锻造作业指导书

锻造作业指导书

1、试用范围

本规定试用于指导自由锻锤生产碳素结构钢、合金结构钢锻件的锻造。

2、自由锻锤的锻造生产是集体操作，每一个人的工作质量、工作责任心都会对整个生产带来很大的影响。所以，本指导书适用于班组的全体人员。

3、锻造加热

3.1钢料装炉

3.1.1 合金钢中塑性差、导热性差得钢料（T8～T12）、H13、5CrNiMo 等，装炉前必须先放在炉前烘烤10～48小时后再装炉。

3.1.2 钢料装炉前应检查其表面质量，发现有缺陷，应先清除。

3.1.3 装炉前应按要求核对钢料的钢号和规格尺寸、重量，装炉后应画出装炉位置图，防止混料，操作过程中必须一直跟踪监督，直至锻件完工为止。

3.1.4 多种钢号混装在同一个室式炉加热时，始锻温度较低的要装在近炉门口，以便先出炉锻造。

3.1.5 大小坯料混装在同一个室式炉加热时，小料应放在易出炉位置，锻造时也应先出炉。

3.1.6 钢料装炉时的炉温依据相应钢号的加热曲线图，多种钢号混装时，应选其中最低的装炉温度。含碳高和合金成分高的钢料应冷炉装料。

3.1.7在炉中，钢料底下应垫高100～150mm，钢材和炉壁的距离要不小于200mm，钢料在炉中的位置应防止喷嘴直喷表面。

3.2加热升温

3.2.1钢材加热的升温速度视其含碳和合金元素的高低而定，含量越高，升温速度要越慢，加热升温时间也要越长。多种钢号混装时，按升温最慢，用时最长的一种规范加热。

3.2.2对于高碳合金钢，必须在450～600℃先保温一段时间后，再慢速升温到800℃，到800℃还要保温一段时间再继续升温，这一点十分重要，千万不要一点火就朝1200℃烧。

3.2.3在钢的加热过程中，要经常观察炉膛内温度的均匀性，要不断观察喷嘴附近钢料的温度，要防止局部高温烧坏，要经常调节所有喷嘴，以保证炉内温度均匀。

3.3最高加热温度的控制

3.3.1最高加热温度必须依钢的化学成分决定，一般加热炉温可比工艺的始锻温度高30℃左右，可用红外线测温仪进行测量。

3.3.2多种钢号混装一炉时，必须按始锻温度最低的一种规范进行加热。

3.3.3当锻件需要的变形量已经不大的时候，其加热温度不能太高，以防止粗晶，一般不要超过1100℃。

3.3.4在最高加热温度时，设备出现故障无法锻造，应将炉温降至1000℃以下保温。如果完全停炉时，则钢料应放在路中缓冷，不要马上出炉吹风，以防产生应力裂纹。

3.3.5钢材需要大变形量的镦粗时，高温保温的时间可适当增加30%。4锻造

4.1锻造前应仔细了解锻造生产任务单和锻造工艺卡。

4.2锻造前应做好生产工具的准备，冬天工具使用前要进行预热。4.3锻前应了解加热炉中坯料的加热情况，要保证加热质量，严格按调度生产。

4.4生产中要做到三准三勤：卡钳要量准、样棒要划准、尺寸要记准；勤量、勤卡、勤检查。锻造过程中发现有缺陷，要马上清除后才能继续锻造。

4.5钢锭（坯）镦粗时，必须保持中心垂直。镦粗高度必须镦到工艺的要求，锻件重量小于1.5吨时，应是按照锻造任务单生产，操作者必须自觉做到镦低三分之一（最好二分之一）以上，以确保锻造比的要求。

4.6钢锭（坯）拔长时，应防止中心偏斜，要使坯料中心线与拔长延伸方向一致。拔长时尽量采用大进给量，以使中心锻透。每次压下量要均匀，防止产生折裂。锻件重量小于1.5吨时，应是按照锻造任务单生产，操作者必须自觉做到把边长或直径打小四分之一。如果坯料太小达不到要求，就要先镦粗一次，使直径增大四分之一再拔长，以保证锻造比。

