车工实习全套教案
课题八：车梯形螺纹
§8.1梯形螺纹的刃磨
一、实习教学要求
1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。
2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。
3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法
二、相关工艺知识
1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求
梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。
⑴.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图）
①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。.
②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05 ㎜。
③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。
④纵向后角一般为6――8。
⑤两侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ
⑵梯形螺纹的刃磨要求。
①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示
②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。
③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。
④用油石研磨去各刀刃的毛刺。
三、看生产实习图和确定加工步骤
刃磨步骤：
1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。
2.粗、精磨前面或前角。
3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。
四、注意事项
1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。
2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。
3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。
§8.2车梯形螺纹
一、实习教学要求：
1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。
2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。
3、掌握梯形螺纹的车削方法。
4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。
二、相关工艺知识
梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。
1、螺纹的一般技术要求
（1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。
（2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。
（3）螺纹的牙形角要正确。
（4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。
2、梯形螺纹车刀的选择和装夹
（1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。
（2）车刀的装夹
①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工
件轴线平行。
②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如
下图所示
3、工件的装夹
一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
4、车床的选择和调整
（1）挑选精度较高，磨损较少的机床
（2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
（3）选用磨损较少的交换齿轮。
5、梯形螺纹的车削方法
（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量
的左右进给车削。
（2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法。
①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15o②选用刀
头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm左右的余量）
③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留0.1~0.2mm的精
车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下图a、b。
④精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。
⑤选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，见上图c、d。
6、梯形螺纹的测量方法：
（1）综合测量法用标准螺纹环规综合测量
（2）三针测量法这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密的方法。适用于测量一些精度要求较高、螺纹升角小于4o的螺纹工件。测量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图下所示
例：车Tr32×6梯形螺纹，用三针测量螺纹中径，求量针直径和千分尺读数值M？
量针直径d D=0.518P=301mm
千分尺读数值 M＝d2+4.864d D-1.866P
＝29+4.864×3.1-1.866×6
=29+15.08-11.20
=32.88mm
测量时应考虑公差，则M＝32.88 –0.118mm为合格。
三针测量法采用的量针一般是专门制造的，在实际应用中，有时也用优质钢丝或新钻头的柄部来代替，但与计算出的量针直径尺寸往往不相符合，这就需要认真选择。要求所代用的钢丝或钻柄直径尺寸，最大不能在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上，最小不能放入螺旋槽时和牙底相碰，可根据下表所示的范围内进行选用。
（3）单针测量法这种方法的特点是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离A。
三、看生产实习图和确定加工步骤
加工步骤：
（1）一夹一顶装夹工件。
（2）工件伸出60mm左右，找正夹紧。
长50。
（3）粗、精车外圆Ф320
—0.375
（4）车槽6×3.5深。
（5）两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。
（6）精车梯形螺纹至尺寸要求。
（7）检查卸车。
加工步骤：
（1） 车总长两端钻中心孔。
（2） 两顶尖装夹，粗车外圆φ23长76。 （3） 调头粗车外圆φ18长50及外圆32+0.2 0。 （4） φ32外圆两端倒角2×450。 （5） 粗车Tr32×6梯形螺纹。 （6） 精车梯形螺纹外圆φ320 _0.375。 （7） 精车梯形螺纹至尺寸要求。 （8） 精车外圆φ170 _0.018长50。
（9） 调头粗、精车外圆φ220 _0.021长36、φ200
_0.02长24及M16螺纹至图样要求。 （10） 检查卸车。 四、 容易产生的问题
1、 梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直，否则工件牙型角不正；精车时刀刃应保持锋利，
要求螺纹两侧表面粗糙度要低。
2、 调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。
3、 鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车梯形螺纹时工件容易产生移位二损坏。
4、 车梯形螺纹中途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。
5、 工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。
6、 在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。
7、 不准在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。
8、 车削时，为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡，时床鞍移动时产生窜动，可去掉手
柄。
9、 车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。
课题九：车蜗杆和多线螺纹
§9.1 车蜗杆
一、实习教学要求：
1．了解蜗杆的一般技术要求。
2．掌握蜗杆有关车削的计算方法。
3．掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。
4．掌握蜗杆的车削方法。
5．掌握蜗杆的齿厚测量法。
二、相关工艺知识：
蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形角29°）两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多。由于蜗杆的齿型较深，
1．蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。
（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。（齿距）
（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。
（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。
2．米制蜗杆车削时的有关尺寸计算：
3．蜗杆的车削方法：
（1）蜗杆车刀
一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右侧）后角应相应减去一个导程角。
即：左侧后角=3°—5°+导程角。
右侧各角=3°—5°—导程角。
1）蜗杆粗车刀：
①．车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。（39030′）
②．刀头宽度要小于齿根槽宽。
③．应磨有100～15°纵向前角。
④．径向后角60～8°。
⑤．左刃后角（30～5°）+导程角。右刃后角（30～5°）—导程角。
⑥．刀尖适当倒圆。
2）蜗杆精车刀：
①．车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。
②．为了保证齿型角一般前角磨成0°，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较
细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺利切削，只能精车
两侧齿面。
（2）蜗杆车刀的装夹.
