机械加工技术第五章第四节
平江县职业技术学校教案
教研室：机械教研组授课教师：黄波
第一课时
一、夹紧装置的组成
在机械加工过程中，为保持工件定位时所确定的正确加工位置，防止工件在切削力、惯性力、离心力及重力等作用下发生位移和振动，一般机床夹具都应有一个夹紧装置，以将工件夹紧。
夹紧装置分为手动夹紧和机动夹紧两类。根据结构特点和功用，典型夹紧装置由三部分组成.
夹紧装置的组成 1—气缸 2—斜楔 3—滚子 4—压板 5—工件
(1)力源装置它是产生夹紧力的装置。通常是指动力夹紧时所用的气压装置、液压装置、电动装置、磁力装置、真空装置等。图3-1中的气缸1，便是动力夹紧中的一种气压装置。手动夹紧时的力源由人力保证，它没有力源装置。
(2)中间传力机构它是界于力源和夹紧元件之间的机构。通过它将力源产生的夹紧力传给夹紧元件，然后由夹紧元件最终完成对工件的夹紧。一般中间传力机构可以在传递夹紧力的过程中，改变夹紧力的方向和大小，并根据需要亦可具有一定的自锁性能。图3-1中的斜楔2，便是中间传力机构。
(3)夹紧元件它是实现夹紧的最终执行元件。通过它和工件直接接触而完成夹紧工件，如图3-1的压板4。对于手动夹紧装置而言，夹紧机构由中间传力机构和夹紧元件所组成。
以上夹紧装置各组成部分的相互关系，如图3-2的方框图所示。
二、夹紧装置设计的基本要求
夹紧装置设计的好坏，不仅关系到工件的加工质量，而且对提高生产效率，降低加工成本以及创造良好的工作条件等诸方面都有很大的影响。所以设计的夹紧装置应满足下列基本要求。
1)夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。
2)夹紧力的大小要可靠和适当，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。
3）夹紧装置的自动化和复杂程度与生产纲领相适应，在保证生产率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修。
4）夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。
第二课时
三、夹紧力确定的基本原则
确定夹紧力的方向、作用点和大小时，应依据工件的结构特点、加工要求，并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等综合考虑。
1.夹紧力的方向
1)夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。如图3-3a所示，夹紧力Fw的竖直分力背向定位基面使工件抬起，图3-3b中夹紧力的两个分力分别朝向了定位基面，将有助于定位稳定。又如图3-4b、c中的Fw都不利于保证镗孔轴线与A面的垂直度，图3-4d的Fw朝向了主要定位基面，则有利于保证加工孔轴线与A面的垂直度。
2)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。图3-5所示为工件在夹具中加工时常见的几种受力情况。图3-5a中，夹紧力Fw、切削刀F和重力G同向时，所需的夹紧力最小，图3-5d为需要由夹紧力产生的摩擦来克服切削力和重力需夹紧力最大。
实际生产中，满足Fw、 F及G同向的夹紧机构并不很多，故在机床夹具设计时要根据各种因素辩证分析、恰当处理。图3-6所示为最不理想的状况，夹紧力F
比(F+G)大得多，但由
W
于工件小，重量轻，钻小孔时切削力也小，因而此种结构仍是实用的。
3)夹紧力的方向应是工件刚度较高的方向。如图3-7所示。薄套件径向刚度差而轴向刚
度好，采用图3-7b 所示方案，可避免工件发生严重的夹紧变形。
2.夹紧力的作用点
夹紧力的方向确定后，应根据下述原则确定作用点的位置。
1)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内(图3-8a)。图3-8d 、f 、h 夹紧力的作用点落到了定位元件支承范围之外，夹紧时将破坏工件的定位；图3-8b 、c 、e 、g 布置的作用点全落在支承范围内，有助于定位稳定。
2)夹紧力的作用点应选在工件刚度较高的部位。如图3-9a 、c 所示，工件的夹紧变形最小，图3-9b 、d 、e 。夹紧力作用点的选择会使工件产生较大的变形。
3)夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。作用点靠近加工表面.可减小切削力对该点的力矩和减少振动。如图3-10所示，因M1 当作用点只能远离加工面，造成工件装夹刚度较差时，应在靠近加工面附近设置辅助支承，并施加辅助夹紧力F w1(图3-11)，以减小加工振动。 3.夹紧力的大小 理论上，夹紧力的大小应与作用在工件上的其它力(力矩)相平衡；而实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度、夹紧机构的传递效率等因素有关，计算是很复杂的。因此，实际设计中常采用估算法、类比法和试验法确定所需的夹紧力。 当采用估算法确定夹紧力的大小时，为简化计算，通常将夹具和工件看成一个刚体。根据工件所受切削力、夹紧力(大型工件应考虑重力、惯性力等)的作用情况，找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，最后再乘以安全系数作为实际所需夹紧力，即 F WK = KF W ( 3—1) 式中 F WK ——实际所需夹紧力(N)； F W ——在一定条件下，由静力平衡算出的理论夹紧力(N)； K ——安全系数 。 安全系数K 按下式计算 K = K O K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 ( 3—2) 式中，K O ～K 6为考虑了各种因素的安全系数，见表3-1和表3-2。 下面介绍夹紧力估算的实例。 