FANUC 0i MD南通3轴立加刀具寿命

刀具寿命

系统：FANUC Series 0i Mate-MODEL D 机床型号：南通3轴立加VCL1100C

一、参数的设定

1.No.8132#0 TLF 是否使用刀具寿命管理

设为1（刀具寿命开启）；设为0 （刀具寿命关闭）。

注：设定完后需暂时切断电源

2.No.6810 刀具寿命管理忽略号，数据范围：0～99999999

通常设为100（刀具组号为3位，例：T101、T102）

通常设为1000（刀具组号为4位，例：T1001、T1002）

注：用T代码指令超过这里所设定的值的数值时，从T代码的数值扣除此设定数后的值成为刀具寿命管理的刀具组号，忽略号以下的为刀具号，以上的为组号，如T101代表第一组刀。

101=刀具忽略号100加上刀组号1.T102代表第二组刀。

3.No.6811 刀具寿命计数再启动用的M代码，数据范围：0～127（01,02,30,98,99除外）

通常设为16或106，即M16或M106。设定为0时，此参数将被忽略。

注:①在程序中执行M02 M30 或复位信号之前，只出现一次T01 M06 即没有刀号重复额情况下，可正常刀具寿命计数。若在程序中执行M02，M30或复位信号之前，程序中出现同一刀号，需在后

续相同刀号前加上M106(需PLC处理结束信号)

②通过次数设定了寿命值的情况下，在指令刀具寿命计数再启动M代码时寿命已尽的刀具组

即使有1个，也会输出换刀信号（TLCH）

③在指令了刀具寿命计数再启动M代码后的T代码指令（刀具寿命管理组指令）中，在所指

定的组内选择寿命未尽的刀具，在下一个M06指令中刀具寿命计数器只加1。

④以时间指定了寿命值的情况下，即使指令刀具寿命计数再启动M代码，也不会有任何动作。

此外，在本参数设定了0的情况下，刀具寿命计数再启动用M代码无效。

⑤使用数据超过127的M代码的情况下，在NO.6811设定0，在No.13221中设定M代码的值。 No.13221 用于刀具寿命计数再启动的M代码。数据范围：0～255（01,02,30,98,99,198除外）此参数设为0时，将被忽略

4.No.6813 刀具寿命管理的最大组数。数据范围：0,8,16～128（8的整数倍）

通常设定为0，默认为128组。

注：①在设定完此参数后，需要暂时切断电源。

②变更本参数并接通电源时，刀具寿命管理文件的全部数据将被初始化。需重新设定。

5.No.6800#0 GS1 ;No.6800#1 GS2 参数NO.6813中设定的最大组数，每一组之多可以登录2把刀具，

6.No.6800#2 LTM 刀具寿命计数类型的指定

设定 0 ，表示按照次数予以指定；设定 1 ，表示按照时间予以指定

注：在改变此参数后，应在MDI中输入并执行G10 L3；才能变更。

①通过参数No.6800#2 LTM或计数类型的设定（Q指令），即可作为时间或次数来登录刀具寿命值。

FGL(No.6805#1)来指定1分钟单位或0.1秒钟单位。

通常设为3.

8. No.6800#4 GRS 在输入换刀复位信号（TLRST）时

设为0时，如果通过刀具组号选择信号所指定组的寿命已尽，则清除该组的执行数据。

设为1时，清除已登录的所有组的执行数据。

注：本参数被设定为1时，即使是在清除刀具寿命管理一览画面中的执行数据的“擦除操作”时也清除已被登录所有组的执行数据。

9. No.6802#0 T99 执行主程序中的M99时，存在寿命已尽的刀具组时

设为0时，不输出换刀信号

设为1时，输出换刀信号，进入自动运行停止状态。

注：①本参数被设定为1，寿命计数为指定次数的情况下，在执行M99时，当存在寿命已尽的刀具组时，输出换刀信号TLCH（Fn064.0），停止自动运行。寿命计数为指定时间的情况下，在

寿命已尽的时刻输出换刀信号，所以只进行的自动运行的停止。

②寿命值为次数时，指令了M99后的T代码指令（刀具寿命管理组指令），选择寿命在所指定的

组内未尽的刀具，而且，下一个M06指令使刀具寿命计数器只增加1。

10.K2#4 刀具寿命到达时，是否显示预警讯息。

设定0 不显示；设定1 显示。

11.No.3290#7 存储器保护键信号通常设定1

设定为0时，使用KEY1、KEY2、KEY3以及KEY4信号。设定为1时，仅使用KEY1信号。

12. No.6805#4 刀具寿命预警功能

设定0 不预警；设定1 预警。

13. No.6844 刀具的剩余寿命（使用次数）数据范围:取决于刀具寿命值的范围

注：此参数设定使用次数指定了刀具寿命情况下的、输出刀具寿命到达预告信息的刀具的剩余寿命（使用次数）。在本参数中设定了比刀具寿命值大的值和设定了0的情况下，不输出刀具寿命到达预告信号。14. No.6845 刀具的剩余寿命（使用时间）数据范围:取决于刀具寿命值的范围

注：此参数设定使用时间指定了刀具寿命情况下的、输出刀具寿命到达预告信息的刀具的剩余寿命（使用时间）。在本参数中设定了比刀具寿命值大的值和设定了0的情况下，不输出刀具寿命到达预告信号。15. No.6804#6 LFI 刀具寿命管理中，所选刀具的寿命计数有效或无效。

设定0 表示有效；设定1 表示无效

16.刀具偏置量H代码（长度补偿）、D代码（半径补偿）。可登录的最大编号为3位数（255或400）。没

有使用刀具偏置量指定代码的情况下，可以省略登录。

No.13265 为使用刀具寿命管理中的刀具长度补偿有效的H代码数据范围：0～9999 注：通常情况下只要指令H99，就可使当前正在使用的刀具的补偿量有效。通过在本参数中设定H代码而非H99，即可以任意的H代码进行刀具长度补偿。设定为0时，视其为H99。

No.13266 为使用刀具寿命管理中的刀具长度补偿有效的D代码数据范围：0～9999

注：通常情况下只要指令D99，就可使当前正在使用的刀具的补偿量有效。通过在本参数中设定D代码而非D99，即可以任意的D代码进行刀具长度补偿。设定为0时，视其为D99。