4.7当坯料形状尺寸与锻件形状尺寸很接近的时候，不能马上成形完工，必须按上面4.5条或4.6条的要求增加一次镦粗或拔长，以保证锻造比。

4.8锻造模块，要保证六面相互垂直，不要锻成歪斜菱形，要清脚，表面平整，无折裂和凹坑。

4.9对于带台阶的锻件，必须掌握好切肩的深度：切的太浅则锻件外形不美观，加工余量大；切得太深则会留下很深的斩刀印，造成锻件报废。

4.10严格控制最后一火的变形量，要保证始锻和终锻温度与要完成的变形量相适应，每火都要有足够的变形量，否则锻件会产生粗晶。4.11锻造切料时应防止切偏，尽量多刀切下以保证端面齐平。要镦粗的料，端面有毛刺的必须清除。

4.12对于高合金钢，锻造时要严格控制始锻、终锻温度，可用红外线测温仪测量。当发现温度过高时，出炉后要让它稍冷一冷再锻造；在锻到终锻温度时，要特别注意边角的温度，发现边角发暗即应停止锻造。如果可以倒棱则应经常倒棱，可减少边角的温度。高合金钢还要掌握“二轻一重“的锻造方法：即钢锭开始锻造时轻打（铸造组织易裂），接近终锻温度轻打（此时塑性差），而在每火的中间锻造时间可重打。此外，高合金钢要避免在同一个地方连打重打，以避免局部变形量太大而锻坏和防止产生折裂。

4.13对于高合金钢和各种钢号的较小锻件，出现停锻温度过低的时候，锻后应重新回炉加热到850℃左右（温度不要太高，时间不要长），马上出炉进行空冷，以消除残余应力。

4.14对于高合金钢和产品有机械性能要求的锻件，锻完后要及时送热处理车间作锻后热处理。

4.15锻造过程中应按工艺生产，如工艺不合理或遇到特殊情况，应与技术员或车间主任联系，及时修改工艺。

4.16班组长应对卡钳、样棒尺寸进行复验，生产过程中要对始锻、终锻温度进行控制，对镦粗工序实际执行情况按照本指导书4.5和4.6条进行监督，关于热处理要按4.13条、4.14条的要求进行监督。如需要返工的，必须趁热回炉加热返工，以减少经济损失。以上监督检验的结果要严格按要求做好生产过程记录。

5锻后冷却

5.1锻后冷却方式有四种：空冷、炉前冷、埋石灰冷和锻后热处理。

5.2高合金钢和要求较高的合金钢锻件（因塑性差或易产生白点）应采用埋石灰中冷或送锻后热处理，埋灰冷时要尽量做到将锻件埋入石灰中，盖灰厚度不小于80mm。

5.3一些锻后快冷时易裂的小件，可放在炉前冷，尽量放在靠近炉前的高温区域。

5.4其余一些锻件采用锻后空冷。空冷锻件应放在干燥的地面，应避免穿堂风直吹。

5.5对于细长轴件和薄板件，锻后冷却应平放、放实、垫实，以防止弯曲。此类锻件冷却后要复验一次，发现弯曲应及时校直。

编制：审核：批准：

架线工程作业指导书

一、名称：架线工程作业指导书 二、适用范围：作为各区段放线作业指导书，规定了架线工程放线、紧线、液压、附件的施工方法及工艺要求，并明确了导、地线架线施工的质量检验标准，架线施工中的导线保护措施，安全措施等。 三、编制依据 1、GB50233-2005《110-500kV架空送电线路施工及验收规范》。 2、SDJJS2-87《超高压架空输电线路张力架线施工工艺导则》（试行）。 3、SDJ226-87《架空送电线路导线及避雷线液压施工工艺规程》（试行）。 4、DL5009·2-94《电力建设安全工作规程》（架空电力线路部分）。 5、有关设计图纸。 8、《杆塔明细表》。 9、《施工图设计总说明书》。 10、《安装工艺统一规定》。 11、 四、工程施工特点 1、工程概况 110kV晋城～二街输电线路工程，本工程采用单回路架设，二街变侧终端塔采用双回路塔型，线路全长30.22公里。起于220kV晋城变110kV侧出线构架，止于110kV二街变。 本工程按云南Ⅰ级气象区设计，覆冰厚C=5mm最大风速V=25m/s，导线采用LGJ-240/30钢芯铝绞线，跳线采用三角排列和水平排列,垂直排列方式。地线：一根采用GJX-50铝合金钢绞线，另一根采用12芯OPGW光缆架设。 绝缘子组合形式： 悬垂串：1×8片LXP－70、2×8片LXP-70, 耐张串：1×9片LXP-70、2×9片LXP-70 跳线串：1×8片LXP-70, 2×8片LXP－70， 2、相序：详见相序图 3、交叉跨越物情况 交叉跨越物统计表 五、作业准备及条件 1 / 27

