熔融塑料流动特性对注塑的影响

熔融塑料流动特性对注塑的影响

一、熔融塑料在模腔中流动的速度

1.各流层的速度

塑料在模腔内的流动可近视的看成层流。根据流体力学理论，层流流体可视为一层层彼此相邻的液体在剪切应力（引起材料沿平行于作用力的平面产生滑移而变形的力,即切向应力）作用下的相对滑移。层流流体的这种特性可用两平行板间的液体流动来说明。如图所示，在两个平行的平板间充满具有一定黏度的液体，若平板A以速度V移动，另一平板B静止不动，则由于液体分子与平板表面的吸附作用，将使贴近板A的液体层以同样的速度v=V随板移动，从而对和它相邻的液体层产生摩擦力（即剪切应力）。如此传递下去，于是在各层的界面上产生相应的剪切应力，从而形成各液体层间的相对滑移，而紧贴板B的液体，由于液体分子与平板表面的吸附作用，则静止不动(v=0)。

由于塑料熔体在成型过程中流动时，其雷诺准数—般小于10，分散体也不会大于2100，因此其流动均为层流。塑料从喷嘴中射出到流道中后，由于塑料分子与流道壁（或模具型腔壁）的吸附作用，使得紧贴流道壁（或模具型腔壁）的流层速度为零，从而对和它相邻的液体层产生摩擦阻力。如此传递下去，于是形成中间流层速度最大，两侧靠近流道壁（或模具型腔壁）的流层速度递减的流动形式，如图所示。

2.流通面积变化时速度的变化

由于塑料熔体在成型过程中的流动是连续的，而且塑料熔体基本上是不可压缩的，所以流体通过每个流通面（管道的横截面）的流量是相等的，所以，当流体从大的流管流入小的流管时，如果流体源头仍以同样的流量持续注入流体（如图所示），则流体进入小管后流速变快了，其流速与流通面积成反比。但此时由于管径变细流体受到了阻力，所以需要更大的注入压力。同理当流体从小的流管流入大的流管时流速会放慢。

所以，当注射产品是圆片状产品（如光盘片）且浇口（塑料熔融液体进入模具型腔的入口）在中心时，则随着塑料流体流向各边沿流通面积不断增加（因为随着同心圆的半径增大

（如图所示），这可用多段射速来近似模拟。

3.熔体黏度对流速的影响

当流体在外力作用下，各流层间出现相对运动时，随之产生阻碍流体层间相对运动的内摩擦力，流体产生内摩擦力的这种性质称为黏性，用动力黏度（或称黏性系数）来衡量黏性的强度。如图所示，在一定温度下，施加于相距dτ的液层上的剪切应力（此外力也可以是移动层上面一层有着更快流速的流层对移动层的摩擦力，单位为N/m2）与层流间的剪切速率dυ/dr（又称速度梯度，单位为s-1）的比值，称为液体的动力黏度。其中剪切速率代表流动时相邻的流层间流速的差异。

流体只有在流动且各流层之间有相对滑动时才会表现出黏性，静止的流体不呈现出黏性。黏性的作用是阻碍流体内部的相对滑动，从而阻碍流体的流动。黏性产生的原因，概括来讲是流体分子之间的吸引力以及分子之间不规则运动的动量交换产生的阻力的综合结果。动力黏度反映了这种阻力的强度，动力黏度越大，要达到同样速度所需要的剪切力越大，也就是说注塑时所需的注射压力越大。从上面的内容我们知道，流体在流管中流动时，由于流管壁对流体的吸附作用，使得紧贴流管壁的流体速度为零，从而使得流管中的流体产生相对滑动，

此时才产生黏性对流体流动的阻碍作用，所以管径越小，管壁越粗糙，黏度对整体流速的阻碍作用越大。

二、熔融塑料在成型过程中流动时的压力变化

注塑机的射出压力的作用是克服熔胶流动阻力，推动熔胶进入模腔以进行充填。现以熔胶在圆管中流动的情况来分析熔胶所受到的作用力。如图所示，在圆管中的熔胶流体中取一个小微团来分析流体的受力和运动情况。图中熔胶在水平方向从左向右流动，即图中熔胶微团作于水平方向从左向右运动。在运动中微团受到4个水平方向的力：后面的流体对它的推力，即后端的内压力F1；它前面的流体对它的阻力，即前端的内压力F2；两边流体对它的摩擦阻力F3和F4。如果F1小于F2,那么熔胶流体最终会在摩擦阻力的作用下停止下来。所以，正是熔胶微团后端面与前端面这种内压差推动液体持续流动。

从整个流体来看，流体的后端面与注塑机的螺杆相连，其内压为注塑机的注射压力，流体的前端面与大气相通，其相对压力为零。我们知道，静止的液体能大小传递压强（在注塑领域称为压力），但由于注塑机中的熔胶流体在流动，所以压力在传递的过程中需要克服阻力推动流体持续流动而逐渐变小，从而在流体中行程沿流程逐渐变小的压力剃度，如图所示。

从能量的观点看，流体在水平流管中流动时具有2种机械能：①压力能。当流体受到阻力时，流体分子之间距离被微量压缩，这时流体就建立起了内压，一旦外力降低时由于分子之间的作用力又能恢复到原来的距离，所以流体像被压缩得弹簧一样具有压力能。②动能。流体与固体一样在运动时具有动能，质量一定时速度越大动能越大。流体不断向前流动时，需要不断克服流层间摩擦阻力做功。内压沿流程不断下降是因为流体的压力能克服摩擦力做功而导致压力能损失的结果。熔胶从高压区流向低压区，就如同水从高处往低处流动。熔胶从

高压区流向低压区是压力能转化为动能，以补充因摩擦力对流体作负工而造成的能量损失。

流体在流动中的这种能量损失是由于流体的黏性引起的，是流体在流动过程中克服流体的内部微团或流层间摩擦阻力所做的功，这部分能量转化为热量。这种阻力分为2类，沿程阻力和局部阻力，流体沿流动路程所受到的阻碍称为沿程阻力。沿程阻力的影响使途中的流体机械能减少，即动能或压力能减少。由流程阻力引起的能量损失称为流程损失。局部阻力指流体流经各种局部障碍（如阀门、弯头时，由于水流变形、方向变化、速度重新分步，质点间剧烈的动量交换而产生的阻力。

模腔入口的压力愈高，如果流体前端不受阻就能导致愈高的压力梯度（单位流动长度之压力降），因而能导致更快的流速。如图所示，更快的流速需要更陡峭的压力曲线。

图流速与压力降的关系

如果熔胶流动长度加长，就必须提高入口压力以产生相同的压力梯度，从而维持聚合物熔胶速度。如图所示，流程越长需要的入口压力越大。因为，在填充过程中，随着流动长度不断增加，如果速度不变，且流体的黏度不变，则单位流动长度对流体的摩擦阻力不变，但总的阻力因各段累加而不断增加，所以需要更大的注塑压力。由此可知，注塑机在充填过程中，随着熔胶前端不断向模具深处推进，需要的注射压力不断增大。当然，有时会由于流道中某些特殊位置的散热能力强导致熔体前沿的表面暂时冷却凝固，直到建立起足够的压力推动熔体穿过此位置，则熔胶前沿

通过此位置时的压力会出现峰值。

注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个工序的时间。

注射成型的关键在于能准确地重复生产过程的各种工艺条件。否则，产品的品质会一直随条件的变化而变化。所以应很好地选择和保持工艺条件，以获得高质和高产。在变动和调

整工艺条件时，最好按照压力一时间一温度顺序进行，不要同时变更两个或两个以上条件，这样才能在排除干扰的前提下，分析判断新设的条件的实际作用。即使是单个工艺条件的转换，也要十分仔细进行，并且尽量避免在短时间内反复变换。