17.M06 结束对此前的刀具的刀具寿命管理，并对通过T代码指令新选定的刀具进行寿命计数。

注：①M06被作为不进行缓冲的M代码来处理。

②在相同的程序段指令多个M代码时，请在M代码中首先指令M06。

H99 利用当前使用的刀具的登录在刀具寿命管理数据中的H代码，使刀具长度补偿有效。也可以通过参数（No.13265），以99以外的H代码使补偿有效。

H00 取消刀具长度补偿

D99 利用当前使用的刀具的登录在刀具寿命管理数据中的D代码，使刀具半径补偿有效。也可以通过参数（No.13266），以99以外的D代码使补偿有效。

H00 取消刀具半径补偿

注： H99/D99必须在M06指令之后。此外，如果在M06之后指令H99/D99或者设定在参数（No.13265，13266）中的H/D代码以外的代码，就不予选择刀具寿命管理数的H代码或则D代码

18. 刀具寿命管理中的4种换刀方式

No.6800#7 M6T 将于M06相同程序段的T代码

设为0时，视为过期号。设为1时，视为下一刀具组的指令。

No.6801#7 M6E 在于M06相同的程序段中指令了T代码的情况下

设为0时，表示T代码作为过期号或下次选择组号来处理，选择哪一方要依赖参数M6T

（No.6800#7）

设为1时，立刻开始该刀具组的寿命计数。

换刀方式A: T101；选择1号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为10）。

M06；进行组1的刀具寿命计数（10号刀具寿命加1，主轴刀具为10号）。

T102；选择2号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为100）。

M06；进行组2的刀具寿命计数（100号刀具寿命加1，主轴刀具为100号）。

T101；以T代码信号输出当前使用的刀具的编号（下一把准备刀的刀号10）。

T103；选择3号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为200）。

M06；进行组3的刀具寿命计数（200号刀具寿命加1，主轴刀具为200号）。

T102；以T代码信号输出当前使用的刀具的编号（下一把准备刀的刀号100）。

G43 H99；使用由组3所选的刀具的刀具长度补偿量。

G41 D99；使用由组3所选的刀具的刀具半径补偿量。

D00；取消刀具半径补偿。

H00；取消刀具长度补偿。

换刀方式B、C:T101；选择1号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为10）。

M06 T102；进行组1的刀具寿命计数（10号刀具寿命加1，主轴刀具为10号）。

选择2号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为100）。

M06 T103；进行组2的刀具寿命计数（100号刀具寿命加1，主轴刀具为100号）。

选择3号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为200）。

G43 H99；使用由组2所选的刀具的刀具长度补偿量。

G41 D99；使用由组2所选的刀具的刀具半径补偿量。

D00；取消刀具半径补偿。

H00；取消刀具长度补偿。

换刀方式D: T101 M06；选择1号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为10）。

进行组1的刀具寿命计数（10号刀具寿命加1，主轴刀具为10号）。

T102 M06；选择2号刀具组的寿命未到尽头的刀具（假设刀具号为100）。

进行组2的刀具寿命计数（100号刀具寿命加1，主轴刀具为100号）。 G43 H99；使用由组2所选的刀具的刀具长度补偿量。

G41 D99；使用由组2所选的刀具的刀具半径补偿量。

D00；取消刀具半径补偿。

H00；取消刀具长度补偿。

二、刀具寿命用程序登录、修改、删除的基本格式与说明

刀具在加工过程中的磨损以及应对策略【干货】

刀具在加工过程中的磨损以及应对策略 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 刀具磨损是切削加工中基本的问题之一。了解刀具磨损的情况和原因，可以帮助刀具制造商以及用户延长数控刀具寿命。现在的数控刀具都会采用涂层技术（包括采用新的合金元素），这进一步有效的延长了刀具的使用寿命，同时可以显著提高生产率。 一、刀具磨损机理介绍 在金属切削加工中，产生的热量和摩擦是能量的表现形式。由很高的表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的热量和摩擦，使刀具处于一种极具挑战性的加工环境中。 切削力的大小往往会上下波动，主要取决于不同的加工条件（如工件材料中存在硬质成份，或进行断续切削）。因此，为了在切削高温下保持其强度，要求刀具具有一些基本特性，包括极好的韧性、耐磨性和高硬度。

尽管刀具/工件界面处的切削温度是决定几乎所有刀具材料磨损率的关键要素，但要确定计算切削温度所需的参数值却十分困难。不过，切削试验的测量结果可以为一些经验性的方法奠定基础。 通常可以假定，在切削中产生的能量被转化为热量，而通常这些热量的80％都被切屑带走（这一比例的变化取决于几个要素——尤其是切削速度）。其余大约20％的热量则传入刀具之中。即使在切削硬度不太高的钢件时，刀具温度也可能会超过550℃，这是高速钢在硬度不降低的前提下能够承受的高温度。用聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具切削淬硬钢时，刀具和切屑的温度通常将超过1000℃。 二、刀具磨损与刀具寿命 刀具磨损通常包括以下几种类型：①后刀面磨损；②刻划磨损；③月牙洼磨损；④切削刃磨钝；⑤切削刃崩刃；⑥切削刃裂纹；⑦灾难性失效。 对于刀具寿命，并没有被普遍接受的统一定义，通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺。定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的后刀面磨损极限值（用VB或VBmax表示）。刀具寿命可用预期刀具寿命的泰勒公式表示，即VcTn=C，该公式的一种更常用的形式为VcTn×Dxfy=C式中，Vc为切削速度；T为刀具寿命；D为切削深度；f为进给率；x和y由实验确定；n和C是根据实验或已发表的技术资料确定的常数，它们表示刀具材料、工件和进给率的特性。

FANUC 0i MD 加装四轴设定方法

FANUC 0i MD 加装四轴设定方法 FANUC 0i MD 加装四轴设定方法 一、第四轴功能开通操作： 1.把FANUC提供的CNCOPSET.TXT放入CF卡根目录下； 2.设置 I/O=4 PWE=1，把参数、PMC参数、程序、宏程序、宏变量等全部分步备份： 3.EDIT方式或急停状态下，按SYSTEM→参数→操作→＞→OP读→执行。“执行”闪烁，几秒后完成，显示“SV5136 FSSB放大器数量不足”、“SR5527选项设定正常结束”和“PW0000”报警，提示重启系统。 4.重启后恢复相关参数、程序等完成功能追加操作(注：由于轴名称和控制轴数量未定义，此时还不能显示)。 二.第四轴参数设定操作： 1.先关机，断电，接线确认(包括电器箱内线与转台部分的信号线与动力线)； 2.确认机床各轴的伺服电机型号，并从下表中找出电机代码以备设定2020参数时使用； (α2/2000=46 α2/3000 α3/3000=15 α6/2000=16 α6/3000=17) (βis 8/3000=258 βis 12/2000=269 βis 12/3000=272 βis 22/2000=274) 3.MDI方式或急停状态下，按SYSTEM→＞→SV设定→PAGE→第4轴页面设定初始化参数(在参数设定过程中若有重启电源报警时请进行重启电源操作)； 4.按以下次序设定参数，需重启时请重起(启)：

