PFMEA的操作管理规定

1. 目的

认可或评价产品/过程中潜在的失效及该失效后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生机会的措施，减少开发风险和过程损失，将生产可以满足客户品质需求的产品的过程形成规范的文件。

2. 适用范围

适用于本公司产品过程设计的过程FMEA。

3. 职责

3.1 技术部：负责组建由技术开发部、制造部、品保部、采购部中熟悉工序、经验丰富的

成员组成PFMEA核心小组，明确分配小组成员的职责，展开对部品生产

过程的潜在失效模式进行分析、诊断，并整理成对应产品的《过程潜在失

效模式及后果分析》和《产品及过程特性QA矩阵表》。

3.2 制造部：参与对部品生产过程的潜在失效模式进行分析、诊断，并根据产品的

PFMEA编制《工程诊断表》并定期进行工程诊断。

3.3 品保部：PFMEA核心小组，参与对部品生产过程的潜在失效模式进行分析、诊断；

同时负责整理过往不良档案，以供PFMEA核心小组参考、应用。

3.4 采购部：PFMEA核心小组，参与对部品生产过程的潜在失效模式进行分析、诊断。

4. 定义

PFMEA：过程潜在失效模式及后果分析。PFMEA是一份动态的文件，在产品过程设计阶段，对制造产品的过程的各个工序逐一进行评审和分析，找出所潜在的失效模式，并分

析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系

统化的活动。

5. 工作程序

5.1 PFMEA的原则是“不制造不良品，不流出不良品”。

5.1.1 技术开发部应在过程（工艺）设计任务完成之前组织PFMEA核心小组人员，进

行PFMEA的分析、诊断，同时参考《产品过往不良一览表》。

5.1.2 产品制造过程中所有的工序都要进行工程FMEA。

5.1.3 对制造工序中所产生的产品的关键特性要采取对策措施减少潜在风险度。

5.2 PFMEA编制流程。

5.2.1PFMEA核心小组人员对PFMEA分析、诊断完毕，由技术开发部设计人员整理为

对应产品的《产品及过程特性QA矩阵表》和《过程潜在失效模式及后果分析》；

5.2.1.1 PFMEA的填写规范：

※ FMEA编号，填入FMEA文件的编号，以便查询。

※项目，注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。

※过程责任单位，填入部门或小组。

※编制者，填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

※车型年/项目，填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目。

※关键日期，填入初次FMEA应完成的时间，该日期不超过计划的投入生产日期。

注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准

※FMEA日期，填入编制FMEA原始稿的日期或最新修订的日期。

※核心小组，列出有权确定和/或执行任务的部门的名称和个人的姓名。

5.2.1.2 PFMEA过程功能/要求：简要描述被分析的过程或工艺，以及简明该工艺过

程或工序的目的、设计信息，并记录所分析的步骤的相关过程或工序的编号。

5.2.1.3 PFMEA潜在失效模式：

※描述过程可能发生的不能达到过程要求或过程设计意图的不良现象。

※因设备/工装设计的问题而引起制定装配过程的失效也应该包括在PFMEA中。

5.2.1.4 PFMEA潜在失效后果：潜在失效后果是指产品在该失效模式下对产品的使

用性能所带来的影响

5.2.1.5 PFMEA严重度(S)：参照附页一：PFMEA严重度（S）的评价准则。

5.2.1.6 PFMEA级别：按照顾客的要求填写相应的识别内容，可参照《质量特性标

注方法》。

（顾客的要求，如：

A）福特指定识别关键特性（CC）/过程特性（SC）——严重

度为9、10的项目定义为CC项；严重度为5-8，且频度

为6~10的项目定义为SC项；）。

B）日产将特性分成A、B、C、D四个等级，详见《质量特

性标注方法》。

5.2.1.7 PFMEA潜在失效的起因与机理：应在输入本过程的零件/材料是正确的情况

下，以及输入资源不正确的情况下考虑失效原因。

5.2.1.8 PFMEA频度（O）：频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。

参照附页二：PFMEA频度（O）的评价准则。

5.2.1.9 PFMEA现行的控制过程：

※现行的控制过程是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或探测将产生的失效模式或其起因/机理的控制说明。