例1 求如图3-12所示，铣削时所需夹紧力。 解 当铣削到切削深度最大时，引起工件绕止推支承5翻转为最不利的情况，其翻转力矩为FL ；而阻止工件翻转的支承2、6上的摩擦力矩为F N2·f ·L 1+F N1·f ·L 2，工件重力及压板与工件间的摩擦力可以忽略不计。当F N2= F N1=F W /2时，根据静力平衡条件并考虑安全系数，得 12 22W W F F FL fL fL =+ ()122WK KFL F f L L = + 式中 f ——工件与导向支承间的摩擦系数。 例3-2 求车削时所需夹紧力。 解 图3-13所示工件用三爪自定心卡盘夹紧，车削时受切削分力Fz 、Fy 、Fx 的作用。 主切削力Fz 形成的切削转矩为Fz(d/2)，使工件相对卡盘顺时针转动；Fz 和Fy 还一起以工件为杠杆，力图搬松卡爪；Fx 与卡盘端面反力相平衡。为简化计算，工件较短时只考虑切削转矩的影响。根据静力平衡条件并考虑安全系数，需要每一个卡爪实际输出的夹紧力为 003(22Z W d d F F f d d =≈当时) 3Z W KF F f = 当工件的悬伸长L 与夹持直径d 之比L/d>0.5时，Fy 等力对夹紧的影响不能忽略，可乘以修正系数K ′补偿，K ′值按L/d 的比值在下列范围内选取: 常见的各种夹紧形式所需夹紧力及摩擦系数，见表3-3和表3-4。 四、减小夹紧变形的方法 工件在夹具中夹紧时，夹紧力通过工件传至夹具的定位装置，造成工件及其定位基面和夹具变形。图3-14所示为工件夹紧时弹性变形产生的圆度误差△和工件定位基面与夹具支承面之间接触变形产生的加工尺寸误差△y 。由于弹性变形计算复杂，故在夹具设计中不宜作定量计算，主要是采取各种措施来减少夹紧变形对加工精度的影响。 (1)合理确定夹紧力的方向、作用点和大小。 图3-15 所示为增加夹紧力作用点的例子。图3-15a 中三点夹紧工件的径向变形△R 是六点夹紧的10倍。图3-15b 为在薄壁工件1与三个压板3之间增设一递力垫圈2，变集中力为均布力，以减小工件径向变形。 (2)在可能条件下采用一机动夹紧，并使各接触面上所受的单位压力相等。 图3-16所示工件在夹紧力Fw 的作用下，各接触面处压力不等，接触变形不同，从而造成定位基准面倾斜。当以三个支承钉定位时，如果夹紧力作用在2L/3处，则可使每个接触面都承受相同大小的夹紧力，或采用不同的接触面积，使单位面积上的压力相等，均可避免工件倾斜现象。 (3)提高工件和夹具元件的装夹刚度。 1)对于刚度差的工件，应采用浮动夹紧装置或增设辅助支承。图3-17为浮动夹紧实例，因工件形状特殊，刚度低，右端薄壁部分若不夹紧，势必产生振动。由于右端薄壁受尺寸公差的影响，其位置不固定，因此，必须采用浮动夹紧才不会引起工件变形，确保工件有较高的装夹刚度。图3-18所示为通过增设辅助支承达到强化工件刚度的目的。 2)改善接触面的形状，提高接合面的质量，如提高接合面硬度，降低表面粗糙度值，必要时经过预压等。 此外，在夹紧装置结构设计时，也要注意减小或防止夹具元件变形对加工精度的影响。如图3-19所示，工件与夹具体仅受纯压力作用，避免了弯曲力导致形对夹紧系统的影响。又如图3-20a 中的夹紧螺杆与镗模支架分开，避免了镗模支架受力变形。 国内外机械制造技术的发展现状及趋势 学院：材料学院姓名：*** 学号：00000000 摘要：机械制造业已经熔入电子学、信息科学、材料学、生物学、管理科学等最新科学成就，现代制造技术的发展趋势有三个方面：高精度、高效自动化和特种加工。 关键词：现代机械制造技术 现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械，电子、信息、材料、能源与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能够融合当代科技进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力，最能体现现代制造水平并取得理想技术经济效果的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。 一国外现代机械制造技术的现状 在产品设计方面，普遍采用计算机辅助产品设计(CAD)、计算机辅助工程分析(CAE)和计算机仿真技术；在加工技术方面，巳实现了底层(车间层)的自动化，包括广泛地采用加工中心(或数控技术)、自动引导小车(AGV)等．近10余年来，发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路，提出了一系列新的制造系统。如计算机集成制造系统、智能制造系统、并行工程、敏捷制造等。 1.1 计算机集成制造系统(CIMS) 它是在自动化技术、信息技术和制造技术的基础上，通过计算机及其软件，将制造厂全部生产活动所需的各种分散的自动化系统有机地集成起来，是适合于多品种、中小批量生产的总体高效率、高柔性的制造系统。首先在功能上，它包含了一个工厂的全部生产经营活动，即从市场预测、产品设计、加工工艺、制造、管理至售后服务以及报废处理的全部活动．因此它比传统的工厂自动化的范围要大得多，是一个复杂的大系统，是工厂自动化的发展方向。其次，在集成上，它涉及的自动化不是工厂各个环节自动化的简单叠加，而是在计算机网络和分布式数据库支持下的有机集成。这种集成主要体现在以信息和功能为特征的技术集成，即信息集成和功能集成。计算机集成制造系统的核心技术是CAD/cAM技术。 1.2 智能制造系统(IMS) 是指将专家系统、模糊逻辑、人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题，提高制造系统的水平和实用性。人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人、工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。