钢铁人必看,真空感应炉熔炼百问百答
钢铁人必看，真空感应炉熔炼百问百答
可真空感应炉熔炼是在真空条件下，利用电磁感应在金属导体内产生涡流加热炉料进行熔炼的，具有熔炼室体积小，抽真空时间和熔炼周期短，便于温度压力控制、可回收易挥发元素、准确控制合金成分的特点。由于以上特点，现已发展为特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金及耐蚀合金等特殊合金生产的重要设备。
1、什么是真空？某密闭容器里面，由于气体分子数目减少，气体分子作用于单位面积上的压强降低，此时该容器内部压强低于常压，这种比常压低的气态空间就称”真空”。
2、真空感应炉的工作原理？主要是应用电磁感应的作用，在金属炉料本身产生电流，再依靠金属炉料本身的电阻，按照焦耳——楞次定律，将电能转换为热能，用以熔炼金属。
3、真空感应炉的电磁搅拌是如何形成的？坩锅中的熔融金属在感应圈产生的磁场中产生电动力，由于集肤效应，熔融金属产生的涡流与感应圈中通过的电流方向相反，产生相互排斥作用；熔融金属受到的排斥力始终指向坩锅的轴线方向，熔融金属也被推向坩锅的中心；又由于感应圈是短线圈，两头有短部效应，所以在感应圈两头相应电动力变小，电动力分布为上下两头小，中间大。在这种力作用下，金属液首先从中部向坩锅轴线运动，到中心后分别向上和向下流去，
此种现象不断的循环下去，便形成金属液体的激烈运动。实际冶炼时可以清除看到金属液在坩锅中心部分向上隆起，上下翻腾的现象，这就是电磁搅拌。
4、电磁搅拌有何作用？①可以加速熔炼过程中的物化反应速度；②使被熔融金属液成分均匀；③坩锅内金属液温度趋于一致，导致熔炼中反应彻底完成；④搅拌的结果克服了自身静压力的作用，把坩锅深处的融解气泡翻到液面上来，便于气体排出，减少合金的气体夹杂含量。⑤猛烈搅拌增强金属液对坩锅的机械冲刷，影响坩锅寿命；⑥加速坩锅耐火材料在高温下的分解，构成对熔融合金的再次污染。
5、什么是真空度？真空度表示低于一个大气压的气体的稀薄程度，常用压强表示。
6、什么是漏气率？漏气率指真空设备封闭后单位时间内的压力增高量。
7、什么是集肤效应？集肤效应指交流电通过导体（冶炼中指炉料）时，在导体截面上出现电流分布不均匀现象，越靠导体表面电流密度越大，越向中心部位电流密度越小的现象。
8、什么是电磁感应？交变电流通过导线，在其周围产生交变磁场，而把封闭导线放在变化的磁场中，导线内又会产生交变电流。这种现象称为电磁感应。
9、真空感应炉漏气度计算公式？P2-P1E = ————(Pa/min)
△t
10、真空感应炉冶炼的优点有哪些？①没有空气和炉渣污染，冶炼的合金纯净，性能水平高；②真空下冶炼，创造了良好的去气条件，熔炼出的钢和合金气体含量低；③真空条件下，金属不易氧化；④原料带入的杂质（Pb、Bi等）在真空状态下可以挥发一部分，使材料得到提纯；⑤真空感应炉冶炼时，可以用碳脱氧，脱氧产物是气体，合金纯度高；⑥能准确的调整和控制化学成分；⑦可以使用返回料。
11、真空感应炉冶炼的缺点有哪些？①设备复杂，价格昂贵，投资大；②维修不方便，冶炼费用高，成本比较高；
③冶炼过程中坩埚耐火材料污染金属；④生产批量小，检验工作量较大。
12、真空泵的主要基本参数和含义是什么？①极限真空度：真空泵进气口封死情况下，经长时间抽空所能获得的最低压强稳定值（即能获得最高稳定的真空度），称泵的极限真空度。②抽气速率：泵在单位时间内所抽出的气体体积称为真空泵的抽气速率。③最大出口压强：真空泵正常工作时，在排气口处排出气体的最大压强值。④前置压强：为保证真空泵安全运转，在泵的排气口处所需维持的最大压强值。13、如何选择合理的真空泵组系统？①真空泵的抽气速率与一定的真空泵入口压强相对应；②机械泵、罗茨泵、油增压泵不能直接向大气排气，必须依靠前级泵建立并维持规定的
前置压强，才能正常工作。
14、为什么在电器回路中要加入电容器？由于感应圈和金属炉料之间距离很大，漏磁非常严重，有用磁通很少，无功功率大，因此在电容性电路上，电流超前于电压，为抵消电感的影响，提高功率因数，必须在回路中并入适当数量的电容器，使电容与电感发生并联谐振，从而提高感应圈功率因数。
15、真空感应炉的主体设备有几部分？熔炼室、浇注室、真空系统、电源系统。
16、冶炼过程中对真空系统的维护事项？①真空泵油质、油位正常；②过滤网倒换正常；③各隔离阀门密封正常。17、冶炼过程中对电源系统的维护事项？①电容器冷却水温度正常；②变压器油温正常；③电缆冷却水温正常。
18、真空感应炉熔炼对坩锅有哪些要求？①有高的热稳定性，避免急冷急热产生裂纹；②有高的化学稳定性，防止耐火材料对坩锅污染；③有足够高的耐火度和高温结构强度，用来承受高温和炉料冲击；④坩锅应有高的致密度和光滑的工作表面，以减少坩锅与金属液接触的表面积，降低金属残渣在坩锅表面附着程度。⑤具有高的绝缘性；⑥烧结过程中体积收缩小；⑦有较低的挥发性和良好的抗水化性；⑧坩锅材料有较小的放气量。⑨坩锅材料资源丰富，价格低廉。19、如何提高坩锅的高温性能？①降低MgO砂中CaO及的含量和CaO/ SiO2的比值，以减少液相量和提高产生液相的
温度。②提高晶体晶粒的稳定性。③使烧结层达到良好的再结晶状况，以减小气孔率，减小晶界宽度，并形成镶嵌结构，构成固相与固相的直接结合，从而降低液相的有害作用。
20、如何选择合适的坩锅几何尺寸？①坩锅壁厚一般为坩锅（成型）直径的1/8～1/10；②钢液占坩锅容积的75％；③R 的角度为45°左右；④炉底厚度一般为炉壁的1.5倍。21、打结坩锅常用的粘合剂有哪些？①有机物：糊精、纸浆废液、有机树脂等；②无机物：水玻璃、卤水、硼酸、碳酸盐、粘土等。
22、打结坩锅的粘合剂（H3BO3）有什么作用？硼酸（H3BO3）在一般情况下，经300℃以下加热，即可脱去全部水分，称为硼酐（B2O3）。①在不高的温度下，部分MgO、Al2O3可以溶入到液态的B2O3中形成一系列过渡产物，加快了MgO·Al2O3的固相扩散从而促进了再结晶，使坩锅烧结层在较低的温度下开始形成，从而降低了烧结温度。②靠硼酸在中温的熔化和粘结作用，增厚半烧结层，或增加二次烧结前坩锅的强度。③在含过CaO的镁砂中，靠粘结剂来抑制850℃以下的2CaO·SiO2发生晶型变化。
23、坩锅有几种成型方式，各是什么？2种方式。①炉外预制；将坯料（电熔镁、或铝镁尖晶石耐火材料）按一定粒度配比和选择合适的粘合剂混合后，在坩锅模内通过震动、等静压过程成型、坩锅坯体经烘干处理，在高温隧道窑
内其最高烧成温度≥1700℃×8h焙烧加工成预制坩锅。②炉内直接捣打；在合适的粒度配比中加入适量的固态粘合剂，如硼酸等，混合均匀后，采用捣固以达到致密充填，烧结时靠各部分温度不同，形成不同的组织结构。
24、坩锅的烧结结构分几层，是如何形成的，对坩锅质量有何影响？坩锅烧结结构分为三层，烧结层、半烧结层和松散层。烧结层：烤炉时粒度发生再结晶，除低温端有中等砂粒度，其余完全看不出原来的配比，而呈现均匀细致的结构，晶界很窄，杂质重新分布在新晶界上。烧结层是位于坩锅壁最里面的一层坚硬壳体，它直接与被熔炼金属接触，直接承受各种力作用，所以这一层对坩锅是十分重要的。
松散层：烧结时靠近绝热层部分温度低，镁砂既不能烧结，也不能被玻璃相粘结，处于完全松散状态。这一层位于坩锅的最外面，所起作用有：第一，因为这一层结构松散，热传导能力差，使从坩锅内壁往外传出的热量少，减少热损耗，起到保温作用，提高坩锅内热效率；第二，松散层又是保护层。因为烧结层已成壳体，直接与液态金属接触，容易产生裂纹，一旦它产生裂纹，熔融液态金属要从裂纹中向外渗出，而松散层由于结构疏松，不易产生裂纹，从里层渗出的金属液被他给挡住，对感应圈起到保护作用；第三，松散层还是一个缓冲区。因烧结层已成坚硬壳体，受热和冷却时，重要产生总体体积膨胀和收缩现象，由于松散层结构疏松，对坩
锅体积变化起到缓冲作用。
半烧结层（亦称过渡层）：位于烧结层和松散层之间，分为两部分，靠近烧结层部分，杂质熔化并重新分布或粘结镁砂粒，镁砂发生部分再结晶，大砂粒显得特别密集；靠近松散层部分，靠近松散层部分完全由粘合剂粘合在一起。半烧结层兼有烧结层和松散层作用。