※要考虑预防和探测两类过程控制。

预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或降低其出现的几率。

探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施

5.2.1.10 PFMEA探测度（D）：（参照附页三：PFMEA探测度（D）评价准则）

5.2.1.11PFMEA风险度（RPN）：

※风险度（RPN）＝严重度（S）×频度（O）×探测度（D）

※当RPN达到B级时的项目提出对策，并确定对策的担当人员和完成期限，同时对采取措施对策后的项目进行评价。

5.2.1.12 PFMEA

※首先对RPN高的项目应提出建议措施并采取（RPN高于或等于84时必须采取措施；当严重度≧5，或频度≧6，或探测度≧7时应有建议措施），同时确定责任单位和完成日期。

※采取措施的重点应放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将其检测出来。

※责任栏填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期。

5.2.1.13 PFMEA措施结果：

※在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。

※对确定了预防/纠正措施的项目进行RPN的再次评价、估算。

5.2.2PFMEA的检讨、修正：实际过程中发生了没有预想到的不良现象，设计人员应

及时地检讨和修正PFMEA。

5.2.3产品的《过程潜在失效模式及后果分析》由技术开发部保管并下发至制造部。

5.3 工程FMEA编制完后，品保人员编制相应产品的《PFMEA QA 矩阵表》。

5.3.1 针对PFMEA中可预想的不良及不良原因做成原因系与结果系的矩阵，确定流

出管理项目和源流管理项目，使品质管理状态一目了然。

5.3.2 QA 矩阵图的编制：

※将零件和工序名称、预想的不良项目、人、物、设备等导致不良的原因记入。

※在结果系中记入防止流出的管理（项目）、频率和工程诊断项目；在原因系中记入源流管理项目、频率和工程诊断项目。

5.4 工程诊断：制造部根据QA矩阵决定的流出管理项目和源流管理项目编制“工程诊

断检查表”，并根据检查表定期进行工程诊断，对品质进行持续管理。

5.5 产品开发及产品制造过程中有发生不良时，品保人员应记录在产品不良一览表中，同

时组织PFMEA核心小组人员检讨PFMEA。

5.5.1 技术开发部应该在模具、工艺、材料方面考虑修正措施。

5.5.2 制造部应该在实施人、设备方面考虑修正措施。

5.5.3 整改措施确定后，相关人员修改对应的文件，相关的责任部门实施整改措施。

5.5.4 品保人员在措施实施后追踪验证整改的效果。

※整改后不良现象消失或改良，则进行持续管理。

※整改后效果不明显则再次组织核心小组进行讨论。

6 附件

1. 《PFMEA的操作流程图》

2. 《PFMEA严重度（S）的评价准则》

3. 《PFMEA频度（O）的评价准则》

4. 《PFMEA探测度（D）评价准则》

7 相关文件

《潜在失效模式及后果分析》

8 相关记录

1. 《潜在失效模式及后果分析》

2. 《产品及过程特性QA矩阵表》

3. 《PFMEA QA矩阵表》

4. 《工程诊断表》

PFMEA作业指导书

文件修订记录 序 版本修订日期条款修订内容修订者号 编写： 审核： 批准： 受控状态：

发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/18 1目的 确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2范围 凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。 3引用文件 产品质量先期策划控制程序 4术语和定义 4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的 英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在 规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对 定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意 义，但不是绝对的。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失 效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。 4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

