水电站压力钢管设计规范(试行)SD144-85

第一章总则

第二章布置

第三章材料

第四章水力计算

第五章结构分析

第六章岔管

第七章构造要求

第八章水压试验

第九章原型观测和检查维修

附录(一) 明管结构分析方法

附录(二) 地下埋管结构分析方法

附录(三) 坝内埋管结构分析方法

附录(四) 岔管结构分析方法

附录(五) 钢管防腐蚀措施

附录(六) 规范用词说明

参考附录(七)

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水电站压力钢管设计规范（试行）

SD144—85

中华人民共和国水利电力部

关于颁发《SD144—85水电站压力

钢管设计规范（试行）》

(85)水电水规字第32号

根据国家计委关于编制设计规范的要求，我部委托部昆明勘测设计院会同有关设计、科研和高等院校等十一个单位编制了《SD144—85水电站压力钢管设计规范》。

在编制过程中得到了各有关单位的积极支持，进行了广泛的调查研究和征求意见，并吸收了有关科研成果。现颁发《SD144—85水电站压力钢管设计规范(试行)》。于一九八五年十月实施。

各单位在试行中，如有意见，请随时告知部水利水电建设总局和昆明勘测设计院。

一九八五年四月二十九日

本规范主要编写人员

编写内容单位主要编写人员

水电部昆明勘测设计院诸葛睿鉴、金章瑄、黄伟

通用部分、明管、地下埋管

及

汇编全文坝内埋管水电部西北勘测设计院袁培义

水电部北京勘测设计院潘玉华、邱彬如

三梁岔、球岔及汇编岔管部

水电部华东勘测设计院巫必灵、吕谷生

分

月牙岔及无梁岔浙江大学力学系洪嘉智、钟秉章

贴边岔及明管振动同济大学数学力学系徐次达

强度理论和埋管抗外华东水利学院河川系刘启钊

压稳定分析

水力计算及地下埋管清华大学水利系谷兆琪

结构分析

构造要求水电部第十四工程局安装处张树森

防腐蚀措施江苏省三河闸管理处王宁强

伸缩节结构分析长江流域规划办公室刘奕光

第一章总则

第1.0.1条本规范适用于：

一、水电站1、2、3级压力钢管(引水发电钢管)的设计。4、5级压力钢管设计可参照使用。

钢管级别划分应按水利电力部：《水利水电枢纽工程等级划分及设计标准》(山区、丘陵区部分)(SDJ12—78试行)执行。

二、参数不大于表1.0.1的压力钢管。

参数超过表1.0.1的钢管，可参照使用，并作必要的补充研究。

第1.0.2条水电站压力钢管的结构型式可分为(见图1.0.2)：

明管：暴露在空气中；

地下埋管：埋入岩体中，钢管与岩壁之间填筑混凝土或水泥砂浆；

坝内埋管：埋设在坝体混凝土中；

其他：坝后背管、回填管(在地面挖沟，安装钢管后回填土)等。

本规范仅对明管、地下埋管及混凝土重力坝坝内埋管作出规定，其他型式可参照有关条文执行。

图1.0.2压力钢管的型式(一)

(a)明管；(b)地下埋管；(c)回填管

图1.0.2压力钢管的型式(二)

(d)坝后背管；(e)坝内埋管

第1.0.3条当工程设计单位认为不能遵守本规范的规定性条文时，必须作出论证。重大事项须经该工程审批机关同意。

第1.0.4条已颁发的、与压力钢管有关的规范、标准，凡与本规范有矛盾者，以本规范为准。

第二章布置

第一节一般规定

第2.1.1条钢管线路应符合总体布置要求，并考虑地形、地质条件，经过技术经济比较确定。一般线路宜短而直，使水流平顺，水头损失小，施工及运行安全、方便。

第2.1.2条钢管根数应根据机组台数、管线长短、机组安装的分期、加工制作和安装水平、运输条件、地形和地质条件、电站运行方式及在电力系统中的地位等因素，经技术经济比较后确定。

第2.1.3条管径应根据技术经济比较确定。可根据布置和内压变化情况分段定出几种管径。但变径次数不宜过多。

第2.1.4条钢管顶部至少应在最低压力线以下2m。

第2.1.5条明钢管、坝内钢管以及水轮机前不设进水阀的地下埋管，在管道首端须设快速闸阀和必要的检修设施。地下埋管，若自取水口至钢管道前的引水道较长，或钢管内压较大，而埋深不大，应在首端设事故闸阀。

钢管宜设过流保护装置。

第2.1.6条钢管首端的快速闸阀或事故闸阀必须有远方(中央控制室)和就地操作装置，操作装置必须有可靠电源。

第2.1.7条紧靠快速闸阀和事故闸阀下游必须设置通气孔(井)或通气阀，充水阀出水水流不得封堵通气孔口。通气孔上端宜在启闭室之外，高于校核洪水位。

第2.1.8条钢管转弯半径不宜小于3倍管径。位置相近的平面转弯和立面转弯宜合并成立体转弯；位置相近的弯管和渐缩管宜合并成渐缩弯管。

第2.1.9条在钢管最低点宜设排水设施。

第二节明管

第2.2.1条明管线路应避开可能产生滑坡或崩坍的地段。个别管段若不能避开山洪、坠石等影响时，可作成洞内明管、地下埋管或外包混凝土的回填管。

第2.2.2条为避免在钢管发生意外事故时危及电站设备和人员的安全，应考虑设置事故排水和防冲设施。

第2.2.3条明管底部至少应高出地表0.6m。

第2.2.4条明管宜做成分段式。转弯处设有镇墩，其间钢管用支墩支承。两镇墩间设有伸缩节。伸缩节宜设在镇墩下游。

若直线管段过长(约大于150m)，可在其间加设镇墩。若管道纵坡较缓，也可不加镇墩，而将伸缩节置于该段中部。钢管穿过主厂房上游墙处，宜设柔性垫层圈。

第2.2.5条支座间距应通过钢管应力分析，并考虑安装条件，支座型式、地基条件等因素确定。在两相邻镇墩之间，宜按等距布置。设有伸缩节的一跨，间距宜缩短。

支座型式可根据管径D确定：

D≤1m钢管无支承环，鞍型支座；

D≤2m钢管有支承环，鞍型支座；

D=1～3m钢管有支承环，滑动支座；

D＞2m滚动支座；

D＞2m摇摆支座。

若地基可能产生不均匀沉陷，应采取相应结构措施。

第2.2.6条镇、支墩的间距，在地震区宜缩短。

第2.2.7条管道两侧应布置排水沟，并应在钢管下的地面上设置横向排水沟。

应沿管线设置交通道。

第三节地下埋管

第2.3.1条地下埋管线路宜选择在地形、地质条件优越的地区，应避开山岩压力、地下水压力和涌水量很大的地段。

管线宜深埋，覆盖岩层厚度要求可按附录(二)、二计算。

第2.3.2条地下埋管宜用单管多机供水方式。若管道较短引用流量较大、机组台数较多、分期时间间隔较长或工程地质条件不宜开挖大断面洞井，经技术经济比较，可采用两根或更多的管道，相邻两管间距除考虑开挖爆破影响外，还应进行岩体强度验算。

第2.3.3条洞井型式(平洞、斜井、竖井)及坡度，应根据布置要求、工程地质条件、施工条件选用。

第2.3.4条在地下水压较高的地区宜设置排水措施。排水措施可采用排水洞、排水孔、排水管系统，并结合灌浆帷幕等。排水措施必须可靠，宜能检修。应布置长期观测井或测压计，监视地下水位变化情况。

第四节坝内埋管

第2.4.1条压力钢管的平面位置宜位于坝段中央，其直径不宜大于坝段宽度的1/3。布置管线时应考虑钢管对坝体稳定和应力的影响及施工的干扰。

第2.4.2条通气孔布置应防止管口溢水影响坝后电气设备的正常运行。

第2.4.3条钢管进口处应设充水阀或旁通管充水，充水阀和旁通管面积宜小于通气孔面积的1/5。

第三章材料

第一节钢材

第3.1.1条钢管所用钢材的性能必须符合现行国家标准《普通碳素钢钢号和一般技术条件》(GB700—79)、《低合金结构钢技术条件》(GB1591—79)、《碳素钢铸件分类及技术条件》(GB979—67)的要求，钢板必须符合《普通碳素钢及低合金钢热轧厚钢板技术条件》(GB3274—82)的要求。