智能制造系统的核心技术是人工智能。 机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理： 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。 零件表面处理： 1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。 零件的热处理： 1、经调质处理，HRC50～55。 2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理： 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。 1.分析图示轨道铸件热应力的分布，并用虚线表示出铸件的变形方向。工艺上如何解决？ 轨道上部较下部厚，上部冷却速度慢，而下部冷却速度快。因此，上部产生拉应力，下部产生压应力。变形方向如图。 反变形法 5.如图一底座铸铁零件，有两种浇注位置和分型面方案，请你选择一最佳方案，并说明理由。 方案(Ⅱ)最佳.。 理由：方案(Ⅰ)是分模造型，上下铸件易错边，铸件尺寸精度差。 方案(Ⅱ)是整模造型, 铸件尺寸精度高。内腔无需砂芯成型，它是靠 上、下型自带砂芯来成形。 6.下图为支架零件简图。材料HT200，单件小批量生产。 （1）选择铸型种类 （2）按模型分类应采用何种造型方法？ （3）在图中标出分型面、浇注位置、加工余量 (1) 砂型铸造，(2)整模造型 （3）分型面、浇注位置、加工余量：见图 9.如图，支架两种结构设计。 （1）从铸件结构工艺性方面分析，何种结构较为合理？简要说明理由。（2）在你认为合理的结构图中标出铸造分型面和浇注位置。 (1）（b）结构较为合理。因为它可省去悬臂砂芯。 （2）见图。分型面。浇注位置(说明：浇注位置上、下可对调） `12.如图所示铸件结构是否合理？如不合理，请改正并说明理由。 铸件上部太厚，易形成缩孔，壁厚不均匀易造成热应力。可减小上部壁厚，同时设加强筋。 无结构圆角，拐弯处易应力、开裂。设圆角。 3.某厂铸造一个Φ1500mm的铸铁顶盖，有图示两个设计方案，分析哪个方案的结构工艺性 好，简述理由。 (a)图合理 (b)图结构为大的水平面，不利于金属液体的充填，易造成浇不足、冷隔等缺陷；不利于金属夹杂物和 气体的排除，易造成气孔、夹渣缺陷；大平面型腔的上表面，因受高温金属液的长时间烘烤，易开裂使铸件产生夹砂结疤缺陷。 7.图示铸件的两种结构设计，应选择哪一种较为合理？为什么？ 零件一：(b)合理。它的分型面是一平面，可减少造型工作量，降低模板制造费用。 零件二:(a)合理。凸台便于起模，而a图所示的凸台需用活块或增加外部芯子才能起模。 8.改正下列砂型铸造件结构的不合理之处。并说明理由 外协机加工规范 1．目的 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2．范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准，具体要求见公司制定的相关技术资料。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差，参考下面附表。5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司技术人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6 碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准，具体见公司制定 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 7．4 螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 第2次作业 一、判断题（本大题共20分，共 10 小题，每小题 2 分） 1. 粗加工时应在功率大、精度低、刚性好的机床上进行。 2. 耐热性和化学稳定性是衡量刀具切削性能的主要指标。 3. 用硬质合金刀具加工铸铁，宜选用含有极压添加剂的切削液。 4. 镗床只能加工通孔，而不能加工盲孔。 5. 无心外圆磨削时，导轮的轴线与砂轮的轴线应平行。 6. 精车钢件时，可使用高浓度的乳化液或切削油，这主要是因为它们的润滑作用好。 7. 径向全跳动公差可以综合控制圆柱度和同轴度误差。 8. 阶梯轴零件的主要精基准一般是两端的中心孔或60°坡口。 9. 支架箱体类零件的主要精基准面是主要平面（即安装在机座上的那个面）或重要孔。 10. 在生产率保持不变的条件下，适当降低切削速度，而加大切削层公称横截面积，可以提高刀具耐用度。 二、多项选择题（本大题共40分，共 10 小题，每小题 4 分） 1. 切削热的主要来源，由大到小依次为（） A. 电动机发热 B. 切屑塑性变形 C. 主轴箱发热 D. 切屑与前刀面的摩擦 E. 后刀面与工件的摩擦 F. 刀尖的磨损 2. 关于精基准选择的下述说确的是（） A. 尽可能选装配基准为精基准； B. 选择能作为更多加工表面的定位基准的表面作精基准 C. 选加工余量最大的表面作精基准； D. 选加工余量最小的表面作精基准； E. 选面积较大和较精确的表面作精基准 3. 工艺基准（制造基准）分为几类（） A. 设汁基准； B. 定位基准； C. 测量基准； D. 装配基准； E. 辅助基准 4. 可在普通车床上车削的孔有（） A. 通孔 B. 盲孔 C. 带回转槽的孔 D. 锥孔 E. 台阶孔 F. 细长孔 5. 适宜铰削的孔有（） A. 通孔 现代机械制造工艺的发展现状及趋势 现代机械制造工艺的发展现状及趋势 摘要：随着我国社会经济的不断发展，机械制造工艺的发展得到了突飞猛进的进步，而且也推动着其他行业的快速发展，特别是对现代化工业的发展，起到至关重要的作用。