罩式炉概述
罩式炉概述
罩式退火是钢丝卷新生的退火方式，比传统的退火方式质量更优，效率更高；钢丝通过再结晶球化退火处理，达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、恢复钢丝的塑性变形能力之目的。退火时,将各钢丝卷放置炉台上,扣上保护罩(即内罩) ,保护罩内通保护气体,再扣上加热罩(即外罩) ,加热到一定温度保温后再冷却。退火时采用保护气氛，防止钢丝氧化和脱碳，使其表面的润滑剂能更容易蒸发，同时又能获得更好的机械性能。
罩式退火炉机组主要有加热罩、冷却罩、内罩、炉台、炉台阀站、及自动化控制系统组成。
自动化控制部分：主要由操作站，西门子S7-300PLC组成工业控制网络。
主要功能：自动化控制系统的主要功能就是指罩式炉能按：液压锁紧内罩→冷态密封检查→冲氮吹扫→点火升温→进保护气保护→保温→冷却→最终冲氮吹扫等工作程序进行自动操作，并出具生产报表，与上级管理机通讯，预存和调用工艺曲线，控制整个炉台生产的全过程。
主要特点：我公司设计制造的罩式退火炉设备充分吸收了国外同等产品的先进技术，并在我国拥有十多项专利技术，主要特点如下：
①由耐热钢构成高保温层炉台座，绝热性能好。
②最新结构的半敞开式炉台，插片式导流扩散器，不仅导风性能好，且无变形，抗开裂。
③炉座法兰、内罩法兰均经消除焊接应力后再进行机加工，确保在使用过程中无变形。
④炉台法兰面，内罩法兰面均设有水冷却槽，增强了密封圈的冷却效果。
⑤全密封水冷却变频电机，具有超温、超电流保护。
⑥长叶片、耐高温的叶轮，结合高效能的导流扩散器，风量大，风压高。
⑦分两层布置的高速燃烧烧嘴，高性能的自动空气、燃气比例调节阀，能迅速捕捉火焰中的烟尘，提高燃烧效果，节约能源。
⑧实行集中空气预热，既降低了烟气排放温度，又提高火焰燃烧强度，降低了燃气消耗。空气预热温度能达到420℃，烟气排放温度能降低到200℃。
⑨炉衬采用陶纤模块与陶纤毯的组合型成，陶纤模块密度能达到240㎏/m3，散热损失小，保温性能好。
⑩圆滑流畅型的波纹内罩，既增加了刚度，又增大了传热和散热面积，且无死角，
无积炭。
智能制造技术
人机一体化智能系统 车辆15-2班刘博洋智能制造，源于人工智能的研究。一般认 为智能是知识和智力的总和，前者是智能的基 础，后者是指获取和运用知识求解的能力。智 能制造应当包含智能制造技术和智能制造系 统，智能制造系统不仅能够在实践中不断地充 实知识库，而且还具有自学习功能，还有搜集与理解环境信息和自身的信息，并进行分析判断和规划自身行为的能力。 一、智能制造的制造原理 从智能制造系统的本质特征出发，在分布式制造网络环境中，根据分布式集成的基本思想，应用分布式人工智能中多Agent系统的理论与方法，实现制造单元的柔性智能化与基于网络的制造系统柔性智能化集成。根据分布系统的同构特征，在智能制造系统的一种局域实现形式基础上，实际也反映了基于Internet 的全球制造网络环境下智能制造系统的实现模式。 二、智能制造系统 智能制造系统是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化系统，它突出了在制造诸环节中，以一种高度柔性与集成的方式，借助计算机模拟的人类专家的智能活动，进行分析、判断、推理、构思和决策，取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动，同时，收集、存储、完善、共享、继承和发展人类专家的制造智能。由于这种制造模式，突出了知识在制造活动中的价值地位，而知识经济又是继工业经济后的主体经济形式，所以智能制造就成为影响未来经济发展过程
的制造业的重要生产模式。智能制造系统是智能技术集成应用的环境，也是智能制造模式展现的载体。 一般而言，制造系统在概念上认为是一个复杂的相互关联的子系统的整体集成，从制造系统的功能角度，可将智能制造系统细分为设计、计划、生产和系统活动四个子系统。在设计子系统中，智能制定突出了产品的概念设计过程中消费需求的影响；功能设计关注了产品可制造性、可装配性和可维护及保障性。另外，模拟测试也广泛应用智能技术。在计划子系统中，数据库构造将从简单信息型发展到知识密集型。在排序和制造资源计划管理中，模糊推理等多类的专家系统将集成应用；智能制造的生产系统将是自治或半自治系统。在监测生产过程、生产状态获取和故障诊断、检验装配中，将广泛应用智能技术；从系统活动角度，神经网络技术在系统控制中已开始应用，同时应用分布技术和多元代理技术、全能技术，并采用开放式系统结构，使系统活动并行，解决系统集成。 由此可见，IMS理念建立在自组织、分布自治和社会生态学机理上，目的是通过设备柔性和计算机人工智能控制，自动地完成设计、加工、控制管理过程，旨在解决适应高度变化环境的制造的有效性。 三、智能制造系统的综合特征 （1）自律能力 即搜集与理解环境信息和自身的信息，并进行分析判断和规划自身行为的能力。具有自律能力的设备称为“智能机器”，“智能机器”在一定程度上表现出独立性、自主性和个性，甚至相互间还能协调运作与竞争。强有力的知识库和基于知识的模型是自律能力的基础。 （2）人机一体化
LF炉外精炼技术和装备发展概述