第3.1.2条钢管主要受力构件，包括：管壁、支承环、岔管加强构件等应使用镇静钢。钢种宜用A3、16Mn和经正火的15MnV和15MnTi。如需使用其他钢种，需先研究其性能确定相应的焊接方式、热处理办法等工艺措施。

明管支座滚轮可采用A3、A4、A5、16Mn或35、45优质钢，ZG35、ZG45、ZG55Ⅰ、Ⅱ级铸件。支座支承板可采用A3F或16Mn钢板。支座垫板可采用上列钢板或铸件。

所有钢材须用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉冶炼。

第3.1.3条主要受力构件钢材的保证条件，除抗拉强度、屈服点、伸长率、磷和硫含量等指标外，还必须满足下列条件：

须经冷弯的构件：冷弯试验。

须经焊接的构件：保证可焊性，包括，适宜的焊条，焊前、焊后热处理方式等。焊后强度应不低于母材。

冲击值不得小于表3.1.3数值(kg·m/cm2）(横试件)。

表3.1.3

对沿钢板厚度方向受拉力的构件，每张钢板都应严格检验。

第3.1.4条设计中，钢材弹性模量E可采用2.1×106kg/cm2，波桑比可采用0.3，线膨胀系数可

采用1.2×10-5/℃。

第3.1.5条钢管结构所用的焊条、焊丝和焊剂应与母材相适应。常用焊接材料见《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》(SLJ201—80、DLJ201—80)。

第二节防腐蚀、止水、混凝土和钢筋混凝土材料

第3.2.1条应根据应用条件、腐蚀介质、结构尺寸及防腐蚀要求，合理地选用有效的防腐蚀材料，详

见附录(五)。

第3.2.2条伸缩节常用止水材料为：油浸麻、橡皮、石棉等。

法兰及人孔常用止水材料：橡皮、夹布型止水橡皮、石棉、铅等。

第3.2.3条镇墩、支墩及回填混凝土所用的混凝土和钢筋混凝土材料，其质量要求应符合水利电力部《水工钢筋混凝土结构规范》(SDJ20—78试行)及《水工混凝土施工规范》(SDJ207—82试行)。

第四章水力计算

第4.0.1条水力计算应包括：水头损失和水锤计算。其成果应包括：

(1)正常工作情况最高压力线；

(2)特殊工作情况最高压力线；

(3)最低压力线。

水锤计算是调节保证计算的一部分，应与机组转速变化计算配合进行。

第4.0.2条水锤计算，应根据本电站及电力系统的运行情况确定计算工况。

钢管末端压力升高的采用值不应小于正常蓄水位钢管静水压力的10%。水锤压力初步计算可按下列工况进行。

一、正常工作情况最高压力计算

(一)钢管水锤：相应于水库正常蓄水位，由本钢管供水的全部机组突然丢弃全部负荷。

(二)调压室或压力前池最高涌浪：相应于水库正常蓄水位，经由本调压室或压力前池供水的全部机组突然丢弃全部负荷。

钢管水锤与调压室或压力前池涌浪如有重迭可能者应考虑其相遇效应。

(三)如研究电站运行情况后，认为不可能同时丢弃全部负荷，可以按丢弃部分负荷计算。

二、特殊工作情况最高压力计算

情况同上，但水库水位为最高发电水位。

三、最低压力计算

(一)钢管水锤：相应于水库死水位，由本钢管供水的全部机组除一台外都在满发，未带负荷的一台机组由空转增荷至满发。

(二)如系统有特殊运行要求，可根据具体情况确定增荷幅度。

第五章结构分析

第一节一般规定

第5.1.1条允许应力：按弹性工作状态计算所得应力不应大于表5.1.1数值。

表5.1.1

注：①若屈强比大于0.67，应以计算允许应力(相当于基本荷载组合，膜应力区允许应力对抗

拉强度的安全系数不低于2.71—明管；2.23—地下埋管和坝内埋管)。

②地下埋管和坝内埋管的管壁和加劲环承受外压力的允许压应力，应按明管采用。

③试用新钢种时，应视其机械性能的可靠程度，酌降允许应力。

④铸钢件和主厂房内的明钢管应按表5.1.1的允许应力降低20%。弯管降10%。岔管的允许应力另见第六章。

⑤地下埋管满足埋深要求(可按附录(二)、二计算)者才能按表5.1.1第二行地下埋管取用允许应力。若埋深不足，可按附录(二)、二处理。

仅适用于按明管校核情况，其他情况都用参

⑥坝内埋管膜应力区特殊荷载组合允许应力

见第5.4.2条。

为钢材抗拉强度，为屈服点，屈强比为。

⑦

第5.1.2条焊缝系数值，按表5.1.2采用。

第5.1.3条强度校核

各计算点应力应满足下列强度条件：

式中、——轴向、环向正应力(以拉为正)；

——剪应力；

——焊缝系数；

[]——相应计算情况的允许应力。

注：①可根据本工程情况选用上表中的探伤方法一或二。

重要工程钢管的一类焊缝，用超声波检验时，应使用射线探伤复验，复验长度为该条焊缝的5%。二类焊缝则只在超声波检验有可疑波形，不能准确判断时，才用射线复验。

②焊缝分类见第7.1.6条。

第5.1.4条钢管抗外压稳定安全系数不得小于：

(1)明管的管壁和加劲环2.0；

(2)地下埋管和坝内埋管：

光面管和锚筋加劲管的管壁2.0；用加劲环加劲的钢管管壁和加劲环1.8。

第5.1.5条明管、地下埋管和坝内埋管抗外压强度校核可采用锅炉公式。

第5.1.6条考虑锈蚀、磨损及钢板厚度误差，管壁厚度应至少比计算值增加2mm，在泥沙磨损较严重的工程中，应作专门论证。

第二节明管

第5.2.1条明管结构分析的荷载及计算工况如下：

一、荷载

(1)内水压力：

(1.0)正常蓄水位的静水压力；

(1.1)正常工作情况最高压力(见第四章)；

(1.2)特殊工作情况最高压力(见第四章)；

(1.3)水压试验内水压力；

(2)钢管结构自重；

(3)钢管内的满水重；

(4)钢管充水、放水过程中，管内部分水重；

(5)由温度变化引起的力：对于分段式明管，即伸缩节和支座的摩擦力；

(6)管道直径变化处、转弯处及作用在堵头、闸阀、伸缩节上的水压力；

(7)镇墩、支墩不均匀沉陷引起的力；

(8)风荷载；

(9)雪荷载；

(10)施工荷载；

(11)地震荷载，参见水电部：《水工建筑物抗震设计规范》(SDJ10—78)(试行)；

(12)管道放空时，通气设备造成的气压差(通气孔面积和气压差可按附录(一)、七计算)。

二、计算工况与荷载组合

可根据工程具体情况，选用计算工况。

(一)基本荷载组合：

(1)正常运行情况(一)：(1.1)+(2)+(3)+(5)+(6)+(7)；

(2)正常运行情况(二)：(1.0)+(2)+(3)+(5)+(6)+(7)+(8)或(9)；

(3)放空情况：(12)。

(二)特殊荷载组合：

(1)特殊运行情况：(1.2)+(2)+(3)+(5)+(6)+(7)；

(2)水压试验情况：(1.3)+(2)+(3)+(6)；

(3)施工情况：(2)+(5)+(8)或(9)+(10)；

(4)充水情况：(2)+(4)；

(5)地震情况：(1.0)+(2)+(3)+(5)+(6)+(7)+(11)。

第5.2.2条分段式明钢管、支墩和镇墩上的作用力可按附录(一)、一计算。

第5.2.3条有支承环的钢管承受内压作用时，其基本计算部位为：①跨中；②支承环旁管壁膜应力区边缘；③加劲环及其旁管壁；④支承环及其旁管壁(见附图1.1)；其计算方法可按附录(一)。