精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。
装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用万能角度尺来找正车刀刀尖位置。就是将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。如有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。如下图：
（3）车削方法：
采用开倒、顺车切削。蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。
4.蜗杆的测量方法：
（1）用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。
（2）齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。见下图：
（3）齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数m x）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交
成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，（利用微调调整）
此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。
三、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。
1.工艺分析：
蜗杆轴材料为45＃钢，模数m x=3，法向齿厚4.70 ，齿面表面粗糙度值Ra1.6 。
为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。为保证蜗杆分度圆直径与外径的同
轴度要求，精车时应采用两顶尖加工。加工前应检查、调整机床，按要求调整进
给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。
2.加工步骤：
（1）一夹一顶装夹，粗车φ18，长40至φ19mm,长39.5mm。
（2）调头装夹。粗车外圆φ18，长30mm和φ32mm外圆，放精车余量0.2mm，并粗车蜗杆螺纹。
（3）两顶尖装夹，精车蜗杆外径φ32mm及两端倒角20°。
（4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。
（5）精车φ18mm，长30至尺寸要求。
（6）调头两顶尖装夹，精车φ18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。
（7）倒角1×45°。
（8）检查。
四、容易产生的问题和注意事项
1.车单线蜗杆时，应先验证周节。（齿距）
2.由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨要求是：两
侧刀刃平直，表面粗糙度小。
3.对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。
4.粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩
擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以用于能平稳摇动床
鞍为宜。
5.加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚度，使它能够承受较大的切削
力，应尽量缩短工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。精车时要保证工件的同轴
度，应以两顶尖孔定位装夹，以保证加工精度。
6.精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措施是：大前角（纵向前角）薄
切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削液，为了减少切屑瘤的
影响，有时可能采用“晃刀”切削，即开车一瞬间就停车，利用主轴转动惯性，但
不停住，然后再反复开车停车。
7.工件车好以后，要立即提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀位置，以防事故发生。
§9.2 车多线螺纹
一、教学要求：
1.了解多线螺纹的技术要求。
2.掌握多线螺纹的分线方法和车削方法。
3.能分析废品产生的原因以及防止知识。
二、相关工艺知识：
1.多线螺纹的技术要求：
1）多线螺纹的螺距必须相等。
2）多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。
3）多线螺纹的小径应相等。
2.车削多线螺纹应解决的的几个问题：
1）分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故首先要解决的是螺纹的分线问题。
2）多线螺纹的分线方法较多，选择分线方法的原则是：既要简便，操作安全，又要保证分线精度，还应考虑加工要求，产品数量及机床设备条件等因素。
3）车削多线螺纹应按导程挂轮。
4）车削步骤要协调，应遵照“多次循环分线，依次逐面车削”的方法加工。
3.多线螺纹的分线方法：
1）轴向分线法：常用的有以下三种：
①利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀移动的距离。
即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距的距离，再车
相邻的一条螺旋槽，从而达到分线的目的。
②用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够满足分线要求）时，
可直接根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量。当螺距较大（百分表
量程无法满足分线要求）时，应采用百分表加量块的方法来确定小滑板的
移动量。这种方法精度较高，但车削过程中须经常找正百分表零位。
③利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等
于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好第一条线后，将车刀
返回起刀位置，提起开合螺母使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，再将
开合螺母合上车削第二条线。其余各线的分线车削依次类推。
2）圆周分线法：
①利用挂轮齿数分线：双线螺纹的起始位置在圆周上相隔180°，三线螺纹
的三个起始位置在圆周上相隔120°，因此多线螺纹各线起始点在圆周线
上的角度a＝360°除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。
当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停
车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分标记，然后使挂轮
脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，
依次操作能完成第三、第四乃至n线的分线。分线时，应注意开合螺母不
能提起，齿轮必须向一个方向转动，这种分线方法分线精度较高。（决定
于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。
②利用三、四爪盘分线：当工件采用两顶尖装夹，并用三爪或四爪卡盘代替
拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但仅限于二、四线（四爪卡盘）三线
（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开顶尖，把工件连同鸡
心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后顶尖，就可车
另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单且精度较差。
③利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有等分精
度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它可以分2、3、4、6及12
个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两顶尖间装夹，车好第一条螺旋槽
后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，然后再
车第二条螺旋槽，这样依次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多
线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这种方法的分线精度取决于分度盘精
度。分度盘分度孔可用精密镗床加工，因此可获得较高的分线精度。用这
种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹
的车削。
4.利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：
1）采用直进法或左右切削法时，决不可将一条螺纹槽精车好后再车削另一条螺旋槽，必须采用先粗车各条螺旋槽再依次逐面精车的方法。
2）车削螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对，否则容易造成螺纹半角误差及中径误差。校对方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在
0.02/100范围内）或利用尾座套筒，校正小滑板有效行程对床身导轨的平行
度误差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表测量头在水平方向与工件外圆
接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100mm。
3）注意“一装、二挂、三调、四查”。
一装：装对螺纹车刀时，不仅刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或万能
角度尺校正车刀刀尖角，以防左右偏斜。
二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。
三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的间隙，并移动小滑板手
柄，清除对“0”位的间隙。
四查：检查小滑板行程能否满足分线需要，若不能满足分线需要，应当采用其
它方法分线。
4）车削多线螺纹采用左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削顺序，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。
5、小滑板分线车削螺纹的方法：
1）粗车的方法和步骤：
①刻线痕：第一步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄位置，轻
轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线“1”。第二步：小滑板向前移动
一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上“2”。第三步：小滑板向
前移动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上“3”。第四步：
将小滑板向前移动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图
上“4”。
②通过刻线痕，确定各螺旋槽位置，然后采用左右切削法或分层切削法将各
螺旋槽粗车成型。图《职业技术教育》200期95页。
2）精车的方法和步骤：
精车采用循环车削法。见上图：
①精车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只
车一刀，此为第一个循环。
②车刀向前移动一个螺距，车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺
距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第二个循环。……如此循环几次，见
切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。
③小滑板向后移至侧面“3”，精车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一
个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第一个循环。
④小滑板向后移动一个螺距，车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个
螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第二个循环。……如此循环几
次直至中径和表面粗糙度合格。
⑤精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要求。这样经过循环车削，
可以清除由于小滑板进刀造成的分线误差，从而保证螺纹的分线精度和表
面质量。
6、双线梯形螺纹的测量.
