回转窑作业指导书

沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌

技术操作规程

批准：晏崇云

审核：吴金星

编写：缪维纲

2007年9月1９日

一、引言

1.1锌的性质和用途

铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好，

延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，

易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和

硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐

蚀能力。

锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与

铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的干燥空气中，

锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜，

可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。

由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等

部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质

镉是一种银白带蓝色光泽的金属。密度为8.64克/厘米3，熔点

320.9℃。镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为

112.4。

1.2 锌精矿质量标准（表3）

锌精矿质量标准（YB114—81）表3

品级锌不小于（%）

一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40

杂质不大于（%）

Cu Pb Fe As SiO2 F

0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.2

0.8 1.0 6 0.2 3.5 0.2

0.8 1.0 6 0.2 4.0 0.2

0.8 1.0 7 0.3 4.5 0.2

1.0 1.5 8 0.4 5.0 0.2

1.0 1.5 13 0.5 5.5 0.2

1.5

2.0 14 协议 6.0 0.2

1.5

2.5 15 协议 6.5 0.2

2.0

3.0 16 协议7.0 0.2

1.3 锌精矿的杂质

铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu不大于2%。

铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼

铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中还原所得的铅，部分气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被还原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。因此要求锌精矿中含铅不大于3%。

铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处理费。精矿中游离的FeS焙烧时转化为Fe2O3，硫酸浸出时呈FeSO4进入溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3，影响浓密机澄清速度。在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3还原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度升高，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。因此希望锌精矿含铁一般不大于16%，湿法炼锌不大于10%。

砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。焙烧矿中的砷绝大部分在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大（铁量为砷量20倍），铁多渣多，带走的锌也多。As能在阴极上放电析出，产生烧板现象（阴极反熔）。因此要求精矿混合料中As 不大于0.5%。

二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产品浓缩，过滤工序极为困难。在蒸馏过程的高温条件下，SiO2与CaO、FeO 等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。要求精矿中SiO2不大于7%。

氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。要求锌精矿中F不大于0.2%。

1.4 氧化锌粉的性质和用途

分子式：ZnO 分子量：81.37

CAS号：密度：5.606(20℃)

熔点：1975℃折射率：2.008;2.029

性状：白色六角晶体或粉末

溶解情况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。不溶于水或乙醇。

用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。医药上用于制软膏、锌糊、橡皮膏等，治疗皮肤伤口，起止血收敛作用。也用作营养补充剂（锌强化剂），食品及饲料添加剂。

制备或来源：（1）由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成（2）灼烧碳酸锌而得。（3）由氢氧化锌煅烧分解制得。（4）由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。

备注：是一种两性氧化物。高温时呈黄色，冷后恢复白色。加热至1800℃升华。

二、基本原理

回转窑内系处理铅锌熔炼炉渣，低品位铅锌氧化矿，含锌高的钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳（无烟煤）作还原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。被CO还原进入烟气，然后再被氧化物并与烟气一同离开挥发窑，进入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，

尽量回转窑法生产存在生产能力小、还原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简单、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。

主要化学方程式：

在料层内：

C+O2=CO2CO2+C=2CO

ZnS+Fe=Z n↑+FeS

ZnO+CO=Zn↑+CO2 ZnO++C=2Zn↑+CO2

ZnOFe2O3+CO 1050℃ ZnO+2FeO+CO2

ZnSO4+ 900℃ ZnO+SO2+CO2

ZnSiO2+CO=Zn+ SiO2+CO2 ZnSiO2+CaO+CO=Zn+CaOSiO2+CO2 在料层上空

Zn+1/2O2=ZnO CO+1/2O2= CO2

三、原料、燃料经济技术指标

3.1 锌渣及氧化矿成分

Zn Pb Ge Fe SiO2 CaO Mg Al2O3 S

13-20 2-4.5 0-130 9-16 4-12 8-16 2-3 1-3 8-10

3.2 物理要求

水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。

粒度：5—15mm

粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与还原剂接触面小，影响金属氧化物的还原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响还原速度，同时部分粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。

铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%

铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。

燃料：

回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般采用焦粉（无烟煤）作燃料（兼作还原剂）正常情况下，窑温主要靠焦粉（无烟煤）锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油（煤气或焦粉、木炭）等辅助燃烧。

焦粉：

成分：（%） C V A

＞70 4-7 20-25

粒度要求：

＜5mm占30% 5—10mm＞50%大于15mm≤20%

焦粉中的挥发物过高，不利于反应带的延长，焦粉的灰分不宜太高。一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。

焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，

渣含锌升高至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌升高至2.18%；合适的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%以下，5—10mm的50%以上，大于15mm的点20%以下渣含锌1.5%以下。

四、技术条件

窑速：60—120秒/转

鼓风风压：2.94—200Kpa

鼓风风量：900—1000m3/min

窑尾温度：650—850℃

窑尾负压：2—5mm/H2O

4.1窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反应速度及反应的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反应不完全，渣含锌升高，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—3小时左右，窑身转速控制在60—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—3小时，窑身转速控制在81—140s/r为宜，0.43—0.75r/min

4.2温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的还原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应根据炉料的熔点及性质控制适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段（带）即干燥带、预热带、反应带、冷却带。

其中反应带最长，温度最高，一般反应温度为1100—1200℃，窑尾烟气温度为650—850℃。

4.3窑内负压：窑内负压一般控制为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反应带后移，窑尾温度升高，进料溜子易损坏。甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量不足，反应带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能出现冒火现象。

4.4强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反应带延长，并能使炉料适当翻动，加速反应过程。生产实践证明，强制鼓风可提高生产能力10—25%。铅锌回收率提高4—5%及2—3%，还可延长窑的寿命，强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。

4.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。

4.6离窑烟气量：13500Nm3/h

4.7 表面冷却技术条件：

4.7.1 表面冷却器进口温度：550℃

4.7.2 表面冷却器出口温度：150℃

4.7..3 烟气量：14500—15000Nm3/h

4.8 布袋收尘技术条件

4.8.1 布袋入口温度：130—150℃

4.8.2布袋出口温度：＞70℃

4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa

出口：1400—1700Pa

4.8.4布袋室出口烟气含量：0.2g/Nm3

4.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/h

五、烟气脱SO2治理技术条件

采用烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅匀，输入到环保塔中，经过系统掺混的强传质作用。使SO2与NaOH 充分反应：

●吸收液：P H＞8

●吸收温度：＜80℃

●循环液量：液汽=0.3—1L/ m3

六、岗位操作

6.1 司窑岗位：

6.1.1 烘窑操作：烘窑操作与沉降室同步进入，新建回转窑一般烘窑时间为40—48小时。

A、点火前必须对所有设备，仪表进行检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。

B、开启冷却塔直升烟道，沉降塔水套有水。

C、回转窑在100℃内使用木柴烤窑，以后用碳烘烤。

D、严格控制窑的转速

温度：200℃以内0.5—1转/小时

200℃—300℃为1—2转/小时

温度在300℃以上连速砖窑120秒/转

E、窑温升至600℃时清除烘烤柴碳，自然降温4—5小时做好焦碳及柴的铺窑工作，铺窑时先顺窑长方向用袋装焦铺底层，然后上面装柴，总用焦5吨，木柴14吨，做好开窑准备。