一、料筒温度

从前面所学知识可知，外界温度对塑料熔体的黏度和流动性影响很大。为顺利充模，并保证制品的质量，从喷嘴出来的塑料必须熔融均匀，

黏度低到一定程度。为此首先要保证料筒内塑料处于

良好的加热状态。

注塑过程中塑料的温度变化情况如图3—1。

A—B：塑料从料斗进入高温的料筒，受热后温度

迅速上升，开始熔化。

图3—1 注塑过程中塑料温度的变化

B—C：塑料在料筒内继续被加热，进而全部熔融塑化，此期间温度会保持一段时间。

C：塑料到达料筒的前端，准备注射，由于不再受螺杆的剪切和摩擦作用，温度会有所下降。

C—D：塑料在高压下高速注射入模，强烈的摩擦和剪切造成更高的温升。

D—E：塑料注射完毕，在模具冷却系统的作用下冷却定型。

E：塑料制品脱离模具。

从图3—1中可看出，塑料在料筒内的温度开始时是逐渐上升的，直到一定的塑化温度B。在B这个温度下，料筒继续向塑料供热，通过热传导，使整体塑料熔融均匀。至于C是料筒锥部及喷嘴的吸热降温点，如果锥部及喷嘴补充热量不足，降温点温度降得太低，前锋料黏度就会增高，形成大的阻力，不利于注满型腔。C—D无疑是一种额外的温升，但不容忽视。无论是喷嘴、流道或浇口，之所以尺寸要偏小，是为了增大摩擦作用，提供大的剪切速率，从而使温度进一步升高，黏度降低。如果这些地方尺寸过大，反而会使制件出现充不满或严重收缩凹陷。D—E是冷却定型时间，这个时间必须足够长，否则热的制件脱模后会令表面失去光泽，有些塑料制件还会变形。

很显然，所谓注塑温度的控制是指塑料在料筒内如何从颗粒原料被均匀塑化成塑性的黏流体，也就是料筒温度如何配置的问题。最理想的是根据料筒内熔体的实际情况随时进行无级调温，但这很难办到。现在所有的注塑机都是分段调温，有两段、三段或更多段。不同的物料每段的温度配置是不尽相同的，关键是要从实际出发，有针对性地进行配置。所配置的料筒温度应保证塑料塑化良好，能顺利实现注射又不引起分解。配置时要注意以下几种影响因素。

(1)塑料的热性能

料筒温度的配置与所加工塑料的热性能有关，料筒末端最高温度应高于塑料的流动温度Tf(对无定型塑料)或熔点温度Tm(对结晶塑料)，而低于塑料的分解温度Td，故料筒最合适的温度应在Tf (或Tm)～Td之间。Tf (或Tm)～Td区间较窄的塑料，料筒温度应偏低些(比Tf稍高)；Tf (或Tm)～Td区间较宽的塑料，料筒温度可适当高些(比Tf高)。玻璃纤维增强的热塑性塑料，随着玻璃纤维含量的增加，熔体的流动性会降低，因此应相应提高料筒温度。对于热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等，除要严格控制料筒温度外，还要控制物料在加热料筒中的停留时间，以免在高温停留时间过长而引起降解。

(2) 塑料相对分子质量及其分布

同一种塑料由于来源或牌号不同，其流动温度和分解温度也有所不同，相应的料筒温度也不一定相同。一般情况，平均相对分子质量高、但分布窄的塑料，其熔体黏度较大，流动性较差，料筒温度应偏高些；平均相对分子质量小、相对分子质量分布宽的塑料，料筒温度可偏低些。

添加剂对成型温度也有影响，经填充改性的塑料，如玻璃纤维增强塑料，由于软化温度提高，流动性变小，料筒温度应高些；而加增塑剂的塑料，由于增塑剂分子在塑料大分子中起到了润滑作用，料筒温度应偏低些。

(3)注塑机的类型

注塑机的类型不同，塑料的料筒中的塑化过

程不同，所以料筒温度的配置也不相同。柱塞式

注塑机，塑料完全靠料筒壁和分流梭传热，传热

效率低且不均匀，料筒温度应高些；螺杆式注塑

机，塑料在螺槽中受到较强的剪切作用，剪切摩

擦热较大，而且料筒内料层较薄，传热较容易，

料筒温度可低些，一般比柱塞式低10～20℃。

(4)制品的结构特点

薄壁制品、复杂制品、带金属嵌件的制品，

或熔体充模流程长或曲折的制品，由于流动阻力

大，充模时间长，冷却快，料筒温度应高些；相反，注射厚壁制品、简单制品时，由于熔体的流动阻力小，冷却时间长，塑料在料筒内受热时间长，料筒温度可适当低些，避免塑料在料筒内因停留时间过长而造成热分解。

料筒温度的分布，一般为从料斗到喷嘴逐步升高，使物料在料筒内逐步塑化。当原料含湿量偏高时，可适当提高进料段温度，以利于水汽提前排出。对于剪切敏感的塑料，采用螺杆式注塑机时，料筒出料段温度可适当低于中段，防止熔料的过热分解和制件颜色的变化。有时料筒出料段的塑化会显得不足，影响

注塑参数的设定

1.锁模参数

锁模参数有：①4段锁模速度。②4段锁模压力。③各锁模阶段的位置。④各锁模阶段的时间。

如前所述，锁模过程分4段，首先动模板以快的速度锁模，直到设定的快速锁模位置值结束，即转换为中速锁模阶段，此时锁模动作得到缓冲，便于保护模具且运动平稳，当锁模到达低压锁模位置值，就进入了低压锁模状态，此时锁模力立即下降到低压，如果模具间没有障碍物，可以顺利进入到高压锁模状态，如果模具间夹有异物或模具导柱导套配合不好，则因压力过低，锁模运动会停止。当低压锁模保护时间到达模板还不能进入到高压锁模状态，则警报系统启动，机器自动报警且开模。这样可以达到保护模具目的。锁模过程如图所示。高压锁模至锁模终止过程中有一高压检测时间,如果机器在规定时间内未能锁模至终止确认,则发出报警.这样就需重新调模或者检查高压监控时间是否太小。

低压转高压点低速转低压点快速转低速点

完全锁模位置

开模止

位置机器关锁模过程

在安装模具的调模过程中设置锁模动作的参数，要设置的参数有4段的速度和压力，以及控制锁模过程的位置和时间，现举例如表所示。

在快速和中速阶段主要以达到所设定的速度为目标，所设压力为最高工作压力，只有当速度未达到设定值时机器才会输出此压力，当速度达到速设定值后，锁模压力通常小于所设置的压力。快速转中速是用位置来控制的，即当模具达到相应位置后，锁模动作就由快速转为中速，中速转低压也同样是用位置来控制的。

在低压和高压阶段以压力达到设定值为主要控制目标，速度可大可小。低压转高压是通过时间来控制的，即正常情况下达到时间后就自动由高压阶段转入高压阶段，如果模具间夹有异物或模具导柱导套配合不好，则锁模运动会停止，此时输出压力锁定为零，所以即使时间达到也不能由低压转入高压阶段。高压锁模至锁模终止的转换也是由时间来控制的，如果机器在规定时间内未能锁模至终止确认,则发出报警.这样就需重新调模或者检查高压监控时间是否太小。