1）中径精度的测量：用单针测量法。（由于相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能用三针测量）与单线梯形螺纹测量方法相同，分别测量两螺纹槽中径，至符合要求。
2）线精度测量：用齿厚卡尺测量。方法与测量蜗杆相同，分别测量相邻两齿的厚度，比较其厚度误差，确定分线精度。
三、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。
1）工艺分析：此件为双线梯形螺纹，导程为12mm，螺距为6mm，粗车时采用划线痕后分层切削法，精车时采用小滑板分线循环车削法。
2）加工步骤：
①工件伸出80mm左右，找正夹紧。
②粗、精车外圆φ36mm×72mm。
③车槽φ28mm×12mm。
④两侧倒角φ29mm×15°。
⑤划线痕，确定各螺纹槽位置。
⑥分层切削法，粗车各螺旋槽（留精车余量）。
⑦小滑板分线，循环车削法，精车两螺旋槽至尺寸要求。
⑧检查。
四、车削多线螺纹容易产生的问题及注意事项：
1）由于多线螺纹导程大，进给速度快，车削时首先要注意安全，避免碰撞。
2）工件应装夹牢固，稳定可靠，以免因切削力过大而使工件移动，造成分线误差，甚至啃刀、打刀。
3）多线螺纹导程升角大，必须考虑导程升角对车刀实际工作前角、后角的影响，刃磨车刀时两侧后角应根据走刀方向相应增减一个导程角。
4）造成多线螺纹分线精度不准确的原因有：
①小滑板移动距离不准确，或没有消除间隙。
②工件未夹紧，致使工件转动或移位。
③车刀修磨后，没有严格对刀。
课题十车削偏心工件
偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离的工件。这两条平行轴线之间的距离称为偏心距。外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴或偏心盘；外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。如图所示。
在机械传动中，回转运动变为往复直线运动或往复直线运动变为回转运动，一般都是利用偏心零件来完成的。例如车床床头箱用偏心工件带动的润滑泵，汽车发动机中的曲轴等。
偏心轴、偏心套一般都是在车床上加工。它们的加工原理基本相同；主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。一般车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上车偏心工件，在四爪卡盘上车偏心工件，在两顶尖间车偏心工件，在偏心卡盘上车偏心工件，在专用夹具上车偏心工件。结合中级车工教学大纲要求和生产实习需要，本课题中我们只重点介绍前两种车偏心工件的方法。
为确保偏心零件使用中的工作精度，加工时其关键技术要求是控制好轴线间的平行度和偏心距精度。
§10.1在自定心卡盘上车削偏心工件
一、实习教学要求
1掌握在三爪卡盘上垫垫片车偏心工件的方法。
2掌握偏心距的检查方法。
二、相关工艺知识
1.车削方法
长度较短的偏心工件，可以在三爪卡盘上进行车削。先把偏心工件中的非偏心部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上一块预先选好厚度的垫片，经校正母线与偏心距，并把工件夹紧后，即可车削。
垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距)。若使计算更精确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k来计算和调整垫片厚度，则近似公式为：垫片厚度x=1.5e+k
k≈1.5△e
△e=e-e测
式中：e---工件偏心距；
k---偏心距修正值，正负按实测结果确定；
△e---试切后实测偏心距误差;
e测---试切后，实测偏心距。
2. 偏心工件的测量、检查
工件调整校正侧母线和偏心距时，主要是用带有磁力表座的百分表在车床上进行（如下图），直至符合要求后方可进行车削。待工件车好后为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中，用百分表在偏心圆处测量，缓慢转动工件，观察其跳动量是否为8mm。
三、根据生产实习图确定练习件的加工步骤
加工步骤：
1.在三爪卡盘上夹住工件外圆，伸出长度50左右。
2.粗、精车外圆尺寸至φ32，长至41。
3.外圆倒角1×45°。
4.切断，长36。
5.车准总长35。
6.工件在三爪卡盘上垫垫片装夹，校正，夹紧（垫片厚度约为5.62）。
7.粗、精车外圆尺寸至φ22,长至15。
8.外圆倒角1×45°。
9.检查。
四、容易产生的问题和注意事项
1.选择垫片的材料应有一定硬度，以防止装夹时发生变形。垫片与卡爪脚接触面应做成圆弧面，其圆弧大小等于或小于卡爪脚圆弧，如果做成平面的，则在垫片与卡爪脚之间将会产生间隙，造成误差。
2.为了保证偏心轴两轴线的平行度，装夹时应用百分表校正工件外圆，使外圆侧母线
与车床主轴轴线行。
3.安装后为了校验偏心距，可用百分表（量程大于8mm）在圆周上测量，缓慢转动，观察其跳动量是否是8mm。
4.按上述方法检查后，如偏差超出允差范围，应调整垫片厚度后方可正式车削。
5.为可防止硬质合金刀头碎裂，车刀应有一定的刃倾角，切削深度深一些进给量小一些。
6.由于工件偏心，在开车前车刀不能靠近工件，以防工件碰击刀尖。
7.在三爪卡盘上车削偏心工件，一般仅适用于精度要求不很高，偏心距在10mm以下的短偏心工件。
§10.2在单动卡盘上车削偏心工件
一.以下图所示偏心轴为例，其划线及操作步骤为：
1.把工件毛胚车成圆轴，使它的直径等于D,长度等于L。在轴的两端面和外圆上涂色，然后把它放在V形槽铁上进行划线，用高度尺（或划针盘）先在端面上和外圆上划一组与工件中心线等高的水平线，如图17.6a。
2. 把工件转动90°，用角尺对齐已划好的端面线，再在端面上和外圆上划另一组水平线（见图17.6b）。
3.用两角划规以偏心距e为半径，在工件的端面上取偏心距e值，作出偏心点。以偏心点为圆心，偏心圆半径为半径划出偏心圆，并用样冲在所划的线上打好样冲眼。这些样冲眼应打在线上（见下图左），不能歪斜，否则会产生偏心距误差。
4.把划好线的工件装在四爪卡盘上。在装夹时，先调节卡盘的两爪，使其呈不对称位置，另两爪成对称位置，工件偏心圆线在卡盘中央（见上图右）
5.在床面上放好小平板和划针盘，针尖对准偏心圆线，校正偏心圆。然后把针尖对准外圆水平线，如下图左所示，自左至右检查水平线是否水平。把工件转动90°，用同样的方法检查另一条水平线，然后紧固卡脚和复查工件装夹情况。
6.工件校准后，把四爪再拧紧一遍，即可进行切削。在初切削时，进给量要小，切削深度要浅，等工件车圆后切削用量可以适当增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。如下图
右：
二.根据生产实习图确定练习件的加工步骤（见图17.11）
加工步骤：
1.夹住外圆校正。
2.粗车端面及外圆φ42长36，各留精车余量0.5。钻φ30长20孔（包括钻尖）。
3.粗精车内孔φ32,长20至尺寸要求。
4.精车端面及外圆φ42长36至尺寸要求。
5.外圆、孔口倒角1×45°。
6.切断工件长36。
7.调头夹住工件φ42外圆并校正，车准总长35及倒角1×45°（控制两端面平行度在0.03之内）。
8.在工件上划线，并在线上打样冲眼。
9.按划线要求，在四爪卡盘上进行校正。
10.钻φ20孔粗精车镗内孔至尺寸φ22 。
11.孔口两端倒角1×45°。
12.检查。
三.容易产生的问题和注意事项
1.在划线上打样冲眼时，必须打在线上或交点上，一般打四个样冲眼即可。操作时要认真、仔细、准确，否则容易造成偏心距误差。
2.平板划线盘底面要平整、清洁，否则容易产生划线误差。
3.划针要经过热处理使划针头部的硬度达到要求，尖端磨成15°～20°的锥角，头部要保持尖锐，使划出的线条清晰、准确。
4.工件夹紧后，为了检查划线误差，可用百分表在外圆上测量。缓慢转动工件，观察其
车工实训教案(第一学期)
