生产物料损耗管理方法(1)

物料超损管理办法

一、目的

制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。

二、定义

1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。

2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。

3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。

三、职责

1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。

2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。

3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。

4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。

5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。

6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。

四、不合格物料界定

1、生产不合格物料界定

1)来料不良退供方

a.在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到

AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；

b.部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老

化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；

c.IQC按国标GB/T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中

出现的不良不在“物料损耗”之定义内。

d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出

现的不良不在“物料损耗”之定义内。

2)制程不良

a.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入

这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；

b.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物

料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；

3)其它

对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。

2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。

3、品管检验

品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还生产部。

备注：若生产部对品管部处理意见有异议可请求高层领导裁决！

4、不合格品数据统计

仓管员接到生产部《不合格品处置表》后，核对物品规格、型号、数量办理入库手续。每天对进出的不良品（含来料、制程），按来料、制程不良做电子档，在次日11:00前提交至物料部、计划部、采购部、品管部等部门，以便相关部门对不良品信息的查询。

五、物料超损统计及费用产生

1、计划部根据仓管员所发的日报表统计生产部每周所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月25日前将其统计汇总成册，经物料部、生产部、采购部、品管部等部门会签经厂长核准后交财务部，要求会签工作在一个日内完成。

2、财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用（直接采购成本）总额，给到生产部门主管确认。

3、生产部主管以物料超补费用总额为赔偿标准，责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具

体责任赔偿详见本办法第七章节。

六、物料超损费用承担与计算

1、费用产生人负第一责任：物料使用/损耗直接责任人、线长、主管

a.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物

料的20%，其费用于绩效考核中计扣。

b.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。

c.该部门主管承担超损费用总额的10%，

备注：此文件要求人员定岗！

2、费用领用单位第二责任：以部门为单位

物料领用单位，以该部门全体（当事人、线长、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均摊派于绩效考核中计扣；

案例说明：

3月份沙井研发中心在包装过程中超补物料所产生的费用总额是￥400元整；

a.作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物

料的20%，即80元。

b.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。

c.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。

d.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13

元；

七、相关支持文件

1、《质量记录控制程序》（TJQ-QP-2）

2、《进货检验控制程序》（TJQ-QP-20）

3、《不合格品控制程序》（TJQ-QP-22）

八、质量记录

1、《生产自检表》（TJQ-QP12-QR03-）

2、《生产维修过程统计表》（TJQ-QP12-QR04-）

3、《不合格品处置表》

4、《超损物料明细表》

5、《超损物料费用明细》

《绩效考核表》饱食终日，无所用心，难矣哉。——《论语?阳货》6、

货品报损管理制度(新)

1. 目的 为规范总部仓库及门店对于次品、脏损品的处理流程，加快对报损品的处理速度，有效控制货品库存损耗。 2. 适用范围 总部仓库及门店货品报损。 3. 定义 3.1 报损品 指影响二次销售、不可退供应商、不可返修的货品。包括： 3.1.1 门店退回的自身管理不当造成的变色、脏损货品； 3.1.2 仓库自身保管不当造成的不良货品； 3.1.3 无法退回供应商的来货或次品（如：特采货品、超过退货时间的货品。）； 3.1.4 入库后，运输过程中产生的不良货品； 3.1.5 有时间限制、无法再次利用的辅料、广告宣传品等。 3.2 报损 指对报损品进行相关申请及审批后，在系统中做库存冲减处理，并对实物进行销毁或内部处理。 4. 职责 4.1 门店职责 4.1.1 应在商品到店后3天内反馈来货次品，当月退回总仓；未反馈视为门店原因造成； 4.1.2 防止挂板变色变脏刮坏等； 4.1.3 防止库存商品压坏、被老鼠咬坏等； 4.1.4 由于人为原因导致商品损坏的，应由当事人买单； 4.1.5 找不到责任人的不良品，应计入该店当月的损耗，根据《门店财产损失赔偿制度》进行处理。 4.2 货仓职责 4.2.1 供应商来货后，严格把关商品质量，拒收影响销售的货品。 4.2.2 门店退回的货品，仓库根据《店铺退货管理制度》执行； 4.2.3 每月整理好当月的次品，并在规定时限内退回供应商； 4.2.4 每月整理无法退供应商的次品，分品类明细装包，当月申请报损。 4.3 品质部职责 4.3.1 严格把关所有来货商品的质量，从原料、生产过程、交货过程、到总仓入库一条龙的监控； 4.3.2 检查、判定门店退货是正常商品还是次品；同时判断次品是属于人为损坏还是来货问题； 4.3.3 对所有申请报损的货品进行判定，是否可以进行报损。 4.4 产品管理职责 4.5 稽查组职责

原材料管理办法

原材料管理办法 第一章总则 第一条为加强太原***高速公路***至***段（***）建设工程材料管理，规范材料供应和材料质量控制等程序，确保建设工程使用合格材料，为整体工程质量优良奠定良好基础,特制定本办法。 第二条为避免工程材料使用的盲目性和随意性，减少因工程材料质量问题带来的工程质量隐患，规范项目工程材料来源，确保工程使用优良的材料，提高整体工程质量，***项目材料实行准入制。 第三条本办法所指的工程材料指用于本项目永久性工程的材料，主要包括钢材（钢筋、钢绞线）、砂子、碎石、水泥、沥青等。 第四条工程材料选定、进场、存放、使用过程中的质量控制均遵照本办法执行。 第二章工程材料的源头管理 第五条材料的推荐