6.1.2 开窑操作

点火前应与各岗位联系好,各岗位须做好开窑准备工作.用柴油点火,认其自然抽风燃烧。

6.1.3正常生产操作

A、经常观察窑况,并根据窑反应,加强各岗位联系,确保风压在150-200mm／Hg,窑尾温度650-750℃窑尾：负压20-40Pa,如有异常及时联系处理,保证窑况正常进行。

B、认真操作,除把风管放在适当位,让物料翻动良好,反应带温度可在1200℃以上外,还要掌握配料比,进料量大小,窑转速及窑的运行情况,在控制进料量的同时,确保锌粉的质量和渣含锌在2%以下。

C、窑头粘邦,及时戳掉,窑内有大块,大球,要及时扒出在生产中控制渣不形成熔融体,防止冰铜及金属遇水爆炸,搞好安全生产。

D、按时做好原始记录,搞好岗位卫生,做到文明生产。

6.1.4 停窑操作：

A、停窑前,先将进料仓内的料全部进完,待窑内物料中的锌基挥发完后,再抽出鼓风管停排风机,让其自然冷却，以防内衬炸裂。

B、停料后，在窑衬没有冷下来前,必须继续转窑,当窑尾温度降到100℃时,便可停窑,停窑后每隔2-3小时转窑一次,直至尾温度降到50℃为止。

C、停下来的窑,必须把放空管打开,窑尾灰放干净为止。

6.1．5 窑身岗位

A、开窑前必须认真检查窑身各部件及电器设备是否完好,运转是否有障碍,各注油点油量是否充足,润滑,冷却系统是否完好,电机调速是否在慢速限位开关上,点火升、升温时,尾温在300℃以下,每小时转半圈,300℃以上连续慢转,停窑必须在100℃以下。

B、窑在运转过程中必须做到“三勤”勤检查、加油、清扫。检查：地脚螺丝、润滑、冷却系统是否正常。

加油：减速机油位、挡轮、大小齿轮是否正常。

清扫：清扫各机座油泥、沟见底、轴见光、设备见本色。

C、窑身拌动严重时要及时向上反映，通知机修处理，当开窑

时间太长，经常观察窑身是否有发红现象，若有发红现象可采用淋水办法处理。淋水后不得任意紧急断水。

6．2 配料岗位

6.2.1 严格按照配料比将原料比将原料及还原剂混合均匀铲入

螺旋机。

6.2.2 保证给料均匀，做到均匀的将物料给到皮带上。

6.2.3 每班必须对搅拌机清理一次，检查搅叶是否变形、螺丝是否松动，若有异常现象要及时处理、更换。

6.2.4 经常检查调整，皮带不跑边，防止拉裂皮带。

6.2.5 经常检查皮带滚筒上的积泥。

6.3 下料岗位

6.3.1 当接到回转窑开车信号后，启动给料皮带机。

6.3.2 经常检查，防止下料管堵塞，若发现堵塞要及时处理，做到均匀下料，确保窑况正常。

6.3.3 经常检查调整沉降室温度。

6.3.4 控制好洗澡用水量，做到节约用水。

6.4 收尘岗位

6.4.1 每班放窑尾灰及沉降桶两次，放窑尾灰时必须慢慢打开，以防红灰烫伤。

6.4.2 放冷却器的灰必须一台一台的放，凡灰含锌大于40%的用编制袋装好入库。

6.4.3 不合格的返回当班当返料入窑。

6.4.4 调整抽风机蹀阀数，控制回转窑尾负压20—40Pa，布袋进口温度120--150℃。

6.4.5 每2小时人工振打布袋1次，振打布袋前关闭进口蹀阀；关小布袋室出口闸门，人进入布袋箱体内，用手拌动布袋，动作

要快。

6.4.6 拌布袋时，若发现布袋脱落，要及时处理，做到掉袋及时挂，破袋及时换。

6.4.7 经常检查收尘系统的漏风情况，及时堵塞，使用的低压灯具应放在指定位置，维护、保养好低压变压器及行灯胶皮电缆。

6.4.8 收布袋箱体烟尘时，要一袋一袋收，减少飞扬，落在地上的要扫起铲入编制袋内。

6.4.9 认真做好记录，搞好岗位及环境卫生，做到文明生产。

6.4.10 每小时敲打一次人字管。

6.5 引风机岗位

6.5.1 开车前对电缆进行检查，对风机检查清理，操作如程序。请待启动风机叶轮和叶轮箱中物料，打开待运转风机出口阀—停运转风机—按风机转动方向盘车—使自藕减压启动柜（待起风机手柄箭头指向自动—启动风机—打开进口阀—把已停风机的手柄指向停止—关已停风机进口阀。

6.5.2 清理待起动风机的叶轮和叶轮箱中物料时，由专人清理，由班长或司窑工检查，必须清理干净。

6.5.3 勤检查风机运行情况，电机温度不得超过60℃，电流不过50A，如发现风机不正常，及时向班长报告，迅速处理。需要停机时必须与窑头取得联系，以防窑头回火伤人。

6.6 水泵岗位

a．开泵前必须认真检查防护设备是否齐全，并放出泵及吸水

管中的空气，并用手搬动联轴器二至三周，确认无误，方可启动。

b、打开进口阀、关闭出口阀，启动电机，在设备运转正常后，缓慢开启出口阀，确认是否上水，后调节到所需水量。

C．泵在运行过程中，操作人员应经常倾听设备的声音，观察压力表，电流表是否正常。

d．泵及轴承温度不得超过65℃。

e．水泵房内应经常保持清洁，如有油类等物质时要及时清除。

f．泵在运行中发现以下情况如盘根漏水、压力不够及电器问题需停泵修理，必须先启动备用泵才能停该泵处理。

七、产品质量标准

氧化锌（混合）锌大于50% 硫≤2% C≤2%

八、主要经济技术指标

●窑渣含锌＜2--4%

●铅回收率90--92%

●锌回收率85--92%

●锗回收率90--92%

九、氧化锌回转窑的一般事故原因及处理方法

9.1炉料熔化与粘结

在生产过程中，铅、锌、镉金属的还原，挥发速度随反应带的温度提高而增强，但过高的温度使窑子寿命缩短，炉料熔化以致形成窑结产生的原因：（1）焦化过高；（2）焦粉粒度大，大于20㎜的占20%以上，窑尾温度升高，炉料熔化，渣含锌高；（3）

焦化底，转速慢，炉料熔化；（4）炉料含铅高产生，产生熔化，严重结块。处理方法：（1）及时打掉结圈；（2）及时调整焦化比，均匀下料；（3）压底风管，吹散料面，并在熔化渣面铲入少量瓜子石，防止熔体温水爆炸；（4）适当提高负压，提高转速使熔渣放出，尽快恢复正常运行。

9.1.1炉料与焦粉分层

主要是炉料与焦粉混合不均匀造成，致使窑温度降低渣，含锌高。处理方法：（1）加强配料工作，均匀给料；（2）在窑头加入部分木柴提高温度或适当压低风管对着料斜面吹，降低抽力使窑内温度均匀上升。

9.2锌氧粉质量底，渣含锌高

在生产过程中要做到窑内有较长的反应带约12米以上，反应带有较高的温度，金属挥发率亏弃渣成粉状，是提高氧化粉、锌品位的条件，否则，锌氧化粉质量下降及渣含锌高。

产生的原因：（1）负压带后移，窑尾温度高，锌粉质量下降；（2）负压过低，反应带前移，减弱氧化气氛，质量低，渣含锌高；（3）鼓风管角度不对；（4）窑身转速过快，炉料反应不完全。