25、如何选择烤炉工艺制度？①最高烤炉温度：打结坩锅绝热层厚度在5～10mm时，对电熔镁砂来说，1800℃烤炉时，烧结层只占坩锅厚度的13~15%。2000℃烤炉时占24～27％，从坩锅高温强度考虑，烤炉温度高一些为好，但不易过高，大于2000℃由于氧化镁升华或由于氧化镁被碳还原，以及氧化镁激烈再结晶，形成蜂窝状结构。因此最高烤炉温度应控制在2000℃以下。②升温速度：升温初期，为了有效的去除耐火材料中的水分，应充分的预热，一般在1500℃以下升温速度要缓慢；炉温达到1500℃以上时电熔镁砂开始烧结，这时应采用大功率，以快速升温至预计最高烤炉温度。③保温时间：炉温达到最高烤炉温度后，需要在该温度下进行保温，保温时间根据炉型和材质有所不同，如电熔镁小坩锅15～20min，电熔镁大、中坩锅30～40min。因此，将烤炉时的升温速度和最高烘烤温度下的烘烤时间归纳为：低温慢速烘烤、高温快速烧结，具有一定保温时间作为一条基本经验来掌握。
26、为什么要进行洗炉？坩锅经烘烤后：①烧结层晶界上有大量液相，熔炼时会有一部分进入钢液；②坩锅表面孔隙多，气体和不净物也多；③烧结后降温速度很快，相当数量固熔于方镁石晶粒或玻璃相中的高熔点杂质来不及析出，烧结层未达到最好状态；④炉口和出钢咀部位温度较低。
27、真空下金属液与坩锅耐火材料有哪些反应？①真空状态下，①耐火材料中的氧化物会发生分解反应：MgO（固）＝Mg（气）＋1/2O2（气）AL2O3（固）＝2AlO（气）＋1/2O2（气）SiO2（固）＝SiO（气）＋1/2O2（气）②金属液与耐火材料发生下列反应：Fe（液）＋MgO（固）＝Mg（气）＋[FeO]Fe（液）＋SiO2（固）＝SiO（气）＋[FeO]③随着压强降低，金属液中C的还原能力增加，由于C的还原作用，使坩埚耐火材料受到侵蚀，发生如下反应：MgO（固）＋[C]=Mg（气）＋CO（气）AL2O3（固）＋3[C]=2【Al】＋3CO（气）SiO2（固）＋2[C]=[Si]＋2CO（气）④另外，金属液中的其它元素也有还原作用，如下：MgO（固）＋[Si]=Mg （气）＋SiO（气）SiO2（固）＋[Ti]=[Si]＋TiO2（气）28、坩锅干法打结需要注意些什么？①先检查感应圈绝缘情况，水冷系统是否正常；②打结工具清洁，无锈、无脏物；③坩埚铁皮（石磨芯）座正，与底部垂直，外部包几层黄板纸，易于拔出；④炉底高度必须再感应圈最底匝以上；⑤坩埚底部与炉壁过渡处注意打结质量，防止产生裂
纹；⑥每层打结前，前一层必须用钢钎划松3～5mm，再加料打结，防止分层和减少粒度偏析。
29、电熔氧化镁＋铝镁尖晶石修炉粒度配比有哪些要求？电熔镁砂占总量的50～60％，分为粗颗粒、中颗粒、细颗粒；铝镁尖晶石占重量的40～50％，分为粗粉和细粉。
30、熔化期的任务是什么？化料、去气、去除低熔点有害金属杂质和非金属夹杂物，调整合金液温度，并置于足够的真空度下，为精炼期创造条件。
31、熔化期有何特点？①炉料逐渐熔化，钢液逐渐形成，钢液相对表面积很大，熔池也比较浅，非常有利于去气和非金属夹杂物去除，去除的夹杂物占总夹杂物的70％以上；②熔化期可以去除大部分气体，氢气可以去除70～80％，氮气可以去除60～70％，氧气可以去除30～40％；③炉料在升温和熔化过程中，放出大量气体，使真空度降低；④炉料在熔化过程中，坩锅壁周围金属料温度最高（尤其中下部），最先熔化，由于涡流热、辐射热、传导热的综合作用，使整个炉料逐渐自动下沉，钢液温度稳定。
32、熔化前需做哪些准备工作？①熔化前必须对设备进行检查，包括炉体、真空、电器、机械、水冷、测温、浇注等；
②炉子必须具备熔炼时合适的真空度和漏气率；③原材料符合技术规程要求，配料准确；④坩锅具备很好的打结和烧结质量；⑤制定合适的工艺。
33、装料的原则是什么？下紧上松，合理布料，防止架桥，难熔金属装在高温区。
34、精炼期的任务是什么？调温，合金化（调成份），去气、去杂质，均匀成份。
35、精炼期的特点是什么？①高真空精练有利于去气，有害杂质的挥发，避免活波元素烧损，准确控制合金元素含量。可采用极活波的稀土金属进行脱氧和微合金化；②精练时钢液的高温沸腾使钢液与炉衬反应，向钢液供氧，用碳脱氧产物为气体，被及时抽走，不玷污钢液，碳氧反应剧烈，加速脱气；③电磁搅拌强，有利于非金属夹杂物上浮去除；
④在高温和高真空下，钢液流动性好。
36、为什么对钢液进行脱氧？氧在钢中及合金中以融解状态和氧化物形式存在，它导致钢和合金产生偏析、裂纹、夹杂、气泡、疏松等缺陷，大大地降低钢和合金的物理性能。37、真空感应炉脱氧的方式有几种？①用碳脱氧：【C】＋【O】＝CO（气）②用氢脱氧③用甲烷脱氧④用固体金属脱氧
38、钢液中氧的来源？氧的来源主要通过原材料带入，设备吸附气体的释放、炉体漏气、坩锅表面氧化、耐火材料与熔池作用等多种途径进入金属熔池。
39、钢液为什么要去除H2和N2？氢和氮对钢及合金是及其有害的元素（除含氮钢外）。①氢含量过高，会使钢和合金
产生白点或发纹，降低钢及合金的塑性和抗张强度，使金属过早断裂；②含氮量过高，会在钢中产生气泡和疏松，破坏金属的致密性。
40、要使有害杂质挥发应采取怎样措施？真空下要使要害杂质挥发，要有尽量提高炉内真空度。
41、要减少有益元素的挥发应采取什么样的措施？①充氩，提高钢液面上的气相压力；②易挥发元素在出钢前加入；
③低温不全结膜加入，并利用电磁搅拌，迅速使成分均匀化。
42、精练的三种方式是什么？①高温精练，精练温度高于液相线150℃或是150℃以上；②中温精练，精练温度高于液相线100～150℃；③低温精练，精练温度高于液相线50～100℃
43、高温精练应注意些什么？①高温精练时，一定注意坩锅质量和熔体组员的化学性质，否则将强化坩锅与熔体之间的反应，向钢液供氧，达不到精练效果；②高温精练时间不宜过长，一般10～20min为宜。
44、合金化阶段加料应注意些什么？①精炼期加入的合金元素，均为活波或微量元素，与氧和氮的亲和力大，对合金性能影响显著，因此，加入前，熔池必须经过充分脱氧和去气；②根据与氧亲和力的大小和挥发程度，选择合适的加料顺序，一般采用先强后弱，先多后少，先加低蒸汽压，后
加高蒸汽压元素的原则；③蒸汽压高的元素，加入时需要氩气保护；④Al、Ti、Zr加入时，发生放热，需低温加入，另外，高温加入还会引起喷溅。⑤炉料比重轻，应加强搅拌。
45、真空浇注的特点？①钢液在真空下流动性特别好；②钢液和在真空下浇注的锭和电极散热极慢；③在真空下浇入模中的钢液，随着钢液的降温和凝固要不断的放出气体；
④钢液直接注入模中，不用盛钢桶。
46、对真空浇注系统的要求是什么？①整个浇注系统结构紧凑，占用空间尽量小；结构简单，不复杂；易于装配和拆卸；所有拐弯处要圆滑过缓，且有一定的光度，减少压头损失，易于钢液流动和填充；尽量减少耐火材料，多用金属料；部件装配要严密，保证浇注时不跑钢；②浇注系统要保持清洁，防止外来物玷污钢液；③浇注系统经过烘烤，保持干燥，防止水分和气体进入钢液。
47、钢锭缩孔是怎样产生的？钢液注入锭模后，首先结晶的外壳决定了钢锭的外形尺寸，而中心部分由于凝固收缩，体积缩小，未凝固的钢液就来补尝收缩，模中钢液的水平面下降，最后在钢锭上部形成一个倒锥形体，这就是缩孔。48、减少钢锭缩孔的办法有哪些？①使用保温帽；②
加入发热剂；③对保温帽内钢液进行电阻或电弧加热。
49、怎样计算铁基合金的熔点？T熔＝1535－65【C】－30
【P】－25【S】－20【Ti】－8【Si】－7【Cu】－5【Mn】－2.5【Ni】－2.7【Al】－2【V】－1.7【Mo】－1.5【Cr】－1.7【Co】－1【W】－1300【H】－90【N】－80【B】－80【O】－5【Ce】－6.5【Nb】℃
50、怎样计算镍基合金的熔点？T熔＝1453－61.7【C】－13.2【Si】－3.6【Mn】－35【P】－32.3【S】－1.6【Cr】－5【Al】－11.1【Ti】－0【Co】－6.8【Nb】－2.7【W】－1.0【Mo】－0.6【V】－0.75【Fe】－1.3【B】－2.1【Cu】－5.3【Zr】－62.5【O】－5.9【Ce】－2.7【Mg】℃
51、如何确定浇注温度？根据合金熔点的计算结果选择浇注温度。一般浇注温度比熔点高40～80℃，对于流动性好的钢种选择下限，流动性差的钢种选择上限。