各施工单位根据需求，每种材料推荐4～6家生产厂家或品牌，推荐的材料必须附产品合格证书、试验报告等证明材料，并且有一定规模的生产能力，供应能力，运输方便,质量稳定，近两年内产品在使用过程中无不合格记录及质量事故记录。国内及山西省内著名生产厂家或品牌优先考虑。 第六条推荐材料的考察 施工单位推荐的工程材料应对其性能进行试验检测，确认合格后，经驻地办审核报总监办，由总监办组织建设单位、中心试验室、驻地办相关人员共同对推荐材料的生产厂家(代理商)的生产设备、工艺、规模、产品质量、履约能力、社会信誉等进行现场考察。 第七条工程材料范围确定 根据考察结果确定材料来源。某种工程材料厂家或品牌的范围确定后，每家施工单位可以在该种工程材料确定的范围内选定厂家或品牌作为本合同段备选材料，在随后的施工过程中，工程材料的选购必须是选定范围内的，未选定的材料严禁进场，否则视为不合格材料。 第八条实行准入制的材料有：钢筋、钢绞线、水泥、橡胶

_关于临期商品的处理管理办法

人人乐商业集团文件 人集字[2007]第008号 关于临期商品的处理管理办法 各部门、各区域公司、各购物广场： 为加强商品管理力度，有效提升顾客服务水平、减少商品损耗，扩大“为顾客提供优质的商品”这一理念的积极影响，增强员工的商品质量意识并激发全员参与质量管理的热情，现针对临期商品的处理作如下规定： 二、临期商品撤架日期规定：

三、临期商品清理 （一）、采购在与供应商签订合同时需明文约定是否可以退换货或承担损耗率，明确商品在销售过程中出现的商品质量问题的处理。 （二）、配送中心及各分店收货部应严格按照上表对有使用期限的商品进行验收，并做好商品在仓库的日常管理工作。 （三）、购物广场经营管控部每周组织各商品、职能部门进行一次商品质量大检查，商品部排面负责人和排面促销员每天对排面及库存商品进行自查，对发现的临期残损商品应马上下架分区域封存并制作临期残损商品明细单，汇总上报给相应的商品部主管。商品部门主管在接到明细以后需确认商品是否可以退换。（临期商品撤架日期规定参照上表） 1、对可退换的商品，商品部主管应在商品停止销售前三天（外区提前五天）通知供应商去分店退换商品，同时知会相应的品类采购。非直接退货商品，采购需在三个工作日回复分店处理意见。 2、不能退换的商品，且不影响到顾客消费安全的，商品部门主管需在商品停止销售前一周将明细提报给采购中心申请降价处理，并抄送分公司物价。采购中心需将处理方案在收到提报后7日内（非食品21天内）反馈给分店商品部，对同时抄送给分公司经营管控部。降价的幅度由临期残

损的具体情况而定；分店商品部在收到采购的处理意见当天即按照采购回复对临期商品进行清理，如果清理效果较差（时间过半，销售数量没有过半），可申报二次处理，所有临期商品原则上要在处理期全部清理完毕。未清理完毕的由分店制造报损单作报损处理，对报损的商品由分店财务部、经营管控部、收货部和商品部主管共同确认商品的残损值，内销员工或进行其它方式的处理。 3、不能退换且影响消费安全的商品，在临期撤架后由商品部主管制作报损单，分店店长签字确认后交由收货部报损，此类商品在报损后销毁并清理出商场。 4、财务中心在供应商结算时按照合同分担比例和分店提供的报损数据对供应商进行扣款； （四）、不可退货临期商品清理 不可退货临期商品应提前申请处理。保质期为6个月以下（含6个月）、三个月以上的，在保质期前一个月进行清理申报；保质期为一年以下（含一年）、六个月以上的，在保质期前三个月进行清理申报；保质期为两年以下（含两年）、一年以上的，在保质期前五个月进行清理申报；保质期为两年以上的，在保质期前八个月进行清理申报，采购中心在收到分店提报日起7天内（非食品在21天内）必须将处理方案反馈给分店商品部。 （五）冷冻食品退货处理按现行流程执行。 （六）、临期商品清理注意事项 1、可退货的临期商品，分店商品部需在采购要求的时间内将完成所有临期商品清退工作，并及时向采购反馈清退进度。 2、降价（买赠）清仓商品，必须在指定的区域进行销售，并明确标示出“清仓处理”等字样，此类促销商品不允许出现在排面上。 3、所有处理方案必须经区域采购经理审批后下发分店。如需负毛利操作必须按《关于规范负毛利操作流程的管理规定》（人集字[2006]第007号）流程审批。 4、所有报批邮件及批复邮件必须抄送给分公司经营管控部，以备监督

工厂生产用原材料管理办法

工厂生产用原材料管理办法 1．目的 加强原材料的生产管理，提高材料综合利用率，创造更大的经济价值。 2．适用范围 本办法适用于全厂生产用原材料的管理。 3．术语 无 4．引用文件 5．职责 5．1材料科负责原材料年度采购计划的编制和月度采购计划的实施、合同签订、储运、调拨、结算、考核、控制、管理及质量异议的协调。负责原材料年、季、月度需求计划的提报、材料的接收、仓储管理及使用信息的反馈、协调、解决。 5．2生产科负责原材料年度采购计划的核实和季、月度需求计划的提报、材料的接收、使用前的校验、仓储管理及使用信息的反馈等相关过程配合。 5．3技术准备科负责材料消耗定额的制定、审核、修改、材料排样的审批。 5．4质检科负责原材料使用前的校验及生产过程的检验，提供检验结果。 5．5生产车间负责原材料使用过程中质量信息的反馈。 6．管理内容和规定 6．1工作流程图，见附件1