处理方法：控制适当负压，下料与转速相适应，调整风管角度，并能吹起炉料造成良好的翻动，提高金属挥发能力。

9.3 电动机在运行中故障分机械与电气两方面

9.3.1械方面有扫膛、振动、轴承过热、损坏等故障。

A 、异步电动机定、转子之间气隙很小，容易导致定、转子之间相碰。一

般由于轴承严重超差及端盖内孔磨损或端盖止口与机座止口磨损变形，使机座、端盖、转子三者不同轴心引起扫膛。如发现对轴承应及时更换，对端盖进行更换或刷镀处理。

B 、振动应先区分是电动机本身引起的，还是传动装置不良所造成的，或者是机械负载端传递过来的，而后针对具体情况进行排除。属于电动机本身引起的振动，多数是由于转子动平衡不好，以及轴承不良，转轴弯曲，或端盖、机座、转子不同轴心，或者电动机安装地基不平，安装不到位，紧固件松动造成的。振动会产生噪声，还会产生额外负荷。

C 、如果轴承工作不正常，可凭经验用听觉及温度来判断。用听棒（铜棒）接触轴承盒，若听到冲击声，就表示可能有一只或几只滚珠扎碎，如果听到有咝咝声，那就是表示轴承的润滑油不足，因为电动机要每运行3000-5000小时左右需换一次润滑脂。例如：电机型号是JR138—8 245kW，由于运转一年多后，轴承发出不正常的声音，用听棒接触轴承盒，听到了“咝咝”的声响，同时还有微小“哒哒”的冲击声，正赶上对其进行检修，打开发现轴承盒内缺油，同时轴承滚柱有的以有细微的麻痕。这样对轴承进行了更换，添加润滑油脂。在添润滑脂时不易太多，如果太多会使轴承旋转部分和润滑脂之间产生很大的磨擦而发热，一般轴承盒内所放润滑脂约为全溶积二分之一到三分之二即可。在轴承安装时如果不正确，配合公差太紧或太松，也都会引起轴承发热。在卧式电动机中装配良好的轴承只受径向应力，如果配合过盈过大，装配后会使轴承间隙过小，有时接近于零，用手转动不灵活，这样运行中就会发热。

9.3.2 电气方面有电压不正常绕组接地绕组短路绕组断路缺相运行等。

A 、电源电压偏高，激磁电流增大，电动机会过分发热，过分的高电压会危机电动机的绝缘，使其有被击穿的危险。电源电压过低时，电磁转矩就会大大降低，如果负载转距没有减小，转子转数过低，这时转差率增大造成电动机过载而发热，长时间会影响电动机的寿命。当三相电压不对称时，即一相电压偏高或偏低时，会导致某相电流过大，电动机发热，同时转距减小会发出“翁嗡”声，时间长会损坏绕组。总之无论电压过高过低或三相电压不对称都会使电流增加，电动机发热而损坏电动机。所以按照国家标准电动机电源电压在额定值±5%内变化，电动机输出功率保持额定值。电动机电源电压不允许超过额定值的±10%，；三相电源电压之间的差值不应大于额定值的±5%。

B 、电动机绕组绝缘受到损坏，及绕组的导体和铁心、机壳之间相碰即为绕组接地。这时会造成该相绕组电流过大，局部受热，严重时会烧毁绕组。出现绕组接地多数是电动机受潮引起，有的是在环境恶劣时金属物或有害粉末进入电动机绕组内部造成。电动机出现绕组接地后，除了绝缘已老化、枯焦、发脆外都可以局部处理，绕组接地一般发生在绕组伸出槽外的交接处（绕组端部），这时可在故障处用天然云母片或绝缘纸插入铁心和绕组之间，在用绝缘带包扎好涂上绝缘漆烘干即可，如果接地点在铁心槽内时，如果上成边绝缘损坏，可以打出槽楔修补槽衬或抬出上成线匝进行处理，若故障在槽底或者多处绝缘受损，最好办法就是更换绕组。

C 、绕组中相邻两条导线之间的绝缘损坏后，使两导体相碰，就称为绕组短路。发生在同一绕组中的绕组短路称为匝间短路。发生在两相绕组之间的绕组短路称为相间短路。不论是那一种，都会引起某一相或两相电流增

加，引起局部发热，使绝缘老化损坏电动机。出现绕组短路时，短路点在槽外修理并不难。当发生在槽内，如果线圈损坏不严重，可将该槽线圈边加热软化后翻出受损部分，换上新的槽绝缘，将线圈受损的部位用薄的绝缘带包好并涂上绝缘漆进行烘干，用万用表检查，证明已修好后，再重新嵌入槽内，进行绝缘处理后就可继续使用，如果线圈受损伤的部位过多，或者包上新绝缘后的线圈边无法嵌入时，只好更换新的绕组。

D 、绕组断路是指电动机的定子或转子绕组碰断或烧断造成的故障。定子绕组断部，各绕组元件的接头处及引出线附近。这些部位都露在电动机座壳外面导线容易碰断，接头处也会因焊接不实长期使用后松脱，发现后重新接好，包好并涂上绝缘漆后就可使用。例如1：电机型号是Y132M-4 7.5kW ，在工作中突然发出声响后停车，经检查后发现绕组一相断路。打开电动机瓦盖后，发现电动机壳外导线与绕组连接处断开，其原因就是焊接不实，长期使用后松脱。打开捆绳，处理后重新焊接，包好涂上绝缘漆后继续使用。如果因故障造成的绕组被烧断则需要更换绕组。如转子绕组发生断路时，可根据电动机转动情况判断。

一般表现为转速变慢，转动无力，定子三相电流增大和有“嗡嗡”的现象，有时不能起动。出现转子绕组断路时，要抽出转子先查出断路的部位，一般是滑环和转子线圈的交接处开焊断裂所引起，重新焊接后就可使用。如果是线圈内部一般使用断条侦察器等专用设备来确定断路部位。例如2：电动机型号JZR212-63.5kW在开车时，突然发现小车无力，并且伴有翁翁的响声。经检查发现转子一相断路。打开抽出转子看到滑环和转子线圈交接处开焊，把接头处用纱布处理干净，重新用电烙铁焊接，焊接后又可继

续使用。

E 、三相异部电动机在运行过程中，断一根火线或断一相绕组就会形成缺相运行（俗称单相），如果轴上负载没有改变，则电动机处于严重过载状态，定子电流将达到额定值的二倍甚至更高，时间稍长电动机就会烧毁。在各行业中，因缺相运行而烧毁的电动机所占比重最大。一般电动机缺相是由于某相熔断器的熔体接触不良，或熔丝拧的过紧而几乎压断，或熔体电流选择过小，这样通过的电流稍大就会熔断，尤其是在电动机起动电流的冲击下，更容易发生熔体非故障性熔断。

有时电动机负荷线路断线，一般是安装不当引起的断线，特别是单芯导线放线时产生的小圈扭结，接头受损等都可能使导线在运行过程中发生断线。由于电动机长期使用使绕组的内部接头或引线松脱或局部过热把绕组烧断电动机出现缺相运行时。总之，不管是什么样的缺相，只要能及时发现，对电动机不会造成大的危害。为了预防电动机出现缺相运行，除了正确选用和安装低压电器外，还应严格执行有关规范，敷设馈电线路，同时加强定期检查和维护。