LF炉外精炼技术和装备发展概述 作者：刘景春 摘要：我国钢包二次精炼技术之一LF精炼,初期市场需求少，不受重视，精炼产品主要集中在特钢行业；随市场对高端精炼产品的需求量快速提高,现LF精炼装置在钢厂被大量使用，LF装备、技术也在中国被逐步完善，LF精炼产品在品种质量、技术装备和节能减排等方面进步明显。 LF精炼未来发展方向：缩短LF精炼的周期，工艺、装备上技术更先进，更节能环保及降本。 关键词：LF精炼炉单工位LF双工位LF 1概述 回顾总结我国炉外精炼技术和装备的发展，在改革开放初期，此时，整个市场对需精炼要求的钢种不多，需求量很少。国内钢厂大多不设精炼装置，转炉或电炉出钢后，钢水直接进行连铸或模铸。 现随着时代的发展，对钢的质量（钢的纯净度）的要求越来越高，用常规炼钢方法冶炼出来的钢液已难以满足其质量要求，另外随着连铸技术的发展，对钢液的成分、温度等提出了更严格的要求。因此为提高生产率，提高产品质量，缩短冶炼时间，使冶炼、浇铸工序实现最佳衔接，于是产生了各种炉外精炼（钢包二次精炼）方法。 众知，在钢包内进行钢水二次精炼处理过程中,在进行吹氩搅拌、脱硫、合金化等作业时，不可避免均为引起钢水温度降低。以往通常仅通过提高一次冶炼（转炉、电炉）出钢钢水温度（过热度）来补偿。但提高一次冶炼出钢钢水过热度，引起如下的问题：增加一次冶炼时间，其结果引起相应的生产率下降；钢水吸收更多有害气体、减少耐材使用寿命等。 LF炉精炼法的一个突出特点是具有方便加热手段，可以在钢包内对钢液进行电加热，所有在精炼过程中所需的吸热与散热均可通过电加热得到补偿。 LF(Ladel Furnace)炉是上世纪70年代初期出现的新型二次精炼设备，世界上第一套以电加热、用吹氩为搅拌的LF装置，是1971年在日本大同钢铁公司大森特殊钢厂开发成功。40多年来这项技术得到高度发展和广泛应用。 2我国LF钢包精炼炉的发展 我国上世纪九十年代起，当电炉钢厂在引进大型电弧炉的同时也引进了与电炉相匹配的LF精炼炉装置，其目的在于增产扩产。当时的电炉采用的传统工艺，冶炼时间过长，影响电炉生产能力和电炉厂的全连铸生产。匹配LF以后，电炉的脱氧、脱硫、调温、合金化及去除夹杂物的五大任务，将由LF精炼炉完成，其结果缩短了一次冶炼时间，加快生产节奏，从而解放了电炉的生产力，为电炉厂采用全连铸生产创造了良好的工序协调条件。
最新锅炉总体验收前应提供以下资料
锅炉总体验收前应提供以下资料 A锅炉出厂资料 一、锅炉制造质量证明书、合格证； 二、锅炉制造产品监督检验证书； 三、锅炉总图及受压元件部件图、受压元件的强度计算书； 安全阀排放量计算书、锅炉设计说明书、锅炉安装使用 说明书、受压元件重大设计更改资料、锅炉热力计算书、 过热器壁温计算书、烟风阻力计算书、热膨胀系统图、 再热器壁温计算书、锅炉水循环（包括汽水阻力）计算 书、汽水系统图、各项保护装置整定值； 四、锅炉安全附件的产品质量证明书、合格证、校验报告及 水处理设备的出厂资料； 五、锅炉房及锅炉房平面布置图、工艺管道设计图； B锅炉安装现场记录 六、基础验收记录； 七、外购件质保书、合格证（钢板、钢管、阀门、管件等）； 八、钢架及大板梁挠度、主要立柱垂直度验收记录； 九、锅筒（汽包）、集箱验收记录及锅筒内部装置检查 记录； 十、悬吊装置、支吊装置、膨胀指示器、监察段管道及 蠕变测点及高强度螺栓的检查记录； 十一、锅炉基础沉降记录；
十二、合金钢焊接模拟试验； 十三、受热面管子（胀接管子）安装验收记录； 十四、锅炉本体管路安装验收记录； 十五、焊接记录（焊材质保书、外观检查、焊接汇总表、焊接点布置图等）； 十六、焊接材料烘干、进出库、回收记录； 十七、理化检验报告（光谱分析报告、硬度测试报告、金属热处理报告、金相检验报告、力学性能试验报告等）；十八、无损检测报告（RT、UT、MT等）； 十九、安全附件（安全阀、水位计、压力表、温度计）的安装记录 二十、锅炉水压试验报告； 二十一、锅炉“四大管道”安装验收记录； 二十二、 二十三、炉墙砌筑、保温、防腐记录； 二十四、 二十五、单机试运行（给水泵、鼓风机、引风机）验收报告；二十六、烘炉、化学清洗验收记录； 二十七、 二十八、自动控制、报警装置热态调试报告（水位、温度、压力报警及联锁）； 二十九、 三十、安全阀整定调试报告（锅筒、过热器、省煤器）；
钢包精炼炉的主要功能有哪些
钢包精炼炉的主要功能有哪些？ 一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。 二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。 三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。 钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益： 加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。 由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。 提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。 高炉各部位工作环境 总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。 炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。 炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。 炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2 9－2高炉砖衬侵蚀原因 部位 侵蚀原因 炉身上部 （1）炉料磨损 （2）煤气流冲刷 （3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 炉身中、下部及炉腰部位 （1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 （2）初成渣的侵蚀 （3）热震引起的剥落 （4）高温煤气流的冲刷 炉腹部位 （1）渣铁水的冲刷
