机械制造简答题

简答题

第一章绪论

1 、叙述数字控制（数控）、数控机床的概念。

2 、数控机床由哪些部分组成？各有什么作用？

3 、什么叫点位控制、点位直线控制、轮廓控制数控机床？各有何特点？

4 、什么是开环、闭环、半闭环控制数控机床？

5 、数控机床的加工特点是什么？

6 、数控机床适合加工具有什么特点的零件？

第二章

1 、举例说明通用机床、专门化机床和专用机床的主要区别是什么？

2 、说出下列机床的名称和主参数（第二主参数），并说明它们各具有何种通用和结构特性。

CM6132 、 C1336 、 C2150 6 、 Z3040 16 、 T6112 、 T4163B 、 XK5040 、 B 2021A 、MGB1432 。

3 、举例说明何谓简单运动？何谓复合运动？其本质区别是什么？

4 、举例说明何谓外联系传动链？何谓内联系传动链？其本质区别是什么？

5 、举例说明什么叫表面成形运动、分度运动、切入运动和辅助运动？

6 、使用简图分析用下列加工方法加工所需表面时的成形方法，并说明机床运动的型式、性质和数量 .

（ 1 ）、用成形车刀车外圆；

（ 2 ）、用普通外圆车刀车削外圆锥体；

（ 3 ）、用圆柱铣刀采用周铣法铣平面；

（ 4 ）、用窄砂轮磨长圆柱体；

（ 5 ）、用钻头钻孔；

（ 6 ）、用插齿刀插削直齿圆柱齿轮；

（ 7 ）、用滚刀滚切直齿圆柱齿轮；

（ 8 ）、用端铣刀铣平面；

7 、在 CA6140 型卧式车床上车削下列螺纹：

（ 1 ）、米制螺纹： p= 3mm ， n=2 ； p= 8mm ， n=2;

(2) 、英制螺纹： a=4 牙 /in

(3) 、径节制螺纹： Dp=48 齿 /in

(4) 、模数制螺纹： m= 3.5mm ， n=2

试写出其传动路线表达式，并说明车削这些螺纹时可采用的主轴转速范围及其理由。

8 、当 CA6140 型卧式车床上的主轴转速为： 450 ~ 1400r/min( 其中 500r/min 除外 ) ，为什么能够获得细进给量？在进给箱传动路线一定的情况下，细进给量与常用进给量的比值是多少？

9 、为什么用丝杠和光杠分别担任车削螺纹和机动进给的传动 ? 如果只用其中一个 , 既可车削螺纹又可机动进给 , 将会有什么问题 ?

10 、为什么在主轴箱中有两个换向机构 ? 能否取消其中一个 ? 溜变箱内的换向机构又有什么用处 ?

11 、如果快速电动机的转动方向接 ( 电源 ) 反了 , 机床是否能正常工作 ?

12 、 M3 、 M4 和 M5 的功用是什么？是否可取消其中之一？

13 、为了提高传动精度，车螺纹的进给运动传动链中不应有摩擦传动件，而超越离合器是靠摩擦传动的，为什么可以用于进给运动传动链中 ?