教案 第周 教学过程: 一、车工安全操作规程 1、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。 3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。 4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。 6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。 7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。 8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。 9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。 10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。 11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。 12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。 13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 14、在车床上工作时不准戴手套。 15、工作完毕后，将使用过的物件揩净归位，清理机床、刷去切削、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净；将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。 二、教师指导学生练习
车工实习概述
【一】车工实习概述 一、目的要求 使学生明确车工实习的教学基本要求、教学环节、车工实习的特点及注意事项。 二、教学文件 实习轮换表、学生分组名单、实习操作成绩单，实习操作评分标准，教材、实习报告，工件图纸， 实习的有关规定、金工实习考试大纲等。。 三、时间和进行方式 时间：60分钟。 方式：在车工实习现场由实习带班师傅对车工实习的全体学生讲解。 四、讲解内容 1.明确车工实习教学基本要求 ①熟悉卧式车床的型号、组成、运动和用途，掌握车床的操作方法并加工零件。 ②了解车床的传动系统、典型传动方式。 ③了解车床常用附件的大致结构和用途。会选择零件的装夹方法。 ④了解常用的刀具材料、车刀角度的作用。 ⑤掌握回转表面的加工方法及所用刀具；了解车外圆、车孔所能达到的尺寸精度等级和表面粗糙度 R a值的范围。 ⑥熟悉轴杆类零件加工的基本工艺过程，会初步制定一般轴杆零件的加工工艺。 ⑦了解盘套类零件加工的基本工艺过程。 2.介绍车工实习主要教学环节 ①学生独立操作。 ②指导师傅操作表演及现场讲解。 3.讲解车工实习特点 ①操作内容较多，有装卸刀具、装卸工件、调整转速及进给量、手动切削、自动切削、测量工件等。 ②一个工件上的加工项目较多（有车外圆、车端面和台阶面、车锥面、钻孔、车孔、倒角等），加工质量与操作技术、操作方法有密切的关系。 ③加工过程中，工件高速旋转，车刀需进行纵向走刀或横向走刀。往往走刀长度超过一定的限度或 退刀方向弄错，即会发生质量事故甚至安全事故。 4.讲解车工实习注意事项 ①要认真练好基本操作。 ②独立操作时要精力集中，一丝不苟，胆大心细，先想后动。 ③要严格遵守各项安全操作规程（由各组师傅具体讲解）。
初级车工实训教案
初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计
初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺 量准后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生 事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有 熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习 的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解 了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同 心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到 了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说"生活是最好的老师"就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项 目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个 思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我 们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然 两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所 以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了在08机电4班车工实习的教学中，我根据《车工工艺》教学大纲，《车工实习教学计划》的要求，结合理论教学课内容，实习教材内容和学生现有实际水平，认真而充分的备好每一节课。和理论课教学一样，写出 了详细规范的切实可行的教案。有明确实习目的，制定出实习目标，提出具体的实习要求，要突出重点，分散 难点，制定出突破难点的措施和方法，筹划了整个实习教学的全过程。车工实习教学的过程分为实习导入、任 务分析、示范操作、学生分组讨论、巡回辅导、实习小结等几个环节。车工实习的教学任务就是培养学生掌握
车工实训教案11普通外三角螺纹
工业学校实训教学教案
教学活动流程 教学环节教学内容教学方法 一、回顾复习总结学生加工槽容易出现的问题。讲授法 二、组织教学 到教学楼带班级到实训中心外整队，检查同学 的着装，然后进入车间。 讲授法三、讲授新课 螺纹件是机器中常用的联接件。通过该项目的 训练，学会螺纹刀具的选择、刃磨、装夹，掌 握螺纹的车削、检测方法。 了解螺纹的分类 螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺 纹；按牙形可分为三角形、矩形、圆形、梯形 和锯齿形；按螺旋线方向两分为右旋和左旋； 按螺旋线线数可分为单线（单头）和多线（多 头）螺纹；按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥 螺纹等。 上述各种螺纹中，常用的都有国家标准或部颁 标准。标准螺纹有很好的互换性和通用性。除 标准螺纹外，还有少量的非标准螺纹，如英制 螺纹和矩形螺纹等。 熟悉螺纹的术语 螺纹是指在圆柱面（或圆锥面）上，沿着 螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和 沟槽。 在圆柱（或圆锥）外表面上形成的螺纹称 为外螺纹；在圆柱（或圆锥）内表面上形成的 螺纹称为内螺纹。车工常用螺纹术语如下图3 所示。 牙型角（α）：在通过螺纹轴线的剖面上， 相邻两牙侧间的夹角称为牙型角。大多数螺纹 的牙型角对称于轴线垂直线，即牙型半角 （α/2）相等。 外螺纹大径（d）：亦称外螺纹顶径。 外螺纹小径（d1）：亦称外螺纹底径。 内螺纹大径（D）：亦称内螺纹底径。 内螺纹小径（D1）：亦称内螺纹顶径。 公称直径（d、D）：代表螺纹尺寸的直径。 中径（d2、D2）：中径是一个假想圆柱的直 径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度 相等的地方，外螺纹中径与内螺纹中径相等。 原始三角形高度（H）：是牙型两侧相交而 得的尖角的高度。 基本牙型：截去原始三角形顶部和底部所 形成的螺纹牙型，该牙型具有螺纹的基本尺 寸。 牙型高度（h）：在螺纹牙型上，牙顶到牙 讲授法
《实训》教案与教学设计
实训教学设计 课程名称：专业技能实训（课程名称）主讲教师： 20 年～20 年第学期
教学设计方案实训名称实训学时 授课班级1：班授课班级2：班授课班级3：班授课班级4：班授课班级5：班授课班级6：班授课班级7：班授课班级8：班授课班级9：班授课班级10：班授课班级11：班授课班级12：班 课程性质公共必修课（）专业必修课（√） 课程类型理论课（）实训课（）理实一体课（√） 课程定位 本课程主要培养学生熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识；掌握数控常用G代码、M代码指令的用法以及熟练应用；培养并提高学生的编程与数控加工工艺分析能力；通过典型产品的制作和调试，培养学生的制造能力、检测能力，并逐步具备零件的工艺改进与编程设计能力。涵盖了一部分数控中级工技能需掌握的基本理论与实操知识。 前修课程：“数控加工工艺与编程”、“机械制图”、“普通机械加工”等。后续课程：“毕业实践项目”、“CAD/CAM” 考核方式考试（）考查（√）考证（） 教材及参考教材教材：数控车床操作及考证培训(自编教材) 主要参考书： （1）数控车工加工中心操作工（中级），沈建峰机械工业出版社（2）数控机床编程与操作模块化教程赵华许杰明主编清华大学出版社
