模具验收方法及步骤.doc

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模号模具名称技师日期

检查项目序号标准合格可接受不可接受

模具外观 1 铭牌内容是否打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。

2 铭牌是否固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。

3 冷却水嘴是否用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4 冷却水嘴是否伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。

5 冷却水嘴避空孔直径是否为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6 冷却水嘴是否有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。

7 标识英文字符和数字是否大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

8 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。

9 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

10 无法内置的油嘴或水嘴下方是否有支撑柱加以保护。

11 模架上各模板是否有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

12 各模板是否有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。

13 模具配件是否影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。

14 支撑腿的安装是否用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。

15 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 16 定位圈是否可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。

18 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

19 浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。

20 浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。

21 模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。

检验项目序号标准合格可接受不可接受

模具外观 22 安装有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高50mm。

23 模架表面是否有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及

其他影响外观的缺陷。

24 模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。

26 每个重量超过10KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。

27 吊环是否能旋到底，吊装平衡。

28 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。

29 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。

30 模具分油器是否固定可靠。

31 连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。

32 顶针板丁是否有垃圾钉。

33 模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。

34 撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。

35 锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。

36 三板模前模板与水口板之间是否有弹簧，以辅助开模。

37 大型模具所有零配件安装完毕，合模是否有干涉的地方。

38 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。

39 所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。

40 螺丝安装孔底面是否为平面。

41 M12（含M12）以上的螺丝是否为进口螺丝（12.9级）。

顶出复位、抽插芯、取件 1 顶出时是否顺畅、无卡滞、无异响。

2 斜顶是否表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1—0.15mm。

3 斜顶是否有导滑槽，材料为锡青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。

4 顶杆端面是否低于型芯面0－0.1mm。

5 滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）。

6 所有顶杆是否有止转定位，按企业标准的三种定位方式，并有编号。

7 顶针板复位是否到底。

8 顶出距离是否用限位块进行限位，限位材料为45＃钢，不能用螺丝代替，底面须平整。

9 复位弹簧是否选用标准件，两端不打磨、割断。

10 复位弹簧安装孔底面是否为平底，安装孔直径比弹簧大5mm。

检验项目序号标准合格可接受不可接受

顶出复位、抽插芯、取件 11 直径超过￠20mm的弹簧内部是否有导向杆，导向杆比弹簧长10—15mm。

12 一般情况下，是否选用短形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），重负荷用红色，较轻负荷用黄色。

13 弹簧是否有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10％—15％。

14 斜顶、滑块的压板材料是否为638，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50—55。

15 滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

16 滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。

17 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。

18 斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。

19 大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，是否加大弹簧或增加数量并加大抽芯距离。

20 滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸是否为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。

21 滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度是否小于滑槽长度的2/3。

22 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为3—5度，以利研配和防止出现飞边。滑块的滑动距离大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

23 大型滑块（重量超过30KG）导向T形槽，是否用可拆卸的压板。

24 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

25 滑块的滑动距离是否大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。

26 大滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。

27 大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28 滑块压板是否用定位锁定位。

29 宽度超过250mm的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55。

30 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。

31 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向是否保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。

32 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度是否私自改动，或垫垫片。

33 顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否按相关企业标准加工。

34 顶杆是否上下串动。

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顶出复位、抽插芯、取件 35 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上是否加槽或蚀纹，并不影响制品外观。

36 有推板顶出的情况，顶杆是否为延迟顶出，防止顶白。

37 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。

38 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。

39 固定在顶杆上的顶块是否可靠固定，四周非成型部分应加工3-5度的斜度，下部周边倒角。

40 制品是否利于机械手取件。

41 三板模在机械手取料把时，限位拉杆是否布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。

42 三板模水口板是否导向滑动顺利，水口板易拉开。

43 对于油路加工在模架上的模具，是否将油路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。

44 油路、气道是否顺畅，并且液压顶出复位到位。

45 用机械手取件，导柱是否影响机械手取件。

46 自制模架是否有一个导柱采取OFFSET偏置，防止装错。

47 导套底部是否加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出。

48 定位销安装不能有间隙。

冷却 1 冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。

2 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。

4 放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

5 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

6 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。

7 前、后模是否采用集中运水方式。

一般浇注系统（不含热流道） 1 浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。

2 浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。

3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。

4 三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

5 球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6 顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。