2.开模参数

开模参数有：①4段锁模速度。②4段锁模压力。③各锁模阶段的位置。

当熔熔胶料注入模腔内及至冷却完成后，接着便是开模动作。开模过程分4段：前慢——快速——中速——后慢。前段慢速开模，避免拉裂塑件表面，消除开模时噪音。第二段快速开模有利于缩短生产周期时间，提高生产效率，第三段中速开模有利于动模板平滑过渡到慢速开模，消除机器震动，使机器动作更平稳。第四段慢速开模，可以使机器准确的停留在开模终止位置。从而保证顶针动作的正常输出。开模过程如图所示。

后慢中速

快速

前慢

前慢转快速点快速转中速点中速转后慢点（速度）完全锁模位置开模止位置机器开模过程

开模参数也在调模过程中设置，要设置的参数有4段的速度和行程，应根据机台大小，以机台动作平稳为原则进行调整。前段慢速开模是为了避免拉裂塑件表面，所以此行程不必太长；第二段快速开模的行程应长；第三段中速开模与第四段慢速开模也不必太长。现举例如图所示。

在开模过程中主要以达到所设定的速度为目标，所设压力为最高工作压力，只有当速度未达到设定值时机器才会输出此压力，当速度达到速设定值后，开模压力通常小于所设置的压力。

3.射台动作参数

射台动作参数有：①射台快进、慢进、快退、慢退的速度②射台快进、慢进、快退、慢退的压力。③射台慢进到位的位置。④射台快进、快退、慢退的时间。

在手动操作时，可设定射台射台前进及后退的位置和时间，这两个动作的速度及压力均是在广内设定，操作者是不能任意调节的。

在射胶动作之前，射台会前进，使射嘴紧贴模具浇口，在射胶进行时，射台亦继续前进，使射嘴紧贴模具浇口，以防止漏胶。射台进动作分为快进与慢进2个阶段。在溶胶及倒索后，可选择令射台后退，以增加工模冷却效率及用以拉断浇口。射台退动作分为慢退与快退2个阶段。

射台快进、快退、慢退三个动作都是由工作时间来控制的，即用时间来决定该动作的开始与结束。慢进由射台到位吉制控制，即由位置来控制慢进的结束。

4.射胶参数

射胶参数包括3部分：填充参数、保压参数、冷却参数。

（1）填充参数

填充参数有：①各段射胶的注射压力。②各段射胶的注射速度。③多段射速的转化控制位置。

当座台前进到位吉制被压下，电脑收到此信号随即发出射胶动作信号。目前很多机型可进行多段射速射胶，操作者可根据具体的产品形状、大小、结构、壁厚等因素来确定实行几

段射胶，并确定相应的压力、速度等参数。

1）注射速度和注射压力。从本书第四章第三节可知，注塑制品的表面光洁度和质地均匀程度，主要取决于在填充过程中熔胶前沿的流动速度。所以，注塑机在注射过程中主要是比较精确的控制注射速度，注射压力只需控制在一个范围内，通常需根据不同的射速段设置该段的最大注射压力和最小注射压力。只有当速度未达到设定值或遇到阻力大于所设定的压力时机器才会输出此所设定的最大注射压力，此时如果注射速度仍不能达到所设定的速度注射压力不再增加。所以，在填充阶段注射压力主要是通过影响注塑速度来间接影响注塑制品的质量，只有在填充完成前熔胶基本不流动时，熔胶受到的阻力急剧上升，此时注射压力也跟着上升到所设置的该段的最大输出值，起到压实熔胶并克服熔胶在填充模具边角时由于熔胶接触模具面积大而快速冷却造成的填充不足。

2）位置控制。多段射速的转换是用位置来控制的，即当螺杆达到一段射速的位置后，注射速度自动由一速转换为二速。

3）报警时间。有些机器还需设定各注射段的控制时间，若未能在时间内完成各阶段的速度转换，则系统产生射出监控失败警报，此时除了调整切换位置也可以延长射出计时。

（2）保压参数

保压参数有：①各段的压力。②各段的注射速度。③各段的保压时间。

当射胶螺杆前进终止，驱动射胶的液压缸仍继续输出向前推动的压力及速度，用以补偿制品的冷却收缩，起到补缩增密的作用，此时的注射压力叫做保压压力。影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度，而与充模压力无关，一般保压压力是塑料充模时最高压力的50％～60％。注塑机上的注射压力和保压压力都是通过调节注射系统油路压力来实现的。因此在充模阶段和保压阶段任何影响油路系统压力稳定的因素都会引起注射压力和保压压力的波动，最终影响

塑料的熔融指数测定

塑料的熔融指数测定 熔融指数的定义是热塑性树脂试样在一定温度、恒定压力下，熔体在10min 内流经标准毛细管的质量值，单位是 g /10min，通常用MI来表示熔融指数。 一、实验目的 1) 掌握XRZ-400-1型熔融指数测试仪的使用方法。 2) 了解熔融指数的意义及与塑料加工性能之间的关系。 二、实验原理： 线性高聚物在一定温度与压力的作用下具有流动性，这是高聚物加工成型的依据，如许多塑料可以压模、吹塑、注射等进行加工成型，合成纤维可以进行熔融纺丝，因此高聚物的流动性的好坏是成型加工时必须考虑的一个很重要的因素。流动性好的高聚物在成型加工时温度可以选得低一些，或者是外力可以选得小一点。相反对流动性差得高聚物成型加工的温度应该高一些，或者是外力应该大一点。 衡量高聚物流动性好坏的指标有多种，如熔融指数，表观粘度、流动度，这里只介绍熔融指数。 熔融指数是在标准的熔融指数仪中测定的。先把一定量高聚物放入按规定温度的料筒中，使之全部熔融，然后在按规定的负荷下它从固定直径的小孔中流出来，并规定用10分钟内流出来的高聚物的重量克数作为它的熔融指数。在相同条件下（同一种聚合物、同温度、同负荷），熔融指数越大，说明它的流动性越好，相反熔融指数越小，则流动性越差。 不同用途和不同的加工方法，对高聚物的熔融指数有不同的要求，一般情况下注射成型用的高聚物熔融指数较高。但是通常测定的【MI】不能说明注射或挤出成型的聚合物的实际流动性能，因为在荷重2160克的条件下，熔体的剪切速率约10－2～10秒－1范围，属于低剪切速率下流动远比注射或挤出成型加工中通常的剪切速率（102～104秒－1）范围为低。由于熔融指数测定仪具有简单，方法简便的优点，用【MI】能方便的表示聚合物流动性的高低，所以对于成型加工中材料的选择和使用性有参考的使用价值。 三、实验设备及试样： 设备：XRZ-400-1型熔融指数测试仪(附示意图)； 该仪器由试料挤出系统河加热控制系统两个部分组成。试料挤出系统包括砝码、料筒、压料杆、毛细管组成。加热控制系统炉体、控温定值电桥、相敏放大器。可控硅及触发电路组成。 熔融指数测试仪结构图 试样：聚丙烯粒料。 四、实验步骤： 1、合闸、开启电源，指示灯亮，表示仪器通电，电流表给出加热炉的电流， 说明炉子在加热。

常用塑料注塑工艺参数表样本

常见塑料注塑工艺参数表:

常见塑料注塑工艺参数( 2) -06-16 20:02:13| 分类: 个人日记 | 标签: |字号大中小订阅聚甲醛加工参数聚甲醛的成型收缩率聚甲醛的后收缩九、 PC注塑工艺特性与工艺参数的设定1、聚集态特性属于无定型塑料, Tg为149～150℃; Tf为215～225℃; 成型温度为250～310℃; 2、热稳定性较好, 并随分子量的增大而提高。但PC高温下遇水易降解, 成型时要求水分含量在0.02%以下。高温下水分对PC特别有害。在成型前, PC树脂必须进行充分干燥( 而且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿) 。干燥效果的快速检验法, 是在注塑机上采用”对空