14 、各类机床中，可用来加工外圆表面、内孔、平面和沟槽的各有哪些机床？它们的适用范围由何区别？

15 、将 CA6140 型卧式车床和 M 1432A 型磨床相比较，从传动和结构特点方面说明为什么万能外圆磨床的加工精度和表面质量比卧式车床的高？

16 、万能外圆磨床的砂轮主轴和头架主轴能否采用齿轮传动？为什么？

第三章计算机数控系统

1 、机床数控系统通常由哪几部分组成？各有什么作用？

2 、 CNC （ MNC ）系统的硬件主要由哪几部分构成？各部分的作用是什么？

3 、常用半导体存储器如何分类？其特点各是什么？

4 、 CNC 系统中， I/O 控制通道应有哪些基本功能？主要解决哪些问题？

5 、 CNC 系统有哪些软件？各个软件的主要功能是什么？

6 、 CNC 系统硬件的结构常有哪几种？特点是什么？

7 、 CNC 系统的软件有何特点？其结构有哪些？

8 、根据 CNC 系统软件的自动工作流程图说明系统的工作原理。

第四章进给运动的控制

1 、试述三相步进电动机三拍运行和六拍运行、五相步进电动机五拍运行和十拍运行的脉冲分配顺序。

2 、试述步进电动机步距角、步距角误差、最大静转矩、启动（突跳）频率、连续运行频率的概念。

3 、步进电动机为何会出现低频振荡现象？如何解决？

4 、光电编码器输出的信号有哪几种？画出光电编码器差动输出信号的典型波形图以及二倍频、四倍频的波形图。

5 、数控机床对进给伺服系统的性能有何要求？

6 、试述光栅尺莫尔条纹的形成与特点。

7 、作为直线位移传感器的感应同步器有什么特点？

8 、试述小惯量直流电动机与宽调速直流伺服电动机（大惯量直流电动机）各有何特点？宽调速直流伺服电动机的工作曲线被分成三个区域，工作在各区域分别有什么要求？

9 、直流伺服晶体管脉宽调制（ PWM ）伺服系统与晶闸管控制伺服系统相比具有什么优点？

10 、试述正弦永磁交流伺服系统的基本工作原理。

11 、试述位置控制环开环增益的概念，它由哪几个因素决定。

12 、试述位置控制环开环增益的整定对定位、直线插补、圆弧插补三种运动方式的影响。

13 、控制拐角轮廓误差可采用哪些方法？

14 、试述负载惯量的大小对位置控制特性的影响。

第五章主轴驱动及控制

1 、数控机床对主轴驱动的要求是什么？

2 、画出典型主轴电动机的工作特性曲线？什么叫恒功率调速和恒转矩调速？为什么在基速上下会形成恒功率调速和恒转矩调速？

3 、试述笼式感应电动机转动的基本原理，并解释“笼式”、“感应”、“异步” 3 词的含义。

4 、简单叙述矢量变换控制的基本思路与原理。

5 、试述三位液压拨叉的工作原理。

6 、什么叫主轴分段无级变速？为什么要采用主轴分段无级变速？

7 、主轴电准停较机械准停有何优点？试述磁传感器准停的结构与工作原理。

第六章数控机床的机械结构与特点

1 、数控机床对主传动系统有哪些要求？

2 、主传动方式有哪些？各有何特点？

3 、加工中心主轴轴承的配置形式主要有几种？各适用于什么场合？

4 、何为车削中心的“ C ”轴？它有哪些功能？

5 、对进给伺服系统的基本要求是什么？

6 、滚珠丝杠螺母副的工作原理与特点是什么？什么是内循环和外循环方式？

7 、丝杠支承有哪几种？特点是什么？各适用于什么情况？

8 、试述滚珠丝杠螺母副消除间隙和预加载荷的方法。

9 、试述静压丝杠的原理及工作特点。

10 、何谓分度工作台和数控转台？

11 、何谓塑料滑动导轨？何谓滚动导轨？

12 、滑动导轨按截面形状可分为哪几种？各有何特点。

13 、消除齿隙的方法有哪几种？各有何特点？

14 、自动换刀装置有哪几种形式？各有何特点？

15 、刀库有哪几种形式？各适用于什么场合？

16 、刀具的选择方式有几种？各有何特点？

17 、数控机床的液压系统有哪些作用？由哪几部分组成？

18 、数控机床的主轴有哪几种润滑形式？各有何特点？

第七章数控机床的选用、验收与维修

1 、数控机床可分为哪三个层次？各有何特点？

2 、选用数控机床的原则以及要点是什么？

3 、数控机床安装调试时，其电源连接需要注意什么？

4 、如何进行数控机床的试运行？

5 、直线运动的定位与重复定位精度是如何定义与计算的？

6 、如何进行机床切削精度的检验？

7 、数控机床的日常保养和维修主要有哪些内容？

8 、使用数控机床应注意哪些方面？

9 、通常用哪些指标衡量数控系统的可靠性？这些指标的关系如何？

10 、某数控装置的电子元件及使用情况如下：大功率硅三极管 12 个，小功率硅三极管 100 个，二极管 50 个，金属膜电阻 100 个，单片集成电路 150 个，陶瓷电容 200 个，电解电容 20 个，焊点 4000 个，联接点 100 个。试计算该系统故障间隔的平均时间（ MTBF ）（不考虑工作环境及负载的修正因素）。

11 、单个电器开关的可靠度均为 0.7 ，试分别计算：

（ 1 ）、 3 个相同开关器件串联时支路的可靠度？

（ 2 ）、 3 个同样的开关并联时支路的可靠度？

12 、故障诊断有哪些主要功能？举例说明如何实现？

13 、 CNC 装置故障的判断方法一般有哪些？

14 、伺服系统故障的反映形式大致可分哪几种？

15 、交流主轴控制系统常见的故障有哪些？

机械制造基础试题及答案

机械制造基础 一、判断题 1、钢的正火的硬度、强度比退火低。（3） 4、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。（3） 5、焊件开坡口的目的在于保证焊透，增加接头强度。（√） 6、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。（3） 7、采用包容要求时，若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间，同时形状误差等于尺寸公差，则该零件一 定合格。（√） 8、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。（√） 9、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。（√） 10、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。（√） 11、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。（√） 12、在车削加工中，车刀的纵向或横向移动，属于进给运动。（√） 13、根据工件的加工要求，不需要限制工件的全部自由度，这种定位称为不完全定位。（√） 14、固定支承在装配后，需要将其工作表面一次磨平。（√） 15、冲击韧性值随温度的降低而减小。（√） 16、正火的冷却速度比退火稍慢一些。（3） 17、碳钢的含碳量一般不超过1. 3%。（√） 18、一般情况下，焊件厚度小于4mm 时，焊条直径等于焊件厚度。（√） 19、从制造角度讲，基孔制的特点就是先加工孔，基轴制的特点就是先加工轴。（3） 20、为了实现互换性，零件的公差规定越小越好。（3） 21、Ra 值越大，零件表面越粗糙。（√） 22、切削用量主要是指切削速度和进给量。（3） 23、提高表面质量的主要措施是增大刀具的前角与后角。（3） 24、就四种切屑基本形态相比较，形成带状切屑时切削过程最平稳。（√） 25、用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削称为周铣。（√） 26、过定位在机械加工中是不允许的。（3） 27、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。（3） 28、焊件开坡口的目的在于保证焊透，增加接头强度。（√） 29、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。（3） 30、采用包容要求时，若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间，同时形状误差等于尺寸公差，则该零件一 定合格。（√） 31、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。（√） 32、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。（√） 33、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。（√） 34、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。（√） 35、在车削加工中，车刀的纵向或横向移动，属于进给运动。（√） 36、根据工件的加工要求，不需要限制工件的全部自由度，这种定位称为不完全定位。（√） 37、固定支承在装配后，需要将其工作表面一次磨平。（√）