FMEA分析作业指导书

FMEA分析作业指导书

PFMEA分析作业指导书 1 PFMEA的概念 PFMEA是在铸件试生产前主要采用的一种分析技术，用以最大限度的保证潜在的失效模式及其产生的原因得到了充分的考虑和论述，FMEA以最严密的方式总结开发一个产品时开发小组的一种思想，其中包括根据以往的经验，可能会出现的一些问题的分析，这种系统化的方法体现了一个工程师在任何策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 2PFMEA的目的 (a)发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； (b)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； (c)将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。 3 PFMEA分析的要求 （a）人员要求：在FMEA的编制工作中，负责人员被预期的能够直接地和主动地联系所有部门的代表。但是FMEA的输入还是应该依靠小组的努力。小组应该由知识丰富的人员所组成（如：对铸造工艺、机加工、检测等方面的工程人员）过程FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个小组的工作小平。 （b）适时性要求：FMEA是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在过程失效模式被无意地纳入过程之前进行事先花时间适当地完成FMEA 分析，能够更容易、低成本地对过程进行修改，从面减轻事后修改的危机。 4 PFMEA中严重度、频度和探测度的评价准则 后果评定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式 造成了在最终顾客和/或制造/组装 工厂的缺陷，应该随时首先考虑到 最终顾客。如果在两者都发生缺 陷，则采用较高一级的严重度。 （顾客后果） 评定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成了 在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷， 应该随时首先考虑到最终顾客。如果在 两者都发生缺陷，则采用较高一级的严 重度。 （制造/组装后果） 级 别 无警告的危害严重级别很高。潜在失效模式影响 车辆安全运行和/或包含不符合政 府法规的情形。失效发生时无警 告。 或，可能危及作业员（机器或组装）但 无警告。 10 有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响 车辆安全运行和/或包含不符合政 府法规的情形。失效发生时有警 告。 或，可能危及作业员（机器或组装）但 有警告。 9

PFMEA作业指导书

编写： 审核： 批准： 受控状态： 发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/18 1目的 确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在

失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2围 凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。 3引用文件 产品质量先期策划控制程序 4术语和定义 4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的 英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在 规定的上下限之间，以及在工作围导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA围的相对定级结 果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意 义，但不是绝对的。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失 效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。 4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政 府法规。 5职责 5.1 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。 5.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的审查及评估：APQP小组。 5.3 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的批准：总工程师。 6工作流程及容 6.1 依据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。 6.2 当顾客和公司有需求和要求时，技术部依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装 准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经APQP小组审查后，最后呈总工程师批准。如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须

过程潜在失效模式及其后果分析程序(PFMEA)分析

过程潜在失效模式及其后果 分析程序 （PFMEA） 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 发布日期：2007.9.14 实施日期：2007.9.14 1.0 目的 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2.0 范围 适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 3.1 ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。 3.2 《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第3版，2001年7月） 3.3 《产品实现策划程序》 3.4 《文件控制程序》 3.5 《质量记录控制程序》 4.0 术语及定义 4.1 FMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 4.7 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 5.0 职责 5.1项目小组负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。 6.0工作程序 6.1、当顾客或公司有需求和要求时，项目组依《产品实现策划程序》在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经项目组长核准。如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须提交顾客评审和批准。 6.1.1 针对新产品，项目组将建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA）；针对常规产品（即：老产品、），项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析（PFMEA）。 6.1.2 项目组应列出产品生产过程流程图的清单，过程失效模式及后果分析（PFMEA）从产品整个过程的流程图开始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中

AIAG VDA PFMEA作业指导书范例

AIAG VDA PFMEA作业指导书 1.0目的 确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果，找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点，供生产、品质、工程等部门采取可行性对策。确定设计和生产过程中潜在的失效机理，评价失效对客户的潜在影响。确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量，采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。 2.0适用范围 适用于新产品的试产过程，工艺有发生较大改变的过程及易发生不良的过程中PFMEA的制作及更新。 3.0定义 3.1.PFMEA: Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及影响分析） 的英文简称。是一套面向团队的、系统的、定性分析方法，其目的是：评估产品/过程中失效的潜在技术风险；分析失效的起因和影响；记录预防和探测措施；针对降低风险的措施提出建议。 3.2.失效:错误的输入和/或噪声因素将产生错误的输出和/或产生无法容忍的附带影响。 3.3.失效影响FE（Failure Effects）：失效模式产生的后果。失效影响描述的是对下一级 产品集成（内部或外部）的影响，对操作整车的最终用户的影响（外部），以及对适用的政府法规的影响（监管）。对最终用户的失效影响示例：无可察觉的影响；外观不良，如近观难看，褪色，表面腐朽；噪音，例如：未对准/摩擦、流体噪音、吱吱声、啁啾声、嘎嘎声；异味、手感粗糙、操作更费劲；操作受损、间歇，无法操作，电磁不兼容（EMC）；外部泄漏造成性能损失，运行不稳定；无法驾驶车辆（步行回家）；不遵守政府规定；转向或刹车功能损失。 3.4.失效模式FM（Failure Mode）：一个项目可能无法满足或交付预期功能的方式。失效模 式来源于功能。失效模式应当用技术术语来描述。系统级失效模式的示例包括但不限于以下：机液完全滤失、脱离的太快、不脱离、不传递转矩、不保持充分扭矩、结构支撑不足、支撑结构损失、无信号/间歇信号、提供太多的压力/信号/电压、提供的压力/ /电压/信号不足、不能承受负载/温度/震动。 3.5.失效起因FC（Failure Cause）：是指失效模式发生的原因。起因造成的后果是失效模 式。潜在失效起因的类型可能包括，但不限于：功能性能设计不充分（指定的材料不正确、几何形状不正确、选择的零件不正确、规定的表面处理不正确、行程规范不充分、定义的摩擦材料不当、润滑能力不足，设计寿命假设不当、计算程序不正确、维护指南不当等）；系统交互作用（机械接口、流体流动、热源，控制器反馈等）；随时间变化 (良率、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀、化学氧化、电迁移、过度压