6．2为指导采购，满足生产要求，材料科必须根据生产科提供的工厂年度经营计划和季、月度生产计划，按材质、规格核算出原材料需求数量，在工厂年度经营计划下达5日内向福田公司生产管理部材料科提报《年度材料需求计划》，在生产科提供的季度生产计划下达4日内向福田公司生产管理部材料科提报《季度材料需求计划》，在生产科提供的月度生产计划下达3日内向福田公司生产管理部材料科提报《月度材料需求计划》，并核实当月用料到位情况。 6．3根据月度生产用料需求，及时与福田公司生产管理部材料科办理材料交接手续，交接时要求福田公司生产管理部材料科提供质量证明书。原材料入库后，材料科必须严格按防潮、防锈、防腐、防蚀、防盗等仓储管理制度执行。 6．4原材料在使用前必须经质检科参照质量保证书对主要参数进行理化及性能指标校验，合格后方可使用，无质量证明书拒绝使用，每月可对外观件用料抽查化验1-2次。 6．5材料科依据生产计划及排样所标明的材料规格、数量与备料车间办理出库手续，生产时必须做到先进先出，先开单后领料。每月原材料会计及库管员要进行盘点，做到帐、卡、物相符，对积压物资要进行分析上报。 6．6备料车间在开启卷板外包装及开平过程中，如发现有锈蚀、划伤、波纹、板厚超差等质量问题时，应及时通知材料科，由材料科会同质检科、生产科、技术准备科等单位一起现场确认，确属质量问题，由备料车间填写《原材料质量（数量）异议报告单》，按程序审批后，由材料科与福田公司生产管理部材料科协调。备料车间应对有问题的原材料样品、包装批号材质单等原始记录保管好，以备福田公司生产管理部材料科及钢厂等相关单位调查。 6．7冲压车间在生产过程中，因原材料的质量问题不能继续生产时，应及时通知相关单位到现场确认后，由质检科填写《生产过程不合格品报告单》，并组织对原材料进行化验，确定原材料出现质量问题的原因，由材料科与福田公司生产管理部材料科联系，冲压车间与备料车间、材料科办理退库手续，车间应对有问题的原材料样品、成型件、原始记录保管好，等待问题解决后，由材料科通知方可将废件处理。

物料损耗管理规范样本

物料损耗管理规范 1 2020年4月19日

一、目的： 1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，

降低生产成本，提高生产品质为目的. 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品 规格书等要求, 或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的. 3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测 试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功 能失效等不良品. 3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理 不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内. 3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许 范围内的,不属于“物料损耗“范畴. 四、职责： 4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理. 4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检 验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理 结果. 4.5 PMC计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请.

4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定: 5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外 观不良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原 则上直接做退货处理. 5.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只

超市资料之门店商品盘点损耗奖惩规定

门店商品盘点损耗奖惩规定 一、目的 为加强门店商品管理力度，减少商品损耗，完善经营绩效激励机制，根据行业标准及《民生家乐奖惩制度》，特制定本规定。 二、适用范围 适用于公司组织的盘点工作；物流商品盘点损耗考核不在其范围内。 三、商品盘点损耗奖惩依据 以每次盘点结果数据为依据，落实门店商品盘点损耗率的奖惩。 四、商品损耗率概念 损耗率是反应门店经营管理水平的重要指标之一。损耗广义指查不出原因的损失；狭义指账面库存金额与盘点实物金额之间的差额。 五、损耗率计算方式

㈠计算公式（成本计算法[含税率]） 损耗率=（盘点差异+期间报损额+期间日常盘点盈亏额）/销售成本×1000‰ ㈡相关说明 ⒈由于成本计算方法的不同，在相关数据的计算或提取中，不包括生鲜处(除日配课)和租赁、联营商品销售额。 ⒉公式里的每一项都以成本价计算。 ⒊成本计算方法：将平时周期性盘点调整的库存进行损耗累积, 加本次盘点时的库存差异和累积报损金额，成为本次损耗考核标准。 ㈢损耗类别 ⒈损耗率按公司管理级别可分为：公司损耗率、区域损耗率、门店损耗率、处损耗率、课损耗率。 ⒉按商品属性可分为：部类损耗率、单品损耗率。 六、商品损耗责任 ㈠各门店店长（含副店长）全面负责店内商品损耗控制管理，为店内商品盘点损耗的第一责任人。

㈡门店各处（课）负责权限管辖范围内的商品损耗控制，对商品损耗的管控和现场管理负有直接责任，对商品盘点损耗超标部分须承担相应责任。 七、商品损耗控制标准 ㈠损耗率界定标准 ⒈门店综合损耗率（除联营、租营、生鲜,含日配课）应控制在5‰之内；新开店首次大盘应控制在8‰以内。 ⒉生鲜逢十盘点损耗率应控制在10‰以内。 ⒊贵重商品：大/小家电、超外烟酒及超外自营商品损耗率应为零。 ㈡门店商品盘点综合损耗奖惩标准 考核项目损耗率标准 奖惩标准 营运管理人员（店长、副 店、处长、课长） 非营运管理人员（处长、课 长） 门店惩罚考核 指标≥15‰连续扣发6个月工资的10% 连续扣发3个月工资的10% ≥10‰连续扣发4个月工资的10% 连续扣发2个月工资的10% ≥7‰连续扣发3个月工资的10% 扣发个月工资的10%