第5.2.4条支承环的支承型式，应结合整个管道工程的技术经济条件选择。可采用侧支承或下支承型式(见附图1.7)。支承环应力分析方法可按附录(一)。

第5.2.5条管壁抗外压稳定临界压力可按附录(一)、四计算。

加劲环抗外压稳定临界压力和应力分析可按附录(一)、五计算。

第5.2.6条镇、支墩地基应坚实、稳定，宜设置在岩基上。地基应力最大值应不超过地基的允许承载力。墩体尺寸应有利于使基础应力趋于均匀分布。

镇、支墩若置于土基、半岩基上，除应满足承载力及稳定等要求外，必须研究基础不均匀沉陷对钢管内力的影响。

第三节地下埋管

第5.3.1条地下埋管结构分析中，应由钢管、混凝土衬砌、岩石共同承担内水压力，并考虑三者之间存在着缝隙。结构分析及覆盖岩层厚度要求可按附录(二)、一和二进行。

混凝土衬砌承受山岩压力及传递围岩弹性抗力，结构分析方法可参考水工隧洞设计规范。承受山岩压力情况与传递内压情况，可分别计算，不予叠加。

全部外水压力及负压应考虑由钢管承担。稳定分析方法可按附录(二)、三计算。

第5.3.2条地下埋管结构分析荷载和计算工况如下：

一、荷载

(1)内水压力：

(1.1)正常工作情况最高压力(见第四章)；

(1.2)特殊工作情况最高压力(见第四章)；

(2)地下水压力；

(3)管道放空时，通气设备造成的气压差(通气孔面积和气压差可按附录(一)、七计算)；

(4)施工荷载：包括灌浆压力或未凝固混凝土压力等。

二、计算工况与荷载组合：可根据工程具体情况，选用计算情况。

(一)基本荷载组合：

(1)正常运行情况：(1.1)；

(2)放空情况：2+3；

(二)特殊荷载组合：

(1)特殊运行情况：(1.2)；

(2)施工情况；(4)。

(地下埋管通常不作水压试验。若作水压试验可列为特殊荷载组合。)

第5.3.3条地下埋管应充分利用围岩的承载能力。应对其工程地质条件作充分的研究，以确定其承载能力。在复杂的地质条件下和重要的工程，应使用有限元法进行分析

第5.3.4条邻近厂房上游的一段钢管衬砌，应将围岩单位弹性抗力系数酌减使用。

第5.3.5条地下埋管承受的地下水压力值，可根据勘测资料并考虑水库蓄水和引水系统渗漏等影响确定。

与钢筋混凝土衬砌段相联的钢管，接头处应妥善处理。计算中应考虑因混凝土裂缝漏水而增加地下水压力的可能性。

第四节坝内埋管

第5.4.1条坝内埋管结构分析原则

一、承受内水压力

1.若外围混凝土最小厚度大于钢管直径，应将坝内埋管视为钢管、钢筋和混凝土组成的多层管共同承担内水压力，并考虑钢管与混凝土间的缝隙和混凝土的裂缝影响。结构分析可按附录(三)进行。

2.若外围混凝土最小厚度在钢管半径与直径之间，是否考虑联合承载应经论证。

3.若外围混凝土最小厚度小于钢管半径，宜由钢管单独承载。允许应力取表5.1.1第三行坝内埋管的值。

4.设有弹性垫层的钢管，可按明管设计。允许应力可比表

5.1.1第一行明管的值稍予提高，但不得超过其1.1倍。

二、承受外压

全部外压应考虑由钢管承坦，稳定分析可按附录(三)进行。

第5.4.2条坝内埋管荷载和荷载组合

一、荷载

(1)内水压力：

(1.1)正常工作情况最高压力(见第四章)；

(1.2)特殊工作情况最高压力(见第四章)；

(2)坝体渗流水压力；

(3)施工荷载：灌浆压力或未凝固混凝土压力等。

二、荷载组合

(一)基本荷载组合：

(1)正常运行情况：(1.1)；

(2)放空情况：(2)。

(二)特殊荷载组合：

(1)特殊运行情况：(1.2)；

(2)明管校核情况：校核钢管单独承受正常运行情况时的内水压力(1.1)；

(3)施工情况：(3)。

第5.4.3条坝体渗流水压力可假定沿管轴线直线变化，钢管首端为H，坝下游面处为零。H为上游正常蓄水位至钢管首端的静水压力。为折减系数，可根据采用的防渗、排水、灌浆等措施取1.0～0.5。最小外压力不小于2kg/cm2。

第六章岔管

第一节布置

第6.1.1条岔管设计，必须考虑下列条件：

一、结构合理，不产生过大的应力集中和变形。

二、水流平顺，水头损失小，减少涡流和振动。分岔后流速宜逐步加快。

三、制作、运输、安装方便。

第6.1.2条选择岔管型式，应进行技术经济比较。考虑的因素包括制作和土建费用，水头损失、内水压力的大小、岔管尺寸和受力条件、布置型式、施工经验等。

第6.1.3条岔管主、支管中心线宜布置在同一平面内。

第6.1.4条岔管的典型布置有以下三种：

一、卜形布置(图6.1.4.1)。

二、对称Y形布置(图6.1.4.2)。

三、三岔布置(图6.1.4.3)。

图6.1.4.1卜形布置

图6.1.4.2对称Y形布置

图6.1.4.3三岔布置

若机组台数较多，可采用Y形-卜形或Y形-三岔组合布置。

第6.1.5条宜在岔管的最低部位布置排水管(应避开加强构件)。高水头岔管顶部凸出处应布置排气管。

第二节计算荷载和允许应力

第6.2.1条计算荷载和工况。

一、计算荷载

(1)内水压力：

(1.0)正常蓄水位的静水压；

(1.1)正常工作情况最高压力(见第四章)；

(1.2)特殊工作情况最高压力(见第四章)；

(1.3)水压试验压力(不小于1.25倍(1.1)项内水压力并不小于1.2项内水压力)。

(2)地下水压力：地下埋管计入，其数值应根据蓄水后的地下水位线及引水系统的渗漏影响和排水措施的效果确定。

(3)灌浆压力及未凝固混凝土荷载：地下埋管计入，按钢管与混凝土间的接缝灌浆压力及未凝固混凝土压力计算。

(4)地震荷载：参见水利电力部《水工建筑物抗震设计规范》SDJ10—78(试行)。

(5)温度荷载：岔管设计中一般可不考虑温度荷载。但对无伸缩节的大型明岔管，应尽量减少安装合龙温度和运行期的温度之差值以降低温度应力。

二、计算工况和荷载组合：见表6.2.1。

第6.2.2条允许应力

一、明岔管(包括完全露天的岔管和埋在露天镇墩中的岔管)，允许应力按表6.2.2采用。

表6.2.1

注：对于用有限元计算的峰值应力，允许应力可较本表酌情提高。

二、地下埋藏式岔管，若有足够埋深，可计入岩石抗力，按直管段估算分担内压，允许应力同明岔管。若不计入岩石抗力，根据地质条件，允许应力可比明岔管提高10%～30%。

第6.2.3条地下埋藏式岔管应校核抗外压稳定。

第三节结构设计

第6.3.1条岔管型式主要有：

(1)三梁岔管；

(2)内加强月牙肋岔管；

(3)贴边岔管；

(4)无梁岔管；

(5)球形岔管。

第6.3.2条构造要求。

一、主、支锥管(或柱管)间的连接，除贴边岔管外，应使相贯线为平面曲线。

二、主、支锥管长度及分节，在满足结构布置和水力流态要求下，宜布置紧凑。月牙肋岔管、无梁岔管，球形岔管内部应设置导流板。

三、大型岔管宜按变厚设计，相邻管节壁厚差值不宜大于4mm。

四、岔管体形参数、宜在下述范围内选择：

(一)三梁岔管：典型结构布置有Y形、卜形和三分岔三种。Y形为常用型式(图6.3.2.1)。

(二)内加强月牙肋岔管：典型结构布置有Y形、卜形二种(图6.3.2.2)。

图6.3.2.1三梁岔管

(a)Y形；(b)卜形；(c)三分岔

图6.3.2.2月牙肋岔管

(a)卜形；(b)Y形

R0=1.1～1.2R；α1=10°～15°；β=55°～90°α2=20°左右；α02—钝角区腰线转折角以10°～15°为宜

(三)贴边岔管：典型结构布置为卜形(图6.3.2.3)。

(四)无梁岔管：典型结构布置为Y形、卜形。也可布置为三分岔形(图6.3.2.4)。

1.球壳片曲率半径R0与主管半径R的比值：

Y形对称三通无梁岔管取1.15～1.30

卜形非对称三通无梁岔管取1.20～1.35

三分岔的四通无梁岔管取1.30～1.50

主管半径较大者，可取较小的比值。

2.腰线转折角不宜大于12°，若各节等厚，则小直径处，可增至15°～20°。

3.球壳片与连接锥管可不相切。连接处球壳片切线与锥管母线间的夹角不宜大于5°。

球壳片在各顶点处应做成圆弧状，圆弧半径可取3～5倍板厚。与球壳片相连的锥管，需作相应修正。

(五)球形岔管：典型结构布置有Y形和三分岔二种(图6.3.2.5)。

图6.3.2.3贴边岔管

β=45°～60°；α1=0°～7°α2=5°～10°r/R≤0.7

图6.3.2.4无梁岔管

(a)卜形；(b)Y形

图6.3.2.5球形岔

(a)Y形；(b)三分岔

1. ：Y形为60°～90°；三分岔为50°～70°。

2.R0=(1.3～1.6)R1。

管径较大时选用较小值。

3.