1、架线工程开工前，应对参于本工程施工的操作人员的安全作业资质和身体状况进行合格审查,同时进行全员的安全教育培训和安全技术交底. 2、架线工程开工前，应对投入本工程的架线施工工器具进行安全检验. 3、架线工程开工前，导地线的连接管和耐张线夹应进行试件的拉力试验，其试验的握着强度，不得小于导地线计算拉断力的95％。 4、架线工程主要工器具 5、架线工程开工前，以上主要起重工具、高处作业安全用具(包括：安全带、软梯)、验电设备(包括：绝缘棒、验电笔、绝缘手套、绝缘绳、绝缘网)必须通过试验合格后方可投入使用。 6、本工程采用人张结合放线，与张牵设备配套的导引绳为国产的方形无捻钢绳。 7、导、地线的压接采用100吨日产及国产液压设备。 8、放线滑车：本工程使用的放线滑车为尼龙单轮滑车，其摩擦阻力系数取1.015。 9、准备工作 1)铁塔、接地 放线前，放线区段内所有铁塔必须是经过认真检修符合设计要求并验收合格的；接地引下线与铁塔连接完好、可靠，接地电阻值达到设计要求。 2)绝缘子的检查 对于工程中使用的玻璃绝缘子，除了按国家标准《盘形悬式绝缘子技术条件》的规定和是否符合设计规格进行检查外，还应作如下检查： (1)绝缘子钢帽及其它金属附件符合相应标准规定，其中碗头销子应与绝缘子成套供应； (2)重点检查碗头销子与球头的配合，不允许在有销子的情况下，发生球头能由碗头

铸造工岗位作业指导书

铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。

SOP 铸造工艺作业指导书03

2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2

敞口帘式防护网施工作业指导书

新建北京至沈阳铁路客运专线河北段 站前工程施工JSJJSG-5标 敞口帘式防护网施工作业指导书 编号： 批准： 审核： 编制： 2018年7月22日发布 2018年7月25日实施

目录 1.适用范围 (1) 2.作业准备 (1) 2.1内业技术准备 (1) 2.2外业技术准备 (1) 3.技术要求 (1) 4.施工程序与工艺流程 (2) 5.施工要求 (2) 5.1施工准备 (2) 5.2放线 (2) 5.3基础施工 (3) 5.4安装钢柱、上拉绳、上下支撑绳 (3) 5.5铺挂环形网、双绞六边形网 (3) 5.6安装纵向主、次钢丝绳 (4) 5.7安装横向固定钢丝绳 (4) 5.8分段处施工 (4) 6.劳动力组织 (5) 7.材料要求 (6) 8.设备机具配置 (6) 9.质量控制及检验 (7) 9.1质量控制 (7) 9.2质量检验 (8) 10.安全与环保要求 (8) 10.1安全要求 (8) 10.2环保要求 (8)

敞口帘式防护网施工作业指导书 1.适用范围 适用于新建北京至沈阳客运专线JSJJSG-5标段路基防护工程敞口帘式防护网施工。 2.作业准备 2.1内业技术准备 （1）作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 （2）制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 2.2外业技术准备 （1）现场核对边坡防护范围与坡面特征，若与设计有所出入，则视出入大小情况对帘式网进行变更设计或在允许范围内适当调整。 （2）正式施工前，帘式网构件、机具设备及劳务人员应准备就绪。材料与特种作业人员进行报审。 （3）修筑施工便道，便道须满足各种施工机械通行。 3.技术要求 （1）清除边坡防护区域内威胁施工安全的浮石及浮土，对不利于安装和影响系统安装后正常功能发挥的局部地形（局部凸起体、凹槽等）进行修整，创造好工作条件。 （2）施工所用材料要合格，原材料、辅材（水泥、河砂、石子等），严格按照锚杆锚固所需砂浆的配合比施工。 （3）锚杆施工要严格把关，在灌浆强度达到设计要求后方可进行挂网等后续施工。 （4）敞口帘式网施工时，纵向主钢丝绳安装时，要用张拉力不低于10KN 的紧线器或者葫芦张紧钢丝绳。