锅炉原理及基础知识
锅炉基础知识及锅炉结构 第一章锅炉基础知识 第一节锅炉概述 锅炉由“锅”和“炉”两个部分组成； “锅”是锅炉中盛水和汽的部分，他的作用是吸收“炉”放出来的热量，使水加热到一定的温度和压力（热水锅炉），或者转变为蒸汽（蒸气锅炉）。 “炉”是锅炉中燃烧燃料的部分，他的作用是尽量地把燃料的热能释放出来，传递给锅内介质，产生热量供“锅”吸收。 锅炉的分类方法，大体有以下几种： 1、按用途分类： 有电站锅炉，工业锅炉和生活用锅炉等； 2、按输出介质分类： 有蒸汽锅炉、热水锅炉和汽水两用锅炉等； 3、按使用燃料分类： 有燃油锅炉、燃煤锅炉和燃气锅炉等； 4、按蒸发量分类： 有 小型锅炉（蒸发量小于20吨/时） 中型锅炉（蒸发量20~75吨/时） 大型锅炉（蒸发量大于75吨）等； 5、按压力分类： 有 低压锅炉（工作压力小于等于2.5MPa） 中压锅炉(工作压力大于等于3.8MPa，小于5.3MPa) 高压锅炉(工作压力大于等于5.3MPa)等 6、按锅炉结构形式分类： 有 水管锅炉（火包水） 火管锅炉（水包火）等 第二节锅炉参数 表示锅炉工作特性的基本参数，主要有锅炉的出力、压力和温度三项。 1、锅炉出力 锅炉出力又称锅炉容量，蒸汽锅炉用蒸发量表示，热水锅炉用供热量表示。
1.1 蒸发量 蒸汽锅炉连续运行时每小时所产生蒸汽的数量。用符号“D”表示， 常用单位：吨/小时（t/h）。锅炉马力（BHP），千瓦（Kw）； 1吨/时=64马力=628Kw 1.2 供热量 热水锅炉连续运行时每小时出水有效带热量，用符号Q“表示”， 常用单位：万大卡/时（104kal/h），千瓦（Kw），英热单位/时Btu/h； 1万大卡/时=0.01163 Kw=39.7英热单位/时 2、压力 垂直均匀作用在物体表面上的力，称为压力。用符号“F”表示，单位是牛顿； 垂直作用在物体单位面积上的压力，称为压强，用符号“P”表示，单位是兆帕（MPa）。在习惯上，常把压强称为压力，在工程技术上所提到的压力，实际上压强。测量压力有2种标准：一种是以压力等于0作为测量起点，称为绝对压力；另一种是以当时当地的大气压作为测量起点，也就是压力表测出的压力数值，称为表压力或相对压力。绝对压力等于表压力加上当时当地的大气压力（大气压力一般取近似值0.1MPa）。 即：P绝=P表+0.1MPa P表=P绝-0.1MPa 锅炉内的压力是怎样产生的 蒸汽锅炉是因为锅内的水吸收热量后,由液体状态变为气体状态，其体积增大很多，例如在一个绝对大气压力下，其体积将增大1650倍。由于锅炉是密闭的容器，因而限制了水汽的自由膨胀，结果就使锅炉个受压部件受到了水汽压力的作用。 热水锅炉内压力的产生分2种情况，自然循环采暖系统的热水锅炉，其压力来自于高水位形成的静压力；强制循环采暖系统的热水锅炉，其压力来自于循环泵的压力。 锅炉产品铭牌上标示的压力，是这台锅炉的设计工作压力，单位是MPa（表压力）。表示锅炉内部水或汽的最大允许压力值。 锅炉设计工作压力又称为额定出口压力。对有过热蒸汽的锅炉，是指过热器出口处的蒸汽压力；对无过热器的蒸汽锅炉，是指锅筒主汽阀出口处的蒸汽压力，对热水锅炉，是指锅炉出口出的水压力。 3、温度 标志物体冷热的程度，称为温度，用符号“t”表示。温度是物体内部所拥有能量的一种体现方式，温度越高，能量越大。因此，在同一压力下，过热蒸汽就比饱和蒸汽能够做出更多的功。 要了解物体温度的高低，需用温度计来测量。温度计上的刻度常用摄氏温标来表示，即在一个标准大气压下，把水开始结冰的温度（冰点）定为零度，把水沸腾时的温度（沸点）
锅炉设备整体介绍(最终稿)
锅炉整体情况介绍（最终稿） 1. 锅炉设计条件及性能数据 本锅炉适用于绿原工业园区2×135MW 燃煤热电联产项目工程所配套的2×490t/h，超高压、中间再热煤粉锅炉及其辅助设备。本锅炉是上海锅炉厂有限公司根据用户要求所进行的全新设计。锅炉燃烧系统采用四角切向燃烧方式，锅炉呈“Π”型布置、紧身封闭、全钢构架、悬吊结构，平衡通风，封闭渣斗，回转式空气预热器。锅炉运转层标高设为9 米。 锅炉主要参数 锅炉额定工况主要设计参数如下： 额定蒸发量490t/h 过热蒸汽出口压力13.7MPa（g） 过热蒸汽出口温度540 ℃ 再热蒸汽流量407.6t/h 再热蒸汽进/出口压力 3.024/2.865MPa（g） 再热蒸汽进/出口温度335/540℃ 给水温度248 ℃ 2. 锅炉总体概况 锅炉本体：由炉膛、烟道、汽水系统（其中包括受热面、汽包、联箱和连接管道）以及炉墙和构架等部分组成的整体，称为“锅炉本体”。如下图所示。 主要包括：炉膛、燃烧器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、汽包、下降管、汽水分离器等。 本锅炉为单锅筒超高压中间再热自然循环锅炉，具有中间夹弄的“Π”型布置，全钢构架，紧身封闭，双排柱布置。 钢结构单重约1900T，包括扶梯、栏杆、大屋顶、紧身封闭。采用摩擦型扭剪型高强度螺栓连接，螺栓为M22，约29000付。5个安装层，第一层0～9M为运转层，第二层9～21.5M，第三层21.5～30.5M，第四层30.5～39.5M，第五层30.9～51.4M柱顶,屋顶约55M。 前烟道为燃烧室，后烟道布置对流受热面，两台回转式空气预热器独立布置于炉后，成为第三烟道。 本工程预留脱硝。 受热面采用吊和搁相结合的方式，即除回转式空气预热器和出渣设备是搁置外，其余