52、浇注温度对钢锭质量有何影响？在浇注和金属凝固过程中，钢液中的气体要溢出，夹杂物要上浮，钢液由凝固产生的收缩需要填充，这就要求钢液有一定的过热度，以保持良好的流动性。但温度过高，会使柱状晶区加宽，偏析增大，锭子各向异性大，缩孔加深，钢锭和电极拉裂倾向性增加，甚至粘模或拉断，造成废品，温度过低，不利于气体和夹杂的去除，还会使锭子或电极表面质量下降，等轴粗晶区扩大，夹杂物增多，疏松严重，甚至于造成短尺废品。
53、真空感应炉浇注操作前应注意些什么？在浇注前，先送大功率搅拌钢液，使温度和成分均匀化，把钢液上面的浮渣
推向坩锅壁，熔池中间部分成镜面，并倾动坩锅几次，使推向坩锅壁附近的浮渣粘在坩锅壁上，然后降低到保温功率，带电浇注，带电浇注的目的在于：一是在浇注时的浮渣推向坩锅后面，不顺着钢液流入钢锭和电极中，二是使钢液保持温度，不致有大的变化。
54、浇注后为什么要进行真空保存？①避免红热金属的氧化和过早的晃动模子，破坏结晶的正常进行；②减少坩锅内剩余合金和坩锅壁渗入金属的氧化，减轻下一炉次的冶炼负担，保证合金质量。
55、高温合金浇注时易产生哪些缺陷？①表面裂纹、重皮、结疤、表面夹杂等；②缩孔和疏松；③点状偏析
56、真空感应炉常用的烤炉工艺？①煤气烤炉；②电烤炉。
57、什么是合金化？合金化指冶炼过程中加入金属材料并按钢种规定调整合金成份的过程。
58、Ni、Cr在钢中有何作用？Ni与Fe形成固熔体，固熔后使之强化，Ni在钢中不形成C化物，起到细化晶粒作用，改善钢的低温性能，使钢具有高强度、高韧性，耐磨性和钢的疲劳强度，使钢的导电性和导热性下降。Cr保证高温合金的高温抗氧化能力。
59、W、Mo在钢中有何作用？W同C形成碳化钨具有高熔点，具有硬性，增加钢的耐磨性，Mo提高钢的硬度，使Fe
素体固熔化，提高强度。
60、Al、Ti在钢中有何作用？Al起到细化晶粒的作用，用于脱氧剂，提高钢的抗氧性，改善钢的电磁性能。Ti提高合金的高温持久强度。
61、感应炉冶炼的四个条件是什么？设备正常，原料合格，坩埚良好，工艺合理。
62、真空感应炉全熔的标志是什么？钢液表面翻滚现象停止，气泡细小而均匀地逸出。
63、烤炉的要求是什么？①煤气烤炉升温缓慢均匀，高温（1200℃）适当保温，以达到去除潮气目的；②Fe洗烤炉慢速升温，高温（1600℃）快速烧结。
64、钢锭模的使用有何要求？①锭模由生铁铸成，使用前必须经过退火处理或高温洗烫处理；②座模子时要座正，防止钢液冲刷；③座模前要对钢锭模进行清理，内表面保持清洁。
65、真空感应炉冶炼的三个重要工艺参数是什么？①精炼温度。②精炼时间。③真空度。
66、真空感应炉一般装料的顺序坩埚底部放小Ni板铺底，依次加Co、Cr、Ni，铁棒放置出钢槽一边，V、W、Mo、Nb装中上部，最上部装放Ni，可早期形成熔池，有利于炉料熔化。
67、真空感应炉取样应注意些什么？①样勺表面刷上涂
料；②样勺进入钢液前，要对样勺进行预热几分钟；③钢液温度适中，温度过低容易包样勺。
68、坩锅冶炼后期注意事项？①注意观察坩锅监视系统，以便确认钢水对炉壁的侵蚀情况；②翻炉时观察坩锅，是否产生裂纹，及裂纹的大小；③加强对设备的检查，防止设备疲劳工作引起事故。
69、坩锅打结时的注意事项？①炉衬完好，不漏感应圈；
②均匀布料，钎子插几遍后用打炉机打实；③湿打料不易过稀，防止烤炉时上涨；
70、真空感应炉冶炼时对真空系统有哪些要求？①真空泵组合理，抽气能力强；②炉体漏气率符合要求；③各种过滤网倒换正常；④各种阀门密封完好。
71、感应炉结膜的目的是什么？在精练合金化阶段，向熔池里添加Al、Ti、Ce、B、Zr等活波元素时，如果熔池温度过高，在高真空下，添加会发生喷溅和挥发，活波元素还会与坩锅发生剧烈反应，而低温下加Al、Ti、Ce有利于进一步脱氧，所以，添加合金料时，需降低温度，钢液表面结膜后加入。
72、感应炉冶炼化学元素比较多钢种装料应注意什么？主要注意原料的装入顺序和方法。根据原材料特点、易氧化程度、挥发情况、比重、和数量的多少，装入不同的地方和部位；易氧化、易挥发元素在精练后期加入。73、小型真空感应炉
后期加料应注意什么？小型真空感应炉后期也就是精练合
金化阶段，加料时应对钢液进行结膜，防止喷溅和挥发；另外，加料一般靠测温管加入，需确定料是否全部加入。74、小型真空感应炉为什么要清理坩锅？小型真空感应炉一般采用间歇性生产，每炉生产后破真空，造成坩锅氧化严重，同时，因为炉体小，粘结在炉壁上的残余钢液对下炉的冶炼时的化学成分造成影响。
75、真空感应炉对冶炼钢种的生产顺序有什么要求？①走双真空路线的钢种放在坩锅前期冶炼；②对个别元素有特殊要求的钢种（如碳、气体等）放在前期冶炼；③高温合金放在前期冶炼；④含铜钢种放在后期冶炼。
76、含Cu钢种为何放在坩锅后期冶炼？①铜在一般钢种中属于有害元素，放在前期冶炼，容易对其他钢种造成污染；
②含铜钢流动性好，对坩锅侵蚀比较严重，影响坩锅寿命。
77、真空感应炉对配料有什么要求？①使用的炉料牌号、批号正确；②炉料化学成分准确，符合技术规程要求；③炉料使用和流通过程中执行双人检斤，确保重量准确。78、真空感应炉抹炉衬的要求？①炉衬厚度均匀，不漏感应圈；②炉衬表面光滑；
79、冶炼高温合金所用的原材料主要有那些？①返回料
②中间合金③精钢材④金属料
80、冶炼高温合金对原材料有哪些要求？①对各种冶炼用
原材料应准确的掌握它的化学成分，不允许混乱；②原材料中S、P含量低，低熔点有色杂质Pb、Bi、Sn等要低；③原材料气体含量要少；④原材料要特别清洁、无锈，无油污；⑤原材料不准雨淋和堆放在潮湿场地，以保持干燥。
⑥根据炉子容量大小和电源频率，对原材料大小有一定要求。
81、真空感应炉返回料有什么特点？①都是高温合金、精密合金和高合金钢类；②来源少又昂贵；③化学成分明确④气体、夹杂物含量要少⑤表面质量要求高⑥尺寸要求严格。
82、返回料为什么进行预处理？①减少返回料中的气体含量；②清除返回料表面氧化皮及其他吸附物；③均匀化学成分；④把不规格的返回料处理成适合适合熔炼的规格。
83、返回料预处理的方法有那些？①表面处理②重熔处理
③化学处理④尺寸规格的处理
84、真空感应炉常用脱氧剂有哪些？碳、Si－Ca、Al块、Ni －Mg等。
85、产生渣圈的原因是什么？①坩锅长时间冶炼时，抽空过程中钢液不断地喷溅，逐渐形成渣圈；②钢液气体含量高，抽空时迅速形成渣圈。
86、真空感应炉冶炼过程中渣圈对冶炼的影响？①渣圈造成坩锅直径变小，加料时容易架桥；②渣圈在冶炼过程中
容易掉进钢水，造成化学成分不合；
87、产生架桥的原因是什么？生产中如何破除架桥？产生架桥的原因有：①炉料过长；②含Co钢种加料时，Co板后期加入，熔化时焊接，产生架桥；③渣圈过大，产生架桥。破除架桥可采用如下方式：①用吊锤砸开；②倾动坩锅，用熔化的钢水把架桥部位烫开；③对于架桥严重的，可破真空处理。
88、喷溅是如何产生的？①熔化速度快，炉料中气体未充分排出，或者熔化过程中发生架桥，坩锅下部的金属液温度很高，大块冷料突然落入熔池，必然会引起喷溅；②补加的合金料中，气体含量高，加入速度快，温度高，来不及充分放气就熔化为液体，也容易造成喷溅。
89、怎样防止和处理喷溅？①防止喷溅应从原材料的准备和合理装料开始，选择合适的供电制度，熔化期精心操作，避免架桥现象，补加合金料时，先将熔池钢液降到合适温度，再缓慢加入，以杜绝喷溅发生。②发生喷溅后，应适当降温，减缓反应进行，使沸腾逐渐减弱；产生大喷溅时，可以通入氩气，降低真空度，提高炉内压力，压制沸腾待钢液平静后，再继续抽空。
90、冶炼超低碳钢时怎样使钢中碳降到最低？①原材料带入的碳尽量低；②炉中碳高时，可加入FeO降低炉中的碳；
③加强对钢液的搅拌；④真空度要高。
91、真空感应炉真空度上不来的原因？①炉体漏气；②真空泵抽气能力不足；③钢液气体含量高，放气量大。④设备存在漏水、漏油现象。
92、大型真空感应炉破真空注意事项？①首先是低熔点挥发物的燃烧，将造成设备的损坏；②翻炉后先加入一小部分炉料，降低坩锅温度；③正在熔炼时破真空应该注意对钢液表面进行结膜，防止钢液氧化；