注射”。3、熔体粘度高, 流动性较差, 其流动特性接近于牛顿流体, 熔体粘度受剪切速率影响较小, 而对温度的变化十分敏感, 在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度, 能有效地控制PC的粘度。4、由于粘度高, 注射压力较高, 一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小的制品, 为使熔体顺利、及时充模, 注射压力要适当提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。5、成型时, 冷却固化快, 为延迟物料冷凝, 需控制模温为80～120℃。6、 PC分子主链中有大量苯环, 分子链的刚性大, 注塑中易产生较大的内应力, 使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性; ( 在100℃以上作长时间热处理, 它的刚硬性增加, 内应力降低) 。PC的典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数: 十、 PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定1、常见品种及其熔点: q 品种: 尼龙-66; 尼龙-610; 尼龙-1010; 尼龙-1212; 尼龙-46尼龙-6; 尼龙-7; 尼龙-9; 尼龙-11; 尼龙-12; 尼龙-66/6、尼龙-66/610; 尼龙-6∕66∕1010; 尼龙-66/6/610q 熔点: 尼龙n系列: 尼龙－6 215～220℃; 尼龙－12为178℃; 尼龙m,n系列: 尼龙－ 46 295 ℃; 尼龙－66 255～265℃; 尼龙－610 215～223℃; 尼龙－1010 200℃; 共缩聚尼龙: 由于分子链的规整性较差, 结晶性和熔点一般较低, 如尼龙－6∕66∕1010的熔点仅为155～175℃, 但其有较好的透明性和弹性。2、熔点高, 熔化范围窄( 约10℃) 。考虑到PA熔点高、热稳定性较差, 故加工温度不宜太高, 一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大, 且酰胺基易于高温水解, 引起分子量严重降低; ( 须严格干燥至含水量低于0.05％, 特别是回料使用时更应严格干燥, 必要时可添加”增粘剂”。) 4、熔体粘度低, 表观粘度对温度敏感, 由于熔体的冷却速率快, 要防止塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为阻止熔体逆流, 螺杆头应装有止逆环; 另外, 为防止喷嘴处熔体的”流涎”现象, 应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高的注射压力, 一般选取范围为70～100MPa, 一般不超过120MPa。注射速率宜略快些, 这样可防止因冷却速率快而造成波纹及充模不足等问题。6、模具温度一般控制在40～90℃。模具温度对制品的性能影响较大。7、酰胺基在高温下

热固性塑料件结构工艺性

热固性产品结构工艺性 1.1、概论 热固性成形材在尺寸安定性、表面硬度、抗蠕变、耐热力、绝缘性及抗化学性上皆有极佳的物性。有些甚至具有成形后之零收缩率，特别适用于需要极小公差之塑品。以下先对各种热固性材料做个简介： 1、酚醛树脂 使用于电线装置、汽车零组件（传动、点火、真空助煞板）、电气开关齿轮、马达启动器、洗衣机、电冰箱、烤面包机、炒锅把手、通信器材及计算机等。 2、尿素 用于电线、照相装置、家庭用电路断路器及色浆之应用等。 3、三聚氰胺 用于碗盘器皿、电器组件及对光稳定的色浆应用。 4、三聚氰胺－酚醛树脂 特别适于需要极佳电气性质及抗电弧性上之应用，如齿轮、马达启动器开关及须用对光稳定性之器具。 5、醇酸树脂 适用于在高温时需要高绝缘性及介电强度之应用，亦可用于汽车分电盘盖、转子、开关器外壳、断路器及色浆。 6、酸二丙烯酯(DAP) 此材料在长时间高温及高湿度下，仍保有极佳的电气性质，可应用于连接器及通信组装器材。 7、聚脂类 可以粒状、团状或板状成形各种电气、建筑、运输及医药等产品。产品之小可从1英寸到几百英寸。 以上所述之各种热固性成形材可以多种成形方法制成产品如下所列： ①、浸湿加工：补强玻纤遍布在成形模上，倒入液态树脂混合之，再予以加压加热成形之。 ②、团状成形材(BMC)：混合了热固性材料、填充剂及补强玻纤，常先以押出法制成圆木状或长条状以利后续之压缩成形、树脂转换成形（须要精确之塑品厚度时）或射出成形。 ③、板状成形材(SMC)：大多为不饱和聚脂与玻纤混合成为糊状于两PE膜中间，经输送带上之滚轮压挤成为片状，再做后续之加工成形，特别适用于大型品之制造。 ④、热塑性玻纤补强射出成形：其加工法为与射出成形类似，一般之玻纤含量为20％至40％。

常用塑料特性一览表塑料材料特性

常用塑料特性一览表塑料材料特性 【--培训工作总结】 塑料材料特性工程部培训教材 什麼是塑料？ 塑料是在一定條件下，一類具有可塑性的高分子材料的通稱，一般按照它的熱熔性把它們分成：熱固性塑料和熱塑性塑料。它是世界三大有機高分子材料之一（三大高分子材料是塑料，橡膠，纖維）。 塑料的英文名是plastic，俗稱：塑膠。 塑料的種類繁多，工藝繁多，本材料只介紹一點注塑用的塑料材料。 為什麼有人稱塑料為樹脂？ 人類最早認識的高分子材料都是樹皮割破後流出的液體的提取物，呈粘稠狀，也就是說它是樹中提取的脂。因此，目前仍然有很多人把這種高分子材料叫樹脂。但隨著現代化工工業的發展，現在所

用的高分子材料都是石油化工產品或石油化工的副產品或石油合成 產品。現代的塑料已經不是樹中提取物了，而是石化產品。 塑料的本色和牌號 一般的塑料合成以後，從合成塔出來，都是麵粉狀的粉末，不能用來直接生產產品，這就是人們常說的從樹汁中提取出脂的成份是一樣的，也稱為樹脂，也叫粉料，這是一種純淨的塑料，它流動性差，熱穩定性低，易老化分解，不耐環境老化；因此，人們為了改善以上缺陷，在樹脂粉中加入熱穩定劑，抗老化劑，抗紫外光劑，加入增塑劑增加它的流動性，生產出適應各種加工工藝的，有特殊性能的，不同牌號的塑料品種。所以，同一種塑料品種有很多牌號，如：ABS 就有注塑級的，有擠出級的，有電鍍級的，有高剛性的，有很大柔韌性的，等，這才是目前人們普遍所使用的塑料，它們都經過造粒，都是顆粒料。目一種牌號的塑料，適應目一種工藝，或注塑，或擠出，或壓延，或吸塑等 塑料的分子結構 一般塑料的分子結構，都是線性的高分子鏈或帶支鏈的高分子鏈段，有結晶和非結晶兩種，塑料材料的性能與其結晶性能有很大的關係，與其分子結構有很大的關係，也與其組成的元素有很大的關係，