锅炉的基础知识——传热知识概述简易版
In Order To Simplify The Management Process And Improve The Management Efficiency, It Is Necessary To Make Effective Use Of Production Resources And Carry Out Production Activities. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 锅炉的基础知识——传热知识概述简易版
锅炉的基础知识——传热知识概述 简易版 温馨提示：本安全管理文件应用在平时合理组织的生产过程中，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到实现简化管理过程，提高管理效率，实现预期的生产目标。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 两个物体温度不同所引起的热量传递过程 叫做传热. 1. 热量传递的方式 热量总是由高温处向低温处传递的。传递 的方式有三种：导热、对流和辐射。温差越 大，单位时间内热量传递越快。 （1）导热：导热是通过物体的直接接触， 热量从高温物体向低温物体传递的过程，物体 本身各部分不发生相对移动。例如用钢匙搅动 热水，手握的一端就会逐渐热起来，这就是热 传导的例子。热传导与物质材料的性能有关。
不同物质有不同的导热系数，同一物质处在不同温度状态下，导热系数也不同。所谓导热系数是指在1m2的面积上，当温度差为1℃时，每小时通过厚度为1m的平壁的热量，其单位为kW/m·℃，用符号“λ”表示。根据表1.2—1介绍，锅炉钢板的导热系数是 35.6~50.6kM/m·℃，一般水垢的导热系数是1.28~3.14 kM/m·℃，水垢的导热系数产均值比钢板小90%左右。如果有了水垢，则受热面传热大大减小。水垢太厚，会使金属管壁烧坏或堵塞管内水流通道，影响锅炉安全运行。如果锅炉受热面管子外壁沉积着烟灰，管子内壁又积聚着水垢，则不仅影响导热的正常进行，造成燃料的浪费，而且还会使受热面管子的壁温增高，甚至过热而烧坏。因此，锅炉在运行
锅炉总体
锅炉总体介绍 一绪论 火力发电厂的生产过程实际上就是能量转换过程。即：燃料的化学能在锅炉中燃烧放出热能并将热能传给水，以产生一定压力和温度的蒸汽。所产生的蒸汽被引入汽轮机，将蒸汽的热能转换成机械能；最后带动发电机将机械能转换成电能，因此，锅炉设备是火力发电厂必不可缺的三大主机之一。 目前，电厂锅炉所用燃料主要是煤，一般先把煤磨成煤粉，然后送入炉膛燃烧。锅炉的作用就是生产一定数量和一定质量的蒸汽，它必须完成下列任务： a把一定数量和一定质量的燃料和空气送入炉膛燃烧，燃烧生成的高温烟气在炉膛和尾部烟道中放出热量，通过受热面被工质---水和蒸汽吸收，低温烟气最后由烟囱排出。 b把一定数量和一定质量的水送进锅炉的受热部件，通过受热面吸收烟气的热量，使水加热并汽化继而达到规定参数的过热蒸汽，最后被引出以推动汽轮机发电机旋转而发电。 炉膛、受热面，烟道以及炉墙和构架等部件的综和体称为锅炉本体；供应空气和排除烟气的风机以及供锅炉给水的给水泵和燃料设备叫辅助设备。锅炉机组及辅助设备总称为锅炉设备。 1.1 锅炉的分类 锅炉的分类可以按循环方式、燃烧方式、排渣方式、运行方式以及燃料、蒸汽参数炉型、通风方式等进行分类，其中按循环方式和蒸汽参数的分类最为常见。 1.1.1 按循环方式分类 锅炉按照循环方式可分为自然循环锅炉、控制循环锅炉和直流锅炉。 1.1.1.1 自然循环锅炉：给水经给水泵升压后进入省煤器，受热后进入蒸发系统。蒸发系统包括汽包、不受热的下降管、受热的水冷壁以及相应的联箱等。当给水在水冷壁中受热时，部分水会变为蒸汽，所以水冷壁中的工质为汽水混合物，而在不受热的下降管中工质则全部为水。由于水的密度要大于汽水混合物的密度，所以在下降管和水冷壁之间就会产生压力差，在这种压力差的推动下，给水和汽水混合物在蒸发系统中循环流动。这种循环流动是由于水冷壁的受热而形成，没有借助其他的能量消耗，所以称为自然循环。在自然循环中，每千克水每循环一次只有一部分转变为蒸汽，或者说每千克水要循环几次才能完全汽化，循环水量大于生成的蒸汽量。单位时间内的循环水量同生成蒸汽量之比称为循环倍率。自然循环锅炉的循环倍率约为4～30。 1.1.1.2 控制循环锅炉：在循环回路中加装循环水泵，就可以增加工质的流动推动力，形成控制循环锅炉。在控制循环锅炉中，循环流动压头要比自然循环时增强很多，可以比较自由地布置水冷壁蒸发面，蒸发面可以垂直布置也可以水平布置，其中的汽水混合物即可以向上也可以向下流动，所以可以更好地适应锅炉结构的要求。控制循环锅炉的循环倍率约为3～10。 自然循环锅炉和控制循环锅炉的共同特点是都有汽包。汽包将省煤器、蒸发部分和过热器分隔开，并使蒸发部分形成密闭的循环回路。汽包内的大容积能保证汽和水的良好分离。但是汽包锅炉只适用于临界压力以下的锅炉。 1.1.1.3直流锅炉：直流锅炉没有汽包，工质一次通过蒸发部分，即循环倍率为1。直流锅炉的另一特点是在省煤器、蒸发部分和过热器之间没有固定不变的分界点，水在受热蒸发面中全部转变为蒸汽，沿工质整个行程的流动阻力均由给水泵来克服。如果在直流锅炉的启动回路中加入循环泵，则可以形成复合循环锅炉。即在低负荷或者本生负荷以下运行时，由于经过蒸发面的工质不能全部转变为蒸汽，所以在锅炉的汽水分离器中会有饱和水分离出来，