93、怎样处理渣圈？①渣圈产生后，可在洗炉时，通过增加装入量和前后倾翻的方式烫掉渣圈；②对已经离弧的渣圈，可以通过加料料筐进行处理；③对于大一点的渣圈，因为与坩锅焊接比较牢固，可采用破真空，直接用电焊或火焊清理。
94、真空感应炉浇注过程中造成堵水口的原因是什么？①
浇注初期堵水口，一般为流钢槽清理不净或是翻炉时钢液表面渣子多，浇注速度没有跟上造成；②浇注中后期堵水口，主要是因为浇注时断流，流钢槽内钢液表面渣子在水口堆积，造成堵塞；③浇注温度偏低。
95、浇注时钢锭模底部钻钢水的原因有哪些？①浇注温度偏高；②钢锭模底部掉肉或者是底垫砖没有塞好。
96、为什么浇注过程中会烫模子？①浇注温度偏高；②
模子或水口没有座正，水口歪，浇注时钢水直接浇到模壁上。
97、为什么钢锭模会变形，变形的钢锭模对浇注有何影响？
真空感应熔炼炉VIDP的发展
真空感应熔炼炉VIDP的发展 真空感应熔炼是在真空条件下、利用电磁感应在金属导体内产生涡流加热炉料进行熔炼的方法。大型真空感应炉的容量一般为l~30t。1914年，德国海拉斯公司(Heraeus GmbH)制造了第1台真空感应熔炼装置。20世纪40~50年代，美国和英国开始使用真空感应技术和VIM炉生产高温合金，60年代，美国先后制造了15t、30t甚至60t 的VIM炉(Vacuum Induction Melting Furnace)，随后的70~90年代，世界范围内制造的VIM炉一般都小于20t。 VIDP炉(Vacuum Induction Degassing and Pouring Furnace)作为真空感应炉的新版本，自1988年出现以来，被发达国家作为大型真空感应炉的重点选择对象。我国冶金科研领域对VIDP炉虽有所关注，但国内装备使用的仅有2台。本文着重对比常规VIM炉，介绍VIDP 炉的主要特点。 1常规VIM炉的基本结构 常规VIM炉基本结构为单室立式炉和两室卧式炉。常规VIM炉的共性，是感应圈坩埚和锭模装在同一熔炼室内(图1)，由于坩埚在熔炼室内翻转浇注，熔炼室容纳了机械和液压机构，感应圈的冷却水管线和电缆也占用室内空间；另外，保养、更换和维修操作都要在熔炼室内进行，因此熔炼室要有足够体积。要产生和维持大空间的真空度，势必抽真空时间长，而且需要高容量多级真空泵系统。
图l常规VIM炉熔炼室内的感应圈坩埚和锭模 2 VlDP炉的结构和工作方式 1988年，德国ALD公司的前身，莱宝-海拉斯(Leybold-Heraeus)公司开始制造VIDP炉，图2示意VIDP炉全套设备。 VIDP炉的技术核心是一个与感应圈坩埚一体的、紧凑体积的真空熔炼室(也称为炉体)，如图3示意，它只比感应圈大一点，仅含感应圈和坩埚。电缆和水冷管线以及液压倾转机构都安装在熔炼室外。VIDP炉可配置3个炉体，作业中一个熔炼，一个接受预热，另一个制备坩埚炉衬，缩短了生产周期，提高了生产率。 表1对比了常规VIM炉与VIDP炉熔炼室的体积，同样20t的炉子，前者体积为350 m3，后者体积则不大于20 m3。 炉盖由真空密封轴承支撑在炉架和两个液压缸柱上。浇注时，两个液压缸侧顶炉盖，炉盖带动熔炼室一体围绕真空轴承倾转。在倾斜浇注状态时，熔炼室与感应圈坩埚没有相对运动。流道是VIDP炉的重要部件。由于VIDP炉的设计把熔炼室与铸锭室隔离，所以钢水要经过真空流道进人铸锭室(图5)。 铸锭室为方斜侧面启闭形式，由两部分组成，固定部分与流道室相临，活动部分沿地面轨道水平移动，完成铸锭室的开启与闭合。在有的设备中，活动部分设计成30°左右向上敞开，方便天车装卸锭
感应炉熔炼常见问题及对策
感应炉工作中出现的问题很多，以下仅就若干常见问题作一介绍。 1、元素烧损偏大 感应炉中Si、Mn、Cr等易氧化元素的烧损，多在3%～5%。烧损超值，铸铁化学成分波动，必然要引起一系列的组织和性能问题。元素烧损大，一般发生在熔清时间过长，又未注意造渣保护的时侯。若废钢用量大，轻薄料多，炉料带水带锈，问题更是加重。避免元素烧损过大的办法是： （1）炉料尽量干净，形状不要枝叉，尺寸不能过大、过薄。 （2）杜绝架料，并创造一切能快熔的条件。 （3）熔炼前期要及时造渣，后期高温下有熔渣覆盖。充分发挥熔渣的保护作用。 （4）如果工厂有切屑要利用，炉底可铺一些，熔清向熔池分批添加一些。 2、铁液中O偏高 感应炉没有冲天炉的氧化性气氛，而且由于铁液中的［O］和［FeO］与［C］产生反应，使Fe受到了C的保护，铁液中的溶氧是不多的。可是熔炼后期为了促使增C剂溶吸，常调低电频率以加强熔池搅动。如果“驼峰”过高，调频时间过长，铁液与大气接触几率增加，被离解的O离子将进入铁液。熔炼后期添加料未经烘烤，也会使［O］、［H］增加。近期，有业内人士提出：在1500℃以上保温，［O］不会降低，而是提高的观点，可供参考。防止O偏高的办法是：（1）熔炼后期调频不要过度。 （2）后期不要使用潮湿的物料和工具。 （3）过热温度不要过高，切忌高温下长时间保温。 3、铁液C量低于预期
铁液温度超过平衡温度，反应SiO2+2C=Si+2CO向右进行，造成铁液降C 增Si。所以配料时不能忘了补C。要掌握本厂的降C量，把C量如数补足。还要提醒一点，灰铸铁后期调整成分，要采取先Mn再C后Si的顺序。 4、铸件机加工后，发现有裂隙状气孔 裂隙状气孔是N气孔的特征。当［N］超限时容易发生，铁液中非金属夹杂物多，发生的几率更高。“病从口入”，所以要限制电弧炉废钢用量，电弧炉废钢的［N］高，而转炉废钢则不然。更要防止混入含N高的废合金钢料，如高锰钢、耐热的高铬铁素体钢和铬锰氮钢，以及奥化体钢等。当然这些合金钢带来的Mn、Cr、N、Ni对于铁素体球铁也是忌讳的。不同增C剂的含N量差别很大，煅烧石油焦的N量要比人造石墨增C剂高出许多，取某两种产品比较其含N量，前者为500ppm，后者仅为20～25ppm。SiC含N量比人造石墨的还少，用之也是放心的。若发现铁液中N量高，应当机立断，用Ti（Fe）、Al、Zr(Fe)等进行固N处理。 必须说明，裂隙状气孔当然要防，但并不是N越低越好。对于灰铸铁，N 可缩短石墨长度，有使石墨端部圆滑的趋势，N溶于固溶体可促使珠光体细化，并增加珠光体数量。N还有孕育作用，促进石墨化。因此，可溶性N对灰铸铁有利用价值。在美国GE特殊合金灰铸铁的技术要求中，规定N量在60～120ppm，Ti要限制在0.025%以下。埃肯公司在谈到汽车行业中灰铸铁时，认为［N］的理想含量是95～160ppm，并指出不要用Ti、Al、Zr进行固N。 5、灰铸铁孕育效果不佳 在一些工厂，灰铸铁孕育效果不好，即使多加孕育剂亦无济于事。这与感应炉铁液中的O、S含量低有关。不同资料，数据虽有出入，但很接近：［O］＜
真空感应炉熔炼工艺
真空感应炉熔炼工艺 真空感应熔炼（VIM）是在真空条件下，利用电磁感应在金属导体内产生涡流加热炉料进行熔炼的方法，具有熔炼室体积小，抽真空时间和熔炼周期短，便于温度压力控制、可回收易挥发元素、准确控制合金成分等特点。由于以上特点，现在已发展为特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金及耐蚀合金等特殊合金生产的重要工序之一。 1、基本原理： 真空感应熔炼的两个基本原理应用是：感应加热和真空环境。 1.1 感应熔炼是除电弧炉以外较重要的一种电炉熔炼方法。与电弧炉相比，其特点有： （1）电磁感应加热。由于加热方式不同，感应炉没有电弧加热所必须的石墨电极，从而杜绝了电极增碳的可能，因而可以熔炼电弧炉很难熔炼的含碳量极低的钢和合金。 （2）熔池中存在一定强度的电磁搅拌，可促进钢水成分和温度均匀，钢中夹杂合并、长大和上浮。 （3）熔池比表面积小。优点是熔炼过程中容易控制气氛，无电弧及电弧下高温区，合金元素烧损少、吸气少，所以有利于成分控制、气体含量低和缩短熔炼时间；缺点是渣钢界面面积小，再加上熔渣不能被感应加热，渣温低，流动性差，反应力低，不利于渣钢界面冶金反应的进行，特别是脱硫、脱磷等，因而对原材料要求较为严格。（4）烟尘少对环境污染小。熔炼过程中基本无火焰，也无燃烧产物。 感应加热的原理： 感应加热原理主要依据两则电学基本定律： 一是法拉第电磁感应定律： E=B·L·v·si n∠(v·B) E:导体两端所感应的电势； B:磁感应强度； v:相对速度； ∠(v·B):磁感应强度的方向与速度方向之间的夹角。 当一座无芯感应炉的感应线圈中通有频率为f的交变电流时，则在感应圈所包围的空间和四周产生一个交变磁场，该交变磁场的极