注塑材料特性

ABC是什么ABS树脂吧！ 一、PBT:聚对苯二甲酸丁二醇酯 聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylece terephthalate（简称PBT），属于聚酯系列，是由丁二醇glycol)与对苯二甲酸(PTA)或者对苯二甲酸酯(DMT)聚缩合而成，并经由混炼程序制成的乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。与PET一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。 PBT理化特性 PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。 PBT加工工艺 PBT又可称为热塑性聚酯塑料，为适用于不同加工业者使用，一般多少会加入添加剂，或与其它塑料掺混，随着添加物比例不同，可制造不同规格的产品。由于PBT具有耐热性、耐候性、耐药品性、电气特性佳、吸水性小、光泽良好，广泛应用于电子电器、汽车零件、机械、家用品等，而PBT产品又与PPE、PC、POM、PA等共称为五大泛用工程塑料。 PBT 结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至%。 PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定： PBT的聚合工艺成熟、成本较低，成型加工容易。未改性PBT性能不佳，实际应用要对PBT进行改性，其中，玻璃纤维增强改性牌号占PBT的70％以上。 1 PBT的工艺特性 PBT具有明显的熔点，熔点为225～235℃，是结晶型材料，结晶度可达40％。 PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影响是明显。 PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅次于尼龙，在成型易发生“流延”现象。 PBT成型制品各向异性。PBT在高温下遇水易降解。 2 注塑机 选用螺杆式注塑机时。应考虑如下几点。 ①制品的用料量应控制在注塑机额定最大注射量的30％～80％。不宜用大注塑机生产小制品。 ②应选用渐变型三段螺杆，长径比为15～20，压缩比为～。 ③应选用自锁式喷嘴，并带有加热控温装置。 ④在成型阻燃级PBT时，注塑机的有关部件应经防腐处理。 3 制品与模具设计 ①制品的厚度不宜太厚，PBT对缺口很敏感，因此，制品的直角等过渡处应采用圆弧连接。 ②未改性PBT的成型收缩率较大，在％～％，模具要有一定的脱模斜度。 ③模具需要设排气孔或排气槽。

塑胶流动研究

塑料流动研究 熔融的热塑性塑料呈现黏弹性行为(viscoelastic behavior)，亦即黏性流体与弹性固体的流动特性组合。当黏性流体流动时，部分驱动能量将会转变成黏滞热而消失；然而，弹性固体变形时，会将推动变形的能量储存起来。日常生活中，水的流动就是典型的黏性流体，橡胶的变形属于弹性体。 除了这两种的材料流动行为，还有剪切和拉伸两种流动变形，如图1 (a)与(b)。在射出成形的充填阶段，热塑性塑料之熔胶的流动以剪切流动为主，如图1(c)所示，材料的每一层元素之间具有相对滑动。另外，当熔胶流经一个尺寸突然变化的区域，如图1(d)，拉伸流动就变得重要多了。 图1 (a)剪切流动；(b)拉伸流动；(c)模穴内的剪切流动 (d)充填模穴内的拉伸流动 热塑性塑料承受应力时会结合理想黏性流体和理想弹性固体之特性，呈现黏弹性行为。在特定的条件下，熔胶像液体一样受剪应力作用而连续变形；然而，一旦应力解除，熔胶会像弹性固体一样恢复原形，如图2 (b)与 (c)所示。此黏弹性行为是因为聚合物在熔融状态，分子量呈现杂乱卷曲型态，当受到外力作用时，将允许分子链移动或滑动。然而，相互纠缠的聚合物分子链使系统于施加外力或解除外力时表现出弹性固体般的行为。譬如说，在解除应力后，分子链会承受一恢复应力，使分子链回到杂乱卷曲的平衡状态。因为聚合物系统内仍有分子链的交缠，此恢复应力可能不是立即发生作用。

图2 (a)理想的黏性液体在应力作用下表现出连续的变形； (b)理想的弹性固体承受外力会立刻变形，于外力解除后完全恢复原形； (c)热塑性塑料之熔胶就像液体一样，在剪切应力作用下而连续变形。 然而，一旦应力解除，它就像弹性固体一般，部分变形会恢复原形。 1.熔胶剪切黏度 熔胶剪切黏度(shear viscosity)是塑料抵抗剪切流动的阻力，它是剪切应力与剪变率的比值，参阅图3。。聚合物熔胶因长分子链接构而具有高黏度，通常的黏度范围介于2~3000 Pa（水为 10-1 Pa，玻璃为1020 Pa）。 图3 以简易之剪切流动说明聚合物熔胶黏度的定义水是典型的牛顿流体，牛顿流体的黏度与温度有关系，而与剪变率无关。但是，大多数聚合物熔胶属于非牛顿流体，其黏度不仅与温度有关，也与剪切应变率有关。聚合物变形时，部份分子不再纠缠，分子链之间可以相互滑动，而且沿著作用力方向配向，结果，使得聚合物的流动阻力随着变形而降低，此称为剪变致稀行为（shearing-thinning behavior），它表示聚合物承受高剪变率时黏度会降低，也提供了聚合物熔胶加工便利性。例如，以两倍压力推动开放管线内的水，水的流动速率也倍增。但是，以两倍压力推动开放管线内的聚合物熔胶，其流动速率可能根据使用材料而增加2~15倍。 介绍了剪切黏度的观念，再来看看射出成形时模穴内的剪变率分布。一般而言，材料的连接层之间的相对移动愈快，剪变率也愈高，所以，典型的熔胶流动

常用塑料的注塑工艺参数

常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁 厚之比为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯（PP） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃）

常用热固性塑料-电木粉的基本特点

热固性塑料（电木粉PF）注塑成型的特点 热塑性聚合物在成型中基本上是一种形态转化的物理过程。而热固性聚合物在成型中不仅有物理状态的变化，还有化学变化，并且是不可逆的。热固性聚合物在未交联前与热塑性聚合物相似，都是线型聚合物。但热固性聚合物在分子链中带有反应基团或反应活点，成型时分子链通过自带的反应基团的作用或反应活点与交联剂（硬化剂）的作用而发生交联，使线型变成体型结构。对于热固性聚合物的这种交联反应，粘度反映了它的固化程度。 一．影响粘度的因素 在极值之前的一段时间内，聚合物的热固化反应不占优势，由松驰的结晶，粘度随时间的增加而减小。在极值之后，交联固化反应占优势，聚合物相对分子量增大很快，而使粘度增大。 2．热固性塑料的粘度对成型温度的关系： 当成型温度在极值之前时，粘度主要取决于材料的物理变化，即随着温度的升高而减小，在极值之后，粘度因交联固化反应占优势而快速升高。 对于热固性塑料的注射正是利用这一点：在低于极值点的温度下，材料在注射机料筒内达到流动态（粘度低），以便注模；在大于极值点的温度下，材料可在模腔内固化成型。 3．随着剪切速率的增加，物料的粘度会降低，但由于物料的磨擦生热而使交联反应的活化能降低，从而加速了交联固化反应速率，又使物料的粘度迅速增加。 二．成型工艺 1．温度 塑料从料斗进入料筒后，一定要逐步受热塑化，温度分布不宜过分激烈。因为温度的突变，会引起熔料粘度的变化。见图所示热固性塑料在注塑过程中温度对粘

度的变化。注射时，塑料在喷嘴处流速很高，这样因磨擦生热而使塑料温升很快。对射击熔料的温度最好控制在120～130℃，因为这时熔料呈现出最好的流动性，并接近于硬化的“临界塑性”的状态。所以，各段温度的分布见表： 2．压力 一般情况下，注射压力应高一些，压力越高，收缩率越小，其制品的机械强度和电性能都较好。压力越高，流速就越快，产生的磨擦热越多，固化时间就可缩短。但是，注射压力高会引起制品内应力的增加，飞边增多和脱模困难。 注射速度与注射压力正比。它会直接影响充模时熔体的流态，从而影响到制品的质量，见图。 保压压力通常比注射压力要低一些。 3．固化时间随模温的增加而减少，与制品的壁厚成正比，形状复杂的制品需适当延长固化时间。 4．各注塑条件对制品性能的影响见下图： 5．在注塑时，由于热固性塑料是通过缩聚反应或加聚反应等化学方法来实现交联，反应时需放出低分子物，所以需考滤排气的问题。