7 水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。

8 三板模前模板限位是否用限位拉杆。

9 浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

10 点浇口浇口处是否按浇口规范加工。

11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

12 分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。

检验项目序号标准

一般浇注系统（不含热流道） 13 拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

14 分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。

15 出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。

16 透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。

省模抛光步骤

随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中很重要的一道工序。 1 抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4 超声波抛光

上下模具安全操作规程

上/下模安全操作规程 上/下模人员必须熟悉并严格遵守“注塑部员工安全守则”及本规程的安全操作要求，根除“麻痹大意”的思想和侥幸心理，确保人身安全。 1.工作过程必须全程佩戴安全手套，吊模前，应检查吊机动作状况及各按钮功能是否健全 正常、吊环安装是否牢靠、使用的钢绳有无断股、所吊模具是否超重？若发现有问题，应马上停止工作。 2.装吊钩时，严禁一边套吊钩，一边操作吊机，防止手指被夹在吊钩与吊环之间而受伤。 3.起吊模具时，思想要集中，并要小心谨慎，看清按钮方向，以防按错按钮出现意外事故。 4.上模前要将所有的工具及水嘴准备好（水嘴缠好防漏生料带），减少模具起吊后留空时间。 模具开始时要慢慢（不可突然快速）起吊，吊运模具的高度应在40CM以下，将模具移动到机身附近才能升高，以防中途模具落下伤人。 5.吊运模具过程中，应通知过道中的人让开，并用左手扶住模具的侧边，防止模具转动落 下或碰伤人。严禁起吊的模具从有人的地方/机身上方/操作键盘或屏幕上方经过，防止模具落下伤人或损坏机器。 6.严禁站在被吊物品（模具）下边操作，起吊模具时，操作者应与模具保持1米以上的距 离（水平方向）。装模具下方水嘴时，除手掌外，身体任何部位不准位于模具堕下的区域，以防模具落下伤人。 7.严禁模具在空中长时间（10分钟以上）停留或起吊者长时间离开现场。 8.装模前，应将开/合模速度降低至25%左右，并在手动状态，检查模具顶出机构顶杆数量 是否和机台一致，机台顶杆复位后长度与模具是否匹配，模具顶杆是否有强制机械复位等。 9.将模具小心慢速起吊至机台两模板之间，缓慢下降到合适位置，注意观察不得撞到机台 哥林柱及锁模码仔，模具前模（上模）贴紧机台前模板，模具浇口套在机台前模板中心孔内。 10.关上前后安全门，根据模具厚度适当调整机台模厚，调模过程中小心观察是否超过机台 最大/最小模厚，调模过程调模齿轮是否顺畅，模具放置是否平整。模厚调整以高压锁模实际压力40-50Mpa为准。 11.能使用定位圈模具必须安装定位圈，对准模具和机台中心孔位置。对模具中心位置时， 严禁将手放在模具与射嘴嘴之间的位置。座台前进时，禁止用手清理注嘴孔附近的熔胶、异物及调整/观看对嘴孔位置的低片，防止被夹在注嘴和模具之间。座台前进压力不得大于35，座台前进速度不得大于15. 12.用码仔固定模具，码仔螺丝螺牙必须旋到底（留两个螺牙），调整码仔螺丝使码仔两端高 度一样，套上垫片及锁紧螺母，均匀用力锁紧螺母，锁码仔套筒长度如下：M12、M14螺丝, L＝25～30CM； M16螺丝, L＝30～35CM；M18螺丝, L＝35～40CM；M20螺丝, L＝40～45CM；M24螺丝, L＝45～50CM。模具码仔数量如下：300T以下机台8个(前后各4个)；350T-600T机台10个（前4后6）；三板模具前模码仔顶端须距离模具5mm,待模具安装完毕后才能取下吊钩/吊环。 13.模具安装好后一定要将吊钩拆下，才能打开模具检查或进行开/合模、顶针动作的调整。 严禁在未拆下吊钩的情况下开模，以防出现安全事故。 14.模具高压锁紧后按模具要求接好水路，并要用气枪疏通水路，接好进水后须先试水，让 水从出水口排出到污水桶内后再接上回水管。