锅炉设备概述
锅炉设备概述 北方魏家峁煤电公司发电厂一期2×660MW 燃煤超临界机组锅炉为上海锅炉厂有限公司生产的超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，单炉膛、一次中间再热、四角切圆燃烧方式、平衡通风、全钢架悬吊结构Π型布置、固态排渣、紧身封闭岛式。 炉后尾部布置两台转子直径为Φ14236mm 的三分仓容克式空气预热器。炉膛宽度18816mm，炉膛深度18816mm，水冷壁下集箱标高为7500mm，炉顶管中心标高为72500mm，大板梁底标高79800mm。炉膛由膜式壁组成。炉底冷灰斗角度为55度，从炉膛冷灰斗进口（标高7500mm）到标高52871mm 处炉膛四周采用螺旋管圈，管子规格为Φ38.1mm，节距为54mm，倾角为18.7493度。在此上方为垂直管圈，管子规格为Φ34.9mm，节距为56mm。螺旋管与垂直管的过渡采用中间混合集箱。水平烟道深度为6108mm，由后烟井延伸部分组成，其中布置有末级过热器。后烟井深度为14784mm，布置有低温再热器和省煤器。炉膛上部布置有6 片分隔屏过热器和20 片后屏过热器。分隔屏过热器和后屏过热器沿深度方向采用蒸汽冷却定位管固定，蒸汽冷却定位管（共6 根，Φ63.5/Φ50.8）从分隔屏过热器进口集箱引出，进入分隔屏过热器出口集箱。后屏过热器、高温再热器和高温过热器沿炉膛宽度方向采用流体冷却定位管固定，流体冷却定位管（共4根，Φ50.8）从后烟井延伸侧墙进口集箱引出，进入后屏过热器出口集箱。 锅炉燃烧系统按配中速磨冷一次风直吹式制粉系统设计。24 只
直流式燃烧器分6层布置于炉膛下部四角，煤粉和空气从四角送入，在炉膛中呈切圆方式燃烧。最上排燃烧器喷口中心标高为35384mm，距分隔屏底部距离为22956mm。最下排燃烧器喷口中心标高为25124mm，至冷灰斗转角距离为5278mm。在主燃烧器和炉膛出口之间标高45821mm 处布置有1 组SOFA 喷嘴（距上排燃烧器喷口中心10437mm）。过热器汽温通过煤水比调节和两级喷水来控制，第一级喷水布置在分隔屏过热器出口管道上，第二级喷水布置在屏式过热器出口管道上，过热器喷水取自省煤器进口管道。再热器汽温采用燃烧器摆动调节，再热器进口连接管道上设置事故喷水，事故喷水取自给水泵中间抽头。 锅炉本体设有两个膨胀中心，分别在水冷壁后墙前后各900mm 的位置。运行时炉膛部分以第一个膨胀中心为原点进行膨胀，水平烟道及后烟井以第二个膨胀中心为原点进行膨胀。炉膛及后烟井四周设有绕带式刚性梁，以承受正、负两个方向的压力，螺旋段水冷壁还设有垂直绷带，螺旋段的支承和悬吊是通过垂直绷带上方的“张力板”与垂直段连接来实现的。在高度方向设有导向装置，以控制锅炉受热面的膨胀方向和传递锅炉水平荷载。由于在炉膛上部刚性梁从炉前一直到包复后墙为止的侧墙刚性梁跨距过长，对于工字梁的稳定性较差，同时支点位置较长之后，计算选用的工字梁断面会变得很大，从安全性、经济性以及给制造过程和安装过程带来困难，因此在上部的刚性梁上增加两个支点而在炉膛及后烟井左右侧墙上方分别布置有一根H1200 及H1000的垂直刚性梁。
管式加热炉
第五章管式加热炉 一、管式加热炉的工作原理 管式加热炉一般由三个主要部分组成：辐射室、对流室及烟囱，图5-1是一典型的圆筒炉示意图。 炉底的油气联合燃烧器(火嘴)喷出高达几米的火焰，温度高达1000~1500℃、主要以辐射传热的方式，将大部分热量传给辐射室(又叫炉膛)炉管(也叫辐射管)内流动的油品。烟气沿着辐射室上升到对流室，温度降到700~900℃。以对流传热的方式继续将部分热量传给对流室炉管内流动着的油品，最后温度降至200~450℃的烟气从烟囱排人大气。油品则先进入对流管再进入辐射管，不断吸收高温烟气传给的热量，逐步升高到所需要的温度。 辐射室是加热炉的核心部分，从火嘴喷出的燃料(油或气)在炉膛内燃烧，需要一定的空间才能燃烧完全，同时还要保证火焰不直接扑到炉管上，以防将炉管烧坏，所以辐射室的体积较大。由于火焰温度很高(最高处可达1500~1800℃左右)，又不允许冲刷炉管，所以热量主要以辐射方式传送。在对流室内，烟气冲刷炉管，将热量传给管内油品，这种传热方式称为对流传热。烟气冲刷炉管的速度越快，传热的能力越大，所以对流室窄而高些，排满炉管，且间距要尽量小。有时为增加对流管的受热表面积，以提高传热效率，还常采用钉头管和翅片管。在对流室还可以加几排蒸汽管，以充分利用蒸汽余热，产生过热蒸汽供生产上使用。烟气离开对流室时还含有不少热量，有时可用空气预热器进行部分热量回收，使烟气温度降到200℃左右，再经烟囱排出，但这需要用鼓风机或引风机强制通风。有时则利用烟囱的抽力直接