注：10mm螺距丝杠与伺服电机直联时 2084=1、2085=100、1821=10000 16mm螺距丝杠与伺服电机直联时 2084=2、2085=125、1821=16000

FANUC 0i MC加装4轴

FANUC 0i MC加装4轴 参数： 1010=4, 8130=4， 9900=4, 断电再开 马达ID号码设定步骤 A参数8130设定为4需重新关掉电源再开起电源. B参数2020 马达型试参数设定值马达ID号码 a4/5000is 265 b4/4000is 256 b8/3000is 258 C参数2000#1设定为0. 第四轴齿轮比设定 齿轮比PITCH 参数番号 2084 2085 180:01:00 2 10 500 120:01:00 3 30 1000 90:01:00 4 10 250 10 200 3.第四轴相关参数 项目参数番号设定值项目参数番号设定值项目参数番号设定值 1 1005#0 1 23 1425 注3 45 1910 3 2 1005#1 1 24 1430 10000 46 1911 0 3 1005# 4 1 2 5 1432 10000 47 1912 1 4 1005# 5 1 2 6 1620 150 48 1913 2 5 1006#0 1 27 1621 32 49 1920 4 6 1008#0 1 28 1622 72 50 1921 1 7 1008#2 1 29 1624 100 51 1922 2 8 1010 4 30 1625 250 52 1923 3 9 1020 66 31 1783 400 53 2000#1 1 10 1022 4 32 1785 400 54 2000#3 1 11 1023 4 33 1819#0 1 55 2003#3 1 12 1260 3600000 34 1820 2 56 2004#0 1 13 1320 99999999 35 1821 注4 57 2004#1 1 14 1321 -99999999 36 1825 3000 58 2011#5 1

常用的刀具磨损检测方法比较

常用的刀具磨损检测方法比较 篇一：刀具的磨损和耐用度浅谈 刀具磨损和耐用度浅谈 刀具在切削金属的同时，本身也逐渐被磨损。当磨损到一定程度时，就需要更换刀具，否则会产生降低加工表面质量等不良后果。让我们先来看看刀具的磨损过程：常用的高速钢和硬质合金钢刀具的磨损过程如图所示，它反映了切削时间和刀具磨损之间的关系。正常磨损 后刀面磨损初期磨损 切削时间/ 1．初期磨损阶段 在该阶段中，由于是新刃磨的刀具，刀后面粗糙不平，后面与工件过渡表面间的实际接触面很小，压力大，磨损速度很快。初期磨损量与刀具刃磨质量有关，经过研磨的刀具初期磨损量小。 2．正常磨损阶段 刀后面经过初期的磨损后，粗糙度值降低，与工件过渡表面实际接触面积增大，压力减小，刀刃仍然比较锋利，磨损速度比较缓慢。该阶段切削过程平稳，持续时间长，是刀具的有效工作阶段。 3．急剧磨损阶段 当刀具磨损到一定程度后，刃口变钝，摩擦力增大，切削力和切削温度迅速上升，刀具材料的性能下降，引起刀具迅速磨损，直至完

全丧失切削性能。所以在切削过程中应避免刀具发生急剧磨损。 刀具的磨损过程又可看为刀具的钝化过程 从上述磨损过程可以看出，刀具在正常磨损阶段即将结束前，刀具必须及时重磨或可转位刀片转换刀刃。否则不仅会损坏刀具，而且会使工件的加工质量变坏。此时的刀具磨损量称为刀具的磨损限度。国家标准规定，把刀具磨损达到正常磨损阶段结束前的某一后面磨损量VB值作为刀具的磨损限度，即磨钝标准。因为刀具磨损后，切削力将增大，在柔性加工系统中，经常用切削力的某一数值作为刀具磨钝标准，以实现对刀具磨损状态的自动控制。 在实际生产中，采用与磨钝标准队赢得切削时间，即刀具耐用度来表示刀具已经磨钝，到了该换刀具的时候。所谓刀具耐用度，是指新磨好的刀具，由开始切削直到磨损量达到磨钝标准的总切削时间，用字母t表示，单位为min。刀具耐用度有时也可用加工同样零件的数量或切削路程长度来表示。 粗加工时，多为切削时间表示耐用度。例如，目前高速钢镗刀的耐用度为30~60min；硬质合金铣刀的耐用度为120~180min。高速钢钻头的耐用度为80~120min；成形刀具耐用度为200~300min。精加工时，常以走刀次数或加工零件个数表示刀具耐用度。 用刀具耐用度衡量磨损量的大小，比直接测量磨损量方便的多，因而在生产中广泛采用。刀具寿命则是指一把新刀从使用到报废为止的总的切削时间，它是刀具耐用度与磨刀次数的乘积。 篇二：刀具磨损原理及耐磨设计

刀具磨损、破损与使用寿命

机械制造技术
刀具磨损、破损与使用寿命

3.5 刀具磨损、破损与使用寿命
切削金属时刀具将切屑切离工件，同时本身也要发生磨损 或破损。磨损是连续的、逐渐的发展过程；而破损一般是随机 的突发破坏（包括脆性破损和塑性破损）。
在金属切削加工中，刀具/工件界面处的表面负荷以及切 屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的能量和摩擦，转化为热量， 而通常这些热量的80%都被切屑带走(这一比例的变化取决于 几个要素——尤其是切削速度)，其余大约20%的热量则传入 刀具之中，热量和温度是刀具磨损的根本。

3.5.1 刀具的磨损形式 1.前刀面磨损
图3-40 前刀面的磨损痕迹随时间的变化
图3-39 刀具的磨损形态
图3-41 前刀面磨损的测量

2.后刀面磨损
切削时，工件的新鲜加工表面 与刀具后刀面接触，相互摩擦，引 起后刀面磨损。
3.边界磨损
切削钢料时，常在主切削刃靠 近工件外表皮处以及副切削刃靠近 刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟 纹。
图3-42 刀具磨损的测量位置