模具抛光的工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧 模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，也是收官之作，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 ②半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上)，而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ③精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μ m(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。 ⑵机械抛光中的技巧 Ⅰ用砂纸抛光应注意以下几点： ①用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条(或竹条)的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。 ②当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100%纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。 ③为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。 Ⅱ钻石研磨抛光应注意以下几点： ①这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 ②当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。 ③每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。 ④为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。 ⑤当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。 由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、

模具工安全操作规程

压铸模具工安全操作规程 一、模具安装准备 1、根据模具的尺寸，判断模具能否安装在本台机器上； 2、调整好顶针行程和合模侧的限位开关等，以便在调整模具厚度时不致使模具受到损坏； 3、了解模具结构状况。如：模具有无抽芯；是否需要安装复位杆；浇口套大小等。 4、准备好模具压板、压板垫块、压紧螺栓、螺母、平垫圈、扳手、管件等。 二、模具安装 1、机床在安装模具时，应调至手动状态进行调整。 2、将与模具相匹配的入料筒装上垫套装在头板上。 3、测量模具厚度，然后调模，使机器在机铰伸直的状态下，头中板间的距离大于模具厚度1 ～ 1.5mm。 4、上好模具吊环，先在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤压铸机。 5、开模到位，关泵停机，将模具吊入头中板中间，调整模具的位置，当浇口与压室中心一致时，用人力将模具推向头板，直至浇口套顺利地进入料筒台阶，模板面与头板贴平。检查水平后装码模夹并将其拧紧。 6、启动马达，选择慢速锁模，把模具压紧并用码模夹将动模紧固在中板上。 7、慢速开锁模多次，模具导柱应能顺利进入导套，并进行锁模力的调整 8、开模终止，调整顶针行程要求顶出的铸件不会自然掉落，并能用夹具轻松取出。 9、装好模具的冷却水管并通水检查有无漏水现象。 10、将已装配好的锤柄安装到机器连接板上，手动锤前锤后，锤头在压室中运动应畅顺自如。安装锤头锤柄，注意检查入料筒是否松动。 11、用石油气喷枪预热模具，使各部位慢慢均匀升温，至其型腔、型芯表面温度为150 ～200℃.预热模具可防止由于模具温度低，铸件激冷产生包型力增大，导致推杆型芯的损坏。在预热过程中必须注意对细长的突出部分及尖角部分避免过热。 12、模具预热后要检查各活动部位的情况，注意活动型芯推杆、拉杆、滑块等不得有卡模现场，并涂上顶针油。 三、模具调试 1、严禁在合模状态下调整模具开档，否则会损坏调模机构。 2、严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时合模。 3、严禁在静模插芯时开模。 4、严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时顶出。 5、严禁顶杆复位未到位情况下插芯。 6、装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。 7、调节机床开档选择合适的锁模力。 8、调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。 9、根据压铸工艺卡片输入工艺参数。 四、模具拆卸 1、生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。 2、拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面铝皮，并将顶出往复运动，刷油。 3、大型模具，须动定模分拆，以便修模。

抛光工艺流程及技巧

模具抛光的工艺流程及技巧 抛光在模具制作过程中是很重要的一道工序，随着塑料制品的日溢广泛应用，对塑料制品的外观品质要求也越来越高，所以塑料模具型腔的表面抛光质量也要相应提高，特别是镜面和高光高亮表面的模具对模具表面粗糙度要求更高，因而对抛光的要求也更高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以方便于后续的注塑加工，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。目前常用的抛光方法有以下几种： ㈠机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件

被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 ⑴机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。油石抛光方法，这个作业是最重要的高难度作业，根据加工品的不同规格，分别约70度的角位均衡的进行交叉研磨。最理想