过程(PFMEA)编制办法13

过程FMEA编制办法 Q/HC30013A-2002 1目的 确认与产品相关的过程和改进过程中潜在的失效模式，找出系统的失效原因或过程变化 及可能的控制方法，进而评估失效对顾客的影响，以提供工艺、制造、质量保证等相关单位 采取可预防的措施。 2范围 用户有要求时或QS9000覆盖产品开发过程中，对产品制造过程中的每一主要生产工序 加以分析，找出可能存在的失效模式和失效起因，并加以评估对产品质量和生产工序系统状 况的影响程度，确定现行控制手段的控制程度及控制风险。 3职责 3.1销售部门负责将用户的信息及时传递至相关分公司（分厂）。 3.2相关分公司（分厂）技术副经理（副厂长、分公司总工）负责产品过程FMEA编制的组 织管理工作。 3.3各相关分公司（分厂）技术科具体组织开发小组成员进行过程FMEA的编制评审。 4工艺流程图 4.1分公司（分厂）技术科负责编制、提供产品制造过程的工艺流程图。 4.2工艺流程图的图形符号按JB/T9170-1998《工艺流程图表用图形符号》进行编制。 5编制组织 由分公司（分厂）技术科、质检科、生产工段、分包方、供应公司或提供零配件的分供方 等相关人员组成编制小组（即开发小组），技术主管任组长。 6编制时机及要求 6.1样品试作之前过程FMEA编制小组组长，先初步编制过程FMEA，再组织小组成员共同 讨论确认及完善。 6.2过程FMEA编制小组，应结合以往的生产经验和用户反馈的质量信息，调查现有的控制 状况，确定可能过程失效模式,失效模式可包括过程失控或不能完成过程规定功能或过程出现 非期望的结果等。 6.3如送样后出现用户抱怨或新的失效模式，过程FMEA编制小组应重新检查修订编制过程FMEA。 6.4过程FMEA采用QR/HC30022-001A《过程FMEA》表进行编制。 6.5过程FMEA表式使用说明。 顺序号 版次 产品型号 年份 1 Q/HC30013A-2002 叙述本工序的作用和应达到的目的，以及有什么控制要求。 叙述过程失效的表现形式，失效模式的确定按6.2进行。 ，对下道工序指的是产品无法加工或不能稳定达到规定的要求。 ，应尽可能依个人所接触到的信息，提出有可能造成不符合规定的潜在失效后果。 ，应按照对产品下道工序和用户影响依次进行分析。

PFMEA作业指导书

变更履历

文件责任部门：文控中心 1目的 在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。 2范围 适用于公司产品过程FMEA 的开发。 3术语 3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 3.2过程FMEA（PFMEA）：简称PFMEA，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。 3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。 4相关流程 4.1工作流程 4.1.1 过程设计 项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。 4.1.2 成立小组 项目小组在PFMEA分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。 4.1.3 实施 PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。 4.1.4 管理 开发部负责确认PFMEA编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由PFMEA小组负责实施；小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部PFMEA“建议措施”中需进行验证的部分由．下发过程设计验证计划。 4.1.5修订 PFMEA表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA小组应同时对PFMEA表单进行更新。4.2 PFMEA分析流程 PFMEA分析流程，见附录1。 5 附录 1、编号