（3）数控机床操作工职业技能鉴定指导，周虹人民邮电出版社 课时分配序号授课章节课时周一项目一数控车床基本操作和安全教育 周二项目二门轴的加工 周三项目三圆弧手柄的加工 周四项目四定位销的加工 周五项目五螺杆的加工 备注： 1、课时分配可根据项目、情境设计，也可根据教材篇章组织，一般是2节课为1次课。 2、表格内的字体为“仿宋_GB2312，小四”。 授课 章节 项目一数控车床的基本操作 授课 日期 周一授课课时 教学目标1. 熟悉数控机床安全操作规程并提高学生的安全文明生产意识 2.熟悉数控车床的操作（如：熟悉机床面板操作和加工指令） 3.了解常用指令的用途 教学基本内容： 1.数控机床安全操作规程 2.数控车床操作 3.熟悉常用指令的用途重点：注意安全，文明操作
车工实训教案
车工实训教案1 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。（二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。（三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。 二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划
[教学计划设计说明] 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、SK360 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头、砂纸、锉刀、活扳手、死板手。 ３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ18×265Q235A圆钢、φ25×172Q235A圆钢、灰口铸铁。 ５．教具：挂图、电视、录像机。 五、教学过程 单元1 车工绪论 [导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实习，希望同学们珍惜这次难得的实习机会，达到实习目的。 [提问] 实习目的的概念。（找1～2名学生）
车工实训教案2
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一车刀的基础知识 （1）了解车刀的种类与用途。 （2）了解车刀材料的要求和性能。 （3）掌握刀具的几何角度及其作用。 任务二砂轮的选择与车刀的刃磨 （1）了解砂轮的种类和使用方法。 （2）掌握车刀的刃磨过程和方法。 （3）初步掌握常用刀具的刃磨方法。 任务三零件的找正、装夹与测量 （1）能正确找正和安装工件。 （2）能对零件尺寸进行测量和对质量进行简单分析。 [新课导入] 导语：合理选用和正确刃磨刀具，对保证产品质量、提高生产效率有着非常重要的意义。[入门指导] 任务一车刀的基础知识 ●活动一刀具知识学习 1．认识常用刀具 了解车刀的种类和用途、车刀的组成、车刀的常用材料，是合理选择车刀进行车削加工的前提。 （1）常用车刀的种类和用途 1）90°车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、阶台和端面。 2）45°车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。 3）切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。 4）车孔刀用来车削工件的内孔。 5）成形刀用来车削工件阶台处的圆角和圆槽或车削成形面工件。 6）车螺纹刀用来车削螺纹。 7）硬质合金可转位车刀
（2）车刀的主要组成部分 车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上；刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成： 1）前刀面 刀具上切屑流过的表面。 2）主后刀面 同工件上加工表面互相作用和相对着的刀面 3）副后刀面 同工件上已加工表面互相作用和相对着的刀面。 4）主切削刃 前刀面和后刀面的相交部位。它担负着主要的切削工作。 5）副切削刃 前刀面和副后刀面的相交部位。它配合主功削刃完成切削工作。 6）刀尖 主切削刃和副切削刃的连结部位。为了提高刀尖的强度和使车刀耐用，很多刀在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。 （3）车刀的常用材料 车刀切削部分在车削过程中承受着很大的切削力和冲击力，并且在很高的切削温度下工作，连续地经受着强烈的摩檫，所以车刀切削部分的材料必须具备硬度高、耐磨、耐高温、强度好和坚韧等性能。 目前常用的车刀材料有高速工具钢和硬质合金两大类。 1）高速工具钢 高速工具钢是一种含有高成分钨和铬、钒的合金钢。高速工具钢刀具制造简单，刃磨方便，容易磨得锋利，而且韧性较好，能承受较大的冲击力，因此常用于加工一些冲击力较大、形状不规则的工件。高速工具钢也常作为精加工车刀（如宽刃大进给的车刀、梯形螺纹精车刀等）以及成型车刀的材料。但高速工具钢的耐热性较差，因此不能用于高速切削。 常用的高速工具钢牌号是W18Cr4V （每个化学元素后面的数字，系指材料中含该元素的平均百分数）。 2）硬质合金 硬质合金是用钨和钛的碳化物粉末加钴作为结合剂，高压压制后再经高温烧结而成的。硬质合金能耐高温，即使在1000℃左右仍能保持良好的切削性能。常温下硬度很高，而且具有一定的使用强度。缺点是韧性较差、性脆、怕冲击。但这一缺陷，可通过刃磨合理的刀具角度来弥补。所以硬质合金是目前最广泛应用的一种车刀材料。 硬质合金按其成分不同，主要有钨钴合金（YG3、YG6、YG8）和钨钛钴合金（YT5、YT15 、
车工实训教学案例
车工实训教学案例1
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法。 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一 车工入门与安全文明生产技术 了解车床的结构与车床的相关内容，掌握文明安全生产要求。 任务二 车削的润滑与保养 掌握车床的润滑与维护保养方法。 任务三 车床的操纵练习 熟练掌握操纵车床的方法。 [新课导入] 车削是在车床上利用工件的旋转运动和车刀的直线（或曲线）运动，来改变毛坯的尺寸、形状，使之成为合格工件的一种金属切削方法。 [入门指导] 任务一 车工入门与安全文明生产技术 ●活动一 了解车床 1．知道车床各部分的名称及功用 （1）主轴箱的功用是使主轴获得不同的转速。主轴用来装夹卡盘，卡盘用以装夹工件。 （2）交换齿轮箱的功用是把主轴箱内的运动传给进给箱。通过改变交换齿轮箱内齿数不同的齿轮，配合进给箱以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （3 ）进给箱的功用是把交换齿轮箱传来的运动，经变速后传给光杠、丝杠，再由丝杠、
光杠带动溜板部分，以满足车削螺纹和机动进给的需要。 （4）溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可以实现手动与机动的转换，可将光杠、丝杠传来的运动分别传递给中滑板或床鞍。丝杠传来的运动供车螺纹时使用；光杠传来的运动供纵、横向机动进给时使用。 （4）床鞍用来支承中滑板和实施纵向进给或车削螺纹；中滑板用来支承小滑板和实施横向进给；小滑板用来支承刀架、对刀、车圆锥和短距离的纵向进给等；刀架用来装夹刀具。 （5）床身是车床上精度要求较高的大型零件。它用来支承和安装其他部件，并是纵向进给和尾座移动的基准导轨面。 （6）尾座应用广泛，装上顶尖可支顶工件；装上钻头可以钻孔；装上铰刀可以铰孔；装上丝锥、板牙可以攻螺纹和套螺纹等。 （7）冷却部分的功用是在车削时给切削区浇注充分的切削液；照明部分的功用是保证车削时有足够的亮度。 2．了解车床的工作范围 车床的工作范围 （a）车外圈（b）车端面（c）切断（车槽）（d）钻孔（e）钻中心孔 （f）车内孔（镗孔）（g）铰孔（h）车圆锥（i）车成形面（j）滚花 （k）车螺纹（l）盘绕弹簧 ●活动二掌握车工安全知识 1.安全文明生产的重要性 安全为了生产，生产必须安全。在进行车床实习以前必须牢固树立安全意识、掌握安全
车工实训教学大纲