F 、电动机的接地装置。电动机接地是一个重要环节，可是有的单位往往忽视了这一点，因为电动机不明显接地也可以运转，但这给生产及人身安全埋下了不安全隐患。因为绝缘一旦损坏后外壳会产生危险的对地电压，这样直接威胁人身安全及设备的稳定性。所以电动机一定要有安全接地。所谓的电动机接地就是将电气设备在正常情况下不带电的某一金属部分通过接地装置与大地做电气连接，而电动机的接地就是金属外壳接地。这样即使设备发生接地和碰壳短路时电流也会通过接地向大地做半球形扩散，

回转窑作业指导书详解

沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌 技术操作规程 批准：晏崇云 审核：吴金星 编写：缪维纲 2007年9月1９日

一、引言 1.1锌的性质和用途 铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好， 延性甚微；在干燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中， 易形成氧化铅薄膜覆盖其表面；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和 硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐 蚀能力。 锌是兰白色金属，硬度2.0，熔点419℃，沸点906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与 铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的干燥空气中， 锌不起变化；在潮湿空气中，其表面生成致密的碱性碳酸锌薄膜， 可保护锌金属内部和镀锌金属表面不再氧化受腐蚀。 由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等 部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质 镉是一种银白带蓝色光泽的金属。密度为8.64克/厘米3，熔点 320.9℃。镉比锌更容易挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为 112.4。 1.2 锌精矿质量标准（表3） 锌精矿质量标准（YB114—81）表3 品级锌不小于（%）

一二三四五六七八九59 57 55 53 50 48 45 43 40 杂质不大于（%） Cu Pb Fe As SiO2 F 0.8 1.0 6 0.2 3.0 0.2 0.8 1.0 6 0.2 3.5 0.2 0.8 1.0 6 0.2 4.0 0.2 0.8 1.0 7 0.3 4.5 0.2 1.0 1.5 8 0.4 5.0 0.2 1.0 1.5 13 0.5 5.5 0.2 1.5 2.0 14 协议 6.0 0.2 1.5 2.5 15 协议 6.5 0.2 2.0 3.0 16 协议7.0 0.2 1.3 锌精矿的杂质 铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，残余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu不大于2%。 铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻止硫的脱除。氧化铅易与许多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开始熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼

高效框式退磁器说明书

框式退磁机使用说明书 山东强磁机械有限公司说明书 2015最新版 框式退磁器，框式退磁机 又叫：推车式退磁机，方案如下： 感谢贵公司对我公司的信任和支持，能为贵公司服务，我们感到非常荣幸，我们将以最优质的服务让您满意。现将STCK小推车式退磁机退磁机的结构特点，性能指标作一简单的介绍。本公司接受任何非标尺寸退磁器的订做，价格详谈！ 框式退磁器，框式退磁机设备简介： 1. 设备名称、型号及适用范围： 设备型号及名称：STCK型小推车式退磁机 退磁框工作范围：宽550mm 高400mm 厚度：250mm 设备外观尺寸：长2500mm 宽650mm 高1250 mm 退磁适用范围：各种铁磁性工件。 2．设备概述 退磁机是我公司的主要产品之一，该系列退磁机通过优化磁路设计，能够以较小的电流产生高强度的退磁磁场，从而满足用户最严格的退磁质量要求。该系列退磁机采用一次通过的退磁方式，以其外观新颖、工作效率高、维修方便等著称。该退磁机是采用交流远离法退磁设计，利用工件远离交变磁场方法，对置于小车上的工件进行退磁，使用方便灵活，退磁效果好。对于外形规则与非规则的产品经该系列退磁机退磁后，其残磁指标均可以达到2Gs以下。大型或特殊套圈类工件经该系列退磁机退磁后,其残磁指标可以优于0.7倍的部颁JB/T6641-2007残磁标准。 框式退磁器，框式退磁机技术性能： 1．电源：三相四线 2. 电流电压：380V 50Hz 32A 3. 中心磁场：最大70 Gs 线圈匝数 710匝 4. 中心磁场: 250Gs 持续通电率【百分之五十暂载率】 5. 工作方式：可连续工作 6. 退磁效果：≤ 2Gs 框式退磁器，框式退磁机整体结构： 本机由固定床身机架，不锈钢车槽，工件线圈，电器控制部分组成。退磁机采用整体角钢框架精密焊接结构。退磁线圈固定在机架上面，在侧面装有电器安全盒，内部装有安装板，设有交流接触器，熔断器，保险丝等。本机内置的工作超温保护功能，有效的降低了高温对机器的损伤，从而有效的延长了设备的使用寿命。床身末端装有的行程开关，此人性化的设计为您节约每一分资源。运行方式：小车式远离退磁。 质量及售后： 1. 该设备属免人员安装调试产品。设备到达需方后，需方通知供方，供方第一时间安排技术人员进行电话指导安装调试及使用，如需技术人员上门安装调试的需提前一个工作日预约。 2. 从验收报告签署之日起计算保修期。 1）. 设备所有元件的购进全部通过严格认真筛选，保证是国内外知名品牌厂家生产。 2）. 所有自制件均采用标准合格材料，严格按照正规设计工艺要求制造。 3）. 质量保质期：设备自双方签署验收报告之日起，免费保修一年，终身维护。该设备我厂承诺保外：设备终身只收取更换部件的成本费。无人工费用。 注意事项：

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程

江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴

学校装饰改造工程施工组织设计

七、施工组织设计 1、工程概况 2、质量目标 3、施工组织及施工管理 4、进度计划与进度保障措施 5、工程施工方案及主要工艺方法 6、保证措施 7、安全生产管理 9、施工总平面设计 10、合理化建议及降低成本措施 11、配合专业安装工程的保证措施 12、与监理协调配合的措施 13、回访保修、服务承诺 1.编制说明 综合说明：

本施工组织设计是根据招标文件要求而编制的，是用以指导该工程施工的技术文件。 我公司将组织一支思想作风过硬，善打硬仗的项目班子，动员全体施工人员，齐心协力，严格按设计图纸和国家颁发的施工验收规范的要求，认真做好施工全过程各项施工工作。项目部将按照质量体系和程序及文件规定，严格把好材料、设备、成品和半成品的采购和检验关，使施工质量全过程受控；以安全生产为中心，以优质、高效为目标进行工程建设。 我们将积极与业主、监理等单位密切配合，真心诚意地接受业主和监理工程师在施工全过程中的热忱指导和帮助。 施工组织设计按本工程施工进度计划安排，按施工现场的实际情况排列，开工日期依据业主发出的书面通知（或合同规定期）为准。 编制依据： (1) 招标文件 (2) 施工图纸 (3) 施工现场的实际情况 施工中应严格遵循下列有关规范、规程、规定执行： (1)《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》(GB50210-2001)； (2)中华人民共和国颁发的《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)；