机械制造基础简答题培训课件

一．简要回答下列问题（30分，每题3分） 1． 刀具前角γ0是在那一平面内测量的？ 正交平面（主剖面）。 2． 麻花钻磨钝后刃磨哪个面？ 主后刀面。 3． 齿轮滚刀用钝后，刃磨哪个面？前刀面。 4． 中碳钢与合金钢哪个切削加工性好？ 中碳钢。 5． 高速钢刀具加工灰铸铁毛坯表面是否合适，为什么？不合适，铸件表面硬层将使刀具迅速磨损。 6． C A6140车床机动纵向进给时开动快速电机是否可以，为什么？可以，因为有超越离合器。 7． M 1432A 万能外圆磨床砂轮与内圆磨具主轴均采用皮带传动，换成齿轮传动行不行，为什么？ 不行，因为是高速传动，用齿轮振动大。 8． 无心磨床加工时工件轴向进给力从何而来？ 导轮轴线相对砂轮轴线倾斜一个角度，使得与工件接触点的线速度矢量具有轴向进给分量。 9． 成型法加工斜齿轮，可在什么机床上，用什么夹具加工？万能铣床，分度头。 10． 顺铣加工优于逆铣，但为何推广受到限制？ 进给丝杠间隙造成工作台窜动问题不好解决。 二．1、 影响车刀工作角度不同于标注角度的因素有那些？刀尖安装高低，进给量大，刀具轴线偏斜。 2, 棒料初车时发现切削力过大，切削系统刚性不足，应首先调整切削用量中的哪一项最有效？ 切深a p （背吃刀量）。 3、 高碳钢与中碳钢哪一个切削加工性好？ 中碳钢。 4、 减小车刀主偏角会对径向切削分力产生何种影响？（外圆车削） 增大。 5、 端面车削,主轴转速不变,车削过程中发现靠近工件轴线部份有积屑瘤现象,而远离工件轴线部份积屑瘤消失,请解释原因. 积屑瘤一般在低速时产生，远离轴线线速度加大，远离积屑瘤形成区。 6、 单从加工表面质量和刀具耐用度来看,顺铣和逆铣何者为好? 顺铣好。 7、 写出下列各图所示零件的加工在什么机床上完成? 外圆磨床，插齿机，插床。 8、 CA6140车床主轴箱中有几个换向机构?各有何用? 两个，一个用于主轴正反转，一个用于切削左右螺纹。 9、 CA6140车床利用光杠反转实现刀架反向移动是否可行?为什么? 不行，超越离合器不能传递反向运动。 10、 CA6140车床进给箱中基本组各变速比有何规律? 分子为等差数列。 三． 1． 进给运动的作用？ 将新的金属层不断投入切削，使切削过程得以持续，以形成全部加工表面。 2． 车削大导程丝杠时，刀具的工作角度与标注角度相比有何变化? 前角变大，后角变小。 3． 车床主轴箱体上表面粗加工时应选择什么刀具材料？ 硬质合金（ＹＧ）。 4． 加工细长轴零件时主偏角r k 应选择多大合适，为什么？ 900，减小径向力。 5． 砂轮的软、硬反映了什么？ 反映了磨粒脱落的难易程度。 加工A 面

[机械制造行业]机械制造工艺习题

（机械制造行业）机械制 造工艺习题

二、问答题 1、什么是生产过程和工艺过程。 2、试述分析零件技术要求时需要考虑哪些因素？ 3、选择毛坯种类时，一般应考虑哪些因素？ 4、在确定表面加工方法时，需考虑哪几方面的因素？ 5、在机械加工过程中，为什么要划分加工阶段？ 6、在机械加工过程中，通常在哪些场合需要安排检验工序？ 7、什么是封闭环？它有何特点？ 8、什么是工序尺寸？其公差的标注原则是什么？ 9、什么是尺寸链？它有何特征？ 三、分析计算题 1、成批生产如图1-1所示零件的阶梯轴,试按表中的加工顺序将其工序、安装、工位、工步用数码区分开。 图1-1 2、如图1-2所示零件，若按调整法加工时，试在图中指出：⑴加工平面2时的设计基准、

定位基准、工序基准和测量基准；⑵镗孔4时的设计基准、定位基准、工序基准和测量基准。 图1-2 3、试选择左图1-3所示端盖零件加工时的粗基准。 4、图1-4所示零件为一拨杆，试选择加工Φ 10H7孔的定位基面。已知条件：其余各被加工表面均已加工好，毛坯为铸件。 图1-3图1-4 加工表面加工要求加工顺序采用机床 阶梯轴上的外圆φ60H6、Ra1.6 盘状齿轮坯的内孔φ80H6、Ra0.8 机床床身导轨平面 1200×100mm2、 Ra0.8 6、一小轴，毛坯为热轧棒料，大量生产的工艺路线为粗车-精车-淬火-粗磨-精磨，外圆设计尺寸为，已知各工序的加工余量和经济精度，试确定各工序尺寸及其偏差、毛坯尺寸及粗车 工序名称工序 余量 经济精度 工序尺寸 及偏差 工序 名称 工序 余量 经济精度 工序尺寸 及偏差 精磨0.1 0.013 （IT6） 粗车 6 0.21 （IT12） 粗磨0.4 0.033 （IT8） 毛坯尺 寸 ±1.2 精车 1.5 0.084（IT10） 7、加工下左图所示零件，A为设计基准,B为测量基准,按极值法计算A2及其偏差。 8、下右图工件，如先以A面定位加工C面，得尺寸A1；然后再以A面定位用调整法加工台阶面B，得尺寸A2，要求保证B面与C面间尺寸A0。试求工序尺寸A2。