式中R0——球壳内半径；

——球壳计算壁厚；

——钢材泊桑比；

L——相邻孔口间净距(弧长)应不小于300mm。

第6.3.3条结构设计原则。岔管为薄壳(柱、锥、球)和加强梁系(或肋板)的组合结构。初步计算可用结构力学方法作简化近似计算。大型工程还宜用有限元法进行整体弹性应力分析。

一、管壁厚度的近似计算

管壁应力由膜应力和边缘效应应力二部分组成，可近似按柱(或锥、或球)壳计算壁厚，取下列公式(一)、(二)中的大值。

(一)膜应力区的管壁厚度()

（用于三梁岔、月牙岔、贴边岔、无梁岔）

（用于球岔）

(二)局部应力区的管壁厚度

（用于三梁岔、月牙岔、无梁岔）

式中P——内水压力，kg/cm2，

R——该节钢管最大内半径，cm；

R0——球壳内半径，cm；

——该节钢管半锥顶角；

——焊缝系数见表5.1.2；

[]1、[]2——见第6.2.2条。

表6.3.1

系数K1的取用：

三梁岔管及月牙肋岔管取1.0～1.1；

无梁岔管及球形岔管取1.1～1.2。

贴边岔管取值按表6.3.1选用。

系数K2的取用：

K2为边缘应力集中系数，三梁岔管可近似取1.5～2.0，内加强月牙肋岔管与无梁岔管可用附录(四)～(二)中的附图4.2.8取用。

用以上方式确定的管壁厚度，可作为进一步分析或试验的依据，并可根据进一步分析试验成果修正。对于受力不大的中小型岔管也可不作进一步核算。

二、加强梁(或肋板)的近似计算

加强梁(或肋板)是三梁岔管、内加强月牙肋岔管和球形岔管的主要承载构件，必须进行计算和妥善设计，近似计算法见附录(四)。

第七章构造要求

第一节一般规定

第7.1.1条管壁最小厚度(包括防锈蚀厚度)，除满足结构分析要求外，还需考虑制造工艺、安装、运输等要求，保证必需的刚度。

管壁最小厚度不宜小于下式数值，也不宜小于6mm。

(mm)≥D/800+4(值若有小数，应予进位，不得舍去)。

式中D——钢管直径，mm。

第7.1.2条钢管壁厚变化处，明管宜使外径不变，埋管宜使内径不变，钢管壁厚级差宜取2mm。

不同厚度的钢板对接焊，若厚度差大于4mm，应将较厚板的接口处刨成1:3坡度。

第7.1.3条直管环向焊缝间距不应小于500mm。岔管等特殊结构不应小于下列各项之大值：

(1)10倍管壁厚度；

(2)300mm；

(3)3.5，r为钢管半径，为管壁厚度。

第7.1.4条弯管段相邻管节转折角宜在10°以下。

第7.1.5条直径改变处的渐变圆锥管，锥顶角宜不大于7°。

第7.1.6条焊缝按重要性分为三类：

一类焊缝：包括所有主要受力接缝。例如：

(1)管壁纵缝。

(2)厂内明管环缝、凑合节合拢环缝。

(3)岔管的下列焊缝：

管壁的纵缝和环缝；

加强构件的组合焊缝；

加强构件与管壁的角焊缝。

(4)闷头与管壁的联接焊缝。

二类焊缝：包括较次要的受力接缝，例如管壁环缝；

三类焊缝：包括受力很小，且修复时不致停电的附属构件的焊缝。

第7.1.7条安装完毕后钢管椭圆度不得大于5D/1000(椭圆度为相互垂直管径之差)。浇筑埋管周围的混凝土时，应采取措施，避免增大椭圆度。

第7.1.8条超过下列厚度的钢板，焊接时应预热100℃以上：

A3—38mm、16Mn—34mm、15MnV—32mm。

钢管焊接时，环境温度应在0℃以上。如低于0℃，则管壁虽小于上列数值也应适当预热。

第7.1.9条符合下列条件之一者，应在卷板和焊接后作消除应力热处理。

一、结构厚度超过下列数值：

A3—42mm、16Mn—38mm、15MnV和15MnTi—36mm。

二、冷加工成型管节厚度符合下列情况：

A3及16Mn D≤33

15Mn及15MnTi D≤40

D为钢管直径。

三、岔管等形状特殊的构件。

上述第一、三款热处理的主要目的是调整焊接残余应力。如作整体构件热处理确实很困难时，可研究只作局部热处理。

第7.1.10条钢管应有有效的防腐蚀措施。常用防腐蚀措施有涂料保护、喷镀金属、电化学保护等。详见附录(五)。对于pH＜4的水质，应予特别重视。

第7.1.11条钢管应根据运输条件在工厂制成若干单件，运到现场安装。直管单件宜作成整圆管节。岔管和弯管单件宜作成整体或短段。不宜在施工现场焊接纵缝，并宜减少安装环缝。如需在安装现场焊纵缝，必须有相应的工艺措施。

对于刚度较低的管节，施工时应加可靠的内撑。

第7.1.12条管壁外的加劲环及锚固板等加劲构件，与管壁接触处应作两侧连续焊缝。

第7.1.13条本章仅对与设计有较密切关系的结构要求作出规定，其它见《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》(SLJ201—80、DLJ201—80)。

第二节明管

第7.2.1条纵焊缝不应布置在横断面的水平轴线和垂直轴线上，与其夹角应大于10°，相应弧线距离应大于300mm。

第7.2.2条分段式明钢管的支座应使钢管能轴向自由伸缩并能防止横向滑脱。在可能沉陷的地基上的支座，应能调整钢管高程，在支座旁及支承环两侧应预留千斤顶顶托位置。对于岔管、支管不埋入混凝土的构架式支管段，其支座还应能适应横向移动。支座应加能拆卸的防尘罩。

第7.2.3条寒冷地区的明钢管，应有防止钢管、通气管和伸缩节等设备结冰的可靠措施，还应防止冰块流入管内。运行时管内流速不得小于结冰流速。停机时管道应放空。

第7.2.4条镇、支墩混凝土标号不应低于100号。在寒冷地区，墩底应深埋在冻土线以下。

第7.2.5条分段式钢管的弯管宜埋于镇墩中。弯头上应设有止推环。向上凸的弯管必须配制锚筋。

镇墩的内层(管壁外)宜配制钢筋。

第7.2.6条伸缩节应能保证轴向自由伸缩，并适应微量角变位。套管式伸缩节应有足够的刚度。内套管外表面应涂耐磨涂料或喷耐磨金属。

第7.2.7条钢管上应设置人孔，人孔间距约为150m。人孔直径不得小于450mm。人孔内宜设导流板。

第三节地下埋管

第7.3.1条钢管与岩石间的混凝土衬圈应均匀密实，止水环和加劲环附近必须加强震捣。混凝土标号不应低于150号。必须严格防止混凝土衬圈的缺陷引起钢管的局部弯曲应力。