PFMEA过程失效模式及后果分析

科技股份作业文件 文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0 （PFMEA） 过程失效模式及后果分析 作业指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2016年01月15日发布2016年01月15日实施

过程潜在失效模式及后果分析作业指导书 （PFMEA）XXXX-XXXX.XX 1目的 过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 其目的是： （a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； （b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； （c）将全部过程形成文件。 2 围： 适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。 适用于过程设计的风险性及后果的分析； 适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。 3 术语和定义： 1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小 组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效 模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作围导致零 组件的破裂卡死等损坏现象。 3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA围的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更 改或重新设计才能够实现。 4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模 式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生 的失效模式的可能性的评价指标。 6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 JT/C－7.1J－003

PFMEA作业指导书(中英文).doc

PFMEA作业指导书 1 PURPOSE（目的） The purpose of this work instruction is to provide a method for continuous improvement through the use of PFMEAs. 此作业指导书的目的是为运用制程失效模式及效果分析达到持续改善目的提供方法。 2SCOUPE（范围） This work instruction applies to any manufacturing process that has a customer requirement for failure modeeffect analysis or any process at FLEX (Doumen) where management requires a PFMEA. 适用于客户要求或管理要求而需要做失效模式及效果分析的所有制程。 3 DEFINITIONS（定义） 3.1 PFMEA: Process Failure Mode and Effect Analysis. It should describe all the potential failure modes which may occur in process and their corresponding failure effects; evaluate and rank the severity, occurrence and detection of the failures. It should also describe the current control method, recommend corrective action, person responsible responsibility and due date. PFMEA--制程失效模式及效果分析。它应列出制程中所有可能出现的潜在失效模式 以及相应的失效结果，评价和评定其严重度、发生度、检测度的等级分数。同时指出 当前的控制方法和建议的改善行动以及相应的责任者和完成期限。 3.2QE: Quality Engineer QE:品质工程师 3.3SQE: Supplier Quality Engineer SQE:供应商管理品质工程师 3.4PE: Process Engineer PE:工艺工程师 3.5ME: Manufacturing Engineer ME:制造工程师 3.6TE: Test Engineer TE:测试工程师 3.7EE: Equipment Engineer EE:设备工程师 3.8DCC: Document Control center DCC:文件控制中心 3.9RPN: Risk Priority Number RPN:风险优先系数 4. REFERENCE（参考文件） 4.1 DMP-010 Corrective and Preventive Action 纠正与预防措施 5. RESPONSIBILITY（职责） 5.1 Quality Engineer: PFMEA Team Leader, holds the PFMEA meeting, prepare and update PFMEA base on team discussion result, apply PFMEA issue.

过程PFMEA指导书

过程FMEA工作指导书 1目的 分析过程中潜在的失效模式和产生的原因、机理，评价其风险程度,找到能够避免或减少潜在失效发生的措施,对风险顺序数大的和严重度大的失效模式,采取必要的改进措施以预防发生。 2范围 适用于本组织产品过程开发阶段FMEA分析。 3术语 FMEA：FMEA是一种系统化的工作技术和模式化思考形式。FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在 决策过程中采取措施加以消除。 4职责 4.1 过程FMEA由技术部负责，生产部以及质量管理部等部门（有可能的话，还应包括顾 客或分承包方）组成多方论证小组制订并确认。 5管理内容 5.1 由技术部多方论证小组编制FMEA，FMEA应考虑所有的特殊特性。 5.2 由技术部准备以下材料： 5.2.1 顾客提供的样件/样品 5.2.2 初始过程流程图； 5.2.3 工程图样 5.2.4 过程流程图； 5.2.5 产品/过程特殊特性清单。 5.2.6 工程规范 5.2.7 材料规范 5.3 制订FMEA 5.3.1 根据以上材料及小组论证，分析生产制造过程（包括所有特殊特性）。分析的主要 内容为 5.3.1.1 该过程可能的失效模式； 5.3.1.2 该失效模式可能引起的后果（包括关于顾客的）；