(3)中华人民共和国颁发的《建筑安装工人安全技术操作规程》(JGJ33-2001)、(4)《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）； (5)建筑地面工程施工及验收规范（GB50209-95）； (6)给排水工程施工及验收规范（GB50242-2002） (7)电气工程施工及验收规范（GB50303-2002） 2.工程概况 第一章工程概况 建筑概况 本次招标的*****工程，本工程位于****** 第二章施工准备及主要施工方法 装饰工程是多工种、多任务配合施工的复杂过程，各分项工程施工前，应组织有关人员编制技术措施。其内容包括：施工准备、操作工艺、质量标准及成品保护等施工时，应先做样板，给各方检验确认后，方可进行大面积的施工。 施工准备工作 1.组织有关人员熟悉图纸，参加图纸会审； 2.组织有关人员对现场进行复核； 3.编制分项工程作业指导书；

卧轴矩台平面磨床(M7132)技术要求_百度文库汇总

卧轴矩台平面磨床技术要求 我公司冲压车间根据生产的需要，要求定制卧轴矩台平面磨床，主要用于机械加工车间和模修车间。对钢件、铸铁等各种金属零件的平面磨削，也可用砂轮端面磨削沟槽和侧边。该设备的技术参数与性能要求如下： 一、设备的主要技术参数 电源: 380V 50Hz 三相五线制 环境温度: 5~40℃ 环境湿度: 45~80% 工作制度: 三班/日. 年工作日: 300天 主要技术规格单位M7132 mm320×1000 工作台面尺寸 （宽×长） mm320×1000×400 磨削工件的最大 尺寸（宽×长×

高） 工作台纵向行程 （最大） mm1100 工作台速度（无 级调速） m/min3-27 工作台T形槽(槽 数×宽度 3×18 砂轮中心至台面 距离(最大 mm575 磨头最大移动量横向（手动 及液动） mm360 垂直（手动）mm400 垂直进给手动每格mm0.01手动每转mm 1.00

连续进给速度 （无极）测量时 纵向运动应停止 m/min0.5-3 砂轮尺寸（外径 ×宽度×内径） mmΦ350×40×Φ127 磨头快速机动速 度 mm/min≥500 工作台每行程断 续进给量（无级 变速） mm5-25 砂轮轴转速rpm1440 工作精度加工表面对 基面的平行 度 mm300：0.005 表面粗糙度μm Ra0.63 容许最大工件重 量（含电磁吸 盘） kg499 电磁吸盘尺寸 （宽×长） mm320×800 二、设备的技术要求

1、可用砂轮端面磨削沟槽和侧边。 2、磨床工作台纵向移动和磨头横向移动为液压传动，无级调速； 3、磨头垂直进给为手动，配有快速升降机构，能减轻劳动强度，提高工作效率。 4、工作台导轨粘贴聚四氟乙烯轨软带，耐磨性好，能耗低； 5、磨床垂直进给导轨粘贴聚四氟乙烯软带，进刀灵敏度高； 6、横向导轨采用镶钢导轨，横向精度好； 7、机床床身采用热对称设计，热变形小； 8、利用回油加热床身导轨，导轨直线度变化小； 9、机床运动平稳、机床结构合理，刚性好，外型美观，性能可靠、噪音低、精度稳定、操作方便。 10、垂直升降设有微调机构，精确控制进刀量。 11、本机床采用砂轮圆周磨削工件表面，也可以用砂轮端面磨削工件垂直面。

阀门维修规程及技术措施

阀门维修规程与技术措施 一、阀门维修规程 1 阀门检维修流程 阀门维修主要包含维修前检查准备、维修委托、阀门移交、阀门解体、零部件检查修复、试压、交付等步骤。 阀门检维修程序图

二、阀门维修技术措施 1 检维修准备 1.1 技术准备 1.1.1 根据检维修的内容，收集相关的技术资料及广西石化的相关管理规定，编写《阀门检维修规程》、《阀门检维修通用作业指导书》、《阀门检修专用作业指导书》等相关技术管理文件。 1.1.2 相关技术人员及施工人员认真阅读阀门技术文件和相关的技术规范，明确检维修范围、技术要求、各项技术指标。 1.1.3 填写阀门检修作业技术交底单和安全交底单，同时向检维修人员进行交底。 1.2 施工人员准备 1.2.1 所有施工人员均经过三级安全教育培训，并体检合格，取得上岗证，特殊工种人员均已取得特种工证。 1.2.2 阀门检修作业人员根据阀门检修的需要、实际工程量及施工进度进行调配。常规人员配备已满足日常阀门检维护的需要，装置大修时根据需要调配充足的作业人员，以满足检维修的需要。 1.2.3 日常检维护人员配置 2 阀门一般性检查 2.1 对送修阀门进行认真检查，包括阀门外观、手轮、铭牌、法兰面、阀杆、阀体锈蚀程度、螺栓锈蚀程度等。并进行登记 2.2 将阀门外部清理干净，进行外部检查，根据痕迹判断是否有外漏和裂纹，并查阅运行记录。 2.3 把阀门开关一次，松紧是否一致，判断阀杆是否弯曲、卡涩，置阀门于开启位置。 3 阀门解体检查 3.1 拆检步骤

3.1.1 用手轮将阀门摇开几圈，松开盘根压盖铰接螺栓，将填料压盖压板松活。松盘根压盖螺母时要用专用标准扳手。 3.1.2 对于电动阀门取下电传动装置。传动头取下后应水平放好，防止蜗轮箱内齿轮油漏入电动机里。 3.1.3 拆卸阀门框架。 a) 对于螺栓连接的截止阀，展平止动垫松开框架固定螺钉。 b) 对于丝扣连接的阀门，应用锯或剔的方法将框架与门体的焊点除去。剔或锯时一定 注意不要损坏门体和框架连接螺纹。 c) 将框架逆时针方向旋转，同时将上部阀杆沿开启方向旋转，使其带动下阀杆一起提 升，将框架连同上下阀杆一起取下。框架取下后，应将阀体密封好，防止掉入杂物。 3.1.4 将密封填料清理干净，从阀杆取下填料压盖和压板，填料座圈进行清理打磨。测量、压盖、座圈、门杆、填料室各部尺寸，是否符合要求。 3.2 解体检查内容及要求 3.2.1 解体后，检查阀杆的弯曲和磨损腐蚀情况，阀杆与填料接触的部位应光滑平直，阀杆腐蚀和磨损深度不应超过0.1毫米，阀杆弯曲不得超过0.1毫米，否则应更换新杆，但材质应与原材质相同。 3.2.2 检查阀体与阀盖有无裂纹、砂眼，一般高压阀门对于应力集中的部位着重检查，如有裂纹或缺陷应更换或补焊处理。 3.2.3 检查阀瓣（阀盘）与阀座间的密封面或阀线擦伤、冲刷和磨损情况，如麻点或凹坑的深度在0.5毫米以内用研磨的方法处理，如超过0.5毫米应车削或堆焊后车削再作研磨处理。 3.2.4 阀杆螺纹、阀杆螺母、连接螺栓等认真清理，并仔细检查有无损坏，配合是否良好，高压阀门螺栓还应做金相检查和长度检查，不合格的应处理。 4 阀门修理 4.1 阀座、阀瓣密封面的修理 4.1.1 闸板阀座密封面，应用专用的研磨工具进行研磨。 4.1.2 阀瓣可用手工或研磨机具进行研磨，如表面有较深麻坑，沟槽，可用车床或磨床进行加工，找平后进行抛光。 4.1.3 粗研：利用一准备好的研磨头或研磨座，分别对阀芯和阀座密封面进行研磨，研去麻点和较深的划痕。即可采用机械研磨。是否决定粗研可根据密封面损坏程度。 4.1.4 中研：粗研后或针对较小的缺陷，用较细的研磨砂或研磨膏进行手工或机械研磨，但要更换新的研磨胎具，中研后密封面基本达到平整光亮，用铅笔法检查达到严密贴合的要求。 4.1.5 细研：这是阀门研磨的最后一道工序，一般采用手工研磨。细研不需要研磨胎具，而是用本身的阀瓣对着阀座进行研磨，采用研磨膏稍加一点机油，轻轻来回研磨。一般顺转60～100°左右，再反方向转40～90°左右，要经常进行检查不可研磨时间过长。达到在密封面上出现一圈光亮的凡尔线，最后用机油研磨达到极高的光洁度。 4.2 填料部件修理