切削加工工艺与技能训练教学大纲 一、概况 适用专业：：数控技术、模具设计与制造、机械设备安装与维修、机械制造大类 前期课程：《机械制图》、《机械加工技术》、《机械基础》、《金属切削机床与刀具》 二、实训培养目标 1、通过车削加工基本操作，使学生了解车削加工在机械加工中的重要性。 2、在学习过程中逐步了解零件加工工艺过程，建立机械加工的最基本的理念。 3、通过学习完成初级、中级等级测试并考取中级车工证书。 三、教学要求 1、考试方式 分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。 2、考评人员与考生配比 理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于2名考评人员。 3、考试时间 理论知识考试时间不少于120min；技能操作考核时间为：初级不少于240 min，中级不少于300 min。 4、考试场所设备 理论知识考试在标准教室里进行；技能操作考核在配备必要的车床、工具、夹具、刀具、量具、量仪以及机床附件的场所进行。 四、实训要求 1、职业道德 1）职业道德基本知识 2）职业守则 （1）遵守法律、法规和有关规定。 （2）爱岗敬业、具有高度的责任心。 （3）严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。 （4）工作认真负责，团结合作。 （5）爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。 （6）着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。
2、基础知识 1）基础理论知识 （1）识图知识。 （2）公差与配合。 （3）常用金属材料及热处理知识。 （4）常用非金属材料知识。 2）机械加工基础知识 （1）机械传动知识。 （2）机械加工常用设备知识（分类、用途）。 （3）金属切削常用刀具知识。 （4）典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺。 （5）设备润滑及切削液的使用知识。 （6）工具、夹具、量具使用与维护知识。 3）安全文明生产与环境保护知识 （1）现场文明生产要求。 （2）安全操作与劳动保护知识。 （3）环境保护知识。 3、实训内容与操作要求 本标准对初级、中级的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。初级
车工实习全套教案
课题八：车梯形螺纹 §8.1梯形螺纹的刃磨 一、实习教学要求 1.了解梯形螺纹的几何形状和角度。 2.掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。 3.掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法 二、相关工艺知识 1.梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求 梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图） ①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。. ②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05 ㎜。 ③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。 ④纵向后角一般为6――8。 ⑤两侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示 ②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 ④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 三、看生产实习图和确定加工步骤
刃磨步骤： 1.粗磨主、副后面，刀尖角初步成形。 2.粗、精磨前面或前角。 3.精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。 四、注意事项 1.刃磨两侧副后刀面时，应考虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，然后确定两侧后角的增减。 2.刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。 3.梯形螺纹车刀的刀尖角的角平分线应与刀杆垂直。
§8.2车梯形螺纹 一、实习教学要求： 1、了解梯形螺纹的作用和技术要求。 2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。 3、掌握梯形螺纹的车削方法。 4、掌握梯形螺纹的测量、检查方法。 二、相关工艺知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。 1、螺纹的一般技术要求 （1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。 （2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 （3）螺纹的牙形角要正确。 （4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 2、梯形螺纹车刀的选择和装夹 （1）车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。 （2）车刀的装夹 ①车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工 件轴线平行。 ②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。如 下图所示 3、工件的装夹 一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。 4、车床的选择和调整 （1）挑选精度较高，磨损较少的机床 （2）正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。 （3）选用磨损较少的交换齿轮。 5、梯形螺纹的车削方法 （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量
普通车工实训课教案
《普通车工》实习课教案 授课教师（签名）： 课题序号第五周使用课题名称车外圆锥体零件 授课班级1369HZ1 授 课 时 数 理论时数 1 1369ASM 136801 实习时数 3 136802 教学目的1、掌握直进法和左右借刀法切断工件。 2、巩固切断刀的刃磨和修正方法。 3、对于不同材料的工件，能选用不同角度的车刀进行切断并要求光洁。 重 点难点1、装刀时应对准工件中心； 2、使用直进法切槽及切断。 授 课 方 法 讲授法——示范法——实训法一、教学准备 材料 名称规格数量名称规格数量A3圆钢φ30×55 6 工具量刃和设备 90°外圆 车 YT15 6 车床C6136 6 切断刀4㎜宽 6 固定扳手17-19 6 外螺纹刀60° 6 游标卡尺0-150㎜ 6 垫片
二、学生考勤 上课时间记录记录考勤情况记录安全检查情况星期一1至4节138302 班应到24人，实到24人全部合格 全部合格 星期二1至2节1369HZ 班应到51人，实到51人 全部合格 星期二3至4节136ASM班应到50人，实到50人 全部合格 星期二5至6节1369ASM班应到50人，实到50人 全部合格 星期三4至4节136801班应到58人，实到58人 全部合格 星期四1至4节136802 班应到55人，实到55人 全部合格 星期四 5 至6节138302 班应到55人，实到55人 全部合格 星期五1至4节1369HZ 班应到51人，实到51人 星期至节班 星期至节班 星期至节班 星期至节班
三、教学过程学生活动老师活动时间 分配1、站队 要求： ①上课前5分钟在指定地点站队。 ②站队过程中应注意工作衣是否穿戴整齐。 2、考勤 要求： ①队站整齐后，按顺序依次报名，检查本次课时，班级人员是否来齐。 ②如果班级人数没来齐的情况下，及时报告指导教师，并写好考勤（完成考勤及安全防护检查并记录）。 3、进入工位 要求： ①进入工位后按指导教师要求分好岗位，并签 名，记得以后上课的位置，并定期考核。 ②站到岗位后不得随意走动，听从指导老师安 排。有问题举手打报告。 4、定人定岗， 要求： ①安排学生每人一个岗位，并逐一登记在岗位 表上。学生按要 求站队 班长协助 考勤 学生按教 师要求进 入工位 确定自己 岗位，确定 岗位后在 岗位等待 教师登记 岗位，不许 窜岗。 组织站队 （另一位 老师组织 准备好各 工具、材 料、图纸 等） 教师组织 教师讲解 定人定岗 的重大意 义及要 求，并组 织好好登 记 10 5 5 20