机械制造工艺作为现代工业发展的根本动力，仍需要进行不断的优化和创新。自动化控制技术、激光技术的出现，都是当下机械制造工艺当中不可或缺的组成部分，并为制造企业带来巨大的效益。当然，随着社会的进步，我们还需要对机械制造工艺的未来发展趋势进行预测和分析，从而实现我国机械制造行业可持续化发展战略。基于此，本文对我国现代机械制造工艺发展的现状及发展趋势进行探讨和分析。 关键词：机械制造工艺；发展现状；趋势 DOI：10.16640/https://www.wendangku.net/doc/6814444441.html,ki.37-1222/t.2018.08.053 0 导言 进入二十一世纪以来，随着我国现代工业的飞速发展，人们对机械制造的生产需求也越来越高。为了满足社会发展需求，需要人们对机械制造工艺进行不断改进和创新，同时这也是我国机械制造工艺发展的必然趋势。 1 我国现代机械制造工艺的发展现状 机械制造工艺的发展是展现一个国家综合生产力的重 要标志，在近几年的发展过程中，机械制造工艺中所应用的先进技术正在进行优化和改革。 1.1 自动化控制技术 自动化控制是最为常见的现代机械制造工艺，也是机械制造领域中不可或缺的重要组成部分。其自动化控制功能主要表现在自动化加工制造、自动化加工流水线以及自动化制造工程三个方面。例如，在机械制造的生产过程中，实施自动化生产可以代替传统的人工生产力，有效减少了人力的使用量，同时也能够减少由于人为因素造成的生产误差，在每个加工环节中都能够按照初始设定完成机械的加工和制造，大大提高了加工制造的精准性，最终形成自动化性质的生产流水线。然而，在市场需求不断变化的作用下，我国现阶段所应用的自动化控制技术已经难以满足市场需求，对机械制造工艺发展产生了局限性，因此，为了实现我国现代机械制造工艺的可持续发展，对其工艺技术的改进和创新是其必然的发展趋势。 1.2 激光技术 激光技术是现代机械制造工艺中被人们应用最为广泛的工艺技术，其主要包含激光热处理、快速成型技术等。激光技术的应用目的是为了将机械部件的使用年限延长，实现零部件的最大化应用价值。在对部件表面进行热处理的过程中，有效提升了机械部件的耐磨性能，在现代机械制造工艺 《机械制造技术基础》部分习题参考解答 第三章机械制造中的加工方法及装备 3-1 表面发生线的形成方法有哪几种？ 答：（p69-70）表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 具体参见第二版教材p69图3-2。 3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动？ 答：如图3-20（p87），外圆磨削砂轮旋转n c是主运动，工件旋转n w、砂轮的横向移动f r、工作台往复运动f a均为进给运动。 3-3机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。 答：（p70-71）基本组成部分动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统和伺服系统、支承系统。 动力源为机床运动提供动力；运动执行机构产生主运动和进给运动；传动机构建立从动力源到执行机构之间的联系；控制和伺服系统发出指令控制机床运动；支承系统为上述部分提供安装的基础和支承结构。 3-4什么是外联系传动链？什么是内联系传动链？各有何特点？ 答：外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。如铣床、钻床传动链； 内联系传动链：执行件和执行件之间的传动联系。如车螺纹、滚齿的传动链。 外联系传动链两端没有严格的传动关系，而内联系传动链两端有严格的传动关系或相对运动要求。 3-5 试分析提高车削生产率的途径和方法。 答：（p76）提高切削速度；采用强力切削，提高f、a p；采用多刀加工的方法。 3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。 答：（p77）外圆车刀（左、右偏刀、弯头车刀、直头车刀等），内、外螺纹车刀，切断刀或切槽刀，内孔车刀（通孔、盲孔车刀、）端面车刀、成形车刀等。 顾名思义，外圆车刀主要是切削外圆表面；螺纹车刀用于切削各种螺纹；切断或切槽车刀用于切断或切槽；内孔车刀用于车削内孔；端面车刀切断面；成形车刀用于加工 机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。 表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 微型机械加工技术发展现状及趋势分析 一、概念 微型机械加工或称微型机电系统或微型系统是只可以批量制作的、集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路、甚至外围接口、通讯电路和电源等于一体的微型器件或系统。其主要特点有：体积小（特征尺寸范围为：1μm-10mm）、重量轻、耗能低、性能稳定；有利于大批量生产，降低生产成本；惯性小、谐振频率高、响应时间短；集约高技术成果，附加值高。微型机械的目的不仅仅在于缩小尺寸和体积，其目标更在于通过微型化、集成化、来搜索新原理、新功能的元件和系统，开辟一个新技术领域，形成批量化产业。 微型机械加工技术是指制作为机械装置的微细加工技术。微细加工的出现和发展早是与大规模集成电路密切相关的，集成电路要求在微小面积的半导体上能容纳更多的电子元件，以形成功能复杂而完善的电路。电路微细图案中的最小线条宽度是提高集成电路集成度的关键技术标志，微细加工对微电子工业而言就是一种加工尺度从微米到纳米量级的制造微小尺寸元器件或薄模图形的先进制造技术。