机械制造工艺学知识点汇总 全 复习资料

粗基准概念:以未加工的表面为定位基准的基准。 精基准概念:以加工过的表面为定位基准的基准。 精基准的选择:1基准重合原则2统一基准原则3互为基准原则4自为基准原则5便于装夹原则6 精基准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度与宽度,以提高其位置精度。 粗基准的选用原则:1保证相互位置要求2保证加工表面加工余量合理分配3便于工件装夹4粗基准一般不得重复使用原则(1、若必须保证工件上加工表面与非加工表面间的位置要求,则应以不加工表面作为粗基准;2、若各表面均需加工,且没有重点要求保证加工余量均匀的表面时,则应以加工余量最小的表面作为粗基准,以避免有些表面加工不起来。3、粗基准的表面应平整,无浇、冒口及飞边等缺陷。4、粗基准一般只能使用一次,以免产生较大的位置误差。) 生产纲领:计划期内,应当生产的产品产量与进度计划。备品率与废品率在内的产量 六点定位原理:用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理(六点定则) 组合表面定位时存在的问题 :当采用两个或两个以上的组合表面作为定位基准定位时,由于工件的各定位基准面之间以及夹具的各定位元件之间均存在误差,由此将破坏一批工件位置的一致性,并在夹紧力作用下产生变形,甚至不能夹紧 定位误差:由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 产生原因: 1工件的定位基准面本身及它们之间在尺寸与位置上均存在着公差范围内的差异; 2夹具的定位元件本身及各定位元件之间也存在着一定的尺寸与位置误差; 3定位元件与定位基准面之间还可能存在着间隙。 夹紧装置的设计要求: 1夹紧力应有助于定位,不应破坏定位; 2夹紧力的大小应能保证加工过程中不发生位置变动与振动,并能够调节; 3夹紧后的变形与受力面的损伤不超出允许的范围; 4应有足够的夹紧行程; 5手动时要有自锁功能; 6结构简单紧凑、动作灵活、工艺性好、易于操作,并有足够的强度与刚度。 斜楔夹紧机构:(1)斜楔结构简单,有增力作用。(2)斜楔夹紧的行程小。(3)使用手动操作的简单斜楔夹紧时,工件的夹紧与松开都需敲击 螺旋夹紧机构:该机构具有结构简单、工艺性好、夹紧可靠、扩力比大以及行程不受限制等优点,故应用广泛。缺点就是动作慢、效率低。 机械加工工艺规程概念:规定产品或零部件机械加工工艺过程与操作方法等的工艺文件,就是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 机械加工工艺规程的作用: 1就是组织车间生产的主要技术文件,据其进行生产准备。车间一切从事生产的人员都要严格、认真地贯彻执行工艺文件,才能实现优质、高产、低耗。 2就是生产准备与计划调度的主要依据。有了工艺规程,在产品投产之前就可以进行一系

机械制造基础试题及答案

机械制造基础试题及答案 《机械制造基础》试题及答案 一、单选题（共30道试题，共90分。 1.钻孔有两种基本方式，其一是钻头不转，工件转，这种加工方式容易产生（B ）误差。 A.轴线歪斜 B.锥度 C.轴线歪斜和锥度 D.轴线歪斜和腰鼓形 2.（C ）时，前角应选大些。 A.加工脆性材料 B.工件材料硬度高； C.加工塑性材料 D.脆性或塑性材料 3.主要影响切屑流出方向的刀具角度为（C ） A.前角 B.后角 C.刃倾角 D.主偏角 4.减小主偏角，（A ）。 A.使刀具寿命得到提高 B.使刀具寿命降低 C.利于避免工件产生变形和振动 D.对切削加工没影响 5.下列刀具材料中，适宜制作形状复杂机动刀具的材料是

（B） A.合金工具钢 B.高速钢 C.硬质合金钢 D.人造聚晶金刚石 6.成批加工车床导轨面时，宜采用的半精加工方法是（A） A.精刨 B.精铣 C.精磨 D.精拉 7.（B ）时，选用软的砂轮。 A.磨削软材料 B.磨削硬材料 C.磨削断续表面 D.精磨 8.机床主轴齿轮（B ）要求高些。 A.传递运动的准确性 B.传动的平稳性 C.载荷分布的 均匀性D.侧隙 9.精加工时，应选用（ C ）进行冷却。 A.水溶液 B.乳化液 C.切削油 D.温度较高的水溶液 10.加工? 100勺孔，常采用的加工方法是（C ） A.钻孔 B.扩孔 C.镗孔 D.铰孔 11.在切削平面内测量的角度有（D ） A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 12.车床刀架的横向运动方向与车床回转轴线不垂直，车出的工件将呈现出（D ）。 A.腰鼓形和锥度。 B.腰鼓形 C.锥度 D.端面中凸形 13.数控机床主要适用的场合是（B ） A.定型产品的大批量生产 B.多品种小批量生产 C.中等精度的定型产品 D.修配加工 14.主运动是由工件执行的机床有（ A ）