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程示范文本
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
工贸企业感应电炉熔炼安全操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔 炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2.操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防 护眼镜。 3.开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 3.1炉体及耐火衬里完好。 3.2电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。 3.3冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好， 水温不高于规定值。 3.4安全防护装置齐全可靠，接地完好。 3.5工具齐全，完好，干燥。
3.6现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。 3.7需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 3.8现场须有良好的、通风降温设施。 4.多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5.最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，停止熔炼。 6.熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7.铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8.熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再
真空感应熔炼炉(VIM)的工作原理与结构简图
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 真空感应熔炼炉(VIM)的工作原理与结构简图 世界上第一台真空感应炉是于1917 年在德国诞生的，用于熔炼飞机和火箭发动机的引擎。真空感应熔炼炉是真空冶金领域中应用最广的设备之一。事实 证明：宇航、导弹、火箭、原子能设备和电子工业所需要的合金和特殊钢，占 有相当比例的产品是采用真空感应熔炼炉生产出来的，例如，镍基、钴基、铁 基高温合金采用真空感应熔炼炉工艺熔炼时，其热加工性能和机械性能明显提高。像不锈钢、耐热钢、超高强度钢、工具钢、轴承钢，以及磁性材料、弹性 合金、膨胀合金等几乎均采用真空感应熔炼炉来熔炼，以保证材料性能和质 量。此外，真空技术网(chvacuum/)认为随着二次重熔工艺的发展，真空感应熔炼炉的另一用途是为真空自耗电弧炉或电渣重熔炉提供高质量的自耗电极，以 及生产母合金供精密铸造用。众所周知，真空感应熔炼炉工艺，对金属的 熔化、精炼和合金化的整个过程均是在真空状态下进行的，因而避免了相同气 相的相互作用而污染。其次，在真空条件下，碳具有很强的脱氧能力，其脱氧 产物CO 不断被抽至系统之外，克服了采用金属脱氧剂脱氧的污染问题。真空感应熔炼炉工艺可精确地控制合金的化学成分，对于含有和氧、氮亲和力强的 活性元素Al、Ti、B、Zr 等，可控制在很少的范围内。对低熔点易挥发的金属杂质，如Pb、Bi、Sn、Sb 等能蒸发去除，这对提高材料性能起到重要作用。强烈的感应搅拌作用，能加速其反应速度，这对于熔池温度均匀、化学成分均 匀等方面很有效果。 真空感应熔炼工艺之因此得到迅速发展是和航空航天工业所需高温合金 材料有密切关系，如宇航、导弹、火箭、原子能等设备所需的高温合金。在未 采用真空熔炼方法生产的高温合金，其最高工作温度通常只有750-810 ℃；而
0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体系统分析
0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体系统分析 1、熔炼炉体系统组成 熔炼炉体系统由炉体、炉盖、炉盖升降移动机构组成 2、熔炼炉炉体结构分析 0.5吨真空中频感应熔炼炉炉体内壁为8mm厚的304不锈钢，外壁及加强筋为Q235碳钢，内外炉壁之间通冷却水的双层立式水冷结构，炉体内外壁之间有加强筋，足够刚度和强度，抽负压不会变形，安全可靠。炉壳制造所用材料经过探伤无裂纹、焊接性能好、受热不易变形、渗气率低， 真空熔室的内壁，都经过仔细打磨喷砂处理，再加真空涂层，表面光滑，因此只要用简单的机械清洁方法，即可以除去在熔室内因熔炼过程中气化而产生的金属挥发物和脏物。减少气体吸附，防止氧化腐蚀。这样既有利于缩短抽气时间，又可获得一个良好的真空极限。 在炉体上设置主真空管道接口、进电接口、与锭模室接口、充气接口、放气阀等法兰接口；炉体内安装感应熔炼炉和倾炉机构等；炉体外设置炉体室内照明和防污染的局部自动吹气保护设施。 3、熔炼炉炉盖： 炉盖采用内壁及法兰为304不锈钢，外壁为Q235碳钢中间通冷却水的双层水冷蝶形封头结构形式；炉盖上设置有主加料、测温、取样及其转塔机构、真空阀门、真空压力表、防尘隔热挡板、测温系统、观察视镜和局部吹气保护系统、工作台和护栏等组成 3.1、熔炼炉炉盖升降移动机构 炉盖升降移动机构由炉盖顶起油缸、手动平移系统等组成，通过
炉盖升降移动机构先利用液压升降系统把炉盖顶起，再通过手动平移机构把炉盖移开，实现对坩埚装料、炉体内部维护等。 3.1.4熔炼炉观察视镜 观察窗分别观察炉内熔炼状况、浇注状况、加料状况、测温、取样、捣料等工作及炉内其他状况等。观察窗具有耐热、防污染性能。 炉盖上装有二个视察孔，双层石英隔热玻璃，能观察到炉内的各个有效位置，同时可供二个人观察炉内熔炼状况、浇注状况、测温、捣料等工作及炉内其他状况等。观察孔玻璃可以方便的拆卸，以清理玻璃上的污物，观察窗具有耐热、防污染性能。 我公司真空熔炼炉的观察视窗设计独特，每个圆形的观察视窗上安装有3块石英玻璃。呈120度发布，3块观察玻璃可以转动，当一块玻璃脏了，可以旋转用下一块玻璃观察，比只有一块观察玻璃的视窗先进。 3.2熔炼炉转塔、加料及测温、取样系统 3.2.1转塔 由转轴、轴承、油缸、支臂组成，实现3600旋转。 转塔由主加料、测温取样构成一个整体。 3.2.2熔炼炉加料装置 由加料仓、挡板阀、加料室等机构组成。在不破坏真空的情况下进行补充主加料和合金加料。 为了在真空熔炼过程中添加各种元素，因此在炉盖上装有特制的五-六格加料器，它有盖，能把加料器进行真空密封。在容器抽真空之前，把元素预先放在加料器中，在添加元素时借手轮转动加料器对准分度，元素便从开口落到料斗上，另有一手把柄翻转料斗，把元素
感应电炉熔炼安全操作规程(标准版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 感应电炉熔炼安全操作规程(标 准版)
感应电炉熔炼安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1.操作者须经培训，懂设备的结构、原理和性能，懂熔炼工艺，会操作，经安全教育，考试及格。 2.操作者需穿隔热工作服，穿工作鞋，戴隔热手套，防护眼镜。 3.开炉前应认真检查，确保符合以下要求： 1）炉体及耐火衬里完好。 2）电气控制系统完好，感应器完好，电压正常。 3）冷却水压力正常，流量正常，无泄漏，水质良好，水温不高于规定值。 4）安全防护装置齐全可靠，接地完好。 5）工具齐全，完好，干燥。 6）现场整洁，道路畅通，无易燃易爆品。 7）需熔炼的材料质量合格，块度，水分，清洁度符合要求，无夹杂密封盒及易燃易爆物品。 8）现场须有良好的、通风降温设施。