3.5.2 刀具磨损的原因
1.磨料磨损(又叫硬质点磨损)
切屑或工件表面的一些微小硬质点(如碳化物、氧化物等)和杂质(如砂 、氧化皮等)以及粘附的积屑瘤碎片等，在刀具表面刻划出沟纹而造成的 一种机械磨损。对于切削速度较低、切削温度不高的高速钢(如拉刀、板牙 和丝锥等)，这是主要的磨损原因。
2.粘结磨损
在刀具后刀面与工件表面和刀具前刀面与切屑之间的正压力及切削温 度的作用下，形成新鲜表面接触。当接触面达到原子间距离时，就会产生 吸附粘结现象。粘结点逐渐地被工件或切屑剪切、挤裂而带走，刀具表面 就产生粘结磨损。粘结磨损是硬质合金在以中等偏低的切削速度切削时磨 损的主要原因之一。

FANUC 0i增加第四轴功能

FANUC 0i-MB加工中心与(台湾谭兴精工企业有限公司)增加第四轴实例 1.准备工作 添加工作台之前，应确认加工中心是否有第四轴控制功能以及选择相关的硬件。 (1)加工中心使用FANUC 0i-MODEL B系统，该系统可同时控制4个轴，再调出相关PLC程序，发现R637.3和G100.3均是控制第四轴的信号，见图1，PLC 程序也支持第四轴控制。 (2)目前3轴(X、Y、Z)使用R系列伺服放大器，因此第四轴亦必须选择β系列。 2.安装 (1)硬件连接 根据检查结果和产品加工要求，选择TVRNC-170旋转工子台(台湾谭兴精工企业有限公司生产)，其他主要硬件包括FANUC βi SV20 A06B-6130-H002伺服放大器、相对式编码器FANUCβ8lis 3000RPM伺服电机;SMC锁紧电磁阀和压力3关;Barufu接近开关以及数据光纤、刹车电阻组件等辅材，硬件主线见图2。

(2)参数设定 连接好硬件，打开加工中心电源，使PARAMETER WRIT(参数可修改状态)=1，按以下步骤设定参数值。 ①启动第四轴功能。设定参数：#9900=4;#1010=4(CNC 受控轴 数);#8130=4(总控制轴数);#9943.3=1(控制轴扩张)，重新启动电源。 ②其他参数设定见下表。 表

OFSSB(FANUC串行伺服总线，用光纤连接一台主控机和多台从控机，NC与伺服放大器通过高速串行总线实现通信的技术)设定。 第1步：1920.0=0 FSSB设定方式：0——自动，1——手动 1920.1=0 FSSB自动设定：0—没完成，1完成： 设定： AXIS A 4 X 1 Y 2 Z 3 按SETTING; 设定： TNDM X 1 Y 2 Z 3 A 4

FANUCiMD加装四轴设定方法

F A N U C i M D加装四轴 设定方法 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

一.第四轴功能开通操作： 1.把F A N U C提供的C N C O P S E T.T X T放入C F卡根目录下； 2.设置I/O=4P W E=1，把参数、PM C参数、程序、宏程序、宏变量等全部分步备份； 急停状态下，按 闪烁，几秒后完成，显示“S V5136F S S B放大器数量不足”、“SR5527选项设定正常结束”和“P W0000”报警，提示重启系统。 4.重启后恢复相关参数、程序等完成功能追加操作(注：由于轴名称和控制轴数量未定义，此时还不能显示)。 二.第四轴参数设定操作： 1.先关机，断电，接线确认(包括电器箱内线与转台部分的信号线与动力线)； 2.确认机床各轴的伺服电机型号，并从下表中找出电机代码以备设定2020参数时使用； (α2/2000=46α2/3000α3/3000=15α6/2000=16α6/3000=17) (βi s8/3000=258βi s12/2000=269βi s12/3000=272β i s22/2000=274) 急停状态下，按第4轴页面设定初始化参数(在参数设定过程中若有重启电源报警时请进行重启电源操作)； 4.按以下次序设定参数，需重启时请重起(启)：

注：10m m螺距丝杠与伺服电机直联时2084=1、2085=100、1821=10000 16m m螺距丝杠与伺服电机直联时2084=2、2085=125、1821=16000 潭佳A R-170/210/250分度盘(1/90)与伺服直联时2084=1、2085=250、1821=360000

资料.刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控(数字)

刀具的磨损与破损、刀具寿命及刀具状态监控 一 刀具磨损的形态及其原因 切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损；后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种。刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工 效率、质量和成本。刀具磨损的形式有以下几种： 刀具的磨损形态 典型的磨损曲线 1. 前刀面磨损 2. 后刀面磨损 3. 边界磨损 从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是 机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬 质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结(刀 具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象)、 扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方、腐 蚀等)引起的。 二 刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命 随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验， 可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分 别以切削时间和后刀面磨损量VB(或前刀面月牙洼磨 损深度KT)为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具磨损过 程可分为三个阶段： 1. 初期磨损阶段 2. 正常磨损阶段 3. 急剧磨损阶段 刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称 为磨钝标准。 一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。 三 刀具的破损 刀具破损和刀具磨损一样，也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时，如果它经受不住强大的应力(切削力或热应力)，就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削能力，这种情况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是

FANUC第四轴的开通及设定方法

系统类型、系统功能及硬件需求 首先，针对最新的0i-F系统而言，开通第四轴是不需要额外追加任何系统 功能的，因为0i-F系统标配“5轴4联动”的功能，也就是说如果您需要的话， 使用0i-F系统随时可以开通五个轴使用。 但对于0i-D以及0i-C以及31i-B等其他任何系列的系统而言，开通第四轴是系统的“选项功能”，也就是说如果系统本身并未开通第四轴或对应轴扩展功能，那在使用该功能之前需要先通过北京发那科追加购买。当然购买时需要提供系统对应的序列号及ID信息，这些在系统中都可以轻松的查找到。 必须说明的是，开通第四轴需要额外追加系统功能的系统，在购买前还需 要先确认该系统所使用的轴卡本身是否支持四轴，否则就必须先行购买并更换 轴卡，随后再追加相应的系统功能，继而才能开通和使用。 其他硬件：放大器、电机、相关电缆。 2设定调试步骤 ①首先，通过修改参数增加系统控制的伺服轴数量。 0i-F或者31i-B系统对应的伺服轴数量参数为No.987，而0i-D系统对应的伺服轴数量参数为No.8130。 ②切断电源。 ③重新上电后，系统会出现FSSB、伺服参数相关的报警，此时需要先行 设置基础轴属性以及FSSB相关的参数。 基础轴属性相关的参数可以通过SYSTEM按键三次后进入“参数设定支援画面”：