将烟气排入大气。由于抽力受烟气温度、大气温度变化的影响，要在烟道内加挡板进行控制，以保证炉膛内最合适的负压，一般要求负压为2~3mm水柱，这样既控制了辐射室的进风量，又使火焰不向火门外扑，确保操作安全。 二、管式加热炉的主要工艺指标 1.加热炉热负荷。每小时传给油品的总热量称为加热炉热负荷(千卡/小时)，表明加热炉能力的大小，国内炼油厂所用的管式加热炉最大热负荷在4200万千卡／小时左右。 2.炉管表面热强度。每平方米炉管单位表面积一小时内所吸收的热量叫炉管表面热强度(千卡/米2·小时)。 炉管表面热强度越高，在一定的热负荷下所用的炉管就越少，炉子的尺寸可减小，投资可降低，所以要尽可能地提高炉管的表面热强度。但炉管表面热强度不能无限制地提高，因为：①炉管表面热强度增加，管壁温度也会增加，靠近管壁处的油品就会因过热裂解而结焦附在管壁上，增加了传热阻力，又使管壁温度进一步增加，结焦不断增厚，如此恶性循环，严重时可烧坏炉管。所以要根据油品性质的不同控制合适的炉管表面热强度。加大管内油品流速，就不容易结焦，炉管表面热强度可适当高些。在检修时，须对炉管进行清焦处理。清焦的方法主要有空气-蒸汽烧焦法和机械清焦法。②加热炉炉膛内，各部分炉管的表面热强度是不同的，因为炉管距火焰的距离不同及炉管自身面向火焰面或背向火焰面等都会造成炉管受热不均。这样，局部的炉管表面热强度会大于全炉平均热强度，为防止局部过热，不得不降低全炉平均热强度，尽管这是不经济的。所以保证炉管受热均匀，提高全炉平均热强度，对延长炉管使用寿命是很重要的。
智能制造概述
智能制造概述 摘要：介绍了智能制造提出的背景、主要研究内容和目标, 人工智能与I M T、I M S的关系, I M S 和C I M S, 智能制造的物质基础及理论基础, 智能制造系统 的特征及框架结构, 并简要介绍了智能加工中心IMC, 智能制造技木的发展趋势，以及智能制造系统研究成果及存在问题。 关键词：智能制造，IMS, IMC, IMT。 Abstract：Intelligent Manufacturing introduced the background, main contents and objectives, Artificial Intelligence and IMT, IMS relations, IMS and CIMS, intelligent manufacturing and the material basis of the theoretical basis of the characteristics of intelligent manufacturing system and the framework structure, and gave a briefing on intelligence Machining Center IMC, intelligent manufacturing technology development trend of wood, as well as the Intelligent Manufacturing Systems research results and problematic. Key words: Intelligent Manufacturing, IMS, IMC, IMT。 一. 智能制造提出的背景 制造业是国民经济的基础工业部门, 是决定国家发展水平的最基本因素之一。从机械制造业发展的历程来看, 经历了由手工制作、泰勒化制造、高度 自动化、柔性自动化和集成化制造、并行规划设计制造等阶段。就制造自动化 而言, 大体上每十年上一个台阶: 50～60年代是单机数控, 70 年代以后则是CNC 机床及由它们组成的自动化岛, 80 年代出现了世界性的柔性自动化热潮。 与此同时, 出现了计算机集成制造, 但与实用化相距甚远。随着计算机的问世与 发展, 机械制造大体沿两条路线发展: 一是传统制造技术的发展, 二是借助计算 机和自动化科学的制造技术与系统的发展。80年代以来, 传统制造技术得到了 不同程度的发展,但存在着很多问题。先进的计算机技术和制造技术向产品、工 艺和系统的设计人员和管理人员提出了新的挑战, 传统的设计和管理方法不能 有效地解决现代制造系统中所出现的问题, 这就促使我们借助现代的工具和方法, 利用各学科最新研究成果, 通过集成传统制造技术、计算机技术与科学以及 人工智能等技术, 发展一种新型的制造技术与系统, 这便是智能制造技术( In
余热锅炉设备概述和规范
2. 锅炉概述及规范 2.1 锅炉概述 2.1.1 本锅炉是带烟气旁路系统、带凝结水加热器、自除氧、无补燃、自然循环、三压燃气轮机余热锅炉，与M251S型燃气轮机相匹配，为燃气--—蒸汽联合循环电站的配套主机。 2.1.2 本锅炉露天单层布置，锅炉本体和旁通系统均按七度地震烈度设防，锅炉正常运行时，各区段烟道均能承受燃机正常运行时的排气压力及冲击。 2.1.3 本锅炉严格按照中华人民共和国劳动人事部96年颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和我国现行的锅炉专业制造标准及技术条件进行设计和制造，确保产品的安全可靠性。 2.1.4 本锅炉适用于以高炉煤气+焦炉煤气为燃料的燃气轮机排气条件，亦可作为含尘量低的大流量中低温烟气余热回收设备。 2.1.5 本锅炉整体布置及各部件关键结构参照国际上同类型先进产品，结构设计合理，能适应燃气轮机快速启停的特性，确保联合循环发电机组长期、安全、可靠、高效、经济运行。 2.1.6 本锅炉为三压无补燃自然循环型燃机余热锅炉，带烟气旁通系统，由一台M251S型燃气轮机配一台锅炉。该锅炉主要由进口烟道、烟气调节门、旁通烟囱、过渡烟道、水平烟道、锅炉本体、出口烟道、主烟囱及烟道膨胀节、钢架、平台扶梯等部件组成。 2.1.7 系统单循环时，烟气经进口烟道、烟气调节门及烟气消音器后，从旁通烟囱排出；系统联合循环时，旁通烟囱由调节门关闭，烟气从调节门后依次流经过渡烟道、水平烟道，然后进入锅炉本体的烟道，进入锅炉本体的烟气依次水平横向冲刷高压过热器、高压蒸发器、高压高温省煤器、低压过热器、低压蒸发器、高压低温省煤器与低压省煤器、除氧蒸发器、凝结水加热器，最后经出口烟道由主烟囱排出。 2.1.8 锅炉本体由三个不同压力参数的独立系统组成。受热面采用标准单元模块