目前微型加工技术主要有基于从半导体集成电路微细加工工艺中发展起来的硅平面加工和体加工工艺，上世纪八十年代中期以后在LIGA加工（微型铸模电镀工艺）、准LIGA加工，超微细加工、微细电火花加工（EDM）、等离子束加工、电子束加工、快速原型制造（RPM）以及键合技术等微细加工工艺方面取得相当大的进展。 微型机械系统可以完成大型机电系统所不能完成的任务。微型机械与电子技术紧密结合，将使种类繁多的微型器件问世，这些微器件采用大批量集成制造，价格低廉，将广泛地应用于人类生活众多领域。可以预料，在本世纪内，微型机械将逐步从实验室走向适用化， 机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 《机械制造技术基础》部分习题参考解答 第五章工艺规程设计 5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？ 答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程； 工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。 5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。 5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？ 5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？ 答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。 粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。 5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。 习题5-5图 解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。 5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？ 答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。 5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？ 5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？ 答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层； 工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值； 总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。 5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？ 5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？ 机械制造技术的发展现状 摘要：现代机械制造技术是一门高科技，它是机械 制造技术和计算机信息技术融合技术，因此它是衡量一个国家制造业水平的重要标准。但是由于传统制造技术水平限制，目前我国机械制造发展缓慢、效率低下，很难应对当前快速发展下的激烈市场竞争环境。因此引入先进机械制造技术以充分发挥其智能化、系统化的优势，以提升了生产效率并使产品朝向多样化、精细化的方向迅速发展。 关键词：机械制造技术；发展趋势；特点；发展方向 机械制造业是工业重要组成部分，为各行各业的生产发展提供装备。我国以前经济发展靠的是劳动密集型产业，低水平的加工业，以环境为代价来获取高速增长。当前我国经济面临转型，在未来创新和高科技成为发展的主要动力。机械制造技术的创新已经成为机械制造业发展的主要驱动力，先进的机械制造技术已经成为衡量一个国家科技发展水平 的重要标志，也成为国际间科技竞争的重要领域。 一、现代机械制造技术的特点 1.现代机械制造技术最重要的特点在于，它是一项面向 工业应用，具有很强实用性的新技术。与传统制造技术相比，现代机械制造技术更具有系统性、集成性、广泛性、高精度性。它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产 准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。 2.现代机械制造技术虽然仍大量应用于加工和装配过程，但在其制造过程中还综合应用了设计技术、自动化技术、计算机技术、信息技术和现代系统管理技术等。在产品设计、制造和生产管理等方面的应用。 3.现代机械制造技术比传统的制造技术更加重视技术与 管理的结合，更加重视制造过程组织和管理体制的简化以及合理化，从而产生了一系列先进的制造模式。 二、现代机械制造技术的发展现状 几年来，我国现代机械制造业不断采用先进制造技术，机械制造有了显著的发展，无论制造总量还是制造技术水平都有很大的提高。机械制造从产品研发、技术装备和加工能力等方面都取得了很大的进步，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体上的差距。 1.设计方面。工业发达国家不断更新设计数据和准则， 采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术，大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用计算机辅助设计技术的比例较低。 2.管理方面。工业发达国家广泛采用计算机管理，重视 组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产、敏捷制造、精益生产、并行工程等新的管理思想和技术。