车工实训教案-80课时
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 车工实训教学教案 课题一车床的基本知识及车床的操作 一、课题纲要： 1、实训内容： 1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。 2.车床的组成、传动系统及操作方法。 2、实训目标： 学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。 3、实训教学要求： 1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。 2.了解车床各部件传动系统。 3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。 4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。 二、设备工量具准备通知单： 三、教学过程： 1、讲解： 1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。 3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。 2、示范： 1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。 2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。 3、练习： 1．车床操纵 （1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。 （2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。 （3）进给箱手柄位置的操纵练习。 （4）溜板箱手柄位置的操纵练习。 （5）手动纵向进给、横向进给练习。 （6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。 （7）尾座移动及尾座套筒移动练习。 （8）启动机床： ①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。 ②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。 ③机动纵向进给、机动横向进给练习。 （9）熟悉车床的传动系统 2.车床的维护和保养 （1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。 （2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。 （3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。四、注意事项 1．要求每台机床都具有防护设施。 2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。 3．注意安全，坚持文明生产。 4．变换车速时，应停车进行。 5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序.工艺条件:工件材质为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料 1.分析零件图样 (1)零件图样 如图的零件包括圆柱面、圆锥面、球面、端面、外沟槽、外螺纹、切断等加工.材料为45号钢(塑料棒),毛坯￠30mm的棒料. (2)本零件精度要求较高的尺寸:有外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033、长度20± 0.01、77±0.02等。 （3）表面粗糙度 加工后的外圆￠280-0.033、￠24±0.02、￠250-0.033锥度1：5，表面粗糙度要求为Rα 1.6μm，切槽与其他表面的粗糙度为Rα3.2μm. 2、工艺分析 （1）确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z 向距离工件端面X40，Z30的位置（其他机床可以为X100,Z200） （2）制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 （3）刀具的选用 根据加工内容，选用93o外圆车刀、60o外螺纹刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高速钢。刀具表如下
（4）确定加工参数 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中碳钢件时，切削速度V=45~60m/min，根据公式n=1000V c/πd及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时主轴转速选取600r/min。 精加工时选取800r/min，切槽时主轴转速取300r/min，车螺纹时主轴转速取300r/min。 进给速度（V f）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的 进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时宜取0.05~0.2mm/r。本课题粗加工时进给速度选取0.3mm/r，精加工时进给速度选取0.1mm/r，切断及切糟时取0.1mm/r。 背吃刀量（αp）：本课题粗加工背吃刀量取2mm，精加工背吃刀量取0.2mm。 （5）数值计算 计算锥面小端直径，根据公式C=（D-d）/L，即C=1/5=（25-d）/20，得d=21。 公差的处理，尺寸公差不对称取中值。￠280-0.033的中值为￠27.983，￠250-0.033的中值为￠24.983。 计算M20的外圆直径，由经验公式，得=20-0.25=19.75。 其余各节点坐标的计算略。 （6）制定加工工艺 经过上述分析，本课题的加工工艺见表 3．编写加工程序 参考程序 程序号O1003 N010 G50 X100 Z200；建立工件坐标系
车工实训教案
《车工实训》 一、教学目标 （一）知识掌握点 1．熟悉车刀的组成及安装，常用刀具的材料。 2．熟悉卧式车床的组成及其主要功用，卧式车床的主要调整方法。 3．基本掌握典型表面加工的工艺过程。 4．掌握车削用量三要素及切削速度计算公式。 5．掌握车外圆、车端面、车内孔、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。6．掌握常用量具的使用方法，车削所能达到的尺寸精度和表面粗糙度。 （二）能力训练点 1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 （三）素质培养点 1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。
二、大纲重点、学习难点及化解办法 1．大纲重点 (1)典型表面加工的工艺过程。 (2)车外圆、车端面、钻孔、滚花、车螺纹、切断、车成形面以及车圆锥面的加工方法和测量方法。 (3)独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中等精度零件的车削加工。 2．学习难点 (1) 刻度盘的使用方法； (2) 车锥度； (3) 车螺纹； 3．难点化解办法 均为机床示范讲解与学生反复练习； 三、教学计划 1．先理论后实践，先示范后练习； 2．先易后难； 3．使学生更容易、更快的掌握基本知识和技能。 四、物质准备 １．设备：CA6140、CA6132 ２．工具：卡盘扳手、刀架扳手、活顶尖、钻卡头砂纸、锉刀、活扳手、死板手。
３．刀具：90°偏刀，45°弯头车刀，60°尖刀，圆弧刀。 ４．材料：φ35×45#圆钢 ５．教具：挂图、ppt 五、教学过程 [新课导入]同学们好！欢迎同学们到车工来实训，希望同学们珍惜这次实训机会，达到实训目的。 [提问] 实训目的的概念。（找1～2名学生） [讲解] 实训目的：在有限的时间内，掌握车工实训件的加工工艺流程、加工范围及实习大纲要求掌握的基本知识与技能。 下面简单介绍一下实训的计划安排： 一、车工绪论：简单介绍有关车工实训的一般知识和一些基本要求，使同学们对车工有个初步了解。 二、讲解车床的加工范围、组成、作用及传动等，使同学们对车床的理论性知识有进一步的了解，为下一步操作做准备。 三、三个实训件的加工。 1、榔头把：入门工件，通过加工它，使同学们掌握刀具的安装方法和车床的基本操作。希望同学们自己从中体会一下车床的加工范围，为以后有难度的训练打下基础，做好准备。