1622 切削进给的加减速时间常数插补轴设定一致

在此之前首先修改并确认参数No.1902#0 #1均为0，随后在“FSSB 放大器”以及“FSSB轴”两个画面下分别找到对应的第四轴放大器或者第四轴电机并设定相应的放大器号和伺服轴号，最后通过点击“设定”按键完成设定并断电重启即可。

FANUC 0I-MC开第四轴

FANUC 0I-MC开第四轴 在数控铣床或加工中心有预留四轴的条件下，可进行如下操作： 1、先关机，断电，接线（包括电器箱内线与转台部分的信号线与动 力线）； 2、检查一遍，看接线是否有误，认真检查无误后，上电、开机。 3、设定参数8130=4； 4、设定系统参数 N9900=4(控制轴数) N9943#1(制御扩张) N9944#=1(轴取出) 关机开机。 5、设定伺服马达参数NO2020 (α2/2000=46 α2/3000 α3/3000=15 α6/2000=16 α6/3000=17) 6、设定初始化参数NO1023：第四轴设定4，NO2000#1=0 关/开机 7、依次设定下参数 号码参数说明设定值12#7第四轴(0：使用1：不使用) (NO1005#7=1有效)0 1005#7解除控制轴1 1006#1，#00,0第四轴为直线轴0,1为旋转轴0，1 1006#5原点复归(0：正向1：负向)0 1008#0旋转轴转过机能(0，无效1，有效)1 1010CNC控制轴数4 1020名称(65为A，66为B ) 66 1023各轴伺服轴号码4 1260旋转轴一回转移动量(NO1008#0=1有效36000 1420各轴快速进给的速度(F100%)依规格1421各轴快速进给的速度F0400 1422所有轴最大切削进给率10000 1423各轴手动最快速进给速度依规格1424各轴手动快速进给速度(F100%)同142 1425各轴原点复归减速度300 1430各轴最大切削进给率同142 1620各轴快速进给线性或钟型加、减速时间常数150

1621各轴快速进给钟型加、减速时间常数50 1622各轴切削慢速进给加，减速时间常数60 1624各轴手动慢速进给加，减速时间常数60 1820各轴CMR指令倍率2 1821各轴参考计数器容量依规格1825各轴位置回路增益3000 号码参数说明设定值 1826各轴定位宽度20 1827各轴切削进给定位宽度(NO1801#4=1时有效)20 1828各轴移动中位置偏差极限值依规格 1829各轴停止中位置偏差极限值500 1850各轴栅格飘移量依规格 1851各轴慢速进给(G01)背隙量依规格 1852各轴快速进给(G00)背隙量NO1800#4=1时有效依规格 2001AMR0000000 2021各轴负载惯量比256 2022各轴马达旋转方向(CW-111，CCW111)-111 2023各轴速度回授脉波数8192 2024各轴位置回授脉波数12500 2084各轴混合齿数比之分子(N)依规格 2085各轴混合齿数比之分母(M)依规格 需要修改的K参数： K6.0=0第四轴动作时电磁阀为0：松开1：夹紧) K8.2=0第四轴夹紧时是否伺服OFF。0：不OFF 1：OFF) K8.6=0切至手动模式时，第四轴是否自动松开0:自动松1：夹紧 以上是追加四轴的方法.提供几张四轴的图片供参考。

影响刀具磨损的几种原因

影响刀具磨损的几种原因 刀具坚硬，可随着使用时间的推迟，刀具也会有一定的磨损，影响刀具磨损的几种原因有哪些呢？通过汇总得出了几种原因。 1、刀具材料 刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。 刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的tialn涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的； 2、刀具的几何角度 石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺； （1）前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。 （2）后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。 （3）螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。 通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，para刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。 3、刀具的涂层 金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是

刀具的磨损与刀具寿命

刀具的磨损与刀具寿命 默克精密工具（常州）有限公司 一、刀具磨损 切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损，属正常磨损；后者包括脆性破损（如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等）和塑性破损两种，属非正常磨损。 刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。 刀具正常磨损的形式有以下几种： 1.前刀面磨损 2.后刀面磨损 3.边界磨损(前、后刀面同时磨损) 从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结（刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象）、扩散（刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方扩散、腐蚀)等引起的。 (1)磨粒磨损在切削过程中，刀具上经常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。磨粒磨损对高速钢作用较明显。 (2)粘结磨损 刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象，称粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。低、中速切削时，粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。 (3)扩散磨损切削时在高温作用下，接触面间分子活动能量大，造成了合金元素相互扩散置换，使刀具材料机械性能降低，若再经摩擦作用，刀具容

易被磨损。扩散磨损是一种化学性质的磨损。 (4)相变磨损当刀具上最高温度超过材料相便温度时，刀具表面金相组织发生变化。如马氏体组织转变为奥氏体，使硬度下降，磨损加剧。因此，工具钢刀具在高温时均用此类磨损。 (5)氧化磨损氧化磨损是一种化学性质的磨损。 刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成的。 1）在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损的主要原因。通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主要属于这类磨损。 2）在中等以上切削速度加工时，热效应使高速钢刀具产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、扩散和氧化磨损。 二、刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命 1、刀具磨损过程 随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验，可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量VB（或前刀面月牙洼磨损深度KT）为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具磨损过程可分为三个阶段： 1.初期磨损阶段 2.正常磨损阶段 3.急剧磨损阶段 2、刀具磨钝标准刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。规定后刀面上均匀磨损区的高度VB值作为刀具的磨钝标准。 3、刀具的耐用度（刀具寿命） 一把新刀（或重新刃磨过的刀具）从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间，称为刀具的耐用度，用T分钟表示。又称为刀具寿命。 三、刀具的破损

FANUCiMD加装四轴设定方法

一.第四轴功能开通操作： 1.把FANUC提供的CNCOPSET.TXT放入CF卡根目录下； 2.设置I/O=4PWE=1，把参数、PMC参数、程序、宏程序、宏变量等全部分步备份； 式或急停状态下，按 闪烁，几秒后完成，显示“SV5136FSSB放大器数量不足”、“SR5527选项设定正常结束”和“PW0000”报警，提示重启系统。 4.重启后恢复相关参数、程序等完成功能追加操作(注：由于轴名称和控制轴数量未定义，此时还不能显示)。 二.第四轴参数设定操作： 1.先关机，断电，接线确认(包括电器箱内线与转台部分的信号线与动力线)； 2.确认机床各轴的伺服电机型号，并从下表中找出电机代码以备设定2020参数时使用； (α2/2000=46α2/3000α3/3000=15α6/2000=16α6/3000=17) (βis8/3000=258βis12/2000=269βis12/3000=272βis22/2000=274) 式或急停状态下，按第4轴页面设定初始化参数(在参数设定过程中若有重启电源报警时请进行重启电源操作)； 4.按以下次序设定参数，需重启时请重起(启)：