我 机械制造技术基础课后习题答案 第一章机械加工方法 1-1 特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同? 答： 1加工是不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约故可加工超硬脆材料和精密微细的零件。 2加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等出去多余材料而不是靠机械能切除多余材料。 3加工机理不同于一般金属切削加工不产生宏观切削不产生强烈的弹、塑性变形故可获得很低的表面粗糙度其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。 4加工能量易于控制和转换故加工范围光、适应性强。 1-2 简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面形成原理和应用范围。答：1电火花加工放电过程极为短促具有爆炸性。爆炸力把熔化和企划的金属抛离电极表面被液体介质迅速冷却凝固继而从两极间被冲走。每次电火花放电后是工件表面形成一个凹坑。在进给机构的控制下工具电极的不断进给脉冲放电将不断进行下去无数个点蚀小坑将重叠在工件上。最终工作电极的形状相当精确的“复印”在工件上。生产中可以通过控制极性和脉冲的长短放点持续时间的长短控制加工过程。适应性强任何硬度、软韧材料及难切削加工加工的材料只要能导电都可以加工如淬火钢和硬质合金等电火花加工中材料去出是靠放电时的电热作用实现的材料可加工行主要取决于材料的导电性及热学特性不受工件的材料硬度限制。 2电解加工将电镀材料做阳极接电源正极工件作阴极放入电解液并接通直流电源后作为阳极的电镀材料就会逐渐的溶解儿附着到作为阴极的工件上形成镀层。并由电解液将其溶解物迅速冲走从而达到尺寸加工目的。应用范围管可加工任何高硬度、高强度。高韧性的难加工金属材料并能意见单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或行腔如锻模、叶片 3激光加工通过光学系统将激光聚焦成一个高能晾凉的小光斑再次高温下任何坚硬的材料都将瞬间几句熔化和蒸发并产生强烈的冲击波是融化的物质爆炸式的喷射去处。激光束的功率很高几乎对任何难度加工的金属和非金属材料如皋熔点材料、内热合金及陶瓷、宝石、金刚石等脆硬材料都可以加工也可以加工异型孔。 4超声波加工工作中超声振动还是悬浮液产生空腔空腔不断的扩大直至破裂或不断压缩至闭合。质疑过程时间极端空腔闭合压力可达几百兆帕爆炸时可产生水压冲击引起加工表面破碎形成粉末。适宜加工各种脆硬材料特别是电火花加工和电解加工难以加工的不导电材料和半导体材料如玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石、金刚石等队遇到点的硬质合金、淬火钢等也能加工但工作效率低。 1-3车削加工能形成那些表面？ 答 2-1、什么叫主运动？什么叫进给运动？试以车削、钻削、端面铳削、龙门刨削、外圆磨削为例进行说明。 答：主运动是山机床提供的刀具和丄件之间最主要的相对运动，主运动是切削加工过程中速度最高、消耗功率最多的运动。切削加工通常只有一个主运动。 进给运动是使主运动能够依次地或连续地切除工件上多余的金属，以便形成全部已加工表面的运动。进给运动可以只有一个(如车削、钻削人也可以有儿个(如滚齿、磨削进给运动速度一般很低，消耗的功率也较少。 表2-1加工类型与运动类型 2-2、根据表2-2和表2-3,分析下列机床型号所代表的意义：MM7132、CG6125B、X62W. M2110、Z5125、T68。 答：MM7132： M—类别代号：磨床类； M—通用特性：精密； 7—组别代号：平面磨床组： 1 一系别代号：卧轴矩台平面磨床系； 32―主参数：最大磨削直径320mm。 CG6125B： C--类别代号：车床类； G-通用特性：高精度： 6-组别代号：落地及卧式车床组； 1-系别代号：卧式车床系； 25—主参数：床身上最大回转直径250mm； B—重大改进顺序号。 X62W(X6132A): X—类别代号：铳床类； 6-组别代号：升降台铳床组： 1-系别代号：万能升降台铳床系： 32—主参数：工作台面宽度320mm； A-?大改进顺序号。 M2110： M—类别代号：磨床类； 2—组别代号：内圆磨床组； 1—系别代号：内圆磨床系； 10—主参数：最大磨削孔径lOOmmo Z5125： Z—类别代号：钻床类； 5-组别代号：立式钻床组； 1-系别代号：方柱立式钻床系； 25—主参数：最大钻孔直径25mm。 T68： T-类别代号：镇床类； 6-组别代号：卧式铳铠床组： 8-主参数，镇轴直径80mm。 论现代机械加工技术的发展 前言 纵观近些年来现代机械加工技术的发展，当今机械制造业的内涵与水平早已今非昔比。世界各国俨然都将机械加工技术的研究与开展作为一个国家发展的关键技术进行优先发展。因此，清楚的了解我国现代机械加工技术的发展情况，对促进与提高我国机械加工技术发展而言有着十分重要的作用。以下笔者即从机械加工技术的特征入手，分析现代机械加工技术的内容与发展，以期为促进我国机械加工技术的发展做出有意的参考。 1 机械加工技术的基本特征 当今的机械加工技术其是多学科最高新技术的融合，并俨然成为一种基于先进制造技术的现代制造产业。如若我们对机械加工技术进行详细的刨析，则可以看到，其基本特征如下：第一，现代机械加工科学是一门跨学科的综合科学，其将机械、计算机、信息、材料、自动化等学科有机结合，并随着不同对象、不同时间的改变而变化。 第二，现代机械加工系统具有信息密集性与多功能性，因此，其在加工生产中能够按照订单的实际需求，加工制造出成本与批量无关的机械加工产品，进而满足机械加工产品的个性化市场发展要求。 第三，现代机械加工技术呈现出智能化运转。