回转窑检修安全操作规程(2021年)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 回转窑检修安全操作规程(2021 年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

回转窑检修安全操作规程(2021年) 1、回转窑检修时，必须设警戒线，严禁车辆和非检修人员进入检修现场，禁止检修人员在警戒线行走通过。 2、进入窑内和篦冷机内检查检修前，必须停机，并同预热器岗位联系好，确认预热器内物料清理干净，翻版阀锁牢，关闭空气炮总阀门，确认安全后，方可进入窑和篦冷机内检查检修作业，防止预热器塌料发生人身伤害事故。 3、作业前，要搭好进窑走道跳板，走道跳板宽度必须大于1.2米，禁止使用劣质木板做走道跳板，两侧应设防护栏，保证跳板强度安全可靠，当与篦冷机交叉作业时，必须把跳板两侧用木板挡好，防止掉物伤人。 4、从窑内往出清砖或打窑口窑皮时，走道跳板必须使用双层跳板搭设，或底面铺设钢行架，上面铺设跳板，禁止走道跳板荷载过

重，发生断裂伤人。 5、检修或临时检修搭设的走道跳板小于1.2米宽度时，在无有防护栏的情况下，禁止作业人员在走道跳板上对向行驶，防止作业人员在跳板上错行时发生坠落造成人身伤害。 6、禁止任何人员在走道跳板上站立休息，防止跳板断裂发生意外事故。 7、进窑内温度不得高于60度，作业人员必须勤轮换，防止发生中暑事故。 8、铲除窑皮时，必须有专人专人监护，必须从窑口向窑内铲除。作业人员必须站在安全位置作业，防止窑皮脱落或跳板断裂，放生意外事故。 9、铲除窑内窑皮需要搭设跳板时，跳板搭设应距打窑皮位置1.5左右，防止窑皮掉落砸伤人员。 10、铲除窑皮时，必须把窑皮彻底铲除，防止作业人员在窑内行走或往前铲除窑皮时后面窑皮掉落伤人。 12、如铲除的窑皮较厚，铲除窑皮长度又超过20米，必须分两

M7180×40B-10G_平面磨床技术协议

M7180×40B/10G-GM 卧轴矩台平面磨床 技术协议书日期：

技术协议书 甲方： 乙方：桂林桂北机器有限责任公司 产品名称：卧轴矩台平面磨床 一、产品型号：M7180×40B/10G-GM 二、数量： 三、交货期： 四、交货地点： 五、技术特点： 1、磨头主轴采用动静压轴承，精度高，刚性好，抗重切能力 强，磨削效率高。 2、磨床工作台纵向移动为液压传动，无级调速； 3、磨头横向移动可电动亦可手动，横向自动进刀由电动机带 动滚珠丝杠副传动，使用十分轻便； 4、工作台导轨、拖扳平导轨粘贴聚四氟乙烯导轨软带，耐磨 性好,使用寿命长； 5、垂直进刀为手动，并备有自动快速升降机构可减轻劳动 力。 6、本机具有工作台退磁装置，便于装卸工件； 电磁吸盘磁力可无级调整。 7、机床运动平稳、性能可靠、噪音低。

六、技术规格： 1、工作台工作面尺寸（宽×长）：800×4000 mm 2、磨削工件的最大尺寸（宽×长×高）：800×4000×1000 mm 3、工作台纵向移动量（液动）：200~4100 mm 4、工作台速度（无级调速）：8～24 m/min 5、工作台T形槽数 3 T形槽宽度28 mm 6、砂轮中心至台面距离：225～1225 mm 7、磨头最大移动量：横向 820 mm 垂直 1000 mm 8、砂轮尺寸(外径×宽度×内径)：φ450×63×φ203 mm 9、磨头横向进给（无级调速） 连续0.5~2.5 m/min 断续3~20 mm/次 10、手柄每转磨头进给量 横向 5 mm 垂直0.175 mm 11、垂直进给手轮最小刻度值：0.005 mm 12、磨头快速升降速度：241 mm/min 13、设备总容量：28 kVA 14、磨头电动机功率：15 kW 转速：1460 r/min

阀门检修作业指导书

************检修安装企业标准 YYCY\QHSE-ZDS 阀门检修作业指导书 编制： 审核： 批准： 2014年05月30发布 2014年06月01日实施 检修安装发布

目录 1.工程概况 (1) 2. 编制依据 (1) 3. 施工准备及应具备的条件： (1) 4.主要施工机械及工器具 (2) 5.劳动力组织和施工计划 (2) 6.质量目标、环境、职业安全健康目标的设定 (2) 7.施工工序和施工方法 (2) 8.成品保护措施： (5) 9.质量检查标准及工艺要求 (5) 10.HSE管理 (5) 11.应交付的资料 (15)

1.工程概况 供排水事业部 独山子石化加工进口哈油及乙烯技改动力站工程一标段为2台DG410/9.81-Ⅱ1型锅炉，锅炉型式为高温高压、单炉膛、平衡通风、单汽包、自然循环、膜式水冷壁、固态排渣，管式空气预热器，锅炉采用岛式布置，紧身封闭全钢结构循环流化床锅炉。 1.1主要施工区域：供排水事业部各保运班。 1.2主要施工围：供排水事业部所有的阀门的检修。 1.3主要工作量：管道的阀门的检修及水压检验(自购阀门、甲供阀门、厂供阀门) 1.4主要施工特点： （1）低压阀 PN≤1.6Mpa 2. 编制依据 2.1 管道阀门专业施工组织设计 2.2《阀门检修施工及验收规》（管道篇）DL/T5047-95 2.3《阀门施工质量检验及评定标准》（管道篇）2000年版 2.3 厂家提供的技术资料及公司质量体系文件。 3. 施工准备及应具备的条件： 3.1相关的安全、技术措施文件已编制完毕并已审批。 3.2施工人员均已熟悉掌握图纸和阀门说明书，对施工人员进行安全交底、技术交底，施工人员已经了解施工围、施工工序和现场安全状况，并已在交底单上亲自签字。 3.3施工所需设备、材料已到货齐全并清点验收。 3.4厂家图纸及相关资料供应齐全，设备、材料到货齐全，设备组合安装前检查质量已符合要求。 3.5施工所用各种小型工器具已准备齐全，满足安装要求 3.6临时电源能满足施工用电，施工用水满足打压要求。 3.7施工区域道路畅通，各平台应平整，孔洞应加安全设施。 3.8防护用品配备齐全，做好安全设施布设，安装用安全设施按所提数量已经到位。 3.9准备好工器具和起重索具。 4.主要施工机械及工器具