机械制造基础简答题答案.doc

第一部分工程材料 四、简答题 1．什么是工程材料？按其组成主要分为哪些种类 答：工程材料主要指用于机械工程和建筑工程等领域的材料。 按其组成主要分为：金属材料、高分子材料、无机非金属材料、复合材料。 2．什么是金属的热处理？有哪些常用的热处理工艺？ 答：金属热处理就是通过加热、保温和冷却来改变金属整体或表层的组织，从而改善和提高其性能的工 艺方法。 金属热处理工艺可分为普通热处理（主要是指退火、正火、淬火和回火等工艺）、表面热处理（包括表 面淬火和化学热处理）和特殊热处理（包括形变热处理和真空热处理等）。 3．钢退火的主要目的是什么？常用的退火方法有哪些？ 答：钢退火的主要目的是： ①细化晶粒，均匀组织，提高机械性能； ②降低硬度，改善切削加工性； ③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂； ④提高塑性、韧性，便于塑性加工 ⑤为最终热处理做好组织准备。 常用的退火方法有 完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火、扩散退火、再结晶退火。 4．钢正火的主要目的是什么？正火与退火的主要区别是什么？如何选用正火与退火？ 答：钢正火的主要目的是 ①细化晶粒，改善组织，提高力学性能； ②调整硬度，便于进行切削加工（↑HB)； ③消除残余内应力，避免钢件在淬火时产生变形或开裂； ④为球化退火做好组织准备。 正火与退火的主要区别是冷却速度不同。 正火与退火的选用： ①不同的退火方法有不同的应用范围和目的，可根据零件的具体要求选用； ②正火可用于所有成分的钢，主要用于细化珠光体组织．其室温组织硬度比退火略高，比球化退火更高； ③一般来说低碳钢多采用正火来代替退火。为了降低硬度，便于加工，高碳钢应采用退火处理。 5．淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪几种？ 答：淬火是将钢奥氏体化后快速冷却获得马氏体组织的热处理工艺。 淬火的目的主要是为了获得马氏体，提高钢的硬度和耐磨性。它是强化钢材最重要的热处理方法。 常用的淬火方法有：单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火。 6.淬火后，为什么一般都要及时进行回火？回火后钢的力学性能为什么主要是决定于回火温度而不是冷却 速度？

机械加工工艺基础知识点总结精编版

机械加工工艺基础知识 点总结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理

机械制造基础试题库

试题库 一、填空题（每空１分） 5、常见的铸造方法有砂型铸造、_________、_________、_________、_________等。 6、铸造性能是合金在铸造时表现出的工艺性能。主要指金属的_________和_________性。 7、铸型中手工造型常用的方法有____________、____________、____________、 ____________等。 8、锤上模锻的模镗一般分为_________、__________、_________。 9、金属的可锻性常用金属的_________和_________来综合衡量。 10、锻压加工时，金属加热的目的是为了___________________________。 11、电焊条是由_________和_________两部分组成。 12、焊接性能不好的材料，常采用__________________的措施来预防裂纹的产生。 13、防止焊接变形的方法有_________、__________、_________和_________等四种。 14、切削用量三要素是指_________、_________和_________。 15、_________、_________和_________统称为切削用量三要素。 16、切削运动包括_________和_________。 17、切削加工_________材料时，容易产生积屑瘤。 18、切削液具有_________、_________、_________和_________作用。 19、车刀的主要几何角度有_________、_________、_________、_________和_________等。_________ 20、铣削时，_________是主运动，_________是进给运动。 21、平面加工时常用_________、_________、_________和_________等方法。 22、在机械加工中，夹具起＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿作用。 23、从工艺特点来看，一般将生产类型划分为_________、_________、_________三种。 24、工艺规程设计的原则是＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿。 25、机械加工中，轴类零件常用_________或_________作为定位基准。

机械制造及自动化重要知识点

机械制造基础重要知识点 影响合金充型能力的主要因素有哪些？ 1.合金的流动性 2.浇注条件 3.铸型条件 简述合金收缩的三个阶段 液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩 2.凝固收缩：从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩 3.固态收缩:从凝固终止温度冷却到室温的收缩，即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。 热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。 简述铸铁件的生产工艺特点 灰铸铁：目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼，主要采用砂型铸造。 球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁。化学成分与灰铸铁基本相同。其铸造工艺特点可生产最小壁厚3~4mm的铸件，长增设冒口和冷铁，采用顺序凝固，应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。 可锻铸铁：可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火，是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁。 蠕墨铸铁：其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性，有一定的韧性，不宜产生冷裂纹，生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理。 缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来。缩松的形成：形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同，但条件不同。 按模样特征分类： 整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好； 分模造型：造型简单，节约工时； 挖沙造型：生产率低，技术水平高; 假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注； 活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分; 刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低，技术水平高，精度较差。 按砂箱分类： 两箱造型：操作方便； 三箱造型：必须有来年哥哥分型面； 脱箱造型：采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱； 地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱。 铸件壁厚的设计原则有哪些？ 壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。 第三章压力加工 塑形变形的实质是什么? 晶体内部产生滑移的结果，滑移是在切应力的作用下，晶体的一部分相对其另一部分沿着一定的晶面产生相对滑动的结果。

《机械制造基础》试题库

《机械制造基础》试题库 一、填空： 1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：阶 段、阶段和阶段。 2、工步是指工序中、和切削用量（不包括背吃刀 量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。 3、常用的工艺规程主要有机械加工卡片和机械加工卡 片两种基本形式。 4、机械加工过程中常见的毛坯种类有、、、。 5、CA6140卧式车床床身上最大工件回转直径为 mm，主轴转速为正 转级，反转级。 6、齿轮加工的加工方法有法和法两类。 7、数控机床主要由、、和辅助装置组成。 8、切削用量是指切削过程中、和的总称。 9、砂轮的五个特性指、、、及。 二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”） 1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。（） 2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。（） 3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（） 4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（） 5、车削中的主运动是车刀沿着工件旋转轴线方向的直线运动。（） 6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。（） 7、滚齿机传动系统的主运动是滚刀的旋转运动，插齿机传动系统的主运动是插齿刀的上下往复直线运动。（） 8、积屑瘤是在切削过程中，由于切屑和前面剧烈的摩擦、黏结而形成的。（） 9、从耐热性方面分析，高速钢的耐热性比硬质合金强。（） 10、从强度与韧性方面分析，硬质合金比高速钢要好。（） 11、车刀前角增大，刃口锋利，切削力减小，但刃口的强度降低，散热面积减小，切削温度升高，刀具耐用度降低。（） 12、车刀主偏角的大小影响刀具耐用度、背向力与进给力的大小。（） 13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。（）