生产部原材料损耗定额标准及奖罚办法

生产原材料损耗定额标准及奖罚办法 为加强生产原材料的成本控制与管理，降低物耗水平，提高经济效益，强化员工成本意识，特制定本办法 一、标准的制定和奖惩原则 1、适中原则。本办法中所规定的标准，通过有效的管理和适度控制可 以达到和超过。 2、合理分类原则。按照原材料材质、性质的不同，并结合生产实际特 点，对不同的原材料，采用不同的损耗定额标准。 3、奖优罚劣原则。所有低于标准的生产班组，均将受到奖励。所有超 过标准的生产班组，将均获处罚。 二、范围 1、本办法中所称的原材料，指列入资材库管理的所有材料种类。 2、本办法中受奖罚的班组，指生产部各生产班组、铜排加工组。考核 时，将以单个班组作为受奖罚的主体： 三、职责 1、本办法中损耗定额标准的提出和修改，由生产部组织编制，总经理 审定。 2、本办法中的奖罚标准，由生产科、技术部联合提出，总经理审定。 3、本办法中涉及到的奖罚，由生产部按照实际统计数据，参照标准予 以实施。 4、考核执行中的相关数据（生产辅料标准消耗及实际材料消耗）由物

质仓库提供。 四、损耗定额标准，如下 五、考核及奖罚流程 月末考核时，对本班组所耗用物料高于损耗标准的，实际高出的材料按价值由班组承担。损耗低于标准的，少于标准损耗的材料价值50％作为奖励拨给生产部，生产部将30％发给班组20％留作生产科流动资金。 1、每月5号前，生产部对各生产班组生产辅材耗用情况整理，对高于 或节约的生产班组，在当月各班组以现金形式处罚或奖励。 六、当实际损耗比标准损耗存在较大差异时（指实际损耗率高于或低于标准损耗率），由技术部负责组织资质仓库、生产部分析差异原因，提出改进措施。如属标准设置不合理，则由生产部立即提出调整方案。 七、技术部试制新产品的材料使用，不计入生产考核范围。 八、本办法自下发之日起执行。

管理制度-原材料管理办法

原材料质量管理办法 一、总则 第一条为了从源头上控制工程质量，规范原材料的管理，特制定本方法。 第二条凡在本项目从事建设活动的施工、监理单位必须严格遵守本办法。 第三条凡在本项目使用的各种原材料，必须满足国家制定的关于公路施工的技术规范、质量标准、安全技术操作规程等相关的法律、法规、技术标准、质量标准及安全措施的要求。特殊原材料的采购、运输、贮存和使用，除必须满足公路施工的技术、质量、安全要求外，还必须满足相关行业、相关规范的特殊要求和《邯大高速施工标准化管理实施细则》及邯大高速《招标文件》（专用本）的相关规定。 第四条除业主统一招标采购的材料外，承包人自己采购的材料均应签订采购合同，并报监理工程师备案。 第五条凡用于本项目的所有原材料，不论在采购、运输、存储、加工、使用过程中有多少管理环节，施工单位（以下简称承包人）都必须严格按本项目技术规范和国家有关技术规范

以及监理工程师所要求的频率和方法进行检测，按施工监理程序逐级报验，承包人最终对原材料负全部质量责任。监理工程师严格按规定的抽检频率进行抽检，检查结果与国家有关技术标准和本项目的特殊要求进行对比决定是否使用，对原材料质量负监理责任。本项目无免检原材料。 第六条取样与试验 1、试验应在监理工程师在场的情况下由承包人在现场的试验室进行，所有试验结果都应一式两份提供给监理工程师1份，监理工程师另有规定者除外。 2、承包人应为监理工程师的试验与取样提供方便，凡与抽样复检、补充试验、试验证书、签订证书等有关的一切试验费用，应由承包人负责。 第七条路面用原材料管理办法另行规定。 第八条总监办负责本规定执行的监督检查，对原材料采购、运输、存储、加工、使用的每一个环节随时进行抽查。有权对本项目所使用的原材料、半成品随时、随地、随机进行抽样试验检测。本办法将原材料分为一般原材料和主要原材料。 二、一般原材料 第九条工程所需用的一般原材料指地材，包括路基填料、砂石料、石灰、粉煤灰等，需外购地材的采购工作程序： 1、在开工前，承包人应会同驻地监理工程师对料源进行考查，根据技术规范所提供的质量标准，承包人经过调查、取

原材料的管理制度

原材料的管理制度 一、原材料的验收入库仓储管理制度 （一）入库管理 1、在验收之前，库管员要严格把关，有下列情况不予验收：①没有检验签字确认的《产品检验单》，缺少入库单。②未经总经理或部门主管批准的采购，与采购申请单不相符的采购的原材料。③与所需要求不符合的原材料。 2、提高验收的速度，贵重材料及设备应该当场验收完毕，小件物资当天验收完毕，批量材料二天验收完毕。同时库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，办理入库单签收手续。 3、原材料受损或者规格不符的影响生产的，库管员应立即像采购报告，并听取意见 4、物料通过验收合格后，库管员须开具“物资入库验收单”，验收单一式三份、一份自己保存、一份财务、一份客户。 （二）仓储管理 1、材料入库之后，按物料的不同类别、特点和用途分类存放。具体要求如下： ①物资摆放整齐、库容干净整齐。②材料清晰、数量清楚、规格标识清清楚。③按一定的秩序按放置，并标明产品名称，入库时间，方便寻找所需物料。 2、库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正。库存信息及时呈报，须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