回转窑检修安全操作规程示范文本

回转窑检修安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

回转窑检修安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、回转窑检修时，必须设警戒线，严禁车辆和非检修 人员进入检修现场，禁止检修人员在警戒线行走通过。 2、进入窑内和篦冷机内检查检修前，必须停机，并同 预热器岗位联系好，确认预热器内物料清理干净，翻版阀 锁牢，关闭空气炮总阀门，确认安全后，方可进入窑和篦 冷机内检查检修作业，防止预热器塌料发生人身伤害事 故。 3、作业前，要搭好进窑走道跳板，走道跳板宽度必须 大于1.2米，禁止使用劣质木板做走道跳板，两侧应设防护 栏，保证跳板强度安全可靠，当与篦冷机交叉作业时，必 须把跳板两侧用木板挡好，防止掉物伤人。 4、从窑内往出清砖或打窑口窑皮时，走道跳板必须使

用双层跳板搭设，或底面铺设钢行架，上面铺设跳板，禁止走道跳板荷载过重，发生断裂伤人。 5、检修或临时检修搭设的走道跳板小于1.2米宽度时，在无有防护栏的情况下，禁止作业人员在走道跳板上对向行驶，防止作业人员在跳板上错行时发生坠落造成人身伤害。 6、禁止任何人员在走道跳板上站立休息，防止跳板断裂发生意外事故。 7、进窑内温度不得高于60度，作业人员必须勤轮换，防止发生中暑事故。 8、铲除窑皮时，必须有专人专人监护，必须从窑口向窑内铲除。作业人员必须站在安全位置作业，防止窑皮脱落或跳板断裂，放生意外事故。 9、铲除窑内窑皮需要搭设跳板时，跳板搭设应距打窑皮位置1.5左右，防止窑皮掉落砸伤人员。

调节阀检修方案

调节阀检修方案 1 总则 本方案适用于调节阀的检修方案。 2 阀的结构特点 2.1 阀的结构 该调节阀由气动薄膜执行机构和直通单座阀两部分组成。主要包括膜片，膜室，支架，阀芯阀座，上阀盖，单座型的阀体，连接件，定位器等组成。 2.2 阀的特点； 阀内只有一个阀座，具有泄漏量小的优点，但不平衡力较大，所以阀的工作压差不易过高，适用于泄漏小，压差不大的干净介质场合。 3 检修方法及标准 3.1 检修方法 3.1.1 按操作规程检查问题，方可拆检阀门。 3.1.2 关掉气源，拆下定位器及气源管。 3.1.3 执行机构部件检查；打开膜室取出膜片，观察是否有细小裂纹或橡胶与纤维层脱离，或有明显撕裂，如有说明膜片已老化磨损，需更换新膜片，在上下膜头盖与硬芯周边接触的膜片部位，如发现有裂痕和硬伤也应更换。膜头输出推杆密封O型圈外观检查是否磨损，变脆如有更换， 3.1.4 密封部件检修；检查填料是否磨损，如磨损应全部清理更换，检查金属波纹官是否破裂，如有更换。 3.1.5 阀芯阀座的检修；首先检查阀芯阀座的气蚀状况，和有没有明显磨痕，如气蚀和磨痕深度小于0.5mm是可用细砂纸研磨，如气蚀和磨痕深度大于0.5mm是应上车床光刀后在研磨。检查阀杆是否弯曲，如弯曲应在平台上校直， 3.1.5 阀体的检修；主要检查阀体内部冲蚀，腐蚀，气蚀，及机械损伤情况，如严重需更换，里面有无焊渣，工艺填料等，如有需清理干净。 4 检修后阀门的组装 4.1 组装前应对阀门的全部元件进行一次清理检查，组装顺序应自上而下，先组装阀体部分，再组装执行机构，然后组装整阀，膜头输出杆应与阀杆对中后再用连接件固定。加入的垫片应涂润滑脂，加入的填料要充实均匀， 4.2 膜片与硬芯固定时螺丝帽处应加放松垫，膜片保证平整，防止串气。 4.3 所有紧固螺栓和填料装配前都应涂上润滑脂，利于下次检修和润滑。 5 阀门的调校 阀门组装完毕后装上定位器，气源管进行调校。校准点不应少于5个点， 0. 25% . 50% . 75% . 100%。依次缓慢地将各点信号输入定位器，观察行程指针与标尺刻度是否对应，否则应进行反复调整，直至达到标准。

回转窑操作规程

回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体

变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转 窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。 其它检查项目砌砖前运转。 金广镍铬材料有限公司 2008-9-20

回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动 点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现

模修技巧

一毛边 产品毛边是我们冲压厂模具最容易出现的异常之一，下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解 1.间纯冲孔模毛边 原因分析 1>.凸模与凹模磨损严重正常磨损> 2>.凸模与凹模被铲包括材料冲二次或模腔内异物等> 3>.凸模与凹模间隙过大 4>.凸模与凹模间隙偏移 5>.凹模堵料而被挤裂 改善对策 1>.研磨凸凹模刃口锋利 2>.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨补焊，严重之则要换凸凹模 3>.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙 4>.根据孔的正确位置，再确定凸模与凹模移位 5>.将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺暢 2.复位模及切料毛边 原因分析 1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口鏟坏 2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移，导致间隙不均 3>.内外导柱与凸模（冲头）冲头端面与无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边 改善对策 1>.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置） 2>.重新合模，试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销 3>.将冲头端部追加靠肩 3.其它之毛边 原因分析 1>.工件定位过紧而刮出毛边 2>.避位不够导致刮出毛边（如抽芽，折边后工序在后工站的避位） 3>.抽芽孔上之毛边（预冲孔即有毛边） 改善对策 1>.调整定位（保证工序件之定位正确性） 2>.将避位加大 3>.修整预冲孔之毛边 二．易断冲头 冲头按断的机率大小来区分，应该依次为预冲头，结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明1．预冲头易断之原因分析 1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉 2>.工作部分过长，强度不够 3>.凸凹模间隙偏移 4>.材料冲二次时，材料卡放到位（或模腔内有异物） 5>.冲次量己到正常损坏 6>.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断

气动膜片式调节阀作业指导书

气动膜片式调节阀作业指导书 一、作业目的：帮助和指导班组有效处理气动膜片式调节阀仪表故障，对存在的危险进行分析，并采取相应的安全措施进行规避，以确保作业安全和质量。 二、适用范围：各装置所维护的气动膜片式调节阀 三、采用标准：仪表维护维修规程 四、工作原理： 当气室输入了0.02～0.10Mpa或0.08～0.24Mpa信号压力之后，薄膜产生推力，使推力盘向下移动，压缩弹簧，带动推杆、阀杆、阀芯向下移动，阀芯离开了阀座，从而使压缩空气流通。当信号压力维持一定时，阀门就维持在一定的开度上。 1．调节阀组成： 由执行机构和阀体二部份组成。其中，执行机构是调节阀的推动装置，它按信号压力的大小产生相应的推力，使推杆产生相应的位移，从而带动调节阀的阀芯动作。 2．气动执行机构特点： 气动薄膜执行机构的特点，结构简单，动作可靠，维修方便，价格低廉，是种应用最广的执行机构。气动薄膜执行机构是一种最常用的执行机构，它的传统机构如下图所示。 图1-8.1