注：10mm螺距丝杠与伺服电机直联时2084=1、2085=100、1821=10000 16mm螺距丝杠与伺服电机直联时2084=2、2085=125、1821=16000 潭佳AR-170/210/250分度盘(1/90)与伺服直联时2084=1、2085=250、1821=360000 马特T5攻牙机刀盘(14)配减速(PGL90-7)与伺服直联时2084=9、2085=700、 1821=360000 以上是追加四轴的方法，仅供参考。

FANUC伺服第四轴调试

FANUC第四轴安装调试 控制器形式：FAUNC OIMC 参数设定步骤： 1．开第四轴参数： 1．1 NO.8130=4 （总轴数控制） 由于新的OIMC控制器隐藏了9000号系统参数，第四轴系统参数已经开启，故 只要开8130，18IMB还要开9944.2=0 可能还要开启NO.9943.3=1 1.2 开关机轴画面会出现B轴 2.设定伺服马达型式参数: NO.2020 ( a4/4000i=273，a8/3000i=277，a12/3000i=293，) 3.设定伺服初始化参数: 3.1 NO.1023=4 3.2 NO.2000#1设0 注意0i-MD系统下： 14476#0 设1 1902#1 设0 修改系统里面电机的地址需要将13112#1 修改后读取电机ID 3.3 开关机 NC自动设定伺服马达相关参数且伺服初始化参数NO.2000#1也自动设为 1,( 相关伺服马达代码,参数参阅FAUNC AC SERVO MOTOR a series PARAMETER MANUAL) 4．依次设定下表所列之参数 参数参数说明设定值 12#7 0:使用第四轴, 1: 不使用第四轴0 1005#7 解除轴控制 1 1 1005#3 0利用减速挡块进行参考点返回 1与减速挡块无关，根据参数1005#7来选择快速定位 到参考点或利用减速挡块进行参考点返回

1006#1,#0 0,0:第四轴为直线轴 0,1 0,1:第四轴为旋转轴 0 1006#5 0:正向原点复归 1:负向原点复归 1 1008#0 0:旋转轴的循环功能无效 1:旋转轴的循环功能有效 1008#1 0:按距目标较近的旋转方向 0 1:按指令值符号指定的方向 1 1008# 2 0:每一转的移动量不取整 1:每一转的移动量取整 1010 CNC控制轴数伺服第四轴设4 液压第四轴设3 4 1020 第四轴名称(65为A,66为B) 66 1023 各轴伺服轴号码 4 1260 旋转轴每一转的移动量360000 1420 各轴快速进给速度(F100%) 4000 1421 各轴快速进给F0速度400 1422 所有轴最大切削10000 1423 各轴手动慢速进给率360 1424 各轴手动快速进给率同参数1420 1425 各轴原点复归减速度300 1430 各轴最大切削进给率2000 1620 各轴快速进给线性或钟型加/减数时间常数(T1) 150 1621 各轴快速进给钟型加/减数时间常数(T2) 50 1622 各轴切削慢速进给加/减数时间常数60 1624 各轴手动慢速进给加/减数时间常数60 1816 参数计数器容量及检出倍率设定值10001

刀具寿命估算

刀具使用寿命的估算 在制定项目工作中，常常要对刀具使用寿命做一个估算，将此作为预算、规划的参考依据。通常应该对相同行业，相同产品类似加工形式刀具消耗情况调查和了解，依此作为基础，进行成熟度、准确性评估后，做出本企业相应刀具寿命的预定值。 但因种种原因，很多时候希望用更直接的形式，得到刀具寿命数据。 在机械加工专业理论学科内，通常用泰勒（F.W.Taylor）公式来表示刀具耐用度（T）与线速度(V)之间的关系。 VT m=C1 称为T-V关系式，不同的工件材料、不同的刀具材料、不同的切削条件有不同的系数和指数。可以再双双曲线坐标系内划出不同的刀具耐用度关系图表，叫做T-V图。同样，还有T与f（进给量）,ap（切深）的关系式、图表。 泰勒公式被用在课堂上合实验室内，很少有在工厂使用。工厂习惯用估算的方法来得到刀具耐用度，或者叫刀具使用寿命。 一般有以下几种估算方法： 1.按切削时间计： 金属切削刀具行业内，以刀具寿命15分钟来推荐切削线速度。在实际使用时，一般取刀具品牌制造厂推荐值的75%，此时刀具寿命约为60分钟。 一个刀刃可加工工件数量可按下式估算： N=(19100XVXf)/(DXh) 式中： N - 刀具寿命，可加工工件数，单位：个 V –刀具选用切削线速度，单位：米/分钟 f –加工时的进给量，单位：毫米/转 D –被加工件工件直径，单位：毫米 h - 加工长度，毫米 例：车削一个直径50毫米的工件，长度100毫米，刀具制造厂推荐线速度200米/分钟，预定刀具切削时间寿命T=60分钟，实际使用线速度150米/分钟，进给量0.1毫米/转，估算刀具寿命： N=(19100X150X0.1)/(50X100)=57.3 即，按上述条件计算，每刃可加工57个工件。 2.以切削距离计： 切削距离是指，假设一个刀刃，在一个非常大的工件上连续不断地按一定的速度切削，这把刀从开始到失效所走过的路程全长，称为切削距离寿命。用L来表示。 一个刀刃可加工工件数量可按下式估算： N=(318300XLXf)/(DXh)

FANUC伺服第四轴调试(完整资料).doc

【最新整理，下载后即可编辑】 FANUC第四轴安装调试 控制器形式：FAUNC OIMC 参数设定步骤： 1．开第四轴参数： 1．1 NO.8130=4 （总轴数控制） 由于新的OIMC控制器隐藏了9000号系统参数，第四轴系统参数已经开启，故 只要开8130，18IMB还要开9944.2=0 可能还要开启NO.9943.3=1 1.2 开关机轴画面会出现B轴 2.设定伺服马达型式参数: NO.2020 ( a4/4000i=273，a8/3000i=277，a12/3000i=293，) 3.设定伺服初始化参数: 3.1 NO.1023=4 3.2 NO.2000#1设0 注意0i-MD系统下： 14476#0 设1 1902#1 设0 修改系统里面电机的地址需要将13112#1 修改后读取电机ID 3.3 开关机