二、原材料的领用 1、原则上采用先进先出法。物料出库时必须办理出库手续，生产部生产人员凭《领料单》到原料库领取原材料，并限额领料。 2、原料库库员每天按《领料单》原料的实际数量备料、发放。在备料时，如果发现计划数量和实际发放数量不符时，库管员应在《领料单》备注栏中填写实际发放的数量。 3、原料库库管员凭经审批的《领料单》发放原材料发放时应做到：①认真核对《领料单》的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完备的不得发放。②发放时，应认真核对实物的品名、型号和数量，符合领料或出库凭证要求的才能发放。③发放完毕，库管员应根据《领料单》编制或《原料出库单》并与电脑内《领料单》进行审核，仓库主管签章确认。④发放时，若产品标识破损、字迹不清，应重新作出标识后发放。⑤同一规格的原料应按“先进后出”的原则进行发放。 4、《领料单》和《原料出库单》交车间，财务，采购，仓库各一联 5、未经部门主管领导签字确认的领料单，仓库一律不准发放，其造成损失由领料人自己承担，仓库一概不负任何责任。

SMT物料损耗控制规范

SMT物料损耗控制规范 1.目的 控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。 2.适用范围 厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之 3.职责 3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。 3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作 3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作 3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。 4.相关文件 （无） 5．定义 （无） 6.作业程序 6.1物料损耗标准： 6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要 求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％ 6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％ 6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗

控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗） 6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚） 损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其 它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。 6.2国内业务部： 6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部 6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数 量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。 6.2.3仓库 6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生 产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。做好帐和标示卡及实物相对应。 6.2.4生产部： 6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产 余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。另外生产余料要在订单完成后第二天要退到仓库。 6.2.4.2生产部所开出超领单要先经过物控核料（负责查实际发料数量及现有 库存装况），计划部主管审核，总经理批准后方可补料，如果是非正常损耗，

门店商品报损管理制度

精心打造 门店商品报损管理制度 分发部门 人事行政部[ ] 采购部[ ] 财务部[ ] 门店管理部[ ] 商品部[ ] 营销部[ ] 拓展部[ ]

商品报损管理制度 一、目的 1.减少公司对不合理的商品报损； 2增强员工的防损意识； 二、定义 1、商品损耗：由于商品污损、过期、短少、质量等原因，造成不能实现销售、实物库存金 额小于账面库存金额的情况。 2、商品损耗包括：商品意外污损报损、商品过期报损 2.1商品意外污损报损：由于运输、门店管理不当、人为破坏、鼠患等因素造成的商品破损、污染，无法正常销售的报损。 2.2商品过期报损：指因门店商品管理不善等原因，导致商品过期产生的报损。 三、责任归属： 公司承担责任： 1、质量原因：属于产品本身质量原因引起的报损。 2、收购门店开业后第一次效期报表内的近效期商品报损。 3、鼠害：公司与门店按进价各承担一半的报损责任。 门店承担责任： 1、因门店管理不到位，导致商品出现失窃、调包、价格错卖、过期、破损、虫咬等情况造成的的商品报损。 2、门店因未执行公司通知的调库、退库指令造成的的商品报损。 四、报损流程 1、公司承担的商品报损 ①、门店每月8-10日将上一个月由公司承担的商品报损申请单（电子版）报商品部，商品部将门店标明质量原因的报损转交质管部，质管部1个工作日内完成审核。商品部在2个工作日内完成报损申请单审核，并将审核未通过的报损申请反馈门店。 商品部在第3个工作日将审核通过的报损目录汇总交由采购部，采购部1个工作日内完成是否可以退供应商审核。可退供应商的商品由商品部发出退货通知，门店按照《商品退货管理制度》的流程退回公司退货库；公司承担的报损退回公司报损库，由储运部组织对商品进行销毁。 ②、商品因水侵、火灾、失窃、自然灾害等因素导致商品实物无法退回公司，由商品部、