5.3.1.3 根据后果的严重程度，确定其严重度(S); 5.3.1.4 确定过程特殊特性级别（如：关键、重要、一般）； 5.3.1.5 失效模式的发生原因/机理； 5.3.1.6 估计失效模式的发生频度数(O); 5.3.1.7 现行的过程控制方法； 5.3.1.8 用现行过程控制方法发现失效模式可能性，即不易探测数(D)； 5.3.1.9 计算该失效模式的风险顺序数(RPN);RPN =S×O×D。 5.3.2 缺陷分析应在不同产品之间相互借鉴。以上分析均应形成记录，填写在FMEA表 格中。 5.3.3 过程FMEA严重度(S)、频度数(O)、不易探测度数(D)评价准则见附录A；过程FMEA 采用的表格见附录B。 5.4 纠正措施实施及验证阶段 5.4.1 确定改进措施及负责部门 5.4.1.1 当严重度(S)≥8，O×D≠1时，当RPN >100时，必须采取纠正预防措施，努力减 少该值至<60。具体改进执行《纠正和预防措施控制程序》 5.4.1.2 不可降低的RPN项目，在控制计划中必须附有明确的探测法。 5.4.1.3 通常过程FMEA不考虑设计缺陷及其改进措施，相应任务应由设计FMEA解决。5.4.1.4 如对某一失效原因暂无解决措施，应在FMEA表格栏内填写“无”。 5.4.1.5 记录改进措施及负责部门（个人）及完成日期。 5.4.2 实施并跟踪改进措施 5.4.2.1 过程主管工程师应负责保证所有改进措施已被实施或被妥善落实，但落实所有建 议措施是所有有关部门的责任。 5.4.2.2 记录并估计纠正后缺陷产生的频度数、严重度和不易探测度数。计算纠正后的RPN 值，并填写在FMEA表格中。 5.4.1.3 如有必要，可考虑进一步的改进措施，并重复以上步骤。 5.4.3 FMEA应进行动态管理,当过程有变化或得到其他信息时,应对FMEA进行修订或增补。6相关文件 《纠正和预防措施管理程序》 7使用表单 过程FMEA

PFMEA作业指导书

PFMEA作业指导书 1 2020年4月19日

编写： 审核： 批准： 受控状态： 发布日期： /05/08 实施日期： /05/18

1目的 确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。2范围 凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。 3引用文件 产品质量先期策划控制程序 4术语和定义 4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后 果分析）的英文简称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参 数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有经过设计更改或重新设计才能够实现。

4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的 级别数具有相对意义，但不是绝正确。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过 程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。 4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也能够是随后或下游的制造或装配工 序，维修工序或政府法规。 5职责 5.1 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。 5.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的审查及评估：APQP小组。 5.3 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的批准：总工程师。 6工作流程及内容 6.1 依据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。 6.2 当顾客和公司有需求和要求时，技术部依《产品质量先期策划控制程 序》在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经APQP小组审查后，最后呈总工程师批准。如

PFMEA作业指导书

编写： 审核： 批准： 受控状态： 发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/18 1目的 确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对

顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2范围 凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。 3引用文件 产品质量先期策划控制程序 4术语和定义 4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。 由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持 在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对 定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对 意义，但不是绝对的。

4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失 效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。 4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 5职责 5.1 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。 5.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的审查及评估：APQP小组。 5.3 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的批准：总工程师。 6工作流程及内容 6.1 依据过程流程图制作过程失效模式及后果分析。 6.2 当顾客和公司有需求和要求时，技术部依《产品质量先期策划控制程序》在生产用工装准 备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（PFMEA），经APQP小组审查后，最后呈总工程师批准。如顾客有要求时，过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须提交顾客评审和批准。