2．动作原理 正作用：从上膜盖的气源接口向膜盖与膜片组成的膜室内通入空气，该气压作用于膜片与托盘，压缩弹簧，克服弹簧力向下移动，同时也带动推杆向下移动。之后，如果膜室内气压降低，则弹簧的回复力使膜片、托盘及推杆向上移动。 反作用：从下膜盖的气源接口向膜盖与膜片组成的膜室内通入空气，该气压作用于膜片与托盘，压缩弹簧，克服弹簧力向上移动，同时也带动推杆向上移动。之后，如果膜室内气压降低，则弹簧的回复力使膜片、托盘及推杆向下移动。 阀有正装和反装两种类型，当阀芯向下移动时，阀芯与阀座之间流通面积减小，称为正装；反之，称为反装。气开式调节阀随阀信号压力的增大流通面积也增大；气关式则相反，随信号压力的增大而流通截面积减小。 一、膜片式调节阀故障和异常的判断方法及措施(表1-8.1)

数控冲床模具使用手册

数控冲床模具说明及相关手册 1、模具选用的注意事项 （一）标准模具的选用 （1）模具的刃口直径应尽量大于加工板厚的2倍，直径一般应大于3mm，否则易折断，寿命极短；但也不是绝对的，3mm直径以下推荐使用进口高速钢作为模具材料。 （2）加工厚板的模具尺寸接近工位极限尺寸时请往上选用大一级的工位以保证有足够的退料力。 （3）加工厚板的模具刃口不允许有尖角，所有尖角应改为圆角过渡，否则极易磨损或塌角，推荐在一般情况下，尽可能用R＞0.25t的圆角半径来代替清角。 （4）当加工的板材为高Cr材料（如1Cr13等不锈钢）及热轧板材时，由于板材固有的特性而不宜采用国产高Cr模具，否则极易磨损、拉毛以及带料等一系列弊病，推荐使用进口高速工具钢来作为模具材料。 （二）成型模具的选用： （1）不同的数控冲床滑块的打击行程不同，因此要注意成型模具闭合高度的调整，为保证成型的充分，推荐使用可调式打击头，应仔细的调整，每次调整最好不要超过0.10mm，否则容易造成模具损坏，甚至于损坏机器。 （2）成型应尽量浅，一般来说成型总高度不大于8mm，之所以有这个高度所以它的卸料需要较长时间，成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。 （3）成型模具工位附近的工位不可用，因为成型模具高度远远大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后来实现，冲完后拆除。 （4）对于拉伸成型模具，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂或变形不均匀及卸料困难等。 （5）订货时注意模具的让位问题，如两个成型的距离（前后、左右）比较近，请一定与我们讲清楚，否则有可能会出现干涉的情况。 （6）成型模调整方法见下图：

a、成型模具装上后，将件2松开，将件1顺时针旋转，旋至最低点，再拧紧件2。 b、先空冲一下，如无异常，将板料送入冲压，量一下成型高度，如高度不够则将件2松开，件1逆时针旋转（旋转一圈一般为2mm，具体看螺纹牙距的大小，请适度调节，以免损坏模具），再拧紧件2，不断地调整、试冲，直到达到要求高度。 四、模具的装配及保养 1、模具的刃磨 定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命，而且能提高机器的使用寿命，所以说掌握正确合理的刃磨时间很重要。模具是否需要刃磨对用户来说很直接的方法就是：冲孔累积到一定次数以后，检查冲孔质量是否有较大的毛刺产生，再检查上模刃口是否出现圆角（圆角≥R0.1），光泽是否消失，如有这种情况发生，说明冲头已钝，此时需要刃磨。 模具如果在适当的时候刃磨，使用寿命可延长3倍，但不正确的刃磨，反而会急速加剧模具刃口的破坏，减少其使用寿命，模具刃磨有其配套的模具刃磨机，选择合适的刃磨机器会极大的方便用户，提高生产效率，推荐使用刃磨机，该机具有占地面积小，操作方便，噪声低，外形美观及刃磨质量优等特点而深受用户青睐。刃磨时每次磨削进给量不应超过0.015mm，磨削量过大会造成模具表面过热及烧伤，相当于退火处理，模具变软，会大大降低模具的使用寿命，刃磨时必须

阀门检修标准化作业指导书.

一、阀门检修标准化作业指导书 1 检修涉及主要范围 主要型式有截止阀、闸阀、止回阀、疏水阀、安全阀、减压阀、球阀、蝶阀、隔膜阀等。阀门水压试验的范围和试验比例按规范和厂家要求确定。本作 业指导书仅针对阀门检修与水压试验指导施工。 2 施工准备 3.1技术准备 3.1.1施工图纸已会审完毕,图纸会审中的问题形成图纸会审纪要,能够满足施工要求。 3.1.2相关技术人员及施工人员认真审阅施工图纸和相关的技术规范，明确施工范围和掌握技术要求及各项技术指标。 3.1.3填写施工技术交底卡和安全交底卡，同时向施工人员进行交底。 3.1.4阀门开箱检验 3.1. 4.1核对阀门到货的规格、型号应符合图纸设计要求； 3.1. 4.2阀门表面应无粘砂、裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，法兰密封面光滑整洁，无纵向划痕和油污。 3.2施工人员准备 3.2.1所有施工人员均经过三级安全教育培训，并体检合格，取得上岗证，特殊工种人员均已取得特种工证。 3.2.2阀门检修作业人员根据阀门到货情况、实际工程量及施工进度进行调配，开工前人员配备以满足工程需要为原则。 3.2.3 施工人员配置 序号作业人员工种数量序号作业人员工种数量 1 班组长 1 3 阀门试验员 2 2 技术员 1 4 阀门检修工 3 注：阀门检修作业人员根据阀门到货情况、实际工程量及施工进度进行调配，开工前人员配备以满足工程需要为原则。 3.3 施工工具配置 3.3.1仪器、仪表

序号名称规格数量序号名称规格数量 1 游标卡尺150mm 1把 4 游标深度尺300mm 1把 2 游标卡尺250mm 1把 5 盒尺3000mm 1把 3 游标卡尺300mm 1把 6 压力表满足需要满足需要3.3.2 施工作业机具、器具 序号名称规格单位数量用途 1 电动打压泵0～40MPa 台 1 阀门打压 2 空压机1m3/min 台 1 吹扫阀门用 3 试验工作台套 1 自制 4 联箱个 1 自制 5 阀门研磨机AG-A φ175-φ600 套 1 6 阀门研磨机BG-A φ65-φ200 套 1 7 便携式电源盘220V/50m 个 1 施工电源 8 倒链2T 个 2 阀门解体 9 倒链1T 个 2 阀门解体 10 塑料管Φ32 米30 阀门灌水 11 卡环2T 个 2 吊装管子 12 打压台个 1 阀门打压 13 钢丝绳φ20 根若干吊装阀门 14 钢丝绳φ16 根若干吊装阀门 15 扳手把若干检修阀门 16 套筒扳手套 1 检修阀门 17 改锥把 3 检修阀门 18 管钳把 1 检修阀门 19 大锤把 1 检修阀门 20 红丹粉Kg 若干检修阀门 21 研磨砂盒若干检修阀门 22 油石块若干检修阀门 23 煤油Kg 若干检修阀门 24 研磨台个 2 研磨阀芯 25 砂布块若干检修阀门 26 刮刀把 3 检修阀门 3.4 接口协调管理

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统 操作规程江苏德龙镍业有限公司（一期）

一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真 实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放 散（如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴 油。撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