机械制造基础名词解释简答题分析题

机械制造基础名词解释简 答题分析题 Prepared on 22 November 2020

名词解释 1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过 任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。 2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平均值，用 Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10 ?或近似为=Z n n i |11∑=i | 3. 强度：强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 4. 硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力称为硬 度。 5. 同素异晶转变：随温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转 变。 6. 钢的热处理：钢的热处理是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以获得预期组 织和性能的工艺。 7. 奥氏体：碳融入γ—Fe 中形成的固溶体称为奥氏体。 8. 合金钢：合金钢是为了改善钢的某些性能，在碳元素的基础上加入某些合金元素所 炼成的钢。 9. 锻造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定的形状、尺寸和性能 的毛坯或零件的成形方法，称为铸造。 10. 冷变强化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性 极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。 11. 金属的可锻性：金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能 力。 12. 焊接性：金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要求的 构件，并满足预定服役要求的能力。 13. 刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实际切 削时间，称为刀具耐用度。 14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。 15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。

机械制造基础习题集

机械制造基础习题集 第一章生产过程与组织 1-1什么是制造和制造技术 1-2机械制造业在国民经济中有何地位为什么说机械制造业是国民经济的基础 1-3如何理解制造系统的物料流、能量流和信息流 1-4什么是机械制造工艺过程机械制造工艺过程主要包括哪些内容 1-5什么是生产纲领，如何确定企业的生产纲领 1-6什么是生产类型如何划分生产类型各生产类型各有什么工艺特点 1-7企业组织产品的生产有几种模式各有什么特点 1-8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型并说明各类方法的应用范围和工艺特点。 1-9一个典型的机械制造企业是有哪几个系统组成其含义分别是什么 1-10简述机械制造技术的发展概况。 第二章机械加工方法与装备 2-l何谓加工中心利用加工中心如何加工曲面 2-2简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面成形原理和应用范围。 2-3指出下列机床型号中各位字母和数字代号的具体含义： CG6125B CW61100 M1432A Y3150E 2-4简述选用机床的原则。 2-5简述数控机床的组成及各部分的功用。 2-6数控机床加工有什么特点 2-7从外圆车削来分析，υc、f、a p各起什么作用它们与切削层厚度a c和切削层宽度a w各有什么关系 2-8刀具正交平面参考系由哪些平面组成它们是如何定义的 2-9车刀的标注角度主要有哪几种它们是如何定义的 2-10已知一外圆车刀切削部分的主要几何角度为：γ1=151、α1=a1’=80、κr=750、κr’=150、λs=-50。 试绘出该刀具切削部分的工作图。 2-11刀具的工作角度和标注角度有什么区别影响刀具工作角度的主要因素有哪些试举例说明。2-12刀具有哪些种类试就每种常用刀具各举一个例子，并说明其加工范围。 2-13何谓顺铣何谓逆铣画图说明。 2-14刀具材料应具备哪些性能书上介绍的四种常用刀具材料各有什么特点 2-15刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角各有何作用如何选用合理的刀具切削角度 2-16砂轮的特性主要由哪些因素所决定如何选用砂轮 2-17简述刀具管理系统的任务和内容。 2-18机床夹具由哪几个部分组成各部分起什么作用 2-19何谓基准试分析下列零件的有关基准： (1)图2-1所示齿轮的设计基准和装配基准，滚切齿形时的定位基准和测量基准。

机械制造基础复习知识点

工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程。 生产过程与工艺过程 (1)生产过程:机械产品的生产过程就是将原材料转变为成品的全过程。它包括:原材料的运输与保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件与产品的装配、检验、油漆与包装等。 (2)工艺过程:在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置与性质等,使其成为成品或半成品的过程,称为工艺过程。 基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准与工艺基准两类。 工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。按其用途不同可分为:工序基准、定位基准、测量基准与装配基准。 工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。 定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准。 定位基准又分为粗基准与精基准。 粗基准用零件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面。 精基准采用已经加工过的表面作为定位基准表面。 测量基准测量时所采用的基准。 装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 粗基准的选择: (1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应选该表面为组基准。 (2)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下,若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 (3)若零件有的表面不需要加工时,则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较 高的表面为组基准。 (4)选作粗基准的表面,应尽可能平整与光洁,以便定位可靠。 (5)粗基准一般只能使用一次,应尽量避免重复使用。 精基准的选择: (1)基准重合(2)基准统一(3) 自为基准(4)互为基准(5)保证工件的夹紧稳定可靠。 加工经济精度在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备与标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。 工序集中在每道工序中所安排的加工内容多,则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成,这时工艺路线短,工序少。 工序分散在每道工序里安排的加工内容少,则一个零件的加工分散在很多工序里完成,这时工艺路线长,工序多。 加工余量指加工表面达到所需的精度与表面质量面应切除的金属层厚度。影响加工余量的因素(p244) 加工误差 加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差。加工误差从性质上可分为系统误差与随机误差两大类。 系统误差在相同工艺条件下,加工一批零件时所产生的大小与方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。前者为常值系统误差,后者为变值系统误差。 随机误差在相同工艺条件下,加工一批零件时产生大小与方向不同且无变化规律的加工误差。 工艺系统的原始误差 原始误差的概念:凡就是能直接引起加工误差的因素,都称为原始误差。通常,将工艺系统的误差称之为原始误差,因为零件的机械加工就是在由“机床——夹具——刀具——工件”所组成的工艺系统中完成的,工艺系统各组成部分的种种误差,都会不同程度的引起加工误差。 机床、夹具与刀具的误差,就是在无切削负荷的情况下检验的,故将它们划分为工艺系统静误差;工艺系统