PFMEA填写说明及流程

质量记录填写说明——PFMEA 1/3 一、栏目填写说明 1)FMEA编号 填入FMEA编号，以便查询，编号规则为：由项目组填写。 2)项目名称 填入将要被分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号（零件号），由项目组填写。 3)过程责任部门 填入主机厂（OEM）、部门和小组，如果知道，还要包括供方的名称，由项目组负责填写。 4)编制者 填入负责准备FMEA的负责工程师的姓名、电话及所在公司名称，由项目组填写。 5)车型年度/车辆 填入将使用和/或将被分析的设计冲击的预期车型年度/项目（如果已知的话），由项目组填写。 6)关键日期 填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期，由项目组填写。 7）FMEA日期 填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期。 8）核心小组 列出被授权以鉴定和/或执行任务的负责个人和部门的名称（建议所有参加小组人员的姓名、部门、电话、地址等都要记录在一张分发表上），由项目小组填写。 9）过程功能/要求 简单描述将被分析的过程或作业（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。建议记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号。小组应该审查可应用的性能、材料、过程、环境和安全标准，尽可能简单地说明该将被分析的过程或作业的目的，包括关于系统、子系统或零组件设计的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的作业（例如装配），那么可以把这些作业以独立项目列出。由项目组负责填写。 10）潜在失效模式 根据零组件、子系统、系统或过程特性，对特定的作业列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。由项目小组填写。 11）潜在失效后果 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。在这里，顾客可以是内部顾客和最终使用者。如果该失效模式可能影响到安全或造成违反发，则要清楚陈述。在评审潜在失效模式时必须考虑到内部顾客和外部顾客的每一个环节。 对于最终使用者来说，失效的后果应该一律用产品或系统的性能的描述；如果顾客是下一道作业/后续作业/地点，该后果应该以过程/作业性能来描述。 12）严重度（S） 严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。具体分级标准见《FMEA》第43页。 13）分类 用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程（如关键、重要、主要、重点等）进行分类。 14）潜在失效起因/机理 填写现在失效是如何发生的，并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。针对每一个失效模式，在尽可能延伸的范围内，列出每个可能的失效起因。如果起因对该失效模式来说是唯一的，那么FMEA考虑的一部分过程就完成了。但在许多情况下，失效的许多起因是不互相

PFMEA作业指导书

文件制/修订、分发记录

1、目的 为PFMEA作业提供依据 2、适用范围 适用于PFMEA的制作与修改 3、作业步骤 一、准备：由研发部准备以下资料： 过往缺陷一览、过程流程图、类似品的过程FMEA、对象部品等 二、PFMEA的制定，由研发部召集包括生产、品管、采购、业务、技术人员通过会议的方式完成PFMEA表格，完成内容如下所列： （1）、FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询 （2）、部品名及图号 注明正在进行过程分析的产品的部品名和图纸号 （3）、过程责任部门 填入项目工程师姓名及联系电话。 （4）、编制者信息 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话。 （5）、关键日期 填入P-FMEA的讨论日期。 （6）、FMEA完成日/修订日 填入编制FMEA完成的日期及最新修订的日期。 （7）、核心小组 列出有权确定和或执行任务的部门的名称和个人的姓名及职位。 （8）、过程 填入工序名称，应包括从来料到出货的所有工序； （9）、要求 填入对应工序的产品质量控制要求，如“尺寸满足图纸要求”； （10）、潜在性失效模式 ①、在准备PFMEA作业中，假定原材料/过程均为合理，除非依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析。 ②、可预测到的不良：如材质不良、短料、变形、尺寸超差、碰伤、拉伤、测量的不安全、摆放的不安全等。 （11）、潜在性失效后果 ①、对于顾客的定义，可以是下一个制程，后续的作业或地点，经销商和或汽车车主。当评估失效潜在效应后果 时，每一个对象均应考虑到： a、对于最终使用者而言，其后果以产品或系统性能的感受，如下表所示： b、对于下一个制程或后续的作业/地点，其后果以制程/操作性能的感受，如下表所示： c、对于本部门的制程与作业，其后果以制程/可操作性为原则，考虑产品是否报废或返工等，如下表所表示：

PFMEA作业指导书

变更履历 文件责任部门：文控中心

1目的 在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。 2范围 适用于公司产品过程FMEA 的开发。 3术语 3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）：是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTS ANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 3.2过程FMEA（PFMEA）：简称PFMEA，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用 的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。 3.3 顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后 服务）的工程师和操作人员。 4相关流程 4.1工作流程 4.1.1 过程设计 项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。 4.1.2 成立小组 项目小组在PFMEA分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。 4.1.3 实施 PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。 4.1.4 管理 开发部负责确认PFMEA编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由PFMEA小组负责实施； “建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。 4.1.5修订