可研究在混凝土中加入膨胀性掺合料。

采用预埋骨料混凝土衬圈或水泥砂浆衬圈，应经过试验论证。

第7.3.2条地下埋管(包括岔管)应尽力减小钢管、混凝土和岩石三者之间的施工缝隙。

一、平洞、斜井应作顶拱回填灌浆。顶拱回填灌浆压力不得小于2kg/cm2，且应在混凝土浇注后至少14天才能开始回填灌浆。

二、在结构分析中，若考虑钢管与岩石联合受力(包括竖井、平洞和斜井)应该作钢管与混凝土、混凝土与岩石之间的接缝灌浆。

接缝灌浆压力宜用2kg/cm2，且必须在混凝土和回填灌浆浆液冷却和干缩后进行(顶拱回填灌浆后至少14天。如顶拱回填灌浆量较大，或泌水条件较差，还应再推迟)。接缝灌浆宜安排在气温最低的季节施工。

三、地下埋管宜作基岩固结灌浆。

固结灌浆压力不宜小于5kg/cm2。如经试验证实，固结灌浆确能提高岩石承载能力，可以在结构分析中使用灌浆后的承载能力。

四、灌浆过程中，应严密监视，防止事故。灌浆后，全部灌浆孔均必须严密封堵。

第7.3.3条若钢管与混凝土衬砌段连接，在钢管首端必须设止水环。若周围岩石渗透性较强，为防止混凝土衬砌的渗漏水增加钢管的外水压力，还须在钢管首段作环状防渗帷幕及排水。

第7.3.4条钢管管壁与围岩之间的径向净空尺寸，视施工方法和结构布置(开挖、回填、焊接、有无锚固加劲构件等)而定。凡钢管就位以后需要在管外焊接作业者，两侧和顶部至少留0.5m，底部至少留0.6m。加劲环距岩壁应至少留0.3m。

第7.3.5条可利用调压井、施工支洞等设置进入孔口。

第四节坝内埋管

第7.4.1条坝内埋管施工时，可在坝体内预留钢管槽进行。预留钢管槽的尺寸应满足钢管安装和回填混凝土的要求，两侧及底部最小距离(钢管壁到混凝土)宜大于1.0m。

槽两侧应预留键槽和灌浆盒，或采用键槽加插筋。纵坡台阶应打毛。两侧槽壁应预埋固定钢管的埋件。

第7.4.2条回填钢管槽混凝土时，应有严格的温控措施，并应控制混凝土浇筑速度。

第7.4.3条钢管跨越坝体纵缝处纵缝应与管轴垂直，并应研究施工期坝块变形对钢管的影响，必要时应采取措施以适应之。

第7.4.4条钢管与混凝土之间必须进行接缝灌浆，灌浆压力宜取2.0kg/cm2。预留灌浆孔周围应补强，灌后应仔细封堵。

第7.4.5条与混凝土段连接的钢管管口必须设阻水环，并应设排水设施。

第八章水压试验

第8.0.1条下列结构宜作水压试验：

(1)明管；

(2)岔管。

第8.0.2条工水压试验可分为三种：分节的、分段的和整体的。可根据工程情况选择试验方式。

岔管段宜在工厂作水压试验。

明钢管宜作全长整体试验。管道较长、内压变化较大的钢管道可作分段或分节水压试验。

第8.0.3条水压试验压力值应不小于1.25倍正常工作情况最高内水压力，也不小于特殊工作情况最高内水压力。若分段试验时，管段末端达到试验压力值而顶端超过规定试验值过多，可将末端试验压力适当降低。在最大试验压力下，至少应稳压30min(岔管)或10min(其它管)。

第8.0.4条水压试验宜符合运行状态，例如：排除闷头的影响。评价结构安全度应考虑试验状态与运行状态的差别。

第8.0.5条对岔管等重要结构可在作模型水压试验和测量应力、应变后，续作爆破试验。实测整体屈服压力安全系数(折算为原型后)不得低于2。实测爆破压力安全系数不得低于3。

第8.0.6条明钢管镇墩应校核水压试验状态下的强度和稳定性。

第九章原型观测和检查维修

第一节原型观测

第9.1.1条凡符合下列情况之一者必须作原型观测：

一、1、2级钢管；

二、3级钢管，电站装机容量等于或大于10万kW者必须作原型观测，10万kW以下者宜作原型观测；

三、采用新材料、新结构、新工艺的钢管。

第9.1.2条原型观测工作内容包括：观测项目的确定，观测断面与基准网点的选择，仪器元件、标志的率定与埋设，通水观测，数据采集与处理，定期提出观测报告。

原型观测项目可包括：

钢管应力：特别是岔管等特殊构件的应力；

内水压力：供计算钢管应力及水头损失用；

明管沉陷、位移和转动：软基上的明管，在钢管上、支墩左右两侧和镇墩四角设测量标点，测量沉陷、位移和转动；

明钢管振动型式、频率和振幅；

钢管腐蚀、磨损；

埋管外水压力：包括管外测压和钻孔测地下水位；

地下埋管支洞、排水洞、排水管出水流量；

埋管钢管、混凝土、岩石间的缝隙，钢管、混凝土、水、岩石的温度变化，岩石变形和应力等。坝内埋管应进行孔口混凝土应力、钢筋应力、温度场和温度应力的观测：

周围可疑地质情况的观测：山坡渗水、稳定情况等。

设计时应根据具体条件确定观测的项目。

第9.1.3条观测仪器设置后，即应由施工、安装单位开始观测。电站建成时，应将资料移交电厂，由电厂继续观测，并及时整理资料和总结。

第二节检查维修

第9.2.1条电站建成时，设计单位向电厂提交的运行说明书中，应结合本工程规定检查维修项目及检查周期，这些项目可包括第9.2.2条至第9.2.4条的内容。

第9.2.2条运行时应经常对钢管进行检查，检查项目可包括：

明管支座清洁、润滑和活动情况；

明管伸缩节、人孔等防渗情况，伸缩节活动情况；

通气孔(井)通畅情况；

事故闸阀及其他运行保护设备的完好情况；

钢管腐蚀、磨损、结垢、淤积、冰冻情况；

原型观测设备完好情况；

地表水、地下水、管内水排水设施的完好情况。

第9.2.3条运行监视应特别注意最严重的时期(如洪水期、冰冻期)和有危险预兆的部位。第9.2.4条观测成果，发现的问题和处理办法应报主管单位，并抄送原设计单位。

第9.2.5条地下埋管斜井、竖井中应设置供检查和维修用的小车、吊笼等交通工具。

压力管道焊接工艺规程

BF西安北方热力设备工程有限公司 管道焊接工艺规程 规程编号： 工程编号：工程名称： 用户：管道编号： 编制：审核： 年月日

管道焊接接口编号图 装置型号产品编号材质编制 工程名称生产令号规格审核 B1J接管Φ273×12与法兰对接环焊缝HY10-G011-01 GP02-DS02 SMAW-I-5G-5/57-F1 100% RT-Ⅲ接头编号接头名称工艺卡编号工艺评定资格焊工无损检测

管 道 工 程 焊 接 工 艺 卡 Q235 1 23456接头简图： B 1 20G （Ⅱ） WN250-10TG 工艺“马铁”60×30×5 20G 接管φ273×16 16 2 22±1 2 2 871、按左图所示制备坡口并组对，工艺“马铁” 焊接工艺卡编号 HY10-GD11-01 在公司剪板机上下料，焊前将施焊部位的 管道编号 铁锈、熔渣等杂物清理干净； 接头名称 接管￠273×16与法兰 WN250-10 TG 对接环焊缝 2、按左图所示的层次顺序及如下工艺规范进 行施焊，焊条按规定烘干，层间清理要干 接头编号 B 1 净； 焊接工艺评 定报告编号 GP02-DS02 3、焊后清理，检验员检验并委托做RT 无损 检验。 焊工持证项目 SMAW-I-5G-5/57-F 1 GTAW-I-5G-5/57-02 母材 20G Ⅱ 厚度mm 焊端18 检 验 序号 本厂 锅检所 第三方或用户 20G 16 100% RT-Ⅲ 焊缝金属 厚度mm 焊接位置 层道 焊接方法 填充材料 焊接电流 电弧电压 （V ） 焊接速度 （cm/min ） 线能量 （kj/cm ） 施焊技术 牌号 直径 极性 电流（A 预热温度（℃） 1 GTAW ZH50 ￠ 直反 130～135 层间温度（℃） 2～6 SMAW J422 ￠ 均可 170～175 焊后热处理 7～8 SMAW J422 ￠ 均可 165～170 后 热 钨极直径 ￠2-5mm W-Ce-20 喷嘴直径 ￠10mm 脉冲频率 脉冲比（%） 气体成分 纯Ar ≥% 气体 流量 正面 11L/min 背面 编制 年 月 日 审核 年 月 日