管式加热炉单元思考题
管式加热炉单元思考题 1、在工业生产中，能对物料进行热加工，并使其发生物理或化学变化的加热设备称 为（A、B） A、炉 B、窑 C、罐 D、塔 2、加热炉按热源划分可分为：（A、B、C、D） A、燃煤炉 B、燃油炉 C、燃气炉 D、油气混合燃烧炉 3、加热炉按炉温分可分为：（B、C、D） A、高中温混合炉 B、高温炉（>1000℃） C、中温炉（650~1000℃） D、低温炉（<650℃） 4、工业炉的使用中烘炉主要有（A、C、D）过程 A、水分排除期 B、日常维护期 C、砌体膨胀期 D、保温期 5、油气混合燃烧管式加热炉开车时，要先对炉膛进行（A）。并先烧（B），再烧（C）。 而停车时，应先停（C），后停（B） A、蒸汽吹扫 B、燃料气 C、燃料油 D、燃料煤 6、油-气混合燃烧管式加热炉的主要结构包括（A、B、C、D） A、辐射室（炉膛） B、对流室 C、燃烧器 D、通风系统 7、在加热炉稳定运行时，炉出口工艺物料的温度应保持在（D） A、200℃ B、3000℃ C、4000℃ D、420℃ 8、本单元工艺物料温度TIC106，有两种控制方案其一是（A）其二是（B） A、直接通过控制燃烧气体流量调节 B、与燃料油压力调节器PIC109构成串级控制回路 C、与炉膛温度TI104构成串级 D、与炉膛内压力构成前馈控制 9、本流程中为保证安全正常运行共设有（C）个安全阀 A、1 B、5 、 C、3 D、6 10、在点火失败后，应做（B）工作 A、烘炉 B、吹扫 C、清洗 D、热态开车 11、燃料气压力低主要现象是（A、B、C） A、燃料气分液罐压力低 B、炉膛温度降低 C、炉出口温度升高 D、燃料气流量急剧增大
鞍钢100吨 LF精炼炉概述
第二章模型建立 2.1鞍钢100吨 LF精炼炉概述 鞍钢一炼钢目前拥有2座100吨LF精炼炉，其年处理能力为100万吨，所生产的产品包括普碳钢、低合金钢、合金结构钢及优碳钢等多个钢铁品种。现运行稳定，且具有较高的技术含量。 2.1.1 100吨LF精炼炉的主要工艺参数 电极直径：500mm. 分布圆直径：800mm 电极升降速度：5m/min 钢水升温速度：4℃/min 一次电压：35kV 二次电压：420-250kV 二次电流：449kA 钢水罐车速度：300-600m/min，行程30m 液压系统：工作压力12Mbar 工作介质：水乙二醇 水冷系统：进水＜33℃ 出水＜50℃ 冷却水流量：500t/h 氩气系统：工作压力0.6-0.8Mbar 耗量最大：60Nm3/h 氮气系统：工作压力＞0.4Mbar 2.4模型操作参数的确定 2.4.1参数变量筛选的原则 LF炉精炼效果受很多现场因素的影响，通常不同的钢种，要求钢中有不同的硫含量，但总的来说，在所有钢种中，硫都是有害的元素，所以多数钢的生产理念是脱硫、脱磷、调节合金含量。脱硫的影响因素有很多，而且很多影响参数都是很难明确的，因此正确的选择钢包精炼的输入变量因子，对网络的建立和运行都是很很重要的。本文选取变量的动力学和热化学分析如下： ⑴精炼渣；炉渣作为精炼的主要化学成分，其对脱硫的贡献率是很大的。适当增加渣量，可以稀释渣中CaS浓度，加快脱硫速率。但渣量过大会使炉渣过厚，影响钢渣界面反应。从热力学角度考虑，脱硫反应是在还原性气氛中进行，渣中FeO含量高不利于脱硫反应。根据生产数据，在脱硫反应中渣中FeO含量与硫分配系数成反比例关系，所以炉渣的成分对脱硫的程度起到很大的影响。 ⑵石灰（CaO）；CaO脱硫反应是固—液相反应，脱硫过程主要通过以下反应式完成： 此外，精炼过程加入一定活性石灰改变了渣的组成，不仅提高了炉渣碱度、改善炉渣黏度和流动性，而且新渣系组成有利于提高渣中硫容，因此有利于脱硫。另有研究发现，CaO脱硫的限制性环节和脱硫速度随钢水原始硫含量不同而有所不同，石灰的脱硫速度与料流密度和粉粒在钢水水中的逗留时间成正比，而与粉粒的大小成反比。 ⑶萤石（CaF2）；CaF2 本身没有脱硫能力，但CaF2在脱硫过程中可以起到类似于催化剂的作用，加入炉渣中可使脱硫速率显著提高。首先，CaF2能显著降低渣的熔点，改善动力学条件，使硫容易向CaO等破网组元固相扩散; 其次，氟离
管式加热炉的主要技术指标(1)
管式加热炉的主要技术指标（1） 热负荷 每台管式加热炉的单位时间内向管内介质传递热量的能力成为热负荷，一般用MW为单位。 管内介质所吸收的热量用于升温、气化或化学反应，全部是有效利用热。对简单管式加热炉（管内介质入炉状态为春液相，出炉状态为气、液混相），其热负荷的计算公式为 加热炉的设计热负荷Q通常取计算值Q'的1.15倍~1.2倍。 炉膛体积发热强度 燃料燃烧的总发热量除以炉膛体积，称之为炉膛体积发热强度，简称为体积热强度，它表示单位体积的炉膛在单位时间里燃料燃烧所发出的热量，一般用kW/m3为单位，即： 炉膛大小对燃料燃烧的稳定性有影响，如果炉膛体积过小，则燃烧空间不够，火焰容易舐到炉管和管架上，炉膛温度也高，不利于长周期安全运行，因此炉膛