EN-3-004 PFMEA作业指导书00

变更前：

1. 目的、 1. 评估制程中潜在之失效模式，找出失效的原因与现有之管制方法，进而评估失效对顾客或下阶制程的影响，以便工程、制造、品保等相关单位采取可行之矫正/预防措施。 2. 藉由PFMEA分析，了解产品在某生产工序环节上之风险领先指数(PRN)值(>=90)时，可参考列入关键工序加以关注管控。 2. 范围、 本公司生产特定(客户特别指定要求者)项目开发的产品适用。 3. 参考文件、： 《产品控制计划》 4. 参考记录、： 《PFMEA表》 5. 名词定义、： PFMEA：ProcessFailureModeandEffectsAnalysis制程失效模式及后果分析 PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必 竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客 户后才发生或发现的质量问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。 最终的目的都是追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。 6. 维护单位 工程 7. 权责 7.1工程：PFMEA的制作与修订﹔PFMEA实施状况与效果确认及具体之改善措施提出。 7.2研发/品保/生产：PFMEA之项目与建议改善措施实施日期之确认﹔ 实施状况与实施效果的讨论及具体之改善措施提出。 8. 作业程序与说明 针对特定开发项目产品(客户特别指定要求者)由工程部主导制定PFMEA 8.1填写制程流程图 流程图应该列出与每一个作业相关的产品/ 制程的特性，从相应的DFMEA来的产品后果的识别也应包含在内。 8.2 依流程图研订制程中潜在失效模式 8.2.1 潜在失效模式是指制程可能不符合制程要求或设计意图的项目。 8.2.2 用失效模式描述规定作业的不合格事项。它可能是引起下一作业程序失效的潜在原因，也可能是上一作业 程序潜在失效的结果。根据零件、分系统、系统的工艺特性，依流程图对应的作业程序行出每一个潜在的 失效模式。 8.3 鉴别失效模式发生后可能之后果及潜在原因 8.3.1 潜在失效后果是指失效模式对客户的影响。 当客户是最终使用者时，失效后果应该一律用产品或系统的性能来描述﹔ 当客户是下游操作/工序时，失效后果应该用工艺/ 制程性能来描述﹔

PFMEA作业指导书

编写：审核：批准：受控状态：

发布日期：2008/05/08 实施日期：2008/05/18 1目的 确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 2范围 凡本公司所有新产品/过程、修改过的产品/过程及应用、环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产均适用。 3引用文件 产品质量先期策划控制程序 4术语和定义 4.1 PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简 称。由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 4.2 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在 规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 4.3 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对 定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 4.4 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性，描述出现的可能性的级别数具有相对意 义，但不是绝对的。 4.5 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失 效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 4.6 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）、频度数（0）及探测度数（D）的乘积。 4.7 顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 5职责 5.1 过程失效模式及后果分析（PFMEA）制定：技术部。 5.2 过程失效模式及后果分析（PFMEA）的审查及评估：APQP小组。

PFMEA编制作业指导书

1．目的 通过过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）： 1)发觉评判过程中潜在的失效及后果；

2)找到能够幸免或减少这些潜在失效发生的措施； 3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客中意。 2．适用范畴 2.1所有新的总成/部件/过程； 2.2更换的总成/部件/过程； 2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。 3．职责 3.1 PFMEA小组负责PFMEA实施。 4．定义 4.1顾客：一样是指“最终使用者”，但也能够是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。 4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时刻），不能完成既定功能。产品参数值不能坚持在规定的上下限之间。产品在规定范畴内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。 5．工作程序 5.1 针对所有新的总成/部件/过程由质保部主动联络技术、生产、生产预备、质量操纵、策略采购、营销、物料治理、焊接治理等有关部门的相关人员组成PFMEA小组,报公司领导批准； 5.2 针对所有更换的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由质保部负责召集PFMEA小组； 5.3 PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图（工艺流程图）中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表； 5.4 PFMEA小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA 表》，PFMEA过程的要求如下： 5.4.1 FMEA编号 5.4.1.1填入FMEA文件的编号，以便能够追踪使用。 5.4.1.2过程FMEA表编号如下： 专案号（从01—09循环使用）月份公历年的末两位。在我司也能够用制造号来进行编号。 5.4.2项目名称