塑料的熔融指数测定

塑料的熔融指数测定 Prepared on 22 November 2020

塑料的熔融指数测定熔融指数的定义是热塑性树脂试样在一定温度、恒定压力下，熔体在10min内流经标准毛细管的质量值，单位是g /10min，通常用MI来表示熔融指数。 一、实验目的 1) 掌握XRZ-400-1型熔融指数测试仪的使用方法。 2) 了解熔融指数的意义及与塑料加工性能之间的关系。 二、实验原理： 线性高聚物在一定温度与压力的作用下具有流动性，这是高聚物加工成型的依据，如许多塑料可以压模、吹塑、注射等进行加工成型，合成纤维可以进行熔融纺丝，因此高聚物的流动性的好坏是成型加工时必须考虑的一个很重要的因素。流动性好的高聚物在成型加工时温度可以选得低一些，或者是外力可以选得小一点。相反对流动性差得高聚物成型加工的温度应该高一些，或者是外力应该大一点。 衡量高聚物流动性好坏的指标有多种，如熔融指数，表观粘度、流动度，这里只介绍熔融指数。 熔融指数是在标准的熔融指数仪中测定的。先把一定量高聚物放入按规定温度的料筒中，使之全部熔融，然后在按规定的负荷下它从固定直径的小孔中流出来，并规定用10分钟内流出来的高聚物的重量克数作为它的熔融指数。在相同条件下（同一种聚合物、同温度、同负荷），熔融指数越大，说明它的流动性越好，相反熔融指数越小，则流动性越差。 不同用途和不同的加工方法，对高聚物的熔融指数有不同的要求，一般情况下注射成型用的高聚物熔融指数较高。但是通常测定的【MI】不能说明注射或挤出成型的聚合物的实际流动性能，因为在荷重2160克的条件下，熔体的剪切速率约10－2～10秒－1范

常用塑料注塑工艺参数表：资料

常用塑料注塑工艺参数表：

常用塑料注塑工艺参数（2） 2010-06-16 20:02:13| 分类：个人日记| 标签：|字号大中小订阅 聚甲醛加工参数聚甲醛的成型收缩率聚甲醛的后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数的设定1、聚集态特性属于无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃； 2、热稳定性较好，并随分子量的增大而提高。但PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02%以下。高温下水分对PC特别有害。在成型前，PC树脂必须进行充分干燥（并且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿）。干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。 3、熔体粘度高，流动性较差，其流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度，能有效地控制PC的粘度。4、由于粘度高，注射压力较高，一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小的制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要适当提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。 5、成型时，冷却固化快，为延迟物料冷凝，需控制模温为80～120℃。6、PC分子主链中有大量苯环，分子链的刚性大，注塑中易产生较大的内应力，使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性；（在100℃以上作长时间热处理，它的刚硬性增加，内应力降低）。PC的典型干燥曲

线台湾奇美典型牌号加工参数：十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点：q 品种：尼龙-66；尼龙-610；尼龙-1010；尼龙-1212；尼龙-46尼龙-6；尼龙-7；尼龙-9；尼龙-11；尼龙-12；尼龙-66/6、尼龙-66/610；尼龙-6∕66∕1010；尼龙-66/6/610q 熔点：尼龙n系列：尼龙－6 215～220℃；尼龙－12为178℃；尼龙m,n系列：尼龙－46 295 ℃；尼龙－66 255～265℃；尼龙－610 215～223℃；尼龙－1010 200℃；共缩聚尼龙：由于分子链的规整性较差，结晶性和熔点一般较低，如尼龙－6∕66∕1010的熔点仅为155～175℃，但其有较好的透明性和弹性。2、熔点高，熔化范围窄（约10℃）。考虑到PA熔点高、热稳定性较差，故加工温度不宜太高，一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大，且酰胺基易于高温水解，引起分子量严重降低；（须严格干燥至含水量低于0.05％，尤其是回料使用时更应严格干燥，必要时可添加“增粘剂”。）4、熔体粘度低，表观粘度对温度敏感，由于熔体的冷却速率快，要防止塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为阻止熔体逆流，螺杆头应装有止逆环；另外，为防止喷嘴处熔体的“流涎”现象，应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高的注射压力，一般选取范围为70～100MPa，通常不超过120MPa。注射速率宜略快些，这样可防止因冷却速率快而造成波纹及充模不足等问题。 6、模具温度一般控制在40～90℃。模具温度对制品的性能影响较大。 7、酰胺基在高温下对氧敏感，容易发生氧化变色（必要时可添加尼龙专用的热稳定剂）； 8、高结晶性，成型收缩率大，易产生结晶应力，并且明显随制品的厚度增大而增加；9、成型后制品的缓慢吸湿易引起尺寸精度的较大变化。这点也被利用来进行调湿处理，通常可在沸水或醋酸钾水溶液（醋酸钾与水的比例为1.25∶1，沸点为121℃）中进行。 10、熔体着色所适用的有机颜料品种较少（酰胺基具有还原性，加之成型温度高）。尼龙吸水率尼龙及玻纤增强尼龙成型温度PA46安全加工温度－时间组合图玻璃纤维增强尼龙（GF－PA）工艺特性1、GF-PA中由于含大量玻纤，注塑中存在四大问题：（1）流动性差。（2）收缩率小，且各向异性明显。（3）制品性能易出现波动。（4）制品表面粗糙度数值大。 2、由于流动性差，且加入玻纤后的熔体冷凝硬化快，需要比未加玻纤时提高温度约10－30 ℃；3、应采用较大的注射速率和较高的注射压力； 4、由于大量玻纤引起的高粘度，增强尼龙可用通用喷嘴；5、对机筒的磨损大；6、为使增强尼龙制品有较高的强度，需要注意尽可能地保护玻纤的长度，减少玻纤损伤；（从螺杆、喷嘴、浇口等装备因素到注塑工艺条件）7、玻纤增强料成型加工中最常有缺陷：“浮纤”或称“玻纤外露”；玻纤取向引起的各向异性；熔接痕处强度特低；纤维取向不同厚度处的取向状况皮－芯效应与熔接痕前锋料遇到障碍后分流－合流－熔接玻纤含量与熔接痕强度十一、PMMA注塑工艺特性与工艺参数的设定 PMMA树脂俗称“压克力”，国内著名商品牌号有372＃（实为MS）1、PMMA无定形聚合物，Tg为105℃，熔融温度大于160℃，而分解温度高达270℃以上，成型的温度范围较宽；2、PMMA树脂颗粒易吸收水份，而这些水分的存在，在成型过程中由于受热挥发，导致熔体起泡、膨胀、使制品出现银丝、气泡、透明度变差、有糊斑等问题。PMMA在热风循环干燥设备上的干燥，其干燥工艺参数：温度为70～80℃，时间为2～4h；3、 PMMA熔体粘度对温度变化比较敏感。注射温度的改变对熔体流动长度的影响要比注射压力与比注射速率明显些，更比模具温度显著得多。故在成型时改变PMMA的流动性主要是从注射温度着手。但选用高料温时易受其它工艺参数影响而给制品表面带来变色等问题；4、PMMA熔体粘度较大，流动性比较差，因此，需要较大的注射压力，通常宽浇口、易流动的厚壁制品所选取的注射压力为80～100MPa 之间，而熔体流动较为困难的制品所需的压力要大于140MPa，110～140MPa则适用于大多数制品的成型； 5、注塑PMMA制品时，高速注射往往会使制品的浇口周围模糊不清，从而使制品的透光性大为降低，故在一般情况下最好不要采用高速注射，6、由于透明度高是PMMA的特点，任何杂质的存在都会因光折射关系而在制品上暴露无遗，故要求在加工该材料时必须做好环境的清洁工作。7、温范围为40～60℃，最高不得超过80℃台湾奇美典型牌号PMMA加工参数：十二、PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定 1、PBT是结晶型材料，具有明显的熔点，熔点约为225℃左右； PBT的分解温度为280℃；实际生产中注射温度一般选择在240～265℃之间,未增强品级用较低温度，增强品级用较高温度。2、 PBT在高温下易水降解。注塑前要进行干燥，要将水分含量控制在0.02%以下。采用热风循环干燥时，当温度为105℃、120℃或140℃时，所对应的时间不超过8h、5h、3h；3、 PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅此于尼龙，在成型易出“流延”现象； 4、由于良好的流动性，一般采用较到中等的注射压力，PBT的注射压力一般为50~100MPa；5、PBT