塑料模具的抛光处理工序(doc 8)

塑料模具的抛光处理工序(doc 8)

塑料模具的抛光处理 随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是*切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 1.5 流体抛光 流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=

模具制造车间安全操作规程通用范本

内部编号：AN-QP-HT898 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 模具制造车间安全操作规程通用范本

模具制造车间安全操作规程通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 一.职工上岗必须进行安全教育和设备操作培训，并做到熟悉车床等各设备的性能，操作程序和维护保养知识。 二. 操作人员进入生产厂区，必须穿工作服，劳保鞋，佩戴安全帽，严禁穿戴不符合安全要求的衣物进入生产岗位，严禁酒后上岗。 三. 工作前对设备进行加油润滑保养，加油部位要按设备说明进行，严禁设备无油工作，严禁设备出现跑，冒，滴，漏现象。 四. 车床工作前要检查各电器开关，操作按钮是否安全灵敏正常，开机后检查各齿轮箱及走刀传动机构是否运转正常，严禁设备带病上

模具车间安全操作规程

模具制造车间安全操作规程 1、员工上岗必须进行安全教育和设备操作培训，并做到熟悉各设备的性能，操作程序和维护保养知识。操作设备时必须遵守设备安全操作规程； 2、员工进入生产厂区，必须穿工作服，扣子扣好，严禁穿戴不符合安全要求的衣物进入生产岗位。在工作区域不允许穿拖鞋、凉鞋，不可穿高跟鞋及裙子； 3、每位员工都必须清楚本部门的灭火器材的指定位置，及灭火器材的使用方法，消防器材前不堆积任何物品，不得随意动用；非指定人员不得在车间内部使用明火； 4、工作中要保持头脑的清醒、精神专一，车间内不得追逐打闹，操作机器时不东张西望，不与他人聊天说话，严禁酗酒后或带病上机操作，不得疲劳工作； 5、在打开机械设备开关前，必须检查刀具部分的调整工具及固定扳手等杂物是否取走，地面有油污时，必须先清除，以防滑倒；插入插座时，要先检查机械设备上的开关是否关掉； 6、使用吊环、螺丝、铁链条、压板等时要先检查是否有裂纹存在，是否有松动现象； 7、工作前对设备进行加油润滑保养，加油部位要按设备说明进行，严禁设备无油工作；

8、必须合理选用各类机械设备，不能用小型电动工具干重活，不能使劲推压工具、量具，使用运输设备时不得超出设备最大承重量，如：行车、液压车等； 9、机器在不用和工厂停电时，要将机械设备的开关关掉，关掉电源，并检查好机械设备的性能是否完好，以防不测； 10、人员均不得站立在手推车及手动液压车上滑行，运输设备、模具等物时应平稳前进，速度不可过快，不可摇晃，转弯时减速慢行，货物过高过重时应请求其他人员支援； 11、使用打磨机时要戴防护眼镜，砂轮旋转方向不得朝人（或用防护档板），使用电气动工具时要检查其是否良好，防止漏电，漏气伤人； 12、使用吊车时先检查运转情况，下行程限位器是否正常，吊索是否牢固，吊物尽量放低并注意四周情况，做到安全行驶；停止工作时，不许有大型零部件吊悬于空中或放置在有可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳；翻吊模具时要用轮胎止滑，大型零部件吊悬于空中时，身体不能站在下面，以防不测； 13、用手锯时锯条要上正，拉紧不能用力过大、过猛，不可用力重压或扭转锯条，材料将断时，应轻轻锯割； 14、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把柄是否松脱，并擦净油污；握榔头的手不准带手套；

塑料模具抛光方式有些塑料模具常见的六大抛光方法

塑料模具抛光方式有些塑料模具常见的六大抛光方法 抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序，那么，塑料模具中，常见的抛光方式有哪些大家知道吗?下面，为大家分享塑料模具常见的抛光方法，希望对大家有所帮助! 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。 化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 电解抛光 电解抛光基本与化学抛光相同，即靠选择性地溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步： (1)宏观平整。溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙度下降，Ra>1μm; (2)微光平整。阳极极化，表面光亮度提高，Ra<1μm。 流体抛光 流体抛光，是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。