NC自动设定伺服马达相关参数且伺服初始化参数NO.2000#1也自动设为 1,( 相关伺服马达代码,参数参阅FAUNC AC SERVO MOTOR a series PARAMETER MANUAL) 4．依次设定下表所列之参数

以上参数设好后再设第四轴供应商提供的参数,1850.1851可以不设,2020按照实际马达规格而设,另外尽量按照第四轴供应商提供的参数设. 注!1.1821设的不对可能造成关机后每次回原点都不准,具体设置如下: 1821=360*NO.2084(N)/NO.2085(M)*1000

此画面中的功能位设为111000 3.参数2001-2017设的值与X轴一样 4.正常情况下急停拉起来,第四轴七段数码管会显示0,若为横杠,把 1005#7设0在试一下 5.PLC参数设定(以C103-00为列) 5.1 K0.1设1 第四轴必须先回原点才可程式启动 5.2 K2.5设0 第四轴分别使用加紧信号和放松信号 K2.5设1 第四轴只使用加紧信号 5.3 K 6.0设0 第四轴电磁阀动作时为松开或夹紧0: 松开,1: 夹紧 所有参数设好后,把手轮打到第四轴看X3.3是否为1,X3.1是否为0, 不打到第四轴X3.1是否为1, X3.3是否为0,确认电磁阀动作油管是否冲油, 如果X3.3和X3.1刚好相反,换转接板62,63号线,再确认松开夹紧信号,用手轮摇第四轴,并在伺服调整画面下看(实际电流%)最大不要大于70,如果在100-200之间

维宏维鸿四轴真四轴联动雕刻机运动控制卡说明书

维宏维鸿四轴真四轴联动雕刻机运动控制卡说明书 1.1 维鸿系统的安装 在安装新的维鸿前～请删除旧版本的维鸿。删除的方法请参考程序卸载一节。维鸿系统包括软件和运动控制卡两部分。所以～系统的安装也分为两个阶段: 软件安装和运动控制卡的安装。 总体上～请您在安装完软件之后再安装运动控制卡～这样运动控制卡的驱动程序就不需要单独安装。所以简单以说～可以分为这样几个步骤: (1) 安装维鸿软件～待安装程序提示关闭计算机后～关闭计算机。 (2) 关闭计算机后～安装运动控制卡。 (3) 重新启动计算机～进入Windows操作系统后～略微等待一会～待Windows 自动完成配置～整个安装工作就算完成了。 (4) 运行维鸿系统。 下面详细介绍其中的关键步骤。 维鸿软件安装 请按照下面的步骤安装软件: (1) 打开计算机电源～启动计算机～系统自动运行进入Windows操作系统。 如果你还没有安装Windows操作系统～请首先安装该操作系统。 (2) Windows 操作系统启动后～注意请关闭其他正在运行的程序。 (3) 解压维鸿V2.0免安装包,打开里面的dotNetFrameWork文件夹～安装 dotNetFx40_Full_x86_x64.exe (4) 打开维鸿V2.0文件夹～右键创建桌面快 捷方式

(5) 双击打开桌面快捷键方式～运行维鸿。 维鸿软件驱动安装 USB设备驱动支持XP、win7或win8等32位操作系统～任何一个小的错误都有可能安装驱动失败。 1. 将USB数据线连接到电脑任意USB接口～若出现新硬件向导信息提示中选“是～仅这一次,I,”选项～点击“下一步”。在出现新硬件向导信息提示中选“从列表或指定位置安装,高级,”选项～点击“下一步”。 2. 选择“在搜索中包括这个位置,O,”选项～点击“浏览”。

FANUC 0i-MB加工中心增加第四轴的方法

摘要通过实例介绍了FANUC 0i－MB加工中心增加第四轴的方法。 关键词加工中心第四轴参数 中图分类号 TG659 文献标识码 B 胜赛思一嵘泰（扬州）精密压铸有限公司目前使用3轴加工中心，一套夹具只能一面加工工件，操作人员频繁更换夹具，影响工件定位精度，而且随着企业发展，加工产品不断更新，对机床要求日益提高。为此决定添加第四轴（旋转工作台），提高机床加工能力和产品加工精度。 1．准备工作 添加工作台之前，应确认加工中心是否有第四轴控制功能以及选择相关的硬件。 （1）加工中心使用FANUC 0i-MODEL B系统，该系统可同时控制4个轴，再调出相关PLC 程序，发现R637.3和G100.3均是控制第四轴的信号，见图1，PLC程序也支持第四轴控制。 （2）目前3轴（X、Y、Z）使用R系列伺服放大器，因此第四轴亦必须选择β系列。 2．安装 （1）硬件连接 根据检查结果和产品加工要求，选择TVRNC-170旋转工子台（台湾谭兴精工企业有限公司生产），其他主要硬件包括FANUC βi SV20 A06B-6130-H002伺服放大器、相对式编码器FANUCβ8lis 3000RPM伺服电机；SMC锁紧电磁阀和压力3关；Barufu接近开关以及数据光纤、刹车电阻组件等辅材，硬件主线见图2。

nextpage （2）参数设定 连接好硬件，打开加工中心电源，使PARAMETER WRIT（参数可修改状态）=1，按以下步骤设定参数值。 ①启动第四轴功能。设定参数：#9900=4；#1010=4（CNC 受控轴数）；#8130=4（总控制轴数）；#9943.3=1（控制轴扩张），重新启动电源。 ②其他参数设定见下表。 表

刀具寿命管理方法

刀具寿命管理方法 对于机械加工型企业，刀具的管理是非常重要的一项工作内容。刀具管理中最重要的课题之一就是如何减少刀具磨损、延长刀具的使用寿命。 一、导致刀具需要更换主要体现在三个方面： 1、刀具发生了磨耗。刀具在切削的过程中因为磨耗，基本的尺寸要求难以保证了，这个时候刀具必须更换。 2、刀具的缺损。刀具的缺损是指发生缺口、崩断等问题。刀具一旦发生缺损必然会有不良或修理发生，对产品质量的影响是非常大的。所以对刀具的缺损设定合适的检出装置如传感是非常必要的。 3、品质不良。因为刀具品质不良而需要更换刀具。 二、客观条件和主观因素都会影响刀具寿命和质量。 1、跟刀具寿命有关的客观因素有以下几点： ?刀具的材质、形状。 ?切削条件：切削厚度、切削速度。 ?产品的材质、硬度。 ?产品的品质要求：尺寸精度、表面粗糙度。 ?设备的刚性：动作的精度和刚性。