机械制造基础试题库(简答题型)

机械制造基础题库 1、说明下列符号的含义及其所表示的机械性能 指标的物理意义： σs，σb，HRC，180HBS10/1000/30。 σs材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度. σb材料被拉断前承受最大荷时的应力值称为抗拉强度 HRC洛氏硬度,洛氏硬度试验是用一定的载荷将顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入被测试样表面，然后根据压痕的深度来确定它的硬度值。 180HBS10/1000/30,表示直径10mm的钢球在1000kgf作用下,保持30秒测得的布氏硬度值为120. 2、何为钢的热处理? 钢的热处理方法有哪些基本类型? 热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。 3、何谓金属的疲劳和蠕变现象?它们对零件的使用性能有何影响? 材料或元件在交变应力（随时间作周期性改变的应力）作用下，经过一段时期后，在内部缺陷或应力集中的部位，局部

产生细微的裂纹，裂纹逐渐扩展以致在应力远小于屈服点或强度极限的情况下，突然发生脆性断裂，这种现象称为疲劳，蠕变：金属材料在长时间的恒温、恒应力作用下，发生缓慢的塑性变形。 4、退火和正火的主要区别是什么?生产中如何选择退火和正火? 正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。 5、选择零件材料应遵循哪些原则？ （一）使用性能 力学性能（1）强度指标——抗拉强度、屈服点；σ=P/F 2）刚度——弹性模量 3）韧性——抗断裂性能；冲击韧性Ak 4）硬度——耐磨性，洛氏硬度，维氏硬度 5）抗疲劳性能——疲劳极限 6）抗蠕变性能 （二）化学性能 耐腐蚀性能和抗氧化性

《机械制造技术基础》知识点整理

第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF

10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15.材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊 AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF

机械制造基础试题题库及答案

1. 车削时，主轴转速升高后，也随之增加。（AB） A 切削速度 B 进给速度 C 进给量 D 切削深度 2. 切削过程中，主运动是切下切屑的运动及其特点是（切下切屑的运动、速度快，只有一个） 3. 镗床镗孔时，其主运动是。（镗刀连续转动） 6. 切削加工时，须有一个进给运动的有。（A） A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿 8. 调整好切削用量后，过程中切削宽度、切削深度是变化的。 A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削（C） 9. 所有机床都有主运动和进给运动。（╳）13. 切削用量包括、和。 （切削速度、进给量、背吃刀量） 14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。（A） A 基面 B 切削平面 C 正交平面 D 进给平面 15. 刀具的主偏角是和之间的夹角。 （刀具进给正方向、主切削刃） 16. 刀具一般都由部分和部分组成。 （切削、夹持） 18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：。 （主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角） 19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的，并配合前角改变切削刃的与。（摩擦；强度、锋利程度） 20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。（D） A 使主切削刃锋利 B 减小摩擦 C 控制切削力大小 D 控制切屑流出方向 22. 车床切断工件时，工作后角变小。（√） 23. 一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。（√） 24. 高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。（╳） 25. 硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。（╳）28. 刀具前角是在面中测量，是与之间的夹角。

（正交平面、前刀面、基面） 29. 刀具前角为，加工过程中切削力最大。（A） A 负值 B 零度 C 正值 30. 车刀的后角是在平面中，与之间的夹角。（正交、后刀面、基面） 31. 车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。（√） 32. 刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。（√） 36. 影响刀具切削性能的主要因素有哪些？ 答：刀具切削部分的材料、角度和结构。 一、金属切削过程 37. 金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程（√） 39. 在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。（√） 40. 常见的切屑种类有哪些？ 答：带状切屑、挤裂（节状）切屑、崩碎切屑。 41. 什么是积屑瘤？ 答：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。 43. 切削过程中切削力的来源主要是和。 （变形抗力和摩擦力） 44. 切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是。 （切削速度、进给量、背吃刀量） 46. 切削用量对切削力的影响程度由大到小的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。（╳） 47. 当切削热增加时，切削区的温度必然增加。（╳）

机械制造基础名词解释简答题分析题

名词解释 1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任何选择、修配或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。 2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值Z （x ）绝对值的算数平 均值，用Ra 表示，即Ra=dx x Z lr lr |)(|10 ?或近似为=Z n n i |11∑=i | 3. 强度：强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 4. 硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力称为硬度。 5. 同素异晶转变：随温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。 6. 钢的热处理：钢的热处理是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以获得预期组织和性能的工艺。 7. 奥氏体：碳融入γ—Fe 中形成的固溶体称为奥氏体。 8. 合金钢：合金钢是为了改善钢的某些性能，在碳元素的基础上加入某些合金元素所炼成的钢。 9. 锻造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定的形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法，称为铸造。 10. 冷变强化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性极限、比例极限、屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现象称为冷变形强化或加工硬化。 11. 金属的可锻性：金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的