某水电站压力钢管制作与安装

金河水电站压力钢管制作与安装 马振亮金连军钟汶均 （武警水电第十支队，四川成都， 610036） 摘要：本文简述了金河水电站压力钢管制作与安装的技术要求、程序、工序、质量控制、工艺流程、进度及施工的全过程。 关键词：压力钢管程序制作安装质量控制 1 工程概况 金河水电站为系跨流域引水发电工程，压力钢管为埋藏式，采用一条主管经三个Y型岔管分为四条支管向4台机组的联合供水方式。钢管由上平段、弯管段、斜管段和下平段、凑合节、伸缩节组成，主管内径为3.5m，长366.377m，次管内径1.7m，长16.46m。主管钢板厚度为10~24mm，次管板厚为22mm，支管板厚为16mm，钢管材料为16MnR钢。钢管本身设有加劲环、止水环、灌浆孔、螺栓塞等附件。焊接材料采用HJ431（型号HJ402-H08MnA），颗粒度0.5~3mm。 2施工程序 2.1施工工期要求： 引水系统钢管于2002年11月1日开始安装，至2003年6月底全部完成。 2.2施工程序： 根据本工程特点，结合现场气候条件和施工要求，施工程序主要遵循以下原则： (1)压力钢管分段制作，现场组对安装； (2)压力钢管和管段工厂化组装和探伤； (3)管段喷沙除锈和防腐； (4)管段采用卷扬机运输，电动葫芦组对安装； (5)管段最终探检和防腐、清理。 3 压力钢管的制作 压力钢管制造工艺：原材料检验→放样下料→标识→筒节卷制→筒节组对→管段成型→焊接及检验→辅加筋组对焊接→灌浆孔的制作→管段内壁喷沙除锈→管内壁防腐→管段外壁喷沙→管段外壁防腐→半成品存放→半成品标识。 3.1进料 根据钢管直径和板厚，Φ3500压力钢管采用二块瓦片卷制成一个管节，Φ2450和Φ

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP401-2004 奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布

前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件

水电站压力钢管初步设计(毕业设计)

科类工学编号（学号）2011310309 本科生毕业论文（设计） 小米水电站压力钢管初步设计 Preliminary Design of penstock of XiaoMi Hydropower Station 杨佳明 指导教师：杨银华职称讲师 云南农业大学昆明黑龙潭 650201 学院：水利学院 专业：水利水电工程年级： 2011级 论文（设计）提交日期：2015 年5月18日答辩日期：2015年 5月24日 云南农业大学 2015年5 月

小米水电站压力钢管初步设计 杨佳明 （云南农业大学水利学院，昆明 650201） 摘要 压力钢管是小米水电站引水发电系统的一个重要组成部分，长期承受着高压、内水压力的作用，此外，还承受温度变化、支座沉陷、地震、放空时的外压力以及大气或土壤的作用，一旦破裂，将会造成极为严重后果，因此，压力钢管的合理设计至为重要；根据小米电站地形地质情况，通过搜集类似工程实例，拟定小米电站压力钢管的总体布置方案、结构型式，查阅压力钢管设计规范，根据规范要求，通过相关水力计算，确定压力钢管的直径和壁厚，拟定镇和支墩结构尺寸，根据规范，进行镇和支墩稳定分析，完成管壁应力分析计算；根据相关资料和设计规范，小米电站压力钢管各项参数符合规范要求，满足安全运行的要求，达到小米水电站压力钢管的初步设计深度要求。 关键词：管壁厚度；压力钢管；镇墩；支墩；稳定性。 Preliminary Design of penstock of XiaoMi Hydropower Station Yang Jiaming (College of Water Resource and Hydraulic，Yunnan Agricultural University，Kunming 650201) ABSTRACT

(推荐)压力管道焊接工艺规程

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指

导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。

低温钢管道的焊接工艺规程汇总

浙江华业电力工程股份有限公司企业标准 E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t d HYDBP403-2004 低温钢管道焊接工艺规程 2004—04—01 发布 2004—04—01实施 浙江华业电力工程股份有限公司发布

前言 本标准主要起草人：仲春生 本标准审核人：朱文杰、周丰平、王新宇、刘浩 本标准批准人：沈银根 本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。本标准由公司工程部负责解释。

低温钢管道焊接工艺规程 1 范围 本标准适用于工业管道和公用管道工程中无镍低温钢类钢材的焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 DL/T 869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3 先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求： 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。 3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢).doc

压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢)

压力管道通用焊接工艺规程(不锈钢) 1.总那么 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收旳材质等及其与０Ｃr18Ni9Ti、奥氏体不锈钢管道旳焊接。 1.2本规程编制所依据旳焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接旳焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么》进行考试，并取得相应旳焊工资格。 2.焊前预备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害旳杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采纳手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚旳2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊旳焊缝不得有裂纹及其它缺陷，假设发觉缺陷应及时清除，定位焊焊道旳两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气旳纯度应在99.9﹪以上，爱护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采纳氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气爱护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流淌状态即可；也同意采纳药芯氩弧焊丝，管内不充气体爱护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好旳条件下，应选用小旳焊接参数，采纳短弧、多层多焊道，层间温度操纵在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求旳双面焊焊缝，与介质接触旳一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm旳对接焊缝，骑座式角对接缝采纳药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气爱护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采纳氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也同意采纳手工电弧焊打底〔设计图样或用户要求氩弧焊打底外〕，但施焊者必须具备相应不带垫旳焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧旳质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊旳层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效旳挡风、防雨、雪侵袭旳临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，同时具有圆滑过渡到母材旳几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面旳熔渣及附近旳飞溅物清理洁净。 4.焊后检验

水电站(压力钢管分岔管结构设计专题)计算书

目录 目录 (1) 第1章枢纽布置、挡水及泄水建筑物 (5) 1.1混凝土非溢流坝 (5) 1.1.1 剖面设计 (5) 1.1.2 稳定与应力校核 (9) 1.2 混凝土溢流坝 (34) 1.2.1 溢流坝孔口尺寸的确定 (34) 1.2.2 溢流坝堰顶高程的确定 (35) 1.2.3 闸门的选择 (36) 1.2.4 溢流坝剖面 (37) 1.2.5 溢流坝稳定验算 (39) 1.2.6 溢流坝的结构布置 (48) 1.2.7 消能与防冲 (48) 第2章水电站厂房 (51) 2.1 水轮机的选择 (51) 2.1.1 特征水头的选择 (51) 1 / 108

2.1.2 水轮机型号选择 (55) 2.1.3 水轮机安装高程 (61) 2.2 厂房内部结构 (62) 2.2.1 电机外形尺寸估算 (62) 2.2.2 发电机重量估算 (64) 2.2.3 水轮机蜗壳及尾水管 (65) 2.2.4 调速系统，调速设备选择 (66) 2.2.5 水轮机阀门及其附件 (69) 2.2.6 起重机设备选择 (70) 2.3 主厂房尺寸及布置 (70) 2.3.1 长度 (70) 2.3.2 宽度 (72) 2.3.3 厂房各层高程确定 (72) 第3章引水建筑物 (77) 3.1 细部构造 (77) 3.1.1 隧洞洞径 (77) 3.1.2 隧洞进口段 (77) 3.2 调压室 (80)

3.2.1 设置调压室的条件 (80) 3.2.2 压力管道设计 (80) 3.2.3 计算托马断面 (81) 3.2.4 计算最高涌波引水道水头损失 (86) 3.2.5 计算最低涌波引水道水头损失 (89) 3.2.6 调压室方案比较 (91) 第四章岔管专题设计 (100) 4.1结构设计 (100) 4.1.1 管壁厚度的计算 (100) 4.1.2 岔管体形设计 (101) 4.1.3 肋板计算 (103) 3 / 108