所谓的智能化运转就是指在机械加工过程中使用智能加工制造系统代替人为的手工操作。用智能加工制造系统去管理机械加工的整套流程，真正实现机械加工技术的自动化发展。在智能加工制造系统中，智能与集成是并列存在且相辅相成的，智能是集成的促进，而集成是智能的支撑。 第四，现代机械加工技术逐渐形成设计与工艺一体化。在传统的机械加工设计中，其机械加工设计与机械加工工艺往往是分步进行的，因此，在某种意义上可以说工艺是从属于设计的。也正因如此，在机械加工中往往会出现设计与工艺相分离的情况，而要想解决这一问题，机械加工设计往往就必须受制与机械加工工艺，无法满足机械加工产品的质量需求。因此，在近些年的发展中，我们加大了对设计与工艺的研究与开发工作，以工艺为突破口，逐渐在机械加工中将设计与工艺相结合，不断努力实现设计与工艺一体化，提高机械加工技术水平。 第五，始终将精密加工技术作为机械加工技术的关键点，加强对精密、超精密技术的研究与开发，加大对其的研发投入力度，不断提高机械加工技术水平。 第六，提出机械加工产品生命周期的全新理念。现代的机械加工技术不单单是一个产品的生产过程，其更是一个产品生命的开始，而这一理念的提出，使得制造业在机械加设计中，不仅要考虑到产品的形成与使用，更要考虑到产品的处理与报废。因此，现代机械加工技术要做好机械加工产品整个生命周期的设计工作，特别是在报废处理环节上，应该能做到材料的再次循环利用，以此紧跟节能环保的时代主题。 第七，逐步实现由技术支撑向人、组织、技术三结合的集成处理。而这一理念的本质， 第三章机械制造中的加工方法及装备 3-1 表面发生线的形成方法有哪几种？ 答:(p69-70)表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法。 具体参见第二版教材p69图3-2。 3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动就是主运动,哪些运动就是进给运动？ 答:如图3-20(p87),外圆磨削砂轮旋转n c就是主运动,工件旋转n w、砂轮的横向移动f r、工作台往复运动f a均为进给运动。 3-3 机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。 答:(p70-71)基本组成部分动力源、运动执行机构、传动机构、控制系统与伺服系统、支承系统。 动力源为机床运动提供动力;运动执行机构产生主运动与进给运动;传动机构建立从动力源到执行机构之间的联系;控制与伺服系统发出指令控制机床运动;支承系统为上述部分提供安装的基础与支承结构。 3-4 什么就是外联系传动链？什么就是内联系传动链？各有何特点？ 答:外联系传动链:机床动力源与运动执行机构之间的传动联系。如铣床、钻床传动链; 内联系传动链:执行件与执行件之间的传动联系。如车螺纹、滚齿的传动链。 外联系传动链两端没有严格的传动关系,而内联系传动链两端有严格的传动关系或相对运动要求。 3-5 试分析提高车削生产率的途径与方法。 答:(p76)提高切削速度;采用强力切削,提高f、a p;采用多刀加工的方法。 3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。 答:(p77)外圆车刀(左、右偏刀、弯头车刀、直头车刀等),内、外螺纹车刀,切断刀或切槽刀,内孔车刀(通孔、盲孔车刀、)端面车刀、成形车刀等。 顾名思义,外圆车刀主要就是切削外圆表面;螺纹车刀用于切削各种螺纹;切断或切槽车刀用于切断或切槽;内孔车刀用于车削内孔;端面车刀切断面;成形车刀用于加工成形表面。 机械加工技术要求 1. 目的 对机械加工产品质量进行控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 2. 范围 适用所有机械加工产品，和对机械加工产品的要求及产品的检验。 3. 定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品试用时始终可以看到的表面 B级表面：产品的内表面或产品不幡动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品幡动时才能看见的表面，或产品的内部零件。 4、规范性引用文件 下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是标注日期的引用文件，仅标注日期的版本适用于本文件。凡是不标注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3 1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001中心孔 GB/T 197-2003普通螺纹公差 GB/T 1031-2009产品几何技术规范（GPS表面结构、轮廓法、表面粗糙度参 数及其数值。 GB/T 1182-2008产品几何级数规范（GPS）几何公差形状、方向位置和跳动公 差标注。 GB/T 1184-1996形状和位置公差未标注公差值 GB/T 1568-2008键技术条件 GB/T 1804-2000一般公差未住公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序第部分：按接收质量限（AQL检索的 逐批抽样计划 GB/T 4249-2009产品几何技术规范（GPS公差原则 梯形螺纹第四部分：公差 GB/T 5796.4-2005 不合格品控制程序 Q/JSXX.XX-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 Q/JSXX.XX-2012 5. 术语和定义 GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件 5.