能力。 12.焊接性：金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下，焊接成按规定设计要 求的构件，并满足预定服役要求的能力。 13.刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实 际切削时间，称为刀具耐用度。 14.前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角。 15.主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。 16.工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能， 使之变为成品的过程，称为工艺过程。 17.工序：工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺 过程。 18.基准：在零件的设计和制造过程中，要确定一些点、线或面的位置，必须以 一些指定的点、线或面作为依据，这些作为依据的点、线或面称为基准。 19.六点定位原理：在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须有六个相 应的支承点来限制工件的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。20.加工余量：为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层材料，称为加 工余量。

机械制造基础模拟试题及答案范文

《机械制造基础》课程模拟试卷（一） 一、填空（1'×25） 1.碳溶入α-F e中形成的间隙固溶体称为铁素体。 2.当钢中含碳量大于% 时，二次渗碳体沿晶界析出严重，使钢的脆性增加。 3.在生产中使用最多的刀具材料是低合金刃具钢和高速钢，而用于一些手工或切削速度较低的刀具材料是碳素工具钢。 5.生产中把淬火加高温回火的热处理工艺称为调质，调质后的组织为回火索氏体。 6.普通车床进给运动传动链是从主轴到刀架。 7.合金工具钢与碳素工具钢相比，具有淬透性好，淬火变形小，热硬性高等优点。 8.合金渗碳钢的含碳量属低碳范围，可保证钢的心部具有良好的韧性。 9.低速车削精度要求较高的工件时，应选用死顶尖；高速车削精度要求不高的工件时，应选用活顶尖。 10.根据基准功能的不同，基准可分为工艺基准和设计基准两大类。 二、判断题（'×10）（在题号前作记号“√”或“×”） （√）1.刀具寿命是指刀具从开始切削到完全报废实际切削时间的总和。 （√）2.砂轮硬度选择原则是：磨硬材料应选软砂轮，磨软材料应选硬砂轮。 （√）3.珠光体、索氏体、托氏体都是由铁素体和渗碳体组成的机械混合物。 （√）4.生产批量越大，对生产工人技术水平要求越低，但工艺文件要求越详细。 （×）5.用65钢制成的沙发弹簧，使用不久就失去弹性，是因为没有进行淬火、高温回火。 （×）6.淬透性好的钢淬火后硬度一定高，淬硬性高的钢淬透性一定好。 （×）7.珩磨是对预先磨过的外圆表面进行的精密加工。 （×）8.由于T13钢中的含碳量比T8钢高，故前者的强度比后者高。 （×）的淬硬性与60钢相同，故两者的淬透性也相同。 （√）10.硫、磷是碳钢中的有害杂质，前者使钢产生“热脆”，后者使钢产生“冷脆”，所以两者的含量在钢中应严格控制。 三、选择题（1'×15） 1.粗车锻造钢坯应采用的刀具材料是（C） 2.下列钢号中，（C）是合金渗碳钢，（E）是合金调质钢。 5.当刀尖是主切削刃上最低点时，刃倾角为（B） A.正值 B.负值 C.零值 D.不确定 6.为了获得满足使用要求的力学性能，T10钢制手工锯条采用（C）处理。 A.调质 B.正火 C.淬火+低温回火 D.完全退火 7.降低切削温度最有效的措施是（D） Ａ.降低切削速度 B.减小背吃刀量 C.减小进给量 D.加切削液 8.划分工序的原则是加工地点不变和（D） A.加工表面不变 B.加工刀具不变 C.切削用量不变 D.加工过程连续 五、问答题（15'）

机械制造基础名词解释简答题分析题

1. 互换性：互换性是指在同一规格的一批零件或部件中任取一件，装配时，不需经过任 何选择、修配 或调整，就能装配在整机商，并能满足使用性能要求的特性。 2. 轮廓算术平均偏差Ra ：在一个取样长度内纵坐标值 Z （x ）绝对值的算数平均值，用 3. 强度：强度是金属材料在力的作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。 4. 硬度：金属材料表面抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕、划痕的能力称为硬度。 5. 同素异晶转变：随温度的改变，固态金属的晶格也随之改变的现象称为同素异晶转变。 6. 钢的热处理：钢的热处理是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却，以获得预期组织 和性能的工 艺。 7. 奥氏体：碳融入丫一 Fe 中形成的固溶体称为奥氏体。 8. 合金钢：合金钢是为了改善钢的某些性能，在碳元素的基础上加入某些合金元素所炼 成的钢。 9. 锻造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定的形状、尺寸和性能的 毛坯或零件的 成形方法，称为铸造。 10. 冷变强化：在冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的所有强度指标（弹性极限、 比例极限、 屈服点和强度极限）和硬度都有所提高，但塑性和韧性有所下降，这种现 象称为冷变形强化或加工硬化。 11. 金属的可锻性：金属的可锻性是材料在锻造过程中经受塑性变形而不开裂的能力。 12. 焊接性：金属材料的焊接性是指在限定的施工条件下， 焊接成按规定设计要求的构件, 并满足预定 服役要求的能力。 13. 刀具耐用度：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时 间，称为刀具 耐用度。 14. 前角：在正交平面中测量的前面与基面间的夹角 15. 主偏角：在基面中测量的主切削平面与假定工作平面间的夹角。 16. 工艺过程：生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸或性能，使之变为 成品的过程， 称为工艺过程。 17. 工序：工序是指在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。 1 lr Ra 表示，即Ra =7 0 1 |Z(x)|dx 或近似为=- n |Z i |