流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。 超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。 磁研磨抛光 磁研磨抛光，是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中，并一起置于超声波场中，依靠超声波的振动作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。 超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，

抛光方法

抛光方法 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1机械抛光 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。1.2化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。 1.5流体抛光 流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

模具钳工安全操作规程

编号：CZ-GC-00826 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 模具钳工安全操作规程 Safety regulations for fitter mould

模具钳工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前按规定穿戴好劳保用品，遵守一般钳工常用工具安全操作规程。 2、使用工具市应检查其完好程度，不准使用有缺陷的工具。 3、二人以上同时装配和搬运时，应密切配合，动作协调；使用模车、吊车吊装或搬运时，要严格执行有关操作规程，并认真检查设备是否正常，起吊模具时要按所规定的方法放置钢丝绳。停止吊运时不准有大型物体及模具悬吊空中或放于不安全之处。 4、拆装“组合模具”时，应先拆下部螺丝，装配时应先拧紧上部螺丝；拆装重心不平衡的机件时，应先拆离重心远的螺丝，装配时先装离重心近的螺丝，拆卸弹簧时要防止弹簧蹦出伤人。 5、当模具伸出修模台边缘超过四分之一长度时，要上紧螺丝，用吊车吊住，方可进行维修。 6、使用手工工具进行锉、磨、刮时必须戴手套。

7、模具在搬运过程中要轻拿轻放，行进中要平衡缓慢，以免倾翻。 8、工作环境要符合“5S”要求。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

模具抛光方法

模具抛光方法 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。 2 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm， A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。 2.1 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下: (1)粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 (2)半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为:#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000

模具工安全操作规程(2021年)

模具工安全操作规程(2021 年) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0660

模具工安全操作规程(2021年) 第一条主题内容与适用范围 本规程规定了模具工的职责范围、工作内容与要求。 本规程适用于对模具工的考核。 第二条操作规范与职责 （一）负责模具生产的操作和设备、设施的维护及保养； （二）负责按技术图纸和技术工艺执行，确保任务完成； （三）负责自身的安全和设备、设施的安全。 第三条工作内容及要求 （一）必须认真仔细看清、看懂图纸要求，参照产品图纸订好模具加工工艺，如发现不符，应立即反馈给设计人员和部门； （二）配合各协助人员，细心检查加工尺寸和要求，确保零件合格率。对加工零件要求严格检查，一旦发现严禁转序。

（三）装配模具时，一定要确保间隙准确，开合自然、无卡死现象，严禁零件磕碰、撞伤，确保装配质量。 （四）模具工操作旋转机床、压力机时严禁戴手套操作，并注意零件、工件卫生，按要求整顿好工作环境卫生。 第四条检查与考核 （一）本规程由分管车间主任负责监督、检查与考核。 （二）实行工作责任、经济效益与工资、奖金挂钩进行考核。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

模具的省模方法

注塑课模具教育训练课文 塑料模具的省模 各位今天我们就讲一讲塑料模具的省模。我们塑料模具制作完成，或修理塑料模具后，一项很重要的后续工作就是省模（省模：我们也叫做抛光）。为什么我们说很重要呢？因为某些一套模具、省模的好坏关系到模具的成败，省模不好会导致模具在生产过程中，模具产品脱模不顺利，顶穿，拉花，拉伤，粘前模等等一些问题，特别是透明塑料模具，成品镜面模具等等，抛光不成功就是这套模具不成功。 首先我们了解一下抛光的步骤：1下锉刀油石。2推砂纸，3镜面抛光。也可以用超声波，电动，电子，气动等等的、一些抛光工具下锉刀、油石，不需要过砂纸就可以镜面抛光。 接下来我们就来具体了解一下省模的方法： 1：下锉刀，我们先在下锉刀前，看看我们要省模的工件是用什么机械加工的，机械加工的表面精度怎样？一般的经验是：EDM加工后精度低我们就先下锉刀，再用油石轻轻的推顺，就可以用砂纸。EDM加工精度高的我们就可以直接下砂纸就可以了。CNC，铣床、车床加工件精度低的就用油石推顺，精度高的也可以直接用砂纸就可以了。接下来我们就了解一些省模过程中所用到的锉刀；省模我们一般用到的是合金锉刀，合金锉刀有粗、中、细之分（一般的合金锉刀都没有标号），我们很好分别，用肉眼就可以分辨出来。它们有各种型状：扁平的，我们一般用