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件活的规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工以及由他们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2 特种加工 特种加工亦称为“非传统加工”或“现代加工方法” ，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能能能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司先攻的特殊加工方法只有水切割加工。 5.3 公差带 有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性工厂值表示其大小或者区域。 6 技术要求 6.1 加工原则 1）“基准先行”原则 基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。如轴类零件第一道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其他表面。 各位會員﹕你們好 歡迎來到機械加工工藝版學習﹐交友。 本版主要談論機械加工工藝方面的問題﹑技巧﹑經驗﹑發展﹑前沿﹑等等。 詳細有以下一些方面﹕ 金屬切削類﹕車削﹑鑽削﹑鏜削﹑刨削﹑插削﹑拉削﹑銑削﹑磨削﹑齒形加工等等 數控機床類﹕cnc加工車﹑銑﹑鑽等 特種加工﹕電火花加工（線切割﹑電火花﹐打孔機）﹑電解加工﹐電解磨削﹑電化學加工﹑ 超聲波加工﹑激光加工等 仿形加工﹕雕刻機﹑仿形機等 你公司没有人用半径补偿，是不是用的自动编程，这可以在软件中自动进行补偿了，所以不 用过多考虑，只用选择了刀具参数即可以了。 对于手工编程，半径补偿就很重要了。先确定好加工路径，然后沿加工路线方向走，刀具位 于加工轮廓左侧的，用左刀补G41；反之用右刀补G42。 关于刀具半径补偿要注意一下几点 1）认清什么方向是左补-G41,什么方向是右补-G42 2）半径补正的加工起点一定要大于你刀具的半径 3）在对整园进行半径补正时最好应在整园的X轴或Y轴上 4）半径补正应在长度补正G43后面 5）别忘了用G41，G42补正完后，最好用G40取消它 6）暂时想起这么多 NC加工即数控加工，只要是通过数字化脉冲信号控制的加工设备都可称为NC加工，主要 同手动加工区别。CNC加工特指由电脑控制的数控加工，可实现直线插补、圆弧插补、多 轴联动等较复杂的加工方式。 跟螺距有关。螺距0.75,小径3.242,螺距0.5,小径3.459。 机械制图上讲画螺纹时，小径约是大径的0.85倍，按此应是3.4,也差不多。 這個沒有硬性規定﹐想好攻一點3.2以上﹐想攻的好一點3.0差不多。 线切割没平方毫米是0。004元 地址：https://www.wendangku.net/doc/6814444441.html,/en/downloads.asp?m=6 林清安的书实例丰富 FTP站点文件下载方法 FTP站点文件下载方法: 下载CUTEFTP/PRO,或flashfxp并进入行安装!!请不要接用网页浏览器,许多FTP网站并不支持直接ie 浏览. FLASHFXP:https://www.wendangku.net/doc/6814444441.html, CUTEFTP/PRO:https://www.wendangku.net/doc/6814444441.html,/ 硬度值对照表： 第六章练习题 第六章机械制造技术的发展 机械制造自动化技术的发展，精密与超精密加工技术，非传统加工技术，先进制造技术。 1. 单项选择 1-1 柔性制造系统（FMS）特别适合于（）生产。 ①单件②多品种、中小批量③少品种、中小批量④大批量 1-2 先进制造技术首先由美国于20世纪（）提出。 ① 70年代中② 80年代初③ 80年代末④ 90年代中 1-3 AMT是制造技术和（）结合而产生的一个完整的技术群。 ①现代管理科学②现代高技术③计算机技术④测控技术 1-4 当前精密加工所达到的精度是（）。 ① 10～1μm ② 1～0.1μm ③ 0.1～0.01μm ④ 0.01～0.001μm 1-5 在超精密切削加工中，最常用的刀具材料是（）。 ①高速钢②硬质合金③陶瓷④金刚石 1-6 金刚石或CBN砂轮修锐的目的是使磨粒（）。 ②平整②变细③变尖④突出 1-7 光刻加工主要用于（）。 ①加工超硬材料②加工工程陶瓷③制作集成电路④制作微型模具 1-8 电火花加工设备关键装置之一是（）。 ①直流电源②稳压电源③高压电源④脉冲电源 1-9 电解磨削属于（）。 ①溶解加工②熔化加工③机械加工④复合加工 1-10 激光打孔时，为保证加工孔的质量，要求加工面（）。 ①位于焦点和透镜之间②与焦点位置一致③位于焦点之外④距焦点距离等于焦距1-11 电子束特别适合于加工半导体材料，其主要原因是电子束加工（）。 ①加工效率高②工件变形小③在真空条件下进行④可控性好 1-12 超声波加工设备中变幅杆的功能是（）。 ①增大振动幅值②减小振动幅值③改变振动方向④改变振动频率 2. 多项选择 2-1 在激烈的市场竞争中，企业赢得市场的基本要素包括（）和服务。 ①时间（T）②质量（Q）③成本（C）④资金（F） 2-2 现代机械制造技术的先进性主要表现在（）少污染等几方面。 ①质量优②效率高③全自动④消耗低 常见机加工技术要求 铝件： 技术要求: 1、除特殊要求，凸部倒角C 0.5，凹部倒角R 0.2以下； 2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020 0.020国内外机械制造技术的发展现状及趋势
机械零件加工技术要求汇总
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