2、影响刀具寿命的主观因素主要是两条： 一是不遵守刀具的使用规范和保养规范；二是不遵守刀具的定期更换规范。 不遵守刀具使用规范和保养规范的主要表现是：进刀过快，使用错误的刀具类型，刀具没有拧紧等，这些因素导致刀具消耗过快。 对于特定产品、特定种类的刀具而言，根据刀具寿命设定的更换周期是有要求的，但是遵守规范的不是特别多，有超长使用刀具的倾向。另外，有时候更换周期是建立在理想状态下的，而企业在实际生产的时候，切削条件会发生一些变更，产品形状、硬度发生了变化或偏差。出现这个问题的时候，现场的切削条件必须要变更。要遵守更换规范，更多的时候是要关注现场的变异问题，对刀具更换的设定值要经常修正，包括刀具的更换方法、重点、切削条件这些相应的要素。规范要不断地进行检讨修正，遵守才有意义，不然的话，死板的遵守只能导致一些坏的后果。 三、那么如何提升刀具的保养水平，延长刀具使用寿命呢？ 1、加强日常保养，通过一些看似简单的工作将刀具的寿命延长：?生产现场，尤其是刀具夹持装置、工作台面、刀具存放场所等，进行彻底的清扫。

MAZAK四轴安装作业指导书

第四轴安装手顺书 一：第四轴伺服模块的安装： 第四轴伺服模块安装前的伺服连接状况如下所示： ③Y/Z轴伺服模块X轴伺服模块主轴伺服模块电源模块 ①② 1．拆下①所示的盖板，然后将第四轴伺服模块安装于此处。 2．拆下②所示的盖板，便可以看到伺服模块间的相互连接状况。 如下图所示：

直流母线连接AC200V连接 3．使用直流母线排、软电线，将第四轴伺服模块与其他的伺服模块之间如上图连接起来。 4．将Y/Z轴伺服模块CN1A接口（③所指示）处的插头（插头编号为X121）拔下，将其连接于第四轴伺服模块的CN1A接口。 5．使用一根白色的电缆，将第四轴伺服模块的CN1B接口（在CN1A 接口右侧）和Y/Z轴伺服模块CN1A接口连接起来 6．将第四轴伺服电机的编码器电缆插头连接在第四轴伺服模块的CN2接口（⑧所示位置） 7．将第四轴伺服电机的电机动力电源线（U7/V7/W7）连接在第四轴伺服模块下部的接线端子处（U/V/W，⑨所示位置）。将接地线（黄/绿色线）连接于第四轴伺服模块的底部（参阅X轴伺服模块的连接）。8．连接完成后的状态如下图所示：

第四轴伺服Y/Z轴伺服X轴伺服主轴伺服电源模块 ④⑤⑥⑦ ⑧⑨ 9．打开④、⑤、⑥、⑦所示位置处的小盖板，可以看到如上图所示的旋转设定开关。将旋转开关的设定值依次设定为： 主轴伺服模块 4 X轴伺服模块0 Y/Z轴伺服模块左侧开关（L）：1 ，右侧开关（M）：2 第四轴伺服模块 3 二：其他电气接线的连接： 第四轴的连接除了伺服模块的连接之外，还需要连接相关的配合控制线路。共包括以下几根连接线： 1：2L+号线：直流24V电源 2：427号线：第四轴参考点开关 3：434号线：第四轴选择信号 4：445号线：第四轴锁紧检测信号 5：82号线，16号线：第四轴锁紧电磁阀控制线 这些电气连接线的连接位置，位于电气柜右下角继电器电盘中的接线端子排上。（注：安装台湾亘阳产第四轴时，需在2L+和434号线之间连接一根短接线）

刀具寿命管理方法

刀具寿命管理方法 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

刀具寿命管理方法对于机械加工型企业，刀具的管理是非常重要的一项工作内容。刀具管理中最重要的课题之一就是如何减少刀具磨损、延长刀具的使用寿命。 一、导致刀具需要更换主要体现在三个方面： 1、刀具发生了磨耗。刀具在切削的过程中因为磨耗，基本的尺寸要求难以保证了，这个时候刀具必须更换。 2、刀具的缺损。刀具的缺损是指发生缺口、崩断等问题。刀具一旦发生缺损必然会有不良或修理发生，对产品质量的影响是非常大的。所以对刀具的缺损设定合适的检出装置如传感是非常必要的。 3、品质不良。因为刀具品质不良而需要更换刀具。 二、客观条件和主观因素都会影响刀具寿命和质量。 1、跟刀具寿命有关的客观因素有以下几点： 刀具的材质、形状。 切削条件：切削厚度、切削速度。 产品的材质、硬度。 产品的品质要求：尺寸精度、表面粗糙度。 设备的刚性：动作的精度和刚性。

2、影响刀具寿命的主观因素主要是两条： 一是不遵守刀具的使用规范和保养规范；二是不遵守刀具的定期更换规范。 不遵守刀具使用规范和保养规范的主要表现是：进刀过快，使用错误的刀具类型，刀具没有拧紧等，这些因素导致刀具消耗过快。 对于特定产品、特定种类的刀具而言，根据刀具寿命设定的更换周期是有要求的，但是遵守规范的不是特别多，有超长使用刀具的倾向。 另外，有时候更换周期是建立在理想状态下的，而企业在实际生产的时候，切削条件会发生一些变更，产品形状、硬度发生了变化或偏差。出现这个问题的时候，现场的切削条件必须要变更。要遵守更换规范，更多的时候是要关注现场的变异问题，对刀具更换的设定值要经常修正，包括刀具的更换方法、重点、切削条件这些相应的要素。规范要不断地进行检讨修正，遵守才有意义，不然的话，死板的遵守只能导致一些坏的后果。 三、那么如何提升刀具的保养水平，延长刀具使用寿命呢？ 1、加强日常保养，通过一些看似简单的工作将刀具的寿命延长： 生产现场，尤其是刀具夹持装置、工作台面、刀具存放场所等，进行彻底的清扫。 定期进行刀具精度的维护保养。 确认刀具与夹持装置的螺钉紧固。 安装与拆卸的时候，对泄露脏污及时进行清扫。