控制材料损耗的管理办法

关于提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法 随着国内建筑钢结构市场的的竞争日益激烈、生产成本日益透明，如何利用有限的资源创造更多的利润，产生更高的产品价值，这是我们集团公司从上到下的员工每天必须思考和面对的问题。因此制定《提高原材料利用率、降低材料损耗的管理办法》，是企业对内深挖潜力、对外提升企业竞争力的重大举措。 提高原材料利用率、降低材料损耗将从设计技术、材料采购、仓库管理、车间下料四个方面着手。 一、设计技术方面采取的措施和方法： 1、项目合同签订后，积极与外部设计院进行沟通，在不违反设计者意图、不降低工 程质量的情况下，采用仓库现有的备料或成本更低的市场材料； 2、深化设计在编制原材料采购单时，要对主要的、量大的钢板材料进行排版定宽， 同等厚度的钢板可以采购不同的板宽，使其更加符合降低损耗的要求； 3、采购工字钢、角钢、槽钢时，可以以“吨”位来计量。采购方管、圆管时，应该 以“米”为计量单位； 4、针对项目的不同，会同车间下料组制定不同的损耗标准，并且严格执行之； 5、每个项目下料之前，技术人员应该要进行损耗控制交底； 二、材料采购方面采取的措施和方法： 1、接到材料采购单，首先查看仓库的备料仓库，有否相同的材料； 1、严格按照原材料采购单的要求进行采购，对于市场上无法采购到或不能达到要求 的规格，及时与技术人员沟通，采取替代方案； 2、材料采购完成后，及时向技术人员通报原材料采购的实际数量，以便技术人员控 制实际数量； 三、仓库管理方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求领用材料； 2、建立严格边角废料标准，区别废料和余料； 3、建立可利用余料仓库，区别材质，做到每件材料都要登记在册，有据可查； 4、余料仓库的登记册每周更新，做到与采购部门、设计院共享，确保及时利用； 四、车间下料方面采取的措施和方法： 1、严格按照原材料采购单的规格要求使用材料； 2、工字钢、角钢、槽钢、方管、圆管等型材，必须先拼接，后切割； 3、加筋勒等规则的方板，首选余料； 4、不规则的板件，应该采用排版软件，核算最优损耗后方可切割； 5、鼓励员工使用余料，采用余料的工资核算方式优于使用整板；

原材料管理办法

原材料管理办法 １。目得 为了适应公司发展得需要,更好得利用现有材料库得贮存空间，加强在库原材料得规范化管理,确保材料在贮存过程中不受损或变质，特拟定本试行方案。 2．适用范围 本方案仅适用于模块分厂得原材料领用、备料、发放、账目管理、超期返库、不良品得管理、在线材料管理、试验材料管理、回收材料管理以及原材料消耗统计、分析等。3。工作内容 ３。１领料 领料范围:分厂内所需得生产材料（包括屏）,维修设备所需得备品备件,办公用品及分厂所需得其它物品。 领料原则:及时准确无误 3。1。1领料员根据生产计划与周计划进行领料,满足原材料得最低储备(保证２－3天得生产用量）。 3。1。2领料员在领料前确认所需材料,填写“材料领用单”，领料单上注明材料名称、规格型号、数量、用途,6、５〃模块材料特殊标注. ３。1.3“材料领用单”由分厂核算员、领料员签字、领导审核后方可领料,6、5〃、8、2〃模块所需材料要有唯冠公司人员批准后方可领料,并单独建立台帐。 3.１。4材料领入后首先对领用得材料与材料管理员进行确认数量、批次、规格型号、保质期、生产厂家.确认无误后方可入库，并入台帐。(数据输入电脑) 3。１.５入库材料应按品种、批次放到指定区域;对特殊采用得材料及工程选别得材料及过期材料必须得到品质部确认后方可入库。 3.1。6入库后得材料要做好标识，各种材料不得混放。 3.1。7对有贮存环境要求得材料要对其设置相应得贮存环境。如ＡＣF、硅胶入库后应立即放入冰箱保存，冰箱得设定温度为-5℃至5℃，并且对冰箱进行定期清理,保持冰箱内清洁. 3。1．８6、５寸模块IC使用完毕后,要按IC得特殊保管要求,及时对开封得ＩC要进行真空包装，并放入氮气箱保存. ３。1。９各种化学药品入库后应按其理化性质分类存放。如：乙醇、丙酮等放入药品

物料损耗管理规范

一、目的： 1.1 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1来料不良------产品规格 书等要求, 3.2制程不良------DIP组装、测试、 不良品. 3.3物料损耗------ 3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范 围内的, 四、职责： 4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告. 4.3. 4.4. 4.5PMC计划部:. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.

五、不合格物料的界定: 5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不 良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接 在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设 备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连 带报废物料的损失的浪费工时等. 5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的 物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内. 5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料， 在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单）， 前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)， 由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考

文件(不合格品质控制程序).

料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明

0023生鲜商品品质管理与损耗控制规范

生鲜品质标准规范1．普通蔬菜 1)生姜：表面光滑，无泥土。 2)土豆：大小相对均匀。 3)冬瓜：表皮无坏的斑点。 4)柿子椒：不蔫。 5)黄瓜：鲜嫩。 6)凉瓜：鲜嫩。 7)大葱：干净整洁。 8)香菇：干净，相对湿度较小。 9)平菇：干净，相对湿度较小。 10)洋葱：干净。 11)韭菜：无黄叶。 12)小油菜：无黄叶。 13)芥兰：没有顶花。 14)菜花：白而无泥土，没有顶花。 15)香葱：无泥土。 16)生菜：外观无红斑。 17)山药：大小相对统一。 18)香菜：无黄叶，具有自身特有的香气。 19)大蒜：外观干净，新鲜。 20)茼蒿：不蔫，无黄叶。