砂型铸造作业指导书

砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯

2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:

铸造工岗位作业指导书(一)

铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取

样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场

消失模铸造工艺规程

消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。

2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最 好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材， 物理性能符合标准要求。 4、预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否 符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目 包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开 封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做 好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：

热模锻作业指导书

热 模 锻 作业指导书 操作规范： 1、安装模具前应检查模具是否与产品相符，上下模是否配套。 2、按工艺卡要求调整上下模相关位置，满足毛坯允许的错移要求。 3、预热模具到170--350℃并予以保持，作业间隙必须对模具采取保温措施。 4、配置石墨水，一般锻件石墨乳加水稀释25—30倍，脱模困难的稀释10—20倍，石墨水 喷打在预热好的模具表面后水迅速蒸发能留下一层较薄的石墨，放置坯料锻造后易脱模且基本没有残留石墨为准。经常检查是否有石墨塞堵在型腔，并注意加水和加石墨，确认容器内的石墨水保持搅动，保持好石墨水浓度。 5、锻打每件产品时必须喷石墨水润滑模具型腔，并吹干多余的石墨水，使模具经常保持在 170--350℃。对模具升温较高、受力大、表面金属剧烈流动磨损较快的模具局部必须加大石墨水的喷打量，并注意喷打操作方法。如：圆型带孔槽的模具，模具孔槽内部侧面都要全部喷打石墨水冷却润滑，操作手法为垂直沿孔槽走向环绕喷打石墨水；长条形模具边部易变形，须沿边部侧面走向来回喷打石墨水。 6、目测毛坯温度，过热过烧的隔离处理，温度过低的毛坯重新加热。 7、形状对称的产品，放料必须放置在模具型腔中心或中轴线上；形状非对称产品，放料须 注意坯料各部位重心要和产品重心吻合，并根据金属流动方向调整放料位置，保证各部位充满无折叠。 8、严禁上一个产品脱模后不喷打石墨水冷却和润滑就立即锻打下一个产品。 9、调整好压力机打击力，防止模具打薄或产品太厚；严禁随意空击模具。 10、产品脱模时，只能撬飞边，不得用太尖的撬棍用力的撞击产品。 11、连续锻造每隔1~3小时对模具表面进行打光；模具变形严重、脱模困难或模具局部开裂 凸起时，必须立即打光修理，严重时须换模。 质量控制： 1、 目测表面无夹层、折叠、裂纹、缺料、过热、过烧。 2、检查锻件错移量是否符合图纸技术要求。 3、首件全检尺寸和外观，巡检抽查3-4只/20分钟检查产品重要尺寸、关键尺寸和全部外观； 并将其空冷后确认，必要时冷却后抛丸处理再检验。复杂锻件尺寸全检交成品检验检查。 4、发现不合格产品及时返工或隔离，及时处理各种质量问题，必要时及时通知上级主管。 产品 类型 通 用 工序号 工序 名称 热模锻 加工对象 设备 工、夹、量具 查检标准 工序管理 方法 工序管 理标准 坯 料 摩擦压力机 热锻模 铁钳 卡尺 尺寸、外观 自检 巡检 工艺卡 控制计划 编制 审核 批准 编制日期：2011 年 1月7 日 技术部 版本 实行日期：2011 年 1月10 日 第1页 共 1页 有限公司

铸造作业指导书

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）

铸件涂漆作业指导书

铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。

铸造工艺操作规程

铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W

C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。

铸造工岗位作业指导书(1)

铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。

3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。

锻造过程作业指导书

锻造过程作业指导书 适用范围：适用于碳素结构钢、合金结构钢和一般合金工具钢锻件的锻造工序 责任岗位：操作工 所用设备：单点闭式冲压机 使用工具：夹钳、喷枪、游标卡尺、高度尺、深度尺。 1锻造前准备工作： 1.1 锻造前应熟悉生产工艺，做好准备工作。 1.2 工作前应检查润滑系统是否正常，检查各部位螺丝及紧固件，有无松动，发现松动应及 时拧紧。 1.3 模具使用前，先检查模具是否有裂纹、模腔表面是否有凹坑、凸起等表面缺陷等。以免 在锻造时影响锻件的表面质量或造成锻件的脱模困难；模具的尺寸精度由模具车间保证。 1.4 模具在使用前应预热，模具的预热温度应达到150℃～200℃最佳。 2 锻造过程： 2.1 原材料的始锻温度应达到1050℃～1150℃，终锻温度不得低于800℃。根据材料的直径、 长短选择加热功率、时间。 2.2 当锻件温度低于终锻温度时，不得进行锻打，以免损坏模具,产生废品。 2.3 锻造时，要根据产品的形状对加热后的原材料进行墩粗、拔长，去除氧化皮，；墩粗、拔 长时要防止毛坯掉在模具内的边上，容易造成产品表面裂纹。 2.4 锻打过程中，脱落的氧化皮要及时从模具内及模具表面用气枪清除干净，防止氧化皮损 伤产品表面，造成表面缺陷。 2.5 锻造过程中，相关操作人员要及时向模具内喷入适量的润滑剂，有利于锻件脱模。 2.6 在放置粗锻毛坯时要根据形状将粗锻毛坯放在模具中间位置，避免因毛坯位置放偏而引 起产品冲压成型不足偏心而报废。 2.7 锻造过程中发现粘模，应及时分析粘模原因、修理模具，以免模具磨损造成产品报废。 2.8 锻造产品时应用钳子夹取，不得将手臂放置模具之间，以免发生意外。 2.9 操作时，必须遵守《安全操作规程》执行。 2.10模具的调整控制程序，只有相关的操作人员可进行调整，其他无关人员不得进行调整。 3 锻件要求： 3.1 锻造前，根据图纸要求进行首件检验，并做好首检记录。

熔模铸造壳模作业指导书

熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分

之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.

锻造工艺作业指导书

锻造工艺 作业指导书 文件编号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30

ABV 锻造工艺作业指导书 Q/KV-WD-14 REV A 1.0主题内容与适用范围 本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。 本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2.0引用标准 ASTM A370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 ASTM A388/A388M《大型钢锻件超声波检测的标准实用方法》 ASTM E709《磁粉检验的标准指南》 GB/T(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 3.0准备工作 3.1 材料检查 3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并 核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷 之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响 锻造质量的情况下方可加热锻造。 3.2 设备及模具的检查 3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工 艺核查模具尺寸，不得有误。 4.0材料加热 锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量 减少氧化，防止过热过烧。 4.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施： a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金 钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间 不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。 b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气 过多，并注意减少燃料中水分。 c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。 d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 4.2 防止过热、过烧的措施： a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。 b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如 果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度， 可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形 成内裂。 5.0锻造 5.1 基本要点 5.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。2012.10.15发布第1页共3页 2012.10.30实施

锻钎机工安全操作规程示范文本

锻钎机工安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

锻钎机工安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、工作前检查好工具和设备，各部件注油，放净凝结 水，并穿戴好防护用品，不准赤脚，光膀，穿凉鞋。 2、使用时先开风门轻冲击，禁止打空锤，禁止非操作 人员操作。 3、操作中，锻件温度不合适时，不可锻打，工具、工 作物要放平。 4、锻钎机更换模具时，必须将安全垫垫好，并同时关 好气阀门。 5、工作中不准用手擦试、口吹冲模中脱落的氧化铁皮 或尘土，要用风管吹净、吹透钎眼时，要注意前后是否有 人。 6、锻造、截料时，剪下的铁屑、碎铁块不得随意抛

掷，应固定堆积地点，以防引起火灾和烫伤。 7、锻钎时要站好位置，注意观察操作地点周围人员，设备是否有障碍，以免断钎伤人。 8、操作人员在操作中要时刻听、视设备各部件是否有异常声音，工具是否好用。如有故障必须停机修理。 9、钎杆锻好淬火时，脸不要正对着水槽或有孔的工件，淬火槽上部固定架牢固可靠，以免歪倒伤人，油淬火的地方，通风必须良好。 10、锻钎机房严禁存放易燃、易爆物品，非本机人员不得操作。 11、锻接旧钎杆前，必须把粉尘用水冲洗干净。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion

铸造作业指导书

中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。

9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,

铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口