普通车工生产实习教学教案
生产实习教学教案课题名称内孔车刀刃磨 授课日期2013年12月16日 授课时数 总 8 学时（授课1学时、磨刀1学时、示范1学时、练习4学时、评估1学时） 授予课班级与基础情况 教学目的要求1．了解车刀的材料和种类 2．了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识3．掌握车刀的几何形状和角度 4．初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法 重点难点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法 2．车刀的检查和测量方法 3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法 示范要点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法 2．车刀的检查和测量方法 3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法 巡回重点1．及时纠正学生刃磨姿势和刃磨方法2．检查学生刀具测量方法 3．控制学生刃磨人数，安全操作 授课教师审核
刀面：Ra0.8 得分： 项目序号技术要求配分评分标准检测记录得分 内孔车刀刃磨1 刀面平整度，Ra0.8 20/5 酌情扣分 2 刃口平直度20/5 酌情扣分 3 参数准确度30 酌情扣分 操作规范 4 安全文明规范等20 酌情扣分 课题名称内孔车刀刃磨 材料来源高速钢14×10×150
课题一内孔车刀刃磨 一、教学要求 1.懂得车刀刃磨的重要意义 2.了解车刀的材料和种类 3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识 4.掌握车刀的几何形状和角度 5.初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法 二、相关工艺 生产实践证明，合理地选用和正确地刃磨车刀，对保证加工质量、提高生产效率有极大的影响。因此，研究车刀的主要角度，正确地刃磨车刀，合理地选择、使用车刀是必须掌握的关键技术。 1.车刀切削部分的材料 车刀切削部分的材料应具备优良的切削性能：高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的抗弯强度和冲击韧性、良好的加工工艺性。一般车刀切削部分的常用材料有： 1)高速钢（锋钢、白钢） 这种材料强度高、韧性好，能承受较大的冲击力，工艺性好，易磨削成形，刃口锋利，常用于较低切削速度下的精车。但其耐热性、耐磨性较差，不易高速车削。常用牌号有：W18Cr4V，W9Cr4V2。 2)硬质合金 这种材料硬度高，耐磨性较好，故可以选择较高的切削速度（最高可达220m/min），能加工高速钢无法加工的难切削材料，但其抗弯强度和冲击韧性比高速钢差很多。常用牌号有：YT15，YG6。 2.车刀的种类和用途 根据不同的加工性质可以分为不同种类的车刀，如外圆车刀用来车削端面、外圆、阶台；切断刀可以车槽或切断；内孔刀用于车内孔；螺纹刀用于车削螺纹。
《数控车床编程与加工》实训教案
课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一)数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等,确认无误后方可操作。 ２.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3.程序输入后,应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正 确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5．输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前,空运行一次程序,看程序能否顺利进行,刀具和夹具安装是否合 理,有无超程现象。 ７.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~５0㎜处,必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10．程序修改后,要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床,严禁工件转动时测量、触摸工件。 １2.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13紧急停车后,应重新进行机床“回零”操作,才能再次运行程序。 (二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO８41标准,数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为Ｘ轴，刀具远离工件方向为正向。如图１-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点,也称机械零点。它是在
数控车工实训教案设计.doc
实训教案 20XX——20XX学年第X 学期 课程名称数车实训 实训班级数车班 指导教师 课题一：数控车安全文明生产 实训目的要求：
1.明确安全生产的目的 2.掌握安全操作基本 3.掌握开机前注意事项 实训重难点： 重点：掌握安全操作基本难 点：掌握开机前注意事项实 训教学方法： 现场讲解、示 设备：课时： CJK6140 、 SK6140 数控车床 实训教学步聚： 1、安全生产的目的： 安全生产是我们劳动者在生产劳动中的安全保障，它是我们的守护神！安全生产还要以人为本，我们人类是生产劳动的主角，安全生产是保护我们自身生命及财产安全的，因此， 我们必须要遵守安全生产的一切规。 2、安全操作基本要求： （1）严格遵守劳动纪律，不迟到、不早退，工作中不准打闹，坚守岗位。 （2）进入岗位前必须按规定穿戴好工作服装，不得穿戴带有危险隐患的服饰品，严禁戴 手套操作机床。 （3）认真执行岗位责任制，严格遵守操作规程，不做与实习无关的事。 （4）非本岗操作者及维护使用人员，未经批准不得进入或触动数控机床及辅助设备。 （5）严格执行交接班制度，做好交接记录工作。
（6）放学前必须清理机床及数控车间，切断电源，关闭门窗等。 （7）定期维护和保养数控机床，保证机床正常运行。 （8）一旦发生事故，应立即关闭机床，采取相应措施防止事故扩大，保护现场并报告实习 指导教师。 （9 ）为了正确合理地使用数控车床，减少其故障的发生率，经指导老师同意方可操作机床。3、开机前注意事项： （1 ）操作人员必须熟悉该数控车床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用. （2 ）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求，机床导轨、机床防护罩顶 部不允许放置工具、工件及其他杂物。上述物品必须放在指定的工位器具上。 （3 ）机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速， 再高速运行原则，其中低、中速运行时间不得少于3min 。当确定无异常情况后，方能开始工作。 （4）检查刀架是否有越位、超极限状态。 （5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落。 （6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接。 （7）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。 （8 ）一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床坐标系. （9 ）机床通电后， CNC 装置尚未出现位置显示或报警画面时，请不要碰MDI 面板上的任何键。 MDI上的有些键专门用于维护和特殊操作，在开机的同时按下这些键，可能使机床 产生数据丢失等误操作。 小结： 本节课学习了明确安全生产的目的、掌握安全操作基本和、掌握开机前注意事项等。