2．水果品质标准 1)樱桃：果实带有果蒂，表皮隆涨，色泽不晦暗，果身不熟软， 不渗水。 2)葡萄类：皮色光亮无斑痕，果粒大而饱满，排列稍有间隙，果 蒂发青紧连果粒。 3)草莓：颗粒不松软，有香气，颜色红不沾泥浆。 4)杏：稍带绿色，无破损，无斑痕，果体不软。 5)荔枝：果壳颜色亮丽、饱满、富有弹性，无破壳。 6)枣：表皮光滑脆嫩，无皱纹、虫眼。 7)布郎李：果实饱满结实，表皮无破损。 8)油桃：果色金黄泛红，气味清香，大小均匀。 9)鲜桃：大小均匀，果形端正，鲜红或黄中带红，果实结实饱满。 10)柠檬：淡黄或中黄，果味香浓，果重皮光。 11)橙类：色泽浓厚，皮薄发亮，气味清香，色为橙色、橙红或 黄色。 12)西柚：果皮细密平滑，呈淡绿色。 13)梨：色泽发青含黄绿、微黄，皮细，底部饱满，有香气。 14)苹果：端正，着色良好，有清香，果实坚挺。 15)柿子：果皮金黄色、稍软，无病虫、黑斑、破裂。 16)石榴：果皮光滑，色泽鲜艳，不开裂。 17)香蕉：八成熟，金黄色，头尾略青，香气浓郁。 18)芒果：色泽鲜艳，外皮微皱，果实饱满，气味芬芳，无黑斑。

材料消耗管理办法

材料消耗管理办法 1．目的 为了适应公司发展的需要，更好的利用现有材料库的贮存空间，加强在库原材料的规范化管理，确保材料在贮存过程中不受损或变质，特拟定本试行方案。2．适用范围 本方案仅适用于发电二车间的材料领用、备料、发放、账目管理、超期返库、不良品的管理、回收材料管理以及材料消耗统计、分析等。 3．工作内容 3．1材料计划 各班组、专业下月材料、办公用品每月15——20日由专业专工上报车间材料员，计划要准确。由材料员汇总上报公司。 3．2材料入库 入库的原材料、成品必须经检查、检验合格后方可办理入库手续。 3．2．1材料到后，材料员首先进行确认数量、批次、规格型号、保质期、生产厂家。确认无误后方可入库，并入台帐。 3．2．2入库材料应按品种、批次放到指定区域（如石灰、尿素、CO2、H2等）。 3．2．3入库后的材料要做好标识，各种材料不得混放。 3．2．4对有贮存环境要求的材料要对其设置相应的贮存环境。 3．2．5办公用品入库后做好入库登记，由车间材料员统一管理，统一发放。 3．2．6入库后的各种材料能够上架入柜的，要整齐的摆放到相应的货位上，不能上架入柜的材料要划分区域，按五五堆放法摆放，不满箱的材料，箱上要用红笔做好标识，标明数量。 3．3领料 领料原则：及时准确无误 3．3．1各班组、个人在领料前确认所需材料，填写“材料领用单”，领料单上注明材料名称、规格型号、数量、用途。 3．3．2“材料领用单”由机组长（或个人）签字、车间专业负责人审核、车间主任批准后方可领料。 3．3．3急用材料领用后，次日补办手续。 3．4发放 发放原则：先进先出易损先发 3．4．1材料管理员根据材料领用单发放各种材料，并依据领用单下账。 3．4．2耗材、间材按定额发放，人员凭借领料单领取，并且领料单上要标明材料名称、规格型号、领用数量及用途等。 3．5账目、报表管理

原材料及产品管理制度

原材料及产品管理制度 一、采购 采购员要严格按照申购单的规格型号，选择质量性能稳定的供应商。严禁人情采购、收取回扣等违规行为，一经发现，视情节给予100-500元罚款，并承担因材料不合格带来的损失。 二、入库 1.入库验收。入库必须有相关人员签字的材料申请单、送货单。仓储管理员根据送货单核对数量和型号后，及时通知质安员检查，不合格的材料，不得办理入库手续，否则，仓储管理员、质安员、采购员均处罚100-200元/次。 2.材料申请单必须有下单员、生产总监、采购员三方签字；送货单必须有供应商、采购员、仓储管理员三方签字；入库单必须有采购员、质安员、仓储管理员三方签字。 3.入库堆放。材料要分类码放，放置地面要有保护措施；成品、半成品需按品种、规格有序码放。发现乱堆乱放，每次罚款100元，仓储管理员和车间负责人分摊。 4.尾料入库。尾料要及时分类入尾料库，贵重尾料、易损尾料须做二次保护。尾料入库必须有制作负责人、仓储管理员、质安员三方签字。 三、出库 1.凭领用单（出库单）办理出库手续。 2.原材料出库必须由仓储管理员凭项目原材料需求表按实清点，亲手与制作负责人交接，交接后原材料需求表必须有制作负责人、仓储管理员双方签字。 3.出库半成品、成品均需仓储管理员明确数量、规格、型号，质安员验收合格后张贴合格证，生产总监签字确认后方予出库。发现有不合格成品出库，质安员处罚50元/次，生产总监处罚30元/次，制作班组处罚200/次。 4.成品出厂前由质安员进行质量检验，合格的粘贴“已检”标识；不合格的由检验人书面通知车间负责人进行整改；不能整