4.多人操作必须由领班者统一指挥，各操作人员应认真做好本职工作，并注意协调一致。按规定程序开炉，按熔炼金属品种的工艺进行熔炼，确保安全和产品质量。操作人员应防止触电、烫伤和物体砸伤。 5.最高熔炼温度和熔炼量不许超过炉的规定值，在熔炼过程中，如有发现漏炉，应立即停电，停止熔炼。 6.熔炼过程中如发生短时停电，应做好保温；如停电较长时间，应将炉内熔化的金属倒出。 7.铁水包应经预热，将炉内熔化好的金属排至铁水包内时，操作人员应密切配合，防止飞溅、溢出等引发伤害。 8.熔炼工作结束，切断电源停炉，达到冷却要求后，再停冷却水。保养设备，整理工具并放回规定处，整理堆放好剩余铁块等物料，清扫整理现场。 9.修理炉及铁水包的耐火衬里，必须采用耐火度、强度等性能符合要求的耐火材料，严禁混入各种金属。修理施工必须保证质量。 10.定期清净冷却水系统，更换被污染的水，确保水质良好。如炉感应加热铜管内水垢较多，应及时清除，以保证冷却效果。 XX设计有限公司
中频炉熔炼工艺操作规程
中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作
4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围
熔铸工频感应炉感应体漏锌水的处理方法(完整版)
熔铸工频感应炉感应体漏锌水的处理方法 熔铸工频感应炉感应体漏锌水的处理方法 关于熔铸工频感应炉感应体漏锌水的处理方法如下： 当发现感应体漏锌后首先应断掉该感应体的电，另外两个感应体降挡保温，控制炉温在440℃左右，然后是着手准备更换此感应体。 更换感应体的具体步骤如下： 一、更换感应体前的准备工作 1、准备水袋，水袋的尺寸应根据感应体的宽度确定，这次使用的水袋的尺寸为1500×1200mm，在水袋制作好要试水，以确定水袋是否漏水。然后接上足够长度的水管以便更换感应体使用。 2、烘备用感应体，目的有二： 预热，防止感应体开裂；将制作感应体时留在里面的木头烧掉。烘感应体采用热电阻加热方式，外加温度巡检仪进行温度检测，温度控制如下： 50℃ 12小时100℃ 12小时150℃ 12小时200℃ 12小时250℃ 12小时加热结束 二、拆卸感应体 将接入冷却水的水袋用行车吊入炉膛内，沿着炉膛壁插入炉膛封住与感应体连接的入口。待感应体周围的锌液凝固后方可拆卸感应体，判断锌液是否凝固的主要依据是水袋出口的水温，当水温降到温水的程度基本是已经凝固了。从时间上判断大概是需要2个小时就可凝固。
拆卸感应体是首先用天车吊住感应体，然后开始拆感应体与炉体连接的螺栓，先拆感应体底部的螺栓，再拆上方的螺栓，最后拆两个侧面的螺栓。当螺栓全部拆完后，采用瞬间熔断法将锌环熔断，具体操作是给感应体通电，然后送上2档或1档，大概需要一分钟的时间就可将锌环熔断，在锌环熔断后，断掉感应体的电，然后折掉感应体线圈及通风机的电源线，就可将感应体吊走。采用瞬间熔断法熔断锌环后，在炉子与感应体接口处一般会残留一部分凝固的锌，需要将这一部分锌处理掉，可以用电焊或者氧气将其处理掉。 三、安装感应体 将备用感应体的熔沟清理干净，在感应体的连接面耐火材料上涂上一些水玻璃溶液，然后盖上一层**，然后切掉挡住熔沟口的那部分**，当以上工作做完后，即可进行感应体的安装，用天车将感应体吊到指定位置，将连接螺栓孔的位置对准，先用四颗长螺栓分别固定感应体两侧上面和下面的四个螺栓孔，（因为此时对接面的间隙太大，原装的螺栓长度不够无法安装），然后用扳手均匀的拧这四颗螺栓，主要是保证对接面的间隙大致一样，当对接面足够小能够装上原装的螺栓时，将全部的螺栓装上，然后均匀的拧紧。当感应体装好后，接好感应体线圈及通风机的电源线，关掉水袋的冷却水，待水袋周围的锌熔化后用天车将水袋吊出来，将感应体上方的罩子装好，此时整个感应体的安装完成。 四、通电试机 当感应体安装完成八个小时后，经检查无误后可以给感应体送电，首先送上6档，3小时后可送5档，12小时可后送4档，此时可
真空感应熔炼新技术
一、真空感应炉国内外的发展现状 真空感应炉大约始于1920年，用于熔炼镍铬合金。直到第2次世界大战，由于真空技术的进步使真空感应炉熔炼才开始真正发展起来。1926年德国用真空感应炉（容量4t，功率350kw）熔化Co、Ni合金。二战期间欧美等国家已达到了实用化程度并取得了飞速发展，日本也相继采用。这种方法多用于熔炼耐热钢、轴承钢、纯铁、铁镍合金、不锈钢等多种金属材料。这一方法使材料的断裂强度、高温韧性、耐氧化性等都得到了改善。由于大型真空抽气设备（如增压泵）的出现，真空感应炉也逐步向大型化发展。以美国为例，1969年真空感应炉的容量已达到27.60t的规模。满足了各种金属材料工业化生产的要求。西欧各国也在20世纪60年代，将炉子向大型化发展并不断改进，可在冶炼过程中不破坏真空，在装料、铸模准备及浇铸操作等过程实现连续的或半连续的真空感应熔炼。美国consarc公司和德国ALD是目前国际上最主要的大型真空感应熔炼炉制造企业，生产的大型真空感应熔炼炉可以达到30t，甚至更大。 中国自行生产的真空感应熔炼炉的容量一般比较小，主要为5-1500kg。2t 以上的大型感应炉主要从德国、美国、日本进口。20世纪80年代初，抚钢在国内率先从德国引进3t/6t大型真空感应炉。从90年代以后国内宝钢特钢、东北特钢和攀长钢等企业先后从国外引进了大型真空感应炉，最大容量为12t。目前正在引进的最大容量为24t。 二、新技术在真空感应炉的应用 1. 电磁搅拌和惰性气体搅拌 感应炉冶炼本身已存在较强烈的搅拌作用，加上电磁搅拌后，气体上升到熔液界面大量析出，对于材料的去气有很好的效果。必须注意的是，要选择合适的搅拌功率，避免对炉衬的过度冲击。在气体搅拌时，惰性气体通过注入坩埚底部的锥型多孔塞进入熔池。当惰性气体穿过熔融金属时，气泡体积和表面积增大，靠近金属液面时，体积明显膨胀，使气体和金属间有更高的比表面进行交换反应，缩短了熔液表面的更换周期，并改善整个熔池的均匀性。同时，还使细小的氧化物聚集，夹杂物漂浮到熔融金属表面，达到净化材料的效果。从脱气角度看，感应炉设计也要考虑感应圈的直径与高度之比，使熔液上表面增大，有利于脱气，并使耐火材料与熔融金属的接触面显著减少，降低对炉衬的侵蚀。 2. 冶炼电源 早期的感应炉电源都是电动机-发电机变频机组。到了1967年，西德leybold 公司为美国howmet公司生产的5.477t的炉子中，使用了可控硅变频电源，功率1000kw，频率180Hz。此后的3a间，变频发电机组和静止变频器共存，交
真空感应炉熔炼之工艺
真空感应炉熔炼之工艺 真空感应熔炼（VIM）是在真空条件下，利用电磁感应在金属导体内产生涡流加热炉料进行熔炼的方法，具有熔炼室体积小，抽真空时间和熔炼周期短，便于温度压力控制、可回收易挥发元素、准确控制合金成分等特点。由于以上特点，现在已发展为特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金及耐蚀合金等特殊合金生产的重要工序之一。 1、基本原理： 真空感应熔炼的两个基本原理应用是：感应加热和真空环境。 1.1 感应熔炼是除电弧炉以外较重要的一种电炉熔炼方法。与电弧炉相比，其特点有： （1）电磁感应加热。由于加热方式不同，感应炉没有电弧加热所必须的石墨电极，从而杜绝了电极增碳的可能，因而可以熔炼电弧炉很难熔炼的含碳量极低的钢和合金。 （2）熔池中存在一定强度的电磁搅拌，可促进钢水成分和温度均匀，钢中夹杂合并、长大和上浮。 （3）熔池比表面积小。优点是熔炼过程中容易控制气氛，无电弧及电弧下高温区，合金元素烧损少、吸气少，所以有利于成分控制、气体含量低和缩短熔炼时间；缺点是渣钢界面面积小，再加上熔渣不能被感应加热，渣温低，流动性差，反应力低，不利于渣钢界面冶金反应的进行，特别是脱硫、脱磷等，因而对原材料要求较为严格。（4）烟尘少对环境污染小。熔炼过程中基本无火焰，也无燃烧产物。 感应加热的原理： 感应加热原理主要依据两则电学基本定律： 一是法拉第电磁感应定律： E=B·L·v·si n∠(v·B) E:导体两端所感应的电势； B:磁感应强度； v:相对速度； ∠(v·B):磁感应强度的方向与速度方向之间的夹角。 当一座无芯感应炉的感应线圈中通有频率为f的交变电流时，则在感应圈所包围的空间和四周产生一个交变磁场，该交变磁场的极