体积发热强度不允许过大，一般控制在燃油时小于125kW/m3，燃气时小于165kW/m3。 辐射表面热强度qR 辐射炉管每单位表面积（一般按炉管外径算表面积）、每单位时间内所传递的热量qR称为炉管的辐射表面热强度，也称为辐射热通量或热流率，单位为W/㎡。 qR表示辐射室炉管传热强度的大小。应注意它一般指全辐射室所有炉管的平均值。由于辐射室内各部位受热不一样，不同的炉管以及同一根炉管上的不同位置，实际上局部热强度很不相同。一台炉子的平均辐射热强度究竟多少为宜，与许多因素有关，例如管内介质的特性、管内介质的流速、炉型、炉管材质、炉管尺寸、炉管的排列方式等等。推荐的qn经验值列于表1。 对流表面热强度Qc 含义同辐射强度一样，单位也是W/㎡，但它是对对流室而言。 近年来为提高对流传热，对流炉管的管外侧大量使用了钉头或翅片。钉头管或翅片管的对流表面热强度习惯上扔按炉管外径计算表面积，而不计钉头或翅片本身的面积。钉头管或翅片管按此计算出的热强度一般在光管的二倍以上，也就是说，一根钉头或翅片管相当于两根以上光管的传热能力。
智能制造概述
智能制造概述 1 智能制造国内外发展与应用状况 1.1 美国智能制造的发展与应用 １．１．１背景 20世纪80年代以来，随着经济全球化、国际产业转移及虚拟经济不断深化，美国产业结构发生了深刻的变化，制造业日益衰退，“去工业化”趋势明显。因发展中国家占据廉价劳动力，产业资源丰富等优势，所以部分美国企业将工厂外迁，同时美国加大对房地产、金融等方面的投入，也降低了对制造业的投入。制造业的萎缩导致美国出口产品竞争力下降，净进口规模不断增加，贸易逆差由1980年的190亿美元迅速增加至2008年的6983亿美元。不仅美国低端产品在丧失出口竞争力，高端产品的领先优势也开始动摇，美国高新技术产品在全球市场出口份额所占权重由20世纪末的20%下降至2008年的11%。2008年金融危机爆发后，美国经济遭受重创，美国国内生产总值增长停滞。2009年，金融危
机进一步蔓延，美国国内生产总值萎缩2.6%，创下1947年以来的新低。失业率方面，2009年失业率高达9.3%，远高于1990~2008年的平均失业率。此后，在美国政府一系列救助政策的强力干预下，经济下滑势头得以缓解，但失业率一直在8.5%~10%徘徊。 面对由虚拟经济危机爆发导致的增长乏力、失业率居高不下的困境，美国社会各界深刻认识到实体经济的重要性，美国国内主张发展制造业、改变经济过分依赖金融业的呼声不断高涨。2009年年末，美国提出了重振制造业的经济复活战略，提出了一系列的重振制造业措施。美国政府提出重振制造业战略，不仅是为了尽快摆脱所面临的经济困境，更重要的是要通过发展先进制造业，再次领导全球科学技术的发展，继续保持对全球经济和技术的强大领导力，为经济的繁荣和持久增长打下坚实的基础。 １．１．２发展历程与支持政策 美国在2008年金融危机之前就已经提出了先进制造技术（Advanced Manufac-turing Technology，AMT）的理念，也意识到了制造业的重要性，因此在经济危机爆发后美国需要重振制造业。 20世纪90年代，美国开始了制造业信息化。1993年，美国政府开始实施AMT计划。该计划的目标是研究世界领先的先进制造技术，以满足美国对先进制造技术的需求，提升美国制造业的竞争力。美国国家科
精炼炉钢包设计
精炼炉钢包设计 摘要 钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度
得到保证，有利干铸坯质量的提高。关键词：钢包；液压；滑动水口
Abstract Ladle Turret in continuous casting machine is pouring position over the top of the ladle used to carry cross and bearing steel casting equipment packages，it is the most commonly used in modern continuous casting and the most common bearing steel ladle for pouring the key machinery and equipment.In this paper, we make a design calculations for the Ladle Turret slewing device system, helping to optimize the large package of turret structure, reduce costs and increase the economic efficiency.This topic is mainly making a design calculation of correlation of Ladle Turret slewer , including the calculation of the drives power , the selection of the electrical machine and electrical machine ,the checking of exposed gear ,the selection and checking of exposed gear ,the checking of coupling bolt and foundation bolt. Keywords：The Ladle ；hydraulic；slide gate