来省模平面，又薄又细的锉刀一般用在省模骨位，或一些大锉刀下不了的地方；三角型的，一般用在省模有角的地方；圆型的，一般用在省模圆型，椭圆型等等地方；刀型的，一般用在省模方型的底部各种角落； 还有像弯型，钩型，半圆半扁型，圆圈型等等，都是要在省模的过程中根据各种需要，而用到的合金锉刀，这里就不一一表述了，只要我们在省模的过程中会灵活运用各种锉刀，才能使省模工作变得快而轻松。省模下锉刀的一个原则就是：先粗后细。一般而言，因为开始省模用细锉刀，粗糙的地方省不下去，省模的速度就会变得很慢，浪费工时。 2：推砂纸：砂纸的标号一般分：120〞240〞400""600" 800〞1000"1200"1500" 2000 "2500".它的标号越大砂纸就越细。我们可以将砂纸用剪刀剪成一条或小方块型的，用木头或竹片压住来推动砂纸，省模骨位的时候用薄木片或薄竹片压来压住砂纸。推砂纸的一个最重要的原则就是：推一个同样型号的砂纸，一定要推到加工件看不见条纹、砂眼，才可以推下一种标号更高的砂纸，否则下一种砂纸就很难推下去。 了解这个原则，我们就可以对任何模具都又快又好的抛光加工。在一般的大模具例如：电视模具，冰箱模具等等，后模的骨位又多又深，这个时候对我们省模带来很大的麻烦，像这样的模具，我们应该在模具设计的时候就应该想到模具抛光的问题，例如是不是在条件允许的前提下，我们可以在有骨位的地方用镶接方法，这样就在省模的加工的时候，我们就变的很容易了。 3镜面抛光。镜面抛光要根据：模具的所注塑产品塑料差别，塑料产品的要求等等来抛光。特别是透明塑料成品，它们一般是前后模都要抛光

模具制造车间安全操作规程

编号：SM-ZD-57631 模具制造车间安全操作规 程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

模具制造车间安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一.职工上岗必须进行安全教育和设备操作培训，并做到熟悉车床等各设备的性能，操作程序和维护保养知识。 二. 操作人员进入生产厂区，必须穿工作服，劳保鞋，佩戴安全帽，严禁穿戴不符合安全要求的衣物进入生产岗位，严禁酒后上岗。 三. 工作前对设备进行加油润滑保养，加油部位要按设备说明进行，严禁设备无油工作，严禁设备出现跑，冒，滴，漏现象。 四. 车床工作前要检查各电器开关，操作按钮是否安全灵敏正常，开机后检查各齿轮箱及走刀传动机构是否运转正常，严禁设备带病上岗。 五. 如设备发生故障应立即停机切断电源，及时汇报维修部检修。检修过程中必须在断电开关及操作台前悬挂警告提示标牌。

模具车间安全操作规程

1、2、3、4、5、6、7、 模具制造车间安全操作规 程 员工上岗必须进行安全教育和设备操作培训，并做到熟悉各设备 的性能，操作程序和维护保养知识。操作设备时必须遵守设备安全操作规程； 员工进入生产厂区，必须穿工作服，扣子扣好，严禁穿戴不符合 安全要求的衣物进入生产岗位。在工作区域不允许穿拖鞋、凉鞋，不可穿高跟鞋及裙子； 每位员工都必须清楚本部门的灭火器材的指定位置，及灭火器材 的使用方法，消防器材前不堆积任何物品，不得随意动用；非 指定人员不得在车间内部使用明火； 工作中要保持头脑的清醒、精神专一，车间内不得追逐打闹，操 作机器时不东张西望，不与他人聊天说话，严禁酗酒后或带病上机操作，不得疲劳工作； 在打开机械设备开关前，必须检查刀具部分的调整工具及固定扳 手等杂物是否取走，地面有油污时，必须先清除，以防滑倒；插 入插座时，要先检查机械设备上的开关是否关掉； 使用吊环、螺丝、铁链条、压板等时要先检查是否有裂纹存在， 是否有松动现象； 工作前对设备进行加油润滑保养，加油部位要按设备说明进行， 严禁设备无油工作；

