所要求的主要使用性能有哪些。 ●选用材料使用性能要求,是在分析零件工作条件和失效形式的基础上提出的。

●零件的工作条件包括: ●(1)受力状况,主要有受力大小,受力形式(拉伸、压缩、 弯曲、扭转以及摩擦力等),载荷类型(静载、动载、交变载荷等)及其分布特点等; ●(2)环境状况,包括工作温度和介质情况(如高温、常温、 低温、有无腐蚀等); ●(3)特殊要求,例如要求导电性、导热性、磁性、密度、 外观等。

●当材料的使用性能不能满足零件工作条件的要求时,零件就以某种形式失去其应有的效能(即失效,如磨损失效)。 ●机械零件所要求的使用性能主要是材料的力学性能。 ●针对零件的具体工作条件和主要失效形式考虑对零件尺寸和重量的要求或限制及零件的重要程度(重要件有较高的安全系数),确定零件材料应具有的主要力学性能和分析计算将其转化为相应的力学性能指标,适当考虑物理、化学性能判据,作为选材基本依据。

●常用力学性能判据:一类直接用于设计计算如σs、σb、σ-1、E、KIC等;一类不直接用于计算,根据经验而 间接确定零件性能,如δ、ψ、ak等。 ●后一类性能判据往往是作为保证安全的性能判据,其 作用是增加零件的抗过载能力和使用安全性。 ●硬度判据(如HBS、HRC、HV等)不能直接用于计算, 但它在确定的条件与其它性能判据(如强度、塑性、 韧性、耐磨性等)密切相关,且试验方法简便、迅速、不破坏零件,习惯在零件的技术要求中以标注硬度值 来综合反映对其力学性能的要求,同时应注明材料的 处理状态。 ●注意解决好材料的强度和塑性、韧性合理配合。

材料成形加工工艺与设备复习题(含答案)

材料成形加工工艺与设备 复习题 一.选择题 1.为了防止铸件过程中浇不足以及冷隔等缺陷产生,可以采用的工程措施有( A. 减弱铸型的冷却能力; B .增加铸型的直浇口高度; C. 提高合金的浇注温度; D . A B和C; E . A和Co 2?顺序凝固和同时凝固均有各自的优缺点。为保证铸件质量,通常顺序凝固适合于(),而同时凝固适合于()。 A.吸气倾向大的铸造合金; B .产生变形和裂纹倾向大的铸造合金; C.流动性差的铸造合金; D .产生缩孔倾向大的铸造合金。 3. 铸造应力过大将导致铸件产生变形或裂纹。消除铸件中残余应力的方法是( 消除铸件中机械应力的方法是()o A.采用同时凝固原则; B .提高型、芯砂的退让性; C. 及时落砂; D .时效处理。 4. 合金的铸造性能主要是指合金的()和()o A.充型能力;B .流动性; C .收缩; D. 缩孔倾向;E .应力大小;F .裂纹倾向。 图2-2 6 .如图2-2所示应力框铸件。浇注并冷却到室温后,各杆的应力状态为( 用钢锯沿A-A线将0 30杆锯断,此时断口间隙将()断口间隙变化的原因是各杆的应 力(),导致0 30杆(),0 10杆() A.增大;B .减小;C .消失;D .伸长;E .缩短;F.不变; G. 0 30杆受压,0 10杆受拉;H. 0 30杆受拉,0 10杆受压。 )。 A. 不存在铸造应力; B. 只存在拉应力; C. 存在残余热应力; D. 只存在压应力; E. 存在机械应力; F. C和E。); )o若 7.常温下落砂之前,在右图所示的套筒铸件中()o常温下落砂以后,在该铸件中 2G G

最新材料成型工艺综合复习题

问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造,哪一种方法制得的吊钩承载能力大?为什么? 2、什么是合金的流动性及充形能力,决定充形能力的主要因数是什么? 3、铸造应力产生的主要原因是什么?有何危害?消除铸造应力的方法有哪些? 4.试讨论什么是合金的流动性及充形能力? 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些,其和铸件的结构之间有何相联关系? 7.什么是合金的流动性及充形能力,提高充形能力的因素有那些? 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点?他们各有何应用局限性? 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点,二者各有何适用范围? 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响?为何缩孔比缩松较容易防止? 11. 什么是定向凝固原则?什么是同时凝固原则?各需采用什么措施来实现?上述两种凝固原则各适用于哪种场合? 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点?适用条件是什么? 13.从铁-渗碳体相图分析,什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的?可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属?其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口,其主要作用是什么?何谓激冷物,其主要作用是什么? 17. 何谓铸造?它有何特点? 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力,但为什么又要防止浇注温度过高? 19.金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性? 20..冷变形和热变形各有何特点?它们的应用范围如何? 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么?为何选择? 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象?为什么? 23. 纤维组织是怎样形成的?它的存在有何利弊? 24.许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序? 25. 模锻时,如何合理确定分模面的位置? 26. 模锻与自由锻有何区别?

哈工程--材料成型习题

习题《材料成形》部分 第1章铸造 填空题: 1、铸造方法从总体上可分为普通铸造和特种铸造两大类,普通铸造是指砂型铸造方法,不同于砂型铸造的其他铸造方法统称为特种铸造,常用的特种铸造方法有:()、()、()、()、()等。 2、凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充,将产生()或()。 3、对砂型铸件进行结构设计时,必须考虑合金的()和铸造()对铸件结构提出的要求。 4、()是铸造合金本身的物理性质,是铸件许多缺陷()产生的基本原因。 5、浇注位置是指造型时()在铸型中所处的位置,它影响铸件的质量。 6、铸造应力按产生的原因不同,主要可分为()和()两种。 7、铸件上各部分壁厚相差较大,冷却到室温,厚壁部分的残余应力为()应力,而薄壁部分的残余应力为()应力。 8、任何一种液态金属注入铸型以后,从浇注温度冷却至室温都要经过三个联系的收缩阶段,即()、()和()。 9、在低压铸造、压力铸造和离心铸造时,因人为加大了充型压力,故()较强。提高浇铸温度是改善合金()的重要措施。 10、铸件浇铸位置的选择必须正确,如重要加工面、大平面和薄壁部分在浇铸时应尽量(),而厚大部位应尽量(),以便安放冒口进行()。 单项选择题: 1、下列合金流动性最好的是:() ①普通灰铸铁;②球墨铸铁;③可锻铸铁;④蠕墨铸铁。 2、摩托车活塞应具有良好的耐热性、热膨胀系数小,导热性好、耐磨、耐蚀、重量轻等性能。在下列材料中,一般选用:() ①铸造黄铜;②合金结构钢;③铸造铝硅合金;④铸造碳钢。 3、在下列铸造合金中,自由收缩率最小的是:() ①铸钢;②灰铸铁;③铸造铝合金;④白口铸铁 4、图示圆锥齿轮铸件,齿面质量要求较高。材料HT350,小批生产。最佳浇注位置及分型面的方案是:( ) ①方案Ⅰ; 5)

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