常用塑料特性及加工工艺

常用塑料特性及加工工艺 PEI 聚乙醚 典型应用范围: 汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、 印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳 体、非植入器械）。 注塑模工艺条件: 干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为 150C、4小时的干燥处理。 熔化温度：普通类型材料为340~400C；增强类型材料为340~415C。 模具温度：107~175C，建议模具温度为140C。 注射压力：700~1500bar。 注射速度：使用尽可能高的注射速度。 化学和物理特性: PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI 优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。 PEI还有良好的阻燃性、 抗化学反应以及电绝缘特性。 玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。 PE-LD 低密度聚乙烯 典型应用范围: 碗，箱柜，管道联接器 注塑模工艺条件: 干燥：一般不需要

熔化温度：180~280C 模具温度：20~40C 为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到 模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。 注射压力：最大可到1500bar。 保压压力：最大可到750bar。 注射速度：建议使用快速注射速度。 流道和浇口: 可以使用各种类型的流道和浇口。PE-LD特别适合于使用热流道模具。 化学和物理特性: 商业用的PE-LD材料的密度为0.91~0.94 g/cm3。PE-LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE-LD 的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。 如果PE-LD的密度在0.91~0.925 g/cm3之间，那么其收缩率在2%~5%之间；如果密度在 0.926~0.94 g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%~4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺 参数。 PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂， 但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。 同PE-HD类似， PE-LD 容易发生环境应力开裂现象。 PE-HD 高密度聚乙烯 典型应用范围: 电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。 注塑模工艺条件:

各种塑料材料及特性 全(建议收藏)

1、什么是塑料 塑料是在一定条件下，一类具有可塑性的高分子材料的通称，一般按照它的热熔性把它们分成：热固性塑料和热塑性塑料。它是世界三大有机高分子材料之一（三大高分子材料是塑料，橡胶，纤维）。 塑料的英文名是plastic，俗称：塑胶。 a）热塑性塑料。热塑性塑料是指加热后会熔化，可流动至模具，冷却后成型，在加热后又会 熔化的塑料。即可运用加热及冷却，使其产生可逆变化（液态?固态），即物理变化。通用的热塑性其连续使用温度在100℃以下，PP除外。 b）热固性塑料。热固性塑料是指在受热或其他条件下固化后不溶于任何溶剂，且不会用加热的方法使其再次软化的塑料。热固性塑料加热温度过高就会分解。如酚醛塑料（俗称电木）、环氧塑料等。 1）为什么有人称塑料为树脂？ 人类最早认识的高分子材料都是树皮割破后流出的液体的提取物，呈粘稠状，也就是说它是树中提取的脂。因此，目前仍然有很多人把这种高分子材料叫树脂。但随着现代化工工业的发展，现在所用的高分子材料都是石油化工产品或石油化工的副产品或石油合成产品。现代的塑料已经不是树中提取物了，而是石化产品。 2）塑料的本色和牌号 一般的塑料合成以后，从合成塔出来，都是面粉状的粉末，不能用来直接生产产品，这就是人们常说的从树汁中提取出脂的成份是一样的，也称为树脂，也叫粉料，这是一种纯净的塑料，它流动性差，热稳定性低，易老化分解，不耐环境老化；因此，人们为了改善以上缺陷，在树脂粉中加入热稳定剂，抗老化剂，抗紫外光剂，加入增塑剂增加它的流动性，生产出适应各种加工工艺的，有特殊性能的，不同牌号的塑料品种。所以，同一种塑料品种有很多牌号，如：ABS就有注塑级的，有挤出级的，有电镀级的，有高刚性的，有很大柔韧性的等，这才是目 前人们普遍所使用的塑料，它们都经过造粒，都是颗粒料。每一种牌号的塑料，适应每一种工艺，或注塑，或挤出，或压延，或吸塑等。 3）塑料的分子结构 一般塑料的分子结构，都是线性的高分子链或带支链的高分子链段，有结晶和非结晶两种，塑料材料的性能与其结晶性能有很大的关系，与其分子结构有很大的关系，也与其组成的元素有很大的关系，一般来说，塑料的结晶率越大，其透光性就越差； 带脂基的，带氨基的，带醇基的，比较易吸水，比较容易因水的作用分解，加工时，也比较难烘干；(PA（聚酰胺）,PC（聚碳酸酯）,PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）,PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯），PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）) 带烯烃基的，塑料的柔性较好。（PE（聚乙烯）,PP（聚丙烯）） 带苯环的，塑料比较刚硬。(PS（聚苯乙烯）) 由于塑料的分子结构千差万别，形成了不同品种的，性能差异很大，不同牌号的上万种产品。

工程塑料特性(最全面)

─── 最专业的汽车模具制造商 汽车保险杠模具、汽车中网模具、汽车仪表台模具、汽车门板模具及汽车内外饰件模具 QQ: 849362617 工程塑料大全 （整理分享-感谢原作者！）1. ABS塑料 2. PS塑料 3. PMMA塑料(有机玻璃) 4. POM塑料 5. PP塑料 6. PE塑料 7. PVC 8. PA塑料(尼龙) 9. PC塑料 10. PPO塑料 （MPPO） 11. PSU塑料 12. PTFE塑料(F4) 13. ASA塑料 14. PPS塑料 15. ETFE塑料 16. PFA塑料 17. PAR塑料 （U塑料） 18. 酚醛塑料 19. 氨基塑料 20. 环氧树脂(EP) 21. 有机硅塑料(IS)

───最专业的汽车模具制造商 ABS塑料 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯) 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240℃干燥条件：80-90℃2小时 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. 2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. 3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 物料性能 4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 成型性能 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。PS塑料 英文名称:Polystyrene (聚苯乙烯) 比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.6-0.8% 成型温度：170-250℃干燥条件：--- 物料性能电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色 性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽 油等有机溶剂. 适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件. 1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型. 2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形. 成型性能 3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热. 汽车保险杠模具、汽车中网模具、汽车仪表台模具、汽车门板模具及汽车内外饰件模具QQ:849362617

塑料特性整理..