非真空感应炉熔炼镍基合金的工艺实践
非真空感应炉熔炼镍基合金的工艺实践 2011-11-07 09:13:55 作者：杨宏志高秀洁张奇张军来源：大连福岛精密零部件有限公司 摘要：镍基合金一般需要在真空炉内冶炼，非真空中频炉冶炼困难，本文通过利用优化工艺方案、增加氩气保护辅助措施等方法，实现了用非真空中频炉熔炼，精密铸造镍基高温合金产品 关键词：镍基合金非真空中频炉工艺优化氩气保护 前言 镍基合金是在高温下有较高的强度与一定的抗氧化腐蚀能力等综合性能的一类合金，具有抗疲劳、抗热疲劳、热膨胀系数低，弹性模量高以及比重小的综合性能，是高温合金中应用最广、高温强度最高的一类合金，在航天、能源、石油化工等工业的发展中起着举足轻重的作用[1]。 2009年底，我公司接到客户订单，生产镍基合金材质产品。该材质类似美国哈氏合金，由于成分原因，该类材质易于吸气，非真空方式冶炼难以控制；更为了获得更好的热塑性，该合金通常采用真空感应炉熔炼，甚至用真空感应冶炼加真空自耗炉或电渣炉重熔方式进行生产[2]。铸造生产过程中通常用真空感应炉熔炼母合金保证成分与控制气体与杂质含量，并用真空重熔-精密铸造法制成零件。但是目前国内大部分的精铸厂家不具备这样的设备能力，我公司面临相同的问题，为满足客户要求，提升公司技术能力，决定采用现有的非真空中频炉设备试制该批产品。其产品结构见图1，镍基合金材质成分见表1
表1 镍基合金成分表 1、原铸造方案及结果 由于该产品的其它材质，如1.4581、1.4408等，我们公司之前做过很多，工艺很成熟，铸件内外质量都完全合格，因此我们按照铸造一般不锈钢材质的工艺进行，具体的蜡模制作、制壳、脱蜡和焙烧浇注等过程在此不做介绍，具体组树示意图如附图2，产生问题的图片如附图3、4：
钢铁人必看,真空感应炉熔炼百问百答
钢铁人必看，真空感应炉熔炼百问百答 可真空感应炉熔炼是在真空条件下，利用电磁感应在金属导体内产生涡流加热炉料进行熔炼的，具有熔炼室体积小，抽真空时间和熔炼周期短，便于温度压力控制、可回收易挥发元素、准确控制合金成分的特点。由于以上特点，现已发展为特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金及耐蚀合金等特殊合金生产的重要设备。 1、什么是真空？某密闭容器里面，由于气体分子数目减少，气体分子作用于单位面积上的压强降低，此时该容器内部压强低于常压，这种比常压低的气态空间就称”真空”。 2、真空感应炉的工作原理？主要是应用电磁感应的作用，在金属炉料本身产生电流，再依靠金属炉料本身的电阻，按照焦耳——楞次定律，将电能转换为热能，用以熔炼金属。 3、真空感应炉的电磁搅拌是如何形成的？坩锅中的熔融金属在感应圈产生的磁场中产生电动力，由于集肤效应，熔融金属产生的涡流与感应圈中通过的电流方向相反，产生相互排斥作用；熔融金属受到的排斥力始终指向坩锅的轴线方向，熔融金属也被推向坩锅的中心；又由于感应圈是短线圈，两头有短部效应，所以在感应圈两头相应电动力变小，电动力分布为上下两头小，中间大。在这种力作用下，金属液首先从中部向坩锅轴线运动，到中心后分别向上和向下流去，
此种现象不断的循环下去，便形成金属液体的激烈运动。实际冶炼时可以清除看到金属液在坩锅中心部分向上隆起，上下翻腾的现象，这就是电磁搅拌。 4、电磁搅拌有何作用？①可以加速熔炼过程中的物化反应速度；②使被熔融金属液成分均匀；③坩锅内金属液温度趋于一致，导致熔炼中反应彻底完成；④搅拌的结果克服了自身静压力的作用，把坩锅深处的融解气泡翻到液面上来，便于气体排出，减少合金的气体夹杂含量。⑤猛烈搅拌增强金属液对坩锅的机械冲刷，影响坩锅寿命；⑥加速坩锅耐火材料在高温下的分解，构成对熔融合金的再次污染。 5、什么是真空度？真空度表示低于一个大气压的气体的稀薄程度，常用压强表示。 6、什么是漏气率？漏气率指真空设备封闭后单位时间内的压力增高量。 7、什么是集肤效应？集肤效应指交流电通过导体（冶炼中指炉料）时，在导体截面上出现电流分布不均匀现象，越靠导体表面电流密度越大，越向中心部位电流密度越小的现象。 8、什么是电磁感应？交变电流通过导线，在其周围产生交变磁场，而把封闭导线放在变化的磁场中，导线内又会产生交变电流。这种现象称为电磁感应。 9、真空感应炉漏气度计算公式？P2-P1E = ————(Pa/min)
真空熔炼炉设计剖析
毕业设计论文 学院机电工程与自动化学院专业机械制造及自动化(专升本)学号124A1144 姓名郭利娜 指导教师任伯航 日期二○一五年九月十三日
摘要 目前，随着航天、航空、军工、核电、能源、化工等领域的不断向前发展，不仅特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金等特殊合金的需求量越来越大，而且对其质量要求更加苛刻，这就促进了真空感应炉的发展与研究.与其他冶炼方法相比，真空感应熔炼炉能更精确的控制所炼钢种或合金的成分；钢或合金中气体和非金属夹杂物的含量水平圆圆低于其他熔炼方法；真空熔炼炉的温度相对来来说比较容易控制，而控制压力水平就是真空感应熔炼炉最显著的特点。 本设计研究的对象是25KG的真空感应熔炼炉装置的设计，包括此炉的总功率的热工计算、中频电源的电参数技术计算，坩埚材质的选择以及坩埚尺寸的设计，感应器材料的选择与机构设计，真空系统泵阀的选择以及真空管的布置，炉壳的强度校核，冷却系统的设计等，本课题的设计论述出来各部分的设计方法与原则以及计算设计过程和必要的强度校核。 关键词真空感应炉设计
ABSTRACT At present，with the continuous development of some areas，such as acrospace，avaiation，military industry ，nuclear power，energy and chemical area，not only the demand of special alloy –heat resisting alloy ，high temperature alloy， corrosion resistant alloy—areas increasing，but the quality requirements of this special alloy are becoming more stringent.All of this promoted the development and research of vaccum induction furnace. Compared with other smelting method, vaccum induction smelting furnace is able to precisely control composition of steel or alloy, and gas and nonmetallic inclusions in steel or alloy are far below other smelting method.The temperature of the vacuum induction furnace is relatively easy to control, and control the pressure level is the most distinguishing feature of vacuum induction furnace. This research sets the target of 10 kg vacuum intermediate frequency induction furnace。 This research sets the target of 25 kg vacuum intermediate frequency induction furenace equipment design，including thermal calculation of Power，electric paremeters calculation of medium frequency power supply， The selection of crucible material and size design ，material selection and structure design of sensors，selection of vacuum pump valve and the arrangement of vacuum line，strength check of shell，cooling system design. The topics addressed in the design of the various components of the design principles and calculation methods and design process and the necessary degree of intensity. Key words vacuum，induction furenace，design