必须合理选用各类机械设备，不能用小型电动工具干重活，不能 8、 使劲推压工具、量具，使用运输设备时不得超出设备最大承重量， 如：行车、液压车等； 9、机器在不用和工厂停电时，要将机械设备的开关关掉，关掉电源， 并检查好机械设备的性能是否完好，以防不测； 10、人员均不得站立在手推车及手动液压车上滑行，运输设备、模具 等物时应平稳前进，速度不可过快，不可摇晃，转弯时减速慢行，货物过高过重时应请求其他人员支援； 11、使用打磨机时要戴防护眼镜，砂轮旋转方向不得朝人（或用防护 档板），使用电气动工具时要检查其是否良好，防止漏电，漏气 伤人； 12、使用吊车时先检查运转情况，下行程限位器是否正常，吊索是否 牢固，吊物尽量放低并注意四周情况，做到安全行驶；停止工作 时，不许有大型零部件吊悬于空中或放置在有可能滚滑的位置 上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳；翻吊模 具时要用轮胎止滑，大型零部件吊悬于空中时，身体不能站在下 面，以防不测； 13、用手锯时锯条要上正，拉紧不能用力过大、过猛，不可用力重压 或扭转锯条，材料将断时，应轻轻锯割； 14、使用錾子，首先应将刃部磨锋，尾部毛头磨掉，錾切时严禁錾口 对人，并注意铁屑飞溅方向，以免伤人，使用榔头首先要检查把

塑料模具抛光过程【详解】

塑料模具抛光过程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展 塑料模具抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。塑料模具抛光的一般过程如下： 1、精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

2、粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 3、半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为： #400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 ⒋精抛 用研磨膏进行精抛，8000，10000就达到镜面了。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数

模具使用安全操作规程示范文本

In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月 模具使用安全操作规程示 范文本

规程文书样本 QCT/FS-ZH-GZ-K432 模具使用安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 １、模具的组装应按清理钢模（合缝口）→涂刷脱模 剂→安放滚圈→安放钢筋骨架→安放上半边钢模，使合缝 口平齐→拧紧合缝螺栓的顺序进行。 ２、合模组装前应清除干净钢模内表面、合缝口、滚 圈上的水泥浆块。 ３、隔离剂应涂刷均匀，不得漏涂、缺刷。 ４、钢筋骨架应轻拿、轻放，并安放到位。 ５、钢模合缝螺栓应对称逐个拧紧、检查合缝螺栓销 轴上开口销是否齐全，如有缺少应及时补齐。 ６、钢模起吊时应轻起、轻放，不得有剧烈碰撞，不 允许重锤敲打。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion 第2页/总2页

塑料模具的抛光处理工序

塑料模具的抛光处理 随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还能够使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是专门重要的一道工序。 目前常用的抛光方法有以下几种： 1.1 机械抛光 机械抛光是*切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，专门零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面

质量 要求高的可采纳超精研抛的方法。超精研抛是采纳特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术能够达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采纳这种方法。 1.2 化学抛光 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的要紧优点是不需复杂设备，能够抛光形状复杂的工件，能够同时抛光专门多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。 1.3 电解抛光 电解抛光差不多原理与化学抛光相同，即*选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，能够消除阴极反应的阻碍，效果较好。电化学抛光过程分为两步：

（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平坦阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。 1.4 超声波抛光 将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依*超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，可不能引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工能够与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化 1.5 流体抛光 流体抛光是依*高速流淌的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质