一、热固性塑料(Thermoset plastics )︰指的是加热后，会使分子构造结合成网状型态，一但结合成网状聚合体，即使再加热也不会软化，显示出所谓的[非可逆变化]，是分子构造发生变化(化学变化)所致。 二、热塑性塑料(Thermo plastics )︰指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料，即可运用加热及冷却，使其产生[可逆变化](液态←→固态)，是所谓的物理变化。 热塑性塑料又可再区分为泛用塑料、泛用工程塑料、高性能工程塑料等三类。 热固性和热塑性塑料的区别就好比是陶瓷和玻璃，一个加热后不可以融化，另一个加热后还可以融化，这个特性使热塑性塑料可以简单的重复利用，搞再生塑料就是以热塑性塑料为主，如PVC、PMMA、PS、PA、PE、PP、ABS、POM、PC、PPO、PPS等。酚醛、服醛、三聚氰胺甲醛、环氧、不饱和聚酯、有机硅等塑料，都是热固性塑料。 主要用于隔热、耐磨、绝缘、耐高压电等在恶劣环境中使用的塑料，大部分是热固性塑料，最常用的应该是炒锅锅把手和高低压电器。 一、PBT :PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯 聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutylece terephthalate（简称PBT），属于聚酯系列，是由1.4-丁二醇(1.4-Butylene glycol)与对苯二甲酸(PTA)或者对苯二甲酸酯(DMT)聚缩合而成，并经由混炼程序制成的乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯树脂。与PET一起统称为热塑性聚酯，或饱和聚酯。 PBT理化特性 PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。 PBT加工工艺 PBT又可称为热塑性聚酯塑料，为适用于不同加工业者使用，一般多少会加入添加剂，或与其它塑料掺混，随着添加物比例不同，可制造不同规格的产品。由于PBT具有耐热性、耐候性、耐药品性、电气特性佳、吸水性小、光泽良好，广泛应用于电子电器、汽车零件、机械、家用品等，而PBT产品又与PPE、PC、POM、PA等共称为五大泛用工程塑料。 PBT 结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%。 PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定： PBT的聚合工艺成熟、成本较低，成型加工容易。未改性PBT性能不佳，实际应用要对PBT进行改性，其中，玻璃纤维增强改性牌号占PBT的70％以上。 1 PBT的工艺特性 PBT 具有明显的熔点，熔点为225～235℃，是结晶型材料，结晶度可达40％。 PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影响是明显。 PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅次于尼龙，在成型易发生“流延”现象(流延制取薄膜的一种方法 )。 PBT成型制品各向异性。PBT在高温下遇水易降解。 2 注塑机 选用螺杆式注塑机时。应考虑如下几点。 ①制品的用料量应控制在注塑机额定最大注射量的30％～80％。不宜用大注塑机生产小制品。

熔融塑料流动特性对注塑的影响

熔融塑料流动特性对注塑的影响 一、熔融塑料在模腔中流动的速度 1.各流层的速度 塑料在模腔内的流动可近视的看成层流。根据流体力学理论，层流流体可视为一层层彼此相邻的液体在剪切应力（引起材料沿平行于作用力的平面产生滑移而变形的力,即切向应力）作用下的相对滑移。层流流体的这种特性可用两平行板间的液体流动来说明。如图所示，在两个平行的平板间充满具有一定黏度的液体，若平板A以速度V移动，另一平板B静止不动，则由于液体分子与平板表面的吸附作用，将使贴近板A的液体层以同样的速度v=V随板移动，从而对和它相邻的液体层产生摩擦力（即剪切应力）。如此传递下去，于是在各层的界面上产生相应的剪切应力，从而形成各液体层间的相对滑移，而紧贴板B的液体，由于液体分子与平板表面的吸附作用，则静止不动(v=0)。 由于塑料熔体在成型过程中流动时，其雷诺准数—般小于10，分散体也不会大于2100，因此其流动均为层流。塑料从喷嘴中射出到流道中后，由于塑料分子与流道壁（或模具型腔壁）的吸附作用，使得紧贴流道壁（或模具型腔壁）的流层速度为零，从而对和它相邻的液体层产生摩擦阻力。如此传递下去，于是形成中间流层速度最大，两侧靠近流道壁（或模具型腔壁）的流层速度递减的流动形式，如图所示。 2.流通面积变化时速度的变化 由于塑料熔体在成型过程中的流动是连续的，而且塑料熔体基本上是不可压缩的，所以流体通过每个流通面（管道的横截面）的流量是相等的，所以，当流体从大的流管流入小的流管时，如果流体源头仍以同样的流量持续注入流体（如图所示），则流体进入小管后流速变快了，其流速与流通面积成反比。但此时由于管径变细流体受到了阻力，所以需要更大的注入压力。同理当流体从小的流管流入大的流管时流速会放慢。

注塑概述

注塑概述 塑料制品的质量取决于原料的选择和加工条件，塑料的成型加工是控制制品结构和性能的中心环节，其任务是：了解原料的加工特性，确定最适宜的加工条件，制备最佳性能的产品。它是一门学科交叉，科学与工程紧密结合的学科，内容涉及化学、物理、力学、机械、数理逻辑、计算机等多学科。 注塑是一种以高压高速将塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却定型后，得到和模具型腔一致的塑料制品的一种成型方法。因此，注塑的必要条件为：一是塑料必须是以熔体的状态进入模腔；二是塑料熔体必须具有足够的压力和流速，以保证能及时充满模腔。所以注塑机必须具备塑化、注射、和成型三个基本职能。. 注塑机分类： 以螺杆的形式分为：螺杆式和注塞式两大类。 以机体外形可分为：立式、卧式、多角式、转盘式等。 以注射塑料类别分：热塑性注塑机和热固性塑料注塑机。 注塑原理 注塑中的塑化过程是将固体状的塑料颗粒或粉料经过加热、压实、混炼，从而使之转变为均化的粘流态的过程。所谓均化是指将熔体混合，使之温度达到均匀分布，并使塑料熔体具有均匀的密度、粘度和组分。 塑化过程中热能的来源有三种方式： 1．热从外部导入：如电热，塑料靠自身导热性进行传递。 精密注塑成型段安明

2．螺杆转动时的摩擦力所产生的功转化热量：剪切热和摩擦热3．靠摩擦及剪切所消耗的机械功转化而来的热能。 在塑化过程中，影响塑化质量的主要因素来自三个方面：塑化过程的 工艺参数，如料筒加热温度、注射量、计量时间、螺杆转速、背压等；与塑料物理性能、热性能和流变性能有关的参数：如比热容、热导率、比体积、熔点、粘度等；与机器结构的关的参数：如料筒厚度、柱塞式注塑机的分流梭结构、螺杆的几何尺寸等。 螺杆式塑化过程 熔体在螺杆的转动作用下被推至螺杆头部并储存在料筒前端（即存料区），存料区中的熔体具有一定的压力，熔体压力作用于螺杆上推动螺杆往后退，螺杆能否后退及后退速度的大小取决于后退时要克服的各种阻力的大小，如摩擦力、背压等。 改变螺杆的背压，也就改变了螺杆头部的熔体压力，塑化情况得到了相应的调整。当背压增加时，熔料在螺槽内的倒流增加，这样便增加了塑化时间，同时由剪切产生的热量也相应增加。所以提高背压，可以改善熔料的均化程度，但相应的熔料温度会提高，而螺杆的输送能力则下降。 按照塑料在螺杆中所处的不同状态，注射螺杆可分为三段： 加料段；熔融段；计量段。 注射螺杆的塑化能力随螺杆有效工作长度的缩短而下降，同时塑化了的熔体温度沿螺杆轴向长度上分布是不均匀的。 注塑螺杆在周期性的工作中，其塑化过程包括两个阶段：转动塑化阶 段和螺杆静止阶段。 精密注塑成型段安明