改或有严重质量问题的书面报告公司。未贴“已检”标识的严禁装车出厂。 5.出库产品、材料均须包装保护完整，五金配件、附件要完整。不符要求的产品、材料一律不得出库。 6.产品出厂前应注明项目、栋号、楼层、窗号、规格型号。否则不得出厂。 7.出库产品装车需充分考虑安全性，切实做好运输途中的保护。产品与绳索、车厢的接触点均要用木条、纸皮或珍珠膜保护。 8.车间出库要求质检的产品为外框、内扇、中空玻璃及经捆扎后到现场组装的半成品。 9.上述规定如有违反，仓储管理员、质安员、制作负责人均需承担责任，造成损失的，三方责任人按照责任划分赔偿。 四、发货 1.生产总监依据订单所注明交货期或者依据实情通知仓储管理员安排发货。 2.仓储管理员通知生产负责人安排发货，生产负责人按订单需求清点物资（外框、扇页、纱扇、固玻、五金、拼接型材、转角等）安排车间人员将合格产品装车并在送货单上签字。如有缺失部分需加急配备或依据实情在发货单上写明。 3.装车后仓储管理员再次清点物资，确认无误后在发货单签字，将发货单交给货运司机签收。 4.货运司机对货物进行绑扎，确认绑扎牢固后发车将货物送到送货单指定位置，接收方卸货清点货物后在送货单签字。 5.送货单一式两份，一份交给收货方负责人，另一份带回交给仓储管理员存档。 6.以上责任人所负责工作及签字，遗漏或未完成项按50元/项/次处罚，情节严重的需承担相应损失。

机物料消耗定额管理制度

编号：SY-AQ-00977 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 机物料消耗定额管理制度Quota management system of machine and material consumption

机物料消耗定额管理制度 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 一、为了加强原材料、燃料、动力消耗定额的管理，明确企业有关部门在消耗定额管理中所负的责任，达到合理使用资源，减少损失，降低成本之目的，特制定本管理制度。消耗定额管理是一项全面细致的技术管理工作，由生产部主管，车间设兼职管理员，车间应按定额管理的分工各负其责，形成一个管理网。 二、消耗定额计划由计划部门编制，总经理办公会批准后执行。 三、生产车间负责消耗定额计划的组织实施，在实施过程中，如果生产条件变化，可提出对消耗定额计划的调整申请，报总经理办公会批准后执行。 四、原材料、燃料、库耗不得摊入消耗之中，产量库损不得从入库总产量中扣除。 五、供应部要保证按质、按量供应各种原材料，燃料、并及时提供其有关特性资料。

六、各单位对各种消耗、产品产量应认真准确的填写统计报表、盘算报表，按月及时上报（次日3日前）。车间核算员负责消耗定额的核算与分析工作，每月25日前将消耗定额完成情况报主管副总，并抄送计划统计部门。 七、车间工艺技术员每月作一次消耗定额的书面分析报告报生产部。生产部每月召开一次消耗定额例会。 八、每季应由主管副总召开一次消耗定额、生产成本分析例会。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

商品的损耗管理及防范措施

商品的损耗管理及防范措施 一、有关商品损耗 1、商品损耗：指由于各种原因造成商品的库存金额或数量的减少或损失。 2、据资料统计，内部损耗占85%，外部损耗占15%。 二、损耗管理的重要性 1、增加营业额 2、降低成本，减少费用 3、提高净利润 4、降低损耗额 三、损耗发生的原因 1、存货管理不善 （1）盲目支货，造成库存过大，商品结构不合理； 由于断缺货影响营业额，造成损失。 （2）门店补货量、陈列量、补货点确定不科学，经常大量退换货，浪费大量人力、物力。 （3）来货验收时操作不当，造成损失。 1）来货单物不符，单多物少，或有单无货未处理 2）错误更正单操作处理不当。 （4）退货处理不当造成损耗：退库单与物价、规格不符造成损耗。 2、效期管理不善 （1）未及时跟踪处理近效期商品及滞销品，造成商品过期报损。 （2）未按先进先出的原则销售，造成商品过期。 3、操作不规范 （1）商品陈列、保管不当造成的损失。 （2）贴错商品编码、弄错价格，造成损益。 （3）盘点作业不规范、不认真，盘点错误造成损耗。 （4）促销管理不善。 ①促销结束未调回原价。

②赠品、兑换券未全面登记和妥善保管引起损失。 4、收银操作不规范 收银员作业不当，发生现金短溢。 （1）手工录入编码错误；条码粘贴错误造成录入错误；未注意包装大、中、小规格而录入错误。 （2）退换商品失误：按促销价、会员价、折扣价售出，而以原价进行退货操作，造成现金短缺。 （3）因停电等原因所记的手工单未输入收银机。 （4）收银作弊：不录、少录、将高价录成低价，自行打折以获取差额。 5、商品丢失、破损 （1）内部员工自盗。 （2）顾客偷盗。 （3）顾客尤其小孩弄坏商品。 （4）顾客退换货造成商品破损。 6、其它原因的损耗 （1）设备故障造成营业额损耗。 （2）自然因素，如台风、水灾、火灾等。 （3）商品被虫、鼠咬坏引起损失。 四、防止、减少损耗的办法和措施 1、合理库存 （1）强化库存管理，理性支货，合理库存，经常调整商品结构。减少库存过大，避免断、缺货。 （2）结合以往年、季、月销售数据，制定科学合理陈列量及补货点，合理补货，减少不必要退货。 （3）来货验收认真，按规范作业，作好单证的登录跟踪工作。 （4）退货时，认真执行退货作业，有复核。 2、有效进行商品效期管理 （1）理性补货，加速商品周转。根据商品的周转率分析，对销售排名后100位的滞销商品进行重点管理。

第四讲 生产物料损耗控制办法实例分析

第四讲生产物料损耗控制办法实例分析 有效处理工程更改 物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。不同的工程更改情况需要进行不同的调整。图2-2是某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。 图2-2 某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图 【图解】 流程图重点说明 ①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理； ②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失； ③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失； ④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理； ⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用； ⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）； ⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份； ⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期； ⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。 从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完