水电站工程压力钢管及机电埋件制安

水电站工程压力钢管及机电埋件制安 12.1 概述 12.1.1 工程项目简介 （1）压力钢管制安 本水电站引水发电系统有6条竖井式的引水压力管道，由上平段、上弯段、竖井段、下弯段和下平段组成，流道直径由9.0m、8.5m渐变为 6.5m，长度为296.784m～301.007m。每条压力管道下弯段下游侧30°范围及其下游部分设置压力管道钢衬，钢衬段开挖洞径为9.7m，下平段中心高程为 980.00m；出隧洞 610 径 图12-1 压力钢管分段、分节示意图 （2）钢结构制安 主要包括主厂房、主变室及空调机房轻型拱架吊顶钢结构。 ①本水电站设计尺寸为298.1m×30.6m×82.0m（长×宽×高）的地下式主厂房，主厂房顶采用拱型钢结构吊顶外露面铺镀铝锌钢板复合板，其拱型钢桁支承在高程1022.00m现浇岩壁梁上。 ②地下主变洞室尺寸为230.6m×19.0m×22.0m（长×宽×高），其顶部采用彩色钢板拱型薄壳吊顶，两侧分别支承在高程1015.00m的现浇的通风道顶梁板上。 （3）机电埋件制安 主要包括接地系统和水位计埋管两部分。

12.1.2 工程范围与工程量 （1）压力钢管制安工程范围与工程量 ①主要包括地下压力钢管的直管、弯管、渐变段及其部件（以下统称钢管）的制造与安装，由引水压力管道钢衬和外包混凝土段两部分组成。 ②本标段压力钢管累计轴线长度约315.12m，每条工程量约为450t，6条共计2700t（含部件）。单条压力钢管的工程量见表12-1。 表12-1 单条压力钢管主要工程量及特性表 （2）吊装单元重量中包含内支撑重量，每个安装单元按3套考虑，重约3.85t。 （2）钢结构制安工程范围与工程量 主要包括主厂房和主变室轻型钢拱架吊顶、钢出线架、钢盖板、钢栏杆、钢爬梯、钢梯等的制造与安装，工程量见表12-2。 表12-2 钢结构制安工程主要项目工程量表 （3）机电埋件制安工程范围与工程量 ①接地系统工程包括引水工程接地系统和尾水系统接地系统。主要制安工程量见表12-3。 表12-3 主要工程量表

不锈钢焊接工艺规程

奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1适用范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95《不锈钢焊条》 DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》 HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1 施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S

3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行

水电站压力钢管安装施工方案

锦屏一级电站 压力钢管安装施工方案 1 工程概述 1.1 工程概况 本合同设有6 条压力管道，管道平行布置。压力钢管布置在压力管道的上平段、上弯段、斜井段、下弯段、下平段、渐变段和连接段，由直管、弯管、锥管、连接段及其部件组成，连接段出口与蜗壳相接。 上平洞和60 °斜井的钢管内径?9.0m，渐变管段长14m，钢管内径由 ?9.0m变为? 7.0m。本标6条压力钢管总制作安装工程量约 17619.4t ，钢管内径有D=9m 和D=7m ，材质有16MnR 和600MPa 高强钢，壁厚3 =24?62mm，其中16MnR低合金钢壁厚3 =24?36mm , 600MPa高强钢壁厚3=36?62mm。附件主要包括阻水环、加劲环。 根据现场的运输条件，拟定：上平段和斜井段压力钢管单节制造长度为3.0m ,单节出厂，最大体形尺寸为? 9648 x3000mm ,最大起吊运输重量为 30t ；下平段制造长度为3.0m 单节出厂，最大体形尺寸为?9596 X3000mm，最大起吊运输重量约为36t。 6 条引水洞压力钢管设计制作安装总重量为17619.4t （比投标文件工程量17163t 增加456.4t ），6 条压力钢管轴线总长度为1732.146m 。 1.2 编制依据 本措施主要编制依据为相关设计图纸、相应的施工规范和验收规范，主要编制依据如下：

5017-2007) 2、《四川省锦屏一级水电站压力钢管制造及安装技术要求》设计 通知 （总 640 号） 3、《引水发电系统土建及金属结构安装工程招标文件（ 及投标文件。 CD66-SG-435-1(17,21,25,29,33,37)】 CD66-SG-435-1(18,22,26,30,34,38)】 CD66-SG-435-1(19,23,27,31,35,39)】 【 CD66-SG-435-1(20,24,28,32,36,40)】 2 钢管运输 2.1 钢管运输路线 下平段钢管运输路线： 从右岸大坪营地北沟（钢管1#拼装厂）出发-3#公路-5#公路的 1#隧洞-1 #公路的1 #隧洞-进厂交通洞-地下厂房安装间-各引水支 洞-钢管安装位置； 下弯段、斜井段、上弯段、上平段钢管运输路线： 从进水口 1777 平台（钢管 2#拼装厂）出发- 1#施工支洞-钢管 翻身场-3#引水洞-1#-1 施工支洞与的 3#引水洞交叉（钢管吊转） 处-1#-1 施工支洞与各引水支洞处的钢管吊转处-各引水洞-钢管安 装位置 1、 《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》 DL/T C401 )》 4、 压力管道钢衬 1/4 5、 压力管道钢衬 2/4 6、 压力管道钢衬 3/4 7、 压力管道钢衬 4/4

02-水工金属压力钢管焊接工艺规程

1 概述 焊接技术是水工金属压力钢管制造过程中关键工艺技术之一，随着科学技术的发展和国家综合实力的增强，水利建设规模不断扩大，压力钢管作为水利工程的重要组成部分，其规模更趋于大型化，压力钢管新的结构形式、新的材料、新的焊接方法得到更加广泛的应用。压力钢管焊接技术也从过去简单单一的手工焊条电弧焊，发展到现在广泛采用的埋弧自动焊、气体保护焊等高效率、低劳动强度的新的焊接技术。 2 焊接工艺 压力钢管在制造和安装前，必须根据母材的焊接性能、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和工艺要求编制焊接工艺规程。 焊接工艺规程是焊接生产中最主要的和最根本的技术文件,而且也是生产中获得优良质量及提高生产效率的保证。在编制工艺规程时,还要从经济观点出发,采用最先进的工艺过程,这样才能促使劳动生产效率不断提高。焊接工艺规程内容包括以下几点：（1）坡口型式、尺寸和加工方法。 （2）焊接方法、焊接设备及焊接材料。 （3）预热温度（见表2-10-1）及规范。 （4）定位焊要求。 （5）焊接规范。 （6）多层焊的层数及多道焊的道数。 （7）焊接顺序及控制焊接变形措施。 （8）后热和焊后热处理方法及规范。 （9）质量检验项目、检验方法和标准。

3 焊工资格 1）从事焊接的焊工应具有相应主管部门签发的焊工合格证。 2）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。 3）凡从事高强钢、不锈钢复合钢板的焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。 4 焊接材料 （1）焊接材料的储存和保管 1）焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。 2）焊材储存库内，应设置温湿仪。低氢型焊材室内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。 3）焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮。 4）焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。 5）焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。对存放超过规定年限，检查质量不合要求及烘干超过两次后的焊材，划定专门区域堆放，并由焊接技术员、焊接质检人员对此类焊材作出报废处理，或移作较低要求级使用. 6）特种焊材储存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。 7）对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。 8）一般焊材一次出库量不能超过一天的用量，已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。药芯焊丝开封后，宜及时用完，焊丝在使用前应清除铁锈和油污，在送丝机上过夜的焊丝应采取防潮保护措施。若2~3天不用的焊丝需密封包装回库保存。 9）焊剂这中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换。

水电站压力钢管防腐施工方案

钢管施工方案厄瓜多尔CCS 施工方案

1 厄瓜多尔CCS钢管施工方案 施工程序及施工方法 一、开工准备： 1、我公司决定为该工程组建***********电站压力钢管待工程除锈防腐施工处，施工人员抽调曾参加过防腐施工的技术骨干和有经验的人员投入本工程施工，并具有水利部颁发的相关资格证书，施工负责人将根据《工程项目施工现场管理标准》组织好现场施工。 2、在本工程施工时将严格按国家及水利部有关防腐行业的标准规范执行。具体依据的标准和规范如下： 2.1 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。 2.2 SID014-84涂装通用技术标准。 2.3 SL105-95水工金属结构防蚀规范。 2.4 GB50221-95钢结构工程质量评定标准。 2.5 GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准。 2.6 水工金属结构防腐涂装技术。 2.7 HGJ229-91工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范。