感应炉熔炼要点
感应炉熔炼灰铁的若干问题 一. 关于配料 二. 化学成分与微量元素 三. 加料顺序 四. 熔炼工艺 五. 白口宽度的意义及控制 六. 快速熔炼的意义及方法 七. 节电措施 八. 怎样延长炉衬寿命
前言 感应炉熔炼灰铸铁在国内的推广应用还是在近十年之内的事情，目前国内关于感应炉熔炼的技术资料所提供的内容大都非常初级，对熔炼高级灰铸铁来说几乎没有什么参考价值，以至于国内一些小型铸造厂还停留在只以降低碳当量来提高铸铁牌号的阶段，结果造成铁水的冶金质量非常低下，收缩倾向严重，铸件成批报废的结果时有发生。 我所供职的是一家日资企业，母公司在日本是日本密烘铸物协会的会员，虽然出于保密规定，我们不能得到全部密烘铸铁的技术资料，但通过对日方技术指导的领悟，也可以说我们现在已经尽得密烘铸铁的精髓，下面是我们通过实践总结出的操作要点，有不正之处还请各位有识之士提出批评指正。 一．关于配料 感应炉熔炼在日本是走过一段弯路的，单纯模仿冲天炉的成分并不能得到象冲天炉那样的铸铁强度，开始认为感应炉并不适合灰铸铁的熔炼，而冲天炉正适合。后来经过大量的研究解决了这一问题。密烘铸铁有一种说法就是：感应炉熔炼的配料、成分及熔炼过程要完全模仿冲天炉，这就意味着感应炉熔炼不仅要增碳，如果炉料中没有足够量的硫还要增硫。再有，无论是冲天炉还是感应炉，炉料配比都是围绕着原铁水的（三角试片）白口宽度而定的，不同材质和壁厚有各自不同的白口宽度要求，而决定原铁水白口宽度大小的除了化学成分外还有配料中化合碳（相对于自由碳）的多少，密烘铸铁各牌号对配料中的化合碳上下限都有严格要求（见附图）。生铁、废钢、回炉铁中所含化合碳的量是不一样的。 二．化学成分与微量元素 不同的产品类型对化学成分的要求不尽相同，下面是我公司几种典型的铸铁化学成分仅供大家参考： 除上述5大元素之外，铸铁中所含微量元素也不可轻视： 1.Ti 有研究表明，铸铁中Ti的含量在0.04%左右时表现出极强的石墨化倾向，既降低铸铁的强度也降低铸铁的硬度，而由于我国铁矿石的特点，用我国的铁矿石炼出的生铁含Ti量大都在0.1%左右，在冲天炉配料的情况下，炉料中的Ti含量正好在0.04%左右。 此外，Ti还有促进D型石墨产生的作用，由于D型石墨极易产生铁素体，所以增加了铸铁的断面敏感性，强烈降低厚大断面铸件的强度及硬度。 由于普通废钢中Ti含量很低，感应炉熔炼时可以通过增加废钢的添加比例较容易地降低Ti含量，从而避开Ti对铸铁强度影响的峰值，提高铸铁的综合性能。
真空感应炉冶炼原理及工艺
真空感应炉冶炼原理及工艺 1 真空感应炉的基本构成 真空感应炉是真空冶炼中的一个重要设备。无论是有削成型或无削成形的产品冶炼的工艺流程均存在真空烧结的问题。烧结的目的在于将所望成型的坯块烧成热锻时用的预成型件，并要保证获得良好的可锻性和延性结构，以避免制品在热锻时形成缺陷。 真空冶炼炉主要用于冶炼精密合金、电磁材料、合金钢与高温材料。真空感应炉分间断式和半连续式两种，容量小于150kg的炉子多用向断式，容量为150-300kg的炉子两者皆有。500kg以上的均采用半连续式。5-7t的大型真空感应炉在国外较多。 国内用于冶炼工业中的真空感应炉主要还是中小型，现正向大型方向发展。在真空感应炉的设计和使用中，真空获得仍是关键问题。因为在真空感应炉中的温度为2000?左右，在此温度下，要达10-8Torr或更高的真空度是有困难的。根据国内外有关资料的介绍，冶炼质量的提高与真空度是有明显关系的。 为此，用户希望设计的真空感应炉能达到10-8Torr或更高的真空度，目前达到10-5Torr的真空度还是较为容易的。
真空感应熔炼炉的结构如图1所示。它是由炉体、真空泵系统、电源电控等几大部分组成。炉体部分构成真空感应熔炼炉进行冶炼生产的场所和空间。 它由以下单元组成:合金加料装置、观察装置、取样装置、测温装置、翻炉机构、铸锭机构、坩埚、感应器及进电装置、真空室壳体等。真空系统部分包括各种真空泵、真空阀、检测仪器等，它的职能是提供冶炼生产过程中，真空室里所必需的真空条件，如极限真空度、工作真空度、抽气时间、升压率等。电源电控部分(图中未画出来)负责供给冶炼生产过程中所必需的电能，亦即实现电流、电压、功率、电流频率等电器参数的控制。 坩埚封闭在真空室中，利用电磁感应产生的涡旋电流做为热源，在真空状态下进行金属与合金的冶炼并浇注。从而得到高质量的材料，这种工艺方法叫真空感应熔炼法，实施此种熔炼法的设备叫做真空感应熔炼炉，简称真空感应炉，这是一种新型冶金设备。 除此之外，电磁感应法也用于加热，在焊接、烧结、透热等方面也得到广泛应用，但当今真空感应炉主要用于冶炼，除特殊指明外，以下所述真空感应炉均指真空感应熔炼炉。其主要产品是铸锭、精密铸件及双联熔炼用的电极母材。 2 常用真空获得设备 -3-5真空感应炉的真空系统可由机械泵增压泵或机械泵扩散泵组成，以达到10,10Torr的真空度，有时还要加上罗茨泵。 2.1 机械泵 机械真空泵是通常用来获得低真空的设备。图2是常用的一种旋片式机械真空泵的结构简图。泵壳内有一圆柱形内腔，其中装有一圆柱形转子，可由马达带着转动。转子的中心轴线位置偏上，使转子与泵壳内腔在图中顶点处密合相切。转子中嵌有两片刮板，中阅用弹簧撑住，使刮板两端紧贴泵壳内壁。
感应炉熔炼要点教学文案
感应炉熔炼要点
感应炉熔炼灰铁的若干问题 一. 关于配料 二. 化学成分与微量元素 三. 加料顺序 四. 熔炼工艺 五. 白口宽度的意义及控制 六. 快速熔炼的意义及方法 七. 节电措施 八. 怎样延长炉衬寿命
前言 感应炉熔炼灰铸铁在国内的推广应用还是在近十年之内的事情，目前国内关于感应炉熔炼的技术资料所提供的内容大都非常初级，对熔炼高级灰铸铁来说几乎没有什么参考价值，以至于国内一些小型铸造厂还停留在只以降低碳当量来提高铸铁牌号的阶段，结果造成铁水的冶金质量非常低下，收缩倾向严重，铸件成批报废的结果时有发生。 我所供职的是一家日资企业，母公司在日本是日本密烘铸物协会的会员，虽然出于保密规定，我们不能得到全部密烘铸铁的技术资料，但通过对日方技术指导的领悟，也可以说我们现在已经尽得密烘铸铁的精髓，下面是我们通过实践总结出的操作要点，有不正之处还请各位有识之士提出批评指正。 一．关于配料 感应炉熔炼在日本是走过一段弯路的，单纯模仿冲天炉的成分并不能得到象冲天炉那样的铸铁强度，开始认为感应炉并不适合灰铸铁的熔炼，而冲天炉正适合。后来经过大量的研究解决了这一问题。密烘铸铁有一种说法就是：感应炉熔炼的配料、成分及熔炼过程要完全模仿冲天炉，这就意味着感应炉熔炼不仅要增碳，如果炉料中没有足够量的硫还要增硫。再有，无论是冲天炉还是感应炉，炉料配比都是围绕着原铁水的（三角试片）白口宽度而定的，不同材质和壁厚有各自不同的白口宽度要求，而决定原铁水白口宽度大小的除了化学成分外还有配料中化合碳（相对于自由碳）的多少，密烘铸铁各牌号对配料中的化合碳上下限都有严格要求（见附图）。生铁、废钢、回炉铁中所含化合碳的量是不一样的。二．化学成分与微量元素