2.8 SD144-85 水电站压力钢管设计规范。 2.9 DL5017-93 压力钢管制造安装及验收规范。 二、材料准备 2 厄瓜多尔CCS钢管施工方案 2 无机富锌底漆采购正规厂家的产品 、各种主要材料、辅助材料、消耗材料的储备量，应满足施工进度的要求，注：1 材料应有防潮和防雨水浇淋措施。、氯化橡胶面漆具有很好的耐候性、耐水性能，长期暴晒漆膜稳定，水工 2 建筑物的防腐，常采用此类材料。、材料的检验控制1材料使用前，应会同质检人员，对材料按下列要求核对验收，合格签字后，方可使用，严禁使用伪劣、过期、不合格产品。应符合设计文件或其材料出厂合作证或产品质量证书的各项技术指标，1.1 它质量指标的规定。根据订货合同核对品种、型号、规格、数量及有效使用期等。1.2 1.3外观检查。1.4抽查粘度等。2、其它准备为保证各种气候条件下防腐施工，同时，也要防止磨料、粉尘和漆料四 2.1 处飞溅，击伤他人，污染环境，必须做施工前的准备工作，将粉尘污染降至最低限度。包括灭火器和消防用水管等同2.2 现场应准备好可能用上的各类消防器材，时应准备好帆布、加热器等物品、设备，以备雨季、高温等条件下施工用。施工现场应配齐安全设施及劳动保护用品。2.3 现场应有完整的技术资料、规范和记录表格，以利于施工时随时做好质2.4 量检测记录及隐蔽工程记录。3 厄瓜多尔CCS钢管施工方案

压力管道通用焊接工艺规程碳钢

压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：

压力管道热处理规程

压力管道热处理规程 1 目的及适用范围 1.1 为了保证压力管道热处理质量，指导现场施工，特制定本工艺。 1.2 本规程适用于压力管道焊接、弯曲和成形后的热处理。 2 热处理工艺 2.1 弯曲和成形后的热处理 2.1.1 除弯曲或成形温度始终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳钢管弯曲或成形加工后，应按表2.1.1的规定进行热处理。 2.1.2 公称直径大于100mm、或壁厚大于13mm 的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管弯曲或成形加工后，应按下列要求进行热处理。 a) 热弯或热成形加工后应按设计文件要求进行完全退火、正火、正火加回火或回火热处理； b) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合表2.1.1的规定。 表2.1.1 热处理基本要求

注1：双相不锈钢焊后热处理既不要求也不禁止，但热处理应按材料标准要求。 注2：硬度值要求见本规程2.5 条。设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按表列数值控制。 2.1.3 本规程要求进行冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，其成形应变率大于5%者应按表 2.1.1的要求进行热处理。 2.1.4 高温使用的奥氏体不锈钢及镍基合金，冷、热弯曲或成形后应按表2.2.2进行热处理。 表2.2.2 高温使用的弯曲、成形后的热处理要求[2] 2.1.5 成形应变率的计算 a) 管子弯曲，取下列较大值： 应变率（%）= R D 50 应变率（%）=10012 1???? ? ??-T T T b) 以板成形的圆筒、锥体或管子： 应变率（%）= 50?f R T c) 以板成形的凸型封判断、折边等双向变形的元件： 应变率（%）= f R T 75 d) 管子扩口、缩口或引伸，镦粗，取下列绝对值的最大值： ① 环向应变 应变率（%）=100??? ? ??-D D D e ② 轴向应变 应变率（%）=100??? ? ??-L L L e

压力钢管安装间组对安装方案

乌东德水电站右岸压力钢管安装间组对安装方案 1、工程概况 引水隧洞采用一洞一机布置型式，平行布置。压力钢管布置在下平段，自灌浆帷幕处起始，灌浆帷幕下游设排水设施。钢管经下平段、锥管段、连接段至水轮机蜗壳端口。右岸7#～12#机压力钢管直径Φ12.50m，经锥管段渐缩为Φ11.5m，由连接段与蜗壳进口端连接。7#机灌浆帷幕布置在下弯段部位，8#～12#机灌浆帷幕布置在下平段部位，引水隧洞开挖断面为Φ14.50m渐缩为Φ13.50m。其中7#引水隧洞下弯段内有20.5°为钢衬段，压力钢管长均为55.20m，6条压力钢管总长331.20m。 右岸压力钢管内径D=12.500m～11.500m，设计水位975.000m，水轮机安装高程为803.000m，单机引用流量700余m3/s，经调保计算，压力钢管的设计压力H（包括水锤升压值）为245.500m，HD值为3069m2，属于超大型地下埋管。 压力钢管采用780MPa级钢板制造，经计算，钢管壁厚为56～60mm（含锈蚀厚度）。在外压作用下，钢管外须布置加劲环，加劲环断面为矩形，间距2～3m，材质为Q345C。一条钢管重量约为1060t（不包括钢管安装、运输所用吊耳、内支撑、埋件等重量），6条钢管重量约为6360t。 2、工程范围 乌东德右岸地下电站引水压力钢管及其附件的制造、运输和安装，包括钢管直管、渐变管及其部件（以下统称钢管）的制造、运输、安装以及防腐涂装和检测。 3、引用标准和规程规范 （1）《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007； （2）《水电站压力钢管设计规范》DL/T5141-2001； （3）《水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程》DL/T5358-2006； （4）《水工金属结构焊工考试规则》SL35-2011； （5）《水工金属结构焊接通用技术条件》SL36-2006； （6）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007； （7）《压力容器》GB150-2011；

水电站压力钢管焊接工艺规程

水电站压力钢管制作、安装工程焊接工艺规程 编制： 审批：

1.焊前准备 1.1坡口准备和焊接区的清理 施焊前应认真检查坡口型式和尺寸是否满足工艺要求，焊接接头应符合工艺规定的装配间隙。坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理的范围： 1）埋弧自动焊对接缝 40～50mm 2）其他焊接方法对接缝 10～20mm 3）角焊缝焊角K+10～20mm 1.2 焊接材料的准备 1）焊接材料应放置于通风、干燥且相对湿度不大于60%的专用库房内，由专人保管、烘焙、发放。使用前进行外观检查，并严格按使用说明书规定烘干； 2）焊丝使用前清除表面油污和锈斑； 3）烘干后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，随用随取，焊工应配备焊条保温箱。 CHE507/CHE506 350℃烘焙1小时，随烘随用； 2．焊件组装 1）焊件对接要平齐，角焊缝连接的焊件应尽可能贴紧，除工艺特殊要求外一般不留间隙。焊件组装局部间隙不超过5mm，累计长度不大于焊缝全长的15%时允许作堆焊处理，堆焊要求为： a）堆焊时严禁填充异物；

b）堆焊后修磨平整达到规定尺寸并保持原坡口形状； c）根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝酌情进行探伤检验。 2）定位焊 a）定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同； b）一、二类焊缝定位焊应由持有效合格证书的焊工承担； c）定位焊应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4～6mm，长度为 60mm，间距为100～400mm为宜； d）定位焊的引弧、熄弧均应在坡口内进行，定位焊后的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 3．焊接形式及工艺规范参数见焊接工艺卡 4．操作技术 1）多层多道焊接宜连续施焊，焊道之间应均匀搭接，交接处不应形成凹槽、咬边或凸鼓等缺陷，层间接头应错开30mm以上，收弧时必须填满弧坑； 2）手工电弧焊焊缝长度大于1000mm时宜采用分段退位焊法施焊，角焊缝转角处应连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm； 3）压力钢管焊接焊工布置和焊接顺序：安排4～6名焊工分段退步焊接，岔管焊接顺序：管节纵缝—管节环缝—月牙板对接焊缝—月牙板与管壳对接焊缝 4）焊接完毕后，作业人员应进行焊缝外观检查，清理焊缝及其两侧的熔渣及飞溅，焊件表面被电弧，碳弧气刨

压力管道焊接工艺规程

压力管道焊接工艺规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； GB14957-1994《焊接用钢丝》； 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 技术准备 3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依

据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实 际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交 底，并做好技术交底记录。 3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊 口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 对材料的要求 3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部 颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等） 的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。 3.2.3压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室， 并